卧式安装（精选5篇）
卧式安装 篇1
一、引言
数控重型卧车是生产大型水、火电和和核电的关键设备之一, 数控重卧的安装调试水平, 安装周期等对企业的生产计划运行及投资效益有着很大影响。近年公司购买1台齐重数控装备股份有限公司生产的HTIII500×180/300-NC数控重型卧车 (图1) , 为尽早缓解生产压力, 公司相采取新的项目管理方式。在生产厂家与公司相关单位的共同努力下, 历时3个月顺利完成安装, 各项参数精度满足技术要求。
二、机床介绍
1. 机床的组成及总体结构
机床由床身、床头箱、床头箱座、花盘、尾座、刀架、走台、静压中心架、冷却回收装置及铁屑输送装置、液压装置、电控柜与数控系统及随机附件等组成。床身为分离式4导轨结构, 分为刀架床身和工件床身。
刀架纵向 (Z轴) 、横向 (X轴) 采用闭式恒流静压导轨, 具有无机械磨损, 承载能力强, 精度高。刀架床身安装有刀架纵向移动用静压蜗母条, 工件床身安装有尾座移动用蜗母条和中心架移动用齿条。
2. 机床用途
机床适用于各种轴类件的粗、精加工。可加工圆柱面、圆锥面、端面、回转曲面、切槽、螺纹等。安装磨头和车内孔刀架附件可进行表面磨削和内孔加工。适用于水电主轴和核电转子等轴类工件的车序加工。
3. 主要技术参数 (表1)
三、安装工艺及难点
1. 基础预压
预压是安装前必须的重要工艺, 可以视为安装的一部分。重型机床不同于普通轻型设备, 设备安装后, 基础局部负荷大, 再加上工件重量, 对地基影响很大, 基础沉降短期内会很大, 无法正常交检机床, 更不能保证工件加工质量。预压参考重量= (设备自重+工件重量) × (1~1.5) 。
根据机床特点及重量分布, 与基础设计单位及设备厂家协商, 确定预压钢板总重量为1600 t, 工件床身与刀架床身基础各压700 t, 床头部位基础压200 t。钢板和基础之间铺垫枕木。预压7 d后, 每隔7 d对基础上指定的20个点的沉降进行观测、记录。连续3次没有变化, 预压工作完成。
2. 安装过程
(1) 刀架床身就位、粗调→工件床身就位、粗调→灌浆养护→主轴箱基座就位、粗调→灌浆养护→精调刀架床身与工件床身安装精度→调装工件床身上蜗母条及齿条→调装刀架床身上的蜗母条→调装主轴箱底座、合研底座斜铁→装主轴箱、尾座及检查其精度→装大刀架、上刀架→装主轴箱花盘→安装主电机部件→安装X、Z轴光栅尺→安装附件→注油→电气各部安装。
(2) 调整机床几何精度及位置精度→总检机床各项精度→试切工件→检查机床工作精度。
(3) 附件安装调试→外观补漆。
(4) 设备验收。
3. 刀架床身导轨安装
(1) 清洁床身、端面及导轨面, 吊装入基础位。
(2) 连接相邻床身, 接合面0.02 mm塞尺不入。装下斜铁并紧固, 接合面0.04 mm塞尺不入。局部插入深度不超过25 mm。
(3) 调整刀架床身在垂直面内直线度0.01/1000 mm, 全长0.06 mm (只许凸) 。
(4) 床身在垂直平面内的平行度0.013/1000 mm。
(5) 刀架床身导轨在水平面内的直线度0.01/1000 mm, 全长0.05 mm。
(6) 同铰销孔, 打入柱销, 接合面涂密封胶, 保证无渗漏。
4. 工件床身导轨安装
(1) 以刀架床身为基准调整, 精度要求大致与刀架床身要求相同。
(2) 工件床身与刀架床身截面尺寸如图2。
(3) 工件床身导轨与刀架床身导轨在垂直平面内的平行度0.025/1000 mm。
(4) 工件床身对刀架床身导轨的平行度0.01/1000 mm, 全长0.04 mm。
(5) 工件床身对刀架床身导轨高度相差50 mm。
5. 主轴箱底座安装
(1) 与工件床身连接紧固, 接合面0.04 mm塞尺不入。
(2) 底座与主轴箱接合面的纵向、横向的直线度全部≤0.03mm (只能靠床身端高)
(3) 下斜铁先初安装, 在灌浆后终安装, 要求合研点, 0.04mm塞尺不入。
(4) 对于前面 (3) 、 (4) 、 (5) 中精度要求在灌浆前可以适度放大, 灌浆养护期后, 精调至要求。精调时, 再对床身下斜铁进行用涂红丹粉检查, 要求合研点6~8个每25×25 mm2, 0.04 mm塞尺不入。
6. 各导轨检查
(1) 检测刀架床身导轨在水平面内直线度检测刀架床身导轨在水平面内直线度时, 工具采用钢丝显微镜 (图3) 。
(2) 检查床身导轨。检查2个床身导轨间的平行度及2个导轨自身在垂直平面内的平行度 (图4) 。床身吊装前, 每件床身导轨及主轴箱底座都采用4块调整垫铁找正, 每块垫铁的水平度用水准仪检测, 保证在≤0.2 mm, 床身落下后, 水平度和直线度调整至≤0.1 mm。
7. 床身上蜗母条安装
(1) 蜗母条安装。虽然蜗母条都是在厂家进行过预装, 但在现场还需重新安装。先将一端的蜗母条打入销钉、压紧, 然后紧固相邻一端的蜗母条, 再松几扣, 对蜗母条另一端施以预紧力30 000 N再重新紧固螺钉, 触上百分表后撤销预紧力, 如百分表无变化, 再进行相邻蜗母条的安装, 否则再重新作一次。
(2) 工件床身蜗母条安装 (图5) 。相邻床身接头处的节距误差<0.03 mm, 牙条与床身结合面0.03 mm塞尺不入。实测尺寸W, H, J, 计算调整垫N, M=J-H+Y;N=W+1.1。式中M蜗母条高度;J床身蜗母条把合面至床身导轨上平面的实测尺寸;H刮研后尾座导轨面至蜗杆中心实测尺寸;Y蜗母条高度的一半;W蜗杆与蜗母条无间隙啮合时尾座与床身90°导轨面实测尺寸。
8. 刀架床身上蜗母牙条安装 (图6)
(1) 相邻接头处的节距误差<0.01 mm, 牙条预床身接合面0.02 mm塞尺不入。调整垫的尺寸按公式δ1=L- (L1+L2+0.16) ;δ2=h- (h1+h2-0.03) 计算。
(2) 安装主轴箱、尾座并检查精度。
(3) 安装大刀架、上刀架、主轴花盘、光栅尺等。
四、安装体会
由于重型数控卧车安装周期长, 且大型设备安装会有许多不可预见的因素, 造成现场安装进度掌控性差。公司生产任务又急需设备尽快投产, 为避免以往大型设备安装的种种弊端。应采取有效管控措施。
1. 管理模式
数控重型卧车的安装项目管理模式打破了公司以往传统, 第一次采用以公司人员为主, 设备厂家负责技术指导的安装项目管理模式。公司人员承担主要安装任务, 严格检查质量和执行周期, 主导整个安装过程。该管理模式下, 各单位按照项目分工及节点计划, 迅速执行, 绝大多数流程在公司内部执行, 杜绝推诿扯皮现象, 一切都在公司自身的控制之中, 确保整个安装进度与质量。
2. 信息沟通的及时性与重要性
为保证整个安装过程中的质量与进度, 项目主要负责人按节点计划, 层层落实任务, 每个环节都有具体人负责。主要责任人每天早上上班后在现场开碰头会, 明确每天的工作任务, 检查上一天的工作进程。项目安装团队每周三下午召开项目分析协调会, 通报总结上周工作及安排下周工作, 同时检查安装计划中主要部件安装的时间节点及难点解决情况。协调缺件、加工件, 与设备厂家沟通情况, 会上确定责任人、责任单位, 落实时间点, 做到信息畅通、共享, 尽最大可能多项目并行, 保证整个项目安装进程时时受控。
设备安装二次灌浆料采用微膨胀水泥, 大型、重型设备的基础螺杆孔的装填, 易于操作, 浇灌体密实、强度高, 养护周期短。微膨胀水泥2~3 d就可以达到强度的70%~80%, 对于轻型设备就可以调试, 但对于重型设备, 所需紧固力大, 为保证灌浆水泥有足够强度, 养护周期7 d后才进行下道序, 做到安装周期有科学性, 安装质量有极大可靠性。
刀架床身导轨在水平面内的直线度, 特别是床身导轨在垂直平面内的直线度, 必须要检查几次, 要充分考虑金属的热胀冷缩。如果有条件的话, 可以在气候最热和最冷的极端情况下检测。因床身长度>20 m, 厂房内没用空调, 气温最高时, 应保证床身直线度上凸及侧弯不能超差。如果超差, 需适度调大床身连接处的间隙, 工艺参数也需作相应修改。
历时3个月, HTIII500×180/300-NC数控重型卧式车床顺利完成安装, 极大地缓解公司大型发电机轴类件加工生产的压力。
卧式安装 篇2
一、QW型无堵塞移动式潜水排污泵产品介绍：
QW(WQ)型无堵塞潜水排污泵是在引进国外先进技术的基础上，结合国内水泵的使用特点而研制成功的新一代泵类产品，具有节能效果显著、防缠绕、无堵塞、自动安装和自动控制等特点。在排送固体颗粒和长纤维垃圾方面，具有独特效果。
该系列排污泵采用独特叶轮结构和新型机械密封，能有效地输送含有固体物和长纤维。叶轮与传统叶轮相比，该泵叶轮采用单流道或双流道形式，它类似于一截面大小相同的弯管，具有非常好的过流性，配以合理的蜗室，使得该泵具有效率高、叶轮经动静平衡试验，使泵在运行中无振动。
二、QW型无堵塞移动式潜水排污泵使用条件：
1、介质温度不超过60℃;介质重度为1~1.3kg/dm3。
2、无内自流循环冷却系统的泵，电机部分露出液面不起过1/3。
3、铸铁材质的使用范围这PH5~9。4、1Cr18Ni9Ti不锈钢材质中便于是般腐蚀性介质。
5、使用环境海拔高度不超过1000米，超过时应在订货时提出，以便为您提供更可靠的产品。
注：用户如有特殊的温度、介质要求，请在订货时注明输送介质的详细情况，以便本单位提供更为可靠之产品。
三、QW型无堵塞移动式潜水排污泵产品特点:
1.采用独特的单片或双叶片叶轮结构，大大提高了污物通过能力，能有效的通过泵口径的5倍纤维物质与直径为泵口径约50%的固体颗粒。
2.机械密封采用新型硬质耐腐的钛化钨材料，可使泵安全连续运行8000小时以上。
3.整体结构紧凑、体积小、噪声小、节能效果显著，检修方便，无需建泵房，潜入水中即可工作，大大减少工程造价。
4.该泵密封油室内设置有高精度抗干扰漏水检测传感器，定子绕组内预埋了热敏元件，对水泵电机自动保护。
5.可根据用户需要配备全自动控制柜，对泵的漏水、漏电过载及超温等进行自动保护，提高了产品的安全性与可靠性
6.浮球开关可以根据所需液位变化，自动控制泵的起动与停止，不需专人看管，使用极为方便。7.QW(WQ)系列可根据用户需要配备双导轨自动耦合安装系统，它给安装、维修带来更大方便，人可不必为此而进入污水坑。
7.能够在全扬程内使用，而保证电机不会过载。
8.有两种不同的安装方式，固定式自动耦合安装系统、移动式自由安装系统。
四、QW型无堵塞移动式潜水排污泵主要用途:
QW(WQ)系列无堵塞潜水排污泵适用于化工、石油、制药、采矿、造纸工业、水泥厂、炼钢厂、电厂、煤加工工业，以及城市污水处理厂排水系统、市政工程、建筑工地等行业输送带颗粒的污水、污物，也司用于抽送清水及带腐蚀性介质。
五、QW型无堵塞移动式潜水排污泵注意事项:
1.泵使用前应仔细检査电缆有否损坏，紧固件是否松动或脱落，泵在运输、存放、安装过程中有无变形或损坏。
2.用500V兆欧表测量电泵电动机相同和相对地间绝缘电阻，其值应不低于2兆欧，否则应对电机定子绕组进行干燥处理，干燥处理的温度不允许超过120℃。
3.该系列泵的安装有固定式和移动式两种。当采用固定式自动安装时，应将链索分别穿进(偏离泵出水口，其连线应平行于泵出水口的)两个吊环螺钉或起吊板中上下起吊电泵。均匀缓慢地沿着导轨下滑，直到自动耦合到位。当采用移动式安装时，先将软管套好，用链索穿进两个吊环上下起吊电泵，注意切不能将电缆当作绳索使用，以免发生危险。
4.泵接通后的旋转方向从进水口看为逆时针转动，如果电泵反转，只需将电缆线中的任何二根线对调一下接线位置即可。
5.电泵的机壳地线必须严格按有关规程接妥，为了保证使用时人身安全，在电泵运行时，严禁在附近安装、人下水做?~或移动，以防万一电泵漏电而发生意外事故。
6.电泵在无特殊情况必须配备全自动水泵控制柜，切勿直接挂电网或使用闸刀开关来接通电源，确保电泵正常运行。
7.不得将电泵长期处于低扬程状态下运行（一般使用扬程不得低于额定扬程的60%)，最好能控制在建议使用扬程范围以内，以防电泵因超载而烧坏电机。
8.无自循环冷却装置的泵严禁整体露出水面长期运行，以防电泵过热损坏。
六、QW型无堵塞移动式潜水排污泵维护与保养:
1.电泵应有专人管理与使用，井定期检査电泵绕组与机壳之间的绝缘电阻是否正常。
2.每次使用特别是用于较稠较粘的浆液后，应将电泵放入清水中运转数分钟，防止泵内留下沉积物，保证电泵的清洁。
3，电泵如长时间不用时应将电泵从水中取出，不要长期浸泡在水中，以减少电机定子绕组受潮的机会，增加电泵的使用寿命。
4，电泵拆卸、维修后，机壳组件必须经0.2MPa气密试验检査，以确保电机密封可靠。
5，叶轮和泵体之间的密封环具有密封功能，如密封损坏将直接影响到泵的性能，必要时应更换。
七、QW型无堵塞移动式潜水排污泵结构简图:
卧式安装 篇3
关键词：直线导轨,滚珠丝杠,装配,精度检验
0 引言
随着数控机床向高速、高精方向的发展, 直线导轨和滚珠丝杠因其传动精度高、寿命长、效率高等优点被广泛地应用在数控车床进给系统之中。进给系统的传动精度、稳定性和灵敏性将对零件的加工精度造成影响。直线导轨和滚珠丝杠的安装精度对于提高进给系统的传动精度、稳定性和灵敏性起到非常重要的作用。数控车床的传动系统分为X轴传动系统和Z轴传动系统, 两轴传动系统的安装、调试方法基本相同, 笔者以数控车床Z轴为例介绍数控车床传动系统的装配工艺、精度检验和调试方法。
1 Z轴直线导轨的安装与调试
1.1 导轨安装基面的精度检验
先利用水平仪、理石平尺、等高块等工具检测床身的水平, 通过调整机床下面的地脚螺钉, 保证床身的水平精度在0.03 mm/1000 mm以内。用油石将导轨安装基面轻轻打磨一遍, 用抹布把安装基面清理干净, 利用水平仪、理石平尺和等高块分别检测导轨安装基面的直线度和扭曲度。直线度精度要求:0.010 mm/全长, 局部允差0.005 mm/300 mm, 若直线度超差较小可用油石修磨, 误差较大时需加工返修;扭曲精度要求:0.030 mm/1000 mm, 局部允差500 mm, 测量长度上为0.015 mm/1000 mm, 若扭曲度超差, 需转加工返修。
1.2 直线导轨的安装及精度检验
1.2.1 直线导轨的安装
用酒精将直线导轨的基准面、底面和导轨安装基面擦洗干净, 在导轨安装基面上涂抹少量的润滑油。将直线导轨放置床身安装基面上, 保证直线导轨基准面必须与床身导轨安装基面紧密贴合, 用12.9级的螺钉将导轨轻轻固定在导轨安装基面上, 然后安装调整块, 从中间往两端交替依次拧紧调整块的螺钉, 注意用力均匀, 防止导轨变形, 使用扭矩扳手再次拧紧固定导轨的螺钉, 注意从中间向两侧交替依次拧紧。利用塞尺分别检测导轨的底和侧安装基准面与床身安装基准面之间的间隙, 保证0.02 mm塞尺不入。
直线导轨安装时应注意, 先安装基准直线导轨, 基准直线导轨一般上面会带有“J”样的标志, 注意导轨上有箭头指向的侧面为侧基准面。
1.2.2 单根直线导轨的精度检验及调整
导轨安装完成之后分别检验单根导轨在水平面内的直线度和垂直面内的直线度。
检测工具有千分表、磁力表座、理石平尺、等高块等。
检测方法:
(1) 直线导轨在水平面内的直线度检测:将平尺用等高块放置在机床上 (检测面水平放置) , 把装有千分表的磁力表座吸附在导轨滑块上, 用千分表打在平尺侧面, 调整平尺使平尺两端千分表读数为零。移动滑块检查直线导轨在水平面内的直线度。
(2) 直线导轨在垂直面内的直线度检测:将平尺用等高块放置在机床上 (检测面上下放置) , 把装有千分表的磁力表座吸附在导轨滑块上, 用千分表打在平尺上检测面, 调整平尺使平尺两端千分表读数为零。移动滑块检查直线导轨在垂直面内的直线度。
(3) 单根导轨安装精度要求及调整方法:直线导轨在水平面和垂直面内的直线度要求均为:0.012 mm/全长, 局部允许误差:任意0.006 mm/300 mm。如果精度超差较小, 需要松开固定直线导轨和调整块的螺钉进行调整, 然后重新拧紧, 精度超差过大, 需返回加工重修。
1.2.3 两根一组导轨的精度检验及调整方法
单根导轨的直线度检验结束之后, 要进行两根一组导轨的平行度和扭曲检测。
两根导轨的平行度检测。在水平面内以基准导轨为基准, 将大理石平尺一侧面两端对零, 将装有千分表的磁力表座吸附在另外一条导轨的滑块上, 用千分表头打到大理石另一侧面上, 移动滑块, 看千分表的偏摆量。允许误差0.01 mm。
两根导轨的扭曲检测。把大理石平尺 (测量面上下放置) 放在两根导轨的滑块上, 将水平仪放在大理石平尺上, 分左导轨的两端和中间, 要求水平仪气泡不可超过两格。
修整方法:如果精度超差较小, 需要松开固定直线导轨和调整块的螺钉进行调整, 然后重新拧紧, 精度超差过大, 需返回加工重修。
2 Z轴丝杠的安装与调试
2.1 电机座位置的确定
先将电机座毛刺去除, 用抹布擦净电机座检验棒孔和检验棒, 将电机座固定在床身电机座安装基面上, 用手将检验棒装入电机座上的检验棒孔。
2.1.1 确定电机座检验棒上母线位置
把方筒放在导轨滑块上面, 将百分表吸附在方筒上, 指针指在检验棒的上母线, 检验检验棒与导轨的平行度, 允许误差0.01 mm/150 mm, 如超差需刮研电机座底面, 最终保证平行度误差, 并且电机座与床身安装面之间0.03 mm塞尺不入。
2.1.2 确定电机座检验棒侧母线位置
将百分表吸附在导轨滑块上, 表针指在检验棒侧母线, 滑动滑块检验检验棒侧母线与导轨的平行度, 允许误差0.01 mm/150 mm, 超差了松开电机座与床身连接的沉头螺钉, 调整电机座位置。
2.2 轴承座位置的确定
将轴承座毛刺去除, 用抹布擦净轴承座, 将轴承座固定在床身轴承座安装基面上, 用手插入轴承座孔检验棒。
2.2.1 轴承座检验棒上母线位置的确定
确定轴承座检验棒上母线位置的方法同2.1.1部分。另需以电机座检验棒的上母线为基准, 检测轴承座检验棒与电机座检验棒的上母线的等高度, 允许误差0.01 mm, 如果轴承座上母线高, 刮研轴承座底面;如果轴承座上母线过低, 需要加调整垫, 通过调整轴承支座调整垫的厚度达到调整轴承座上母线与电机座上母线等高的目的。
2.2.2 轴承座检验棒侧母线位置的确定
确定轴承座检验棒侧母线位置的方法同2.1.2部分。同时也需要以电机座检验棒的侧母线为基准, 检验轴承座检验棒与电机座检验棒侧母线的等距度, 允许误差0.01 mm, 如果有偏差, 调整轴承座安装螺钉的位置。
轴承座安装完之后, 确保轴承座检验棒和电机座检验棒的同轴度符合要求之后, 将电机座和轴承座分别与床身固定, 钻铰定位销孔。
2.3 安装X轴丝杠
2.3.1 安装前的准备工作
将固定好的轴承座、电机座拆掉, 准备好丝杠组件所需要的缓冲块、法兰盘、盖板、调整垫、轴承压盖等零件, 并把所有零件去毛刺、擦洗干净。
然后根据以下公式计算轴承压盖修磨量:
σ=σ3- (σ1-σ2+0.05)
式中σ—轴承压盖修磨量;
σ1—轴承压盖原轴向尺寸;
σ2—轴承座轴承孔深度测量值;
σ3—组合角接触轴承的厚度值。
需要注意的是, 测量轴承轴向厚度的时候, 需要将组合角接触轴承按照轴承外径上的记号“V”的顺序组合, 然后进行测量。
按照计算值修磨轴承压盖轴向尺寸。
2.3.2 丝杠安装与检验
将轴承座和电机座装到床身上, 不要拧紧。然后穿入丝杠。把组合角接触轴承按照标记“V”顺序组合好, 确保负载方向与“V”的开口方向一致。用轴承安装专用工装将轴承装入丝杠两端的电机座轴承孔, 并用扭力扳手拧紧锁紧螺母将丝杠预拉伸, 然后装入法兰盘, 固定轴承。
用百分表对丝杠的圆跳动进行检查, 将百分表座吸附在电机座侧, 把表头打在丝杠端头的上母线上, 压表1 mm, 然后旋转丝杠, 表针指的最大值减去最小值即为圆跳动。允许误差为0.01 mm, 如超差需要调整轴承预紧力。调整好之后, 上紧轴承座和电机座的紧固螺钉, 然后将已经磨好的压盖扣在电动机座上。
3 结束语
数控车床X轴进给系统的安装方法同Z轴的安装方法相同, 在此不再过多阐述。需要注意的是十字滑台的安装、以及X、Z轴的轴线运动件的相互垂直度的检验。
参考文献
[1]付承云.数控机床安装调试及维修现场实用技术[M].北京:机械工业出版社, 2012.
[2]王彬.数控机床进给轴的安装与检测技术[J].机械制造, 2011 (12) .
卧式安装 篇4
首钢迁钢新建SCAL1～2机组两条卧式中低牌号无取向硅钢板生产线, 由中冶南方工程技术有限公司设计、施工总承包项目, 其生产规格为0.35mm～0.65mm×750mm～1300mm, 钢卷最大直径为Φ2100mm内径为Φ610～Φ510mm, 钢卷最大重量为30吨。
冷轧连退工程根据退火周期及工艺特点, 共计分为开卷、焊机、入口活套、出口活套、清洗段、炉子段及卷曲。活套装置的主要作用是贮存足够的带钢, 使机组头 (尾) 部段在进行带钢上卷、直头、剪切、焊接及卸卷等工序时, 机组中部段的带钢仍能连续运行。目前活套装置的形式有4种, 即带钢堆成多层的活套坑、带钢自由悬垂的活套坑、垂直活套塔、水平活套车。首钢迁钢冷轧连退中出、入口活套属于水平活套车, 其精度要求及安装复杂程度都尤为重要, 现详细阐述其施工过程。
二、特点
1. 出、入口活套设置在-5.1及-5.33米地下, 箱型结构, 安装过程中无法利用吊车进行安装就位。
2. 施工中, 没有正式电源, 只能利用临时照明进行安装, 光线有限。
3. 活套车轨道为普通轨道, 轨道标高±1.0/全长, 同一位置左右标高偏差≤0.5;与机组纵向中心线距离±0.5;与机组纵向中心线的平行度1.0/全长;同一断面上轨面水平度0.05/全长;轨距0～0.5/全长, 安装精度要求高。
三、施工程序:
四、主要安装方法:
二条连退线机组活套为水平活套车形式, 其设备主要包括活套车、摆动门装配、传动装置、开闭机构装配及托辊、支撑辊道、吊辊、辅助卷扬等组成。布置在地下, 设备由天车从活套检修吊装口吊到活套坑再利用液压式升降小车倒运至安装位置, 利用土建预留钢板焊接吊耳进行吊装就位。
首先安装活套车轨道 (安装活套车轨道是水平活套车活套安装的一个重点) 。活套车轨道的中心线及两轨平行度调整以轨道内侧为准, 标高测量以轨道上表面为基准用水准仪测量, 轨道同一截面水平利用水平尺配合0.02mm/1000框式水平仪进行检查, 由于轨道为38kg/m轨道, 上表面有轧制的氧化层, 找正过程中, 需要利用手动角磨机将氧化层去除,
精度要求如下:
轨道安装每隔2米测量其偏差值⊿h不得大于0.2mm, 轨道接头处测两个标高;
轨道内侧尺寸偏差不得大于±0.5mm轨道标高±1.0/全长;同一位置左右标高偏差≤0.5;轨道面的水平度为0.2mm/m。
根据轨道设计图纸, 轨道底部每隔840mm设置一块座浆垫板, 垫板尺寸为120×70×20, 轨道接头形式为45度斜接, 并保证2mm伸缩缝隙, 采用调整顶丝无垫板施工方法, 具体做法见下图所示:
轨道安装检查合格后, 再安装活套车、活套摆动门装配、开闭机构装配、传动装置、辅助卷扬、摆动门托辊等。设备可利用临时运输车倒运到位, 安装有一定困难。
摆动门的安装关键是其位置的调整, 其调整分三次进行。第一次是以活套预埋基准点标高和预埋中心点 (机组中心线和与机组垂直线) 为基准, 按设计图纸给定的位置及规范中的精度要求进行调整, 检查合格后安装卷扬机、活套车。活套车上的“S”型轨道应按图纸尺寸进行检查, 若有超差要对其进行调整固定。活套车就位后, 调整车轮与轨道间的间隙, 使其达到设计资料中的要求。
活套车“S”轨道检查调整合格后, 用人力推动活套车, 往返运行, 对摆动门进行第二次调整, 此部分调整主要查看摆动门托辊开启和闭合时的位置是否到位, 如不到位可以适当调整连接杆的长短距离, 最终使摆动门开闭动作灵活、准确、可靠;第三次调整, 是在单体试运转中, 活套车以正常速度运行, 检查摆动门动作情况, 如有不到位现象, 再调整摆动门及连接杆使其达到设计要求。
最后调整摆动门立柱上托辊安装, 安装过程中除了找好水平度以外, 图纸要求横向偏心20～30角, 与带钢方向成倒八字布置, 故在安装过程中, 需要利用辅助线来找正, 具体找正方法如下图所示:
找正过程需要挂一条与机组中心线相垂直的纵向辅助中心线, 在根据上图所示
当20角时尺寸B-A=sin200×750=26mm
当30角时尺寸B-A=sin300×750=39mm
结束语
首钢迁钢SCAL1-2机组冷轧连退工程水平活套车形式活套安装是个较典型的例子, 它涵盖了其余4种活套形式安装的工艺、方法以及操作要点等内容。我们将无收缩灌浆技术、激光测量技术、液压安装新技术、设备吊装新工艺等, 成功应用到其设备安装过程中, 不但提高了安装的精度和劳动效率, 而且大大降低了劳动强度、缩短了工期, 此安装方法也适用于冷轧连退中高牌号无取向硅钢板生产线施工
摘要：本文以首钢迁钢SCAL1-2机组卧式冷轧连退工程为例, 较详细的提出了卧式活套安装方法及注意事项。按照活套的构造特点, 对活套的安装进行了较全面细致的论述。
关键词：活套车,摆动门,无垫铁施工技术
参考文献
[1]徐锡春。宝钢冷轧厂多层卧式活套的控制[J].电工技术, 1994 (02) .
卧式安装 篇5
关键词：化学锚栓,卧式加工中心,快速安装
1 引言
一般卧式加工中心整机重量都在10t以上, 机床固定安装的质量和速度直接影响机床的性能和用户的使用周期及机床厂家的安装周期。对于机床的快速安装是机床厂家和用户都十分注重的问题, 安装质量、安装周期、安装成本、精度持久性对用户和机床厂家都是非常重要的。
2 机床的固定安装形式分析
2.1 地脚螺栓
目前国内大多机床厂家采用的均是地脚螺栓预留地脚孔然后二次灌浆的固定形式。在机床安装之前就需要设备厂家配合提供预留孔位置、形式。二次灌浆, 尚需对深孔进行彻底清理, 费时费力。而且灌浆料养护周期为7~28天, 养护时间较长, 即使使用快干水泥, 也需要4天左右。
作为设备固定配套的地脚螺栓, 传统的二次灌浆方式不利于现场施工质量的稳定控制, 较多用于机床位置不经常变动的地基。如果有新机床进入或者机床移动位置, 一般需要重新打基础。而重新打基础需要20天的时间, 且原有基础是混凝土的, 特别费时费力。
2.2 膨胀螺栓
不需在基础中预留方孔, 只要在已浇注混凝土的地面上钻孔就可安装机床了, 而且可以当天安装, 当天校正水平, 并投入生产试车。
缺点是适用于小型立加、车床等设备。不适用大、重型卧式加工中心。
2.3 化学锚栓
化学锚栓是继膨胀锚栓之后出现的一种新型锚栓, 是通过特制的化学粘接剂 (改性环氧树脂+硬化剂) , 将螺杆胶结固定于砼基材钻孔中, 以实现对固定件锚固的复合件。一般是用在幕墙、公路、建筑物等施工中, 用于机床上属于新技术新应用。
化学锚栓具有以下优点:超高锚固力, 形同预埋, 适用于各种规格机床;抗震性能良好;耐酸碱、耐低温、耐老化;耐热性能良好, 常温下无蠕变;无膨胀应力, 边距间距小;安装快捷, 凝固迅速, 节省施工时间。
简便完整简易的操作性能:精确的双螺旋混合喷嘴+可重复使用的套筒和注胶枪, 确保完美混合比例, 施工质量稳定。
3 化学锚栓实施过程
3.1 施工过程
(1) 钻孔、清洁。根据工程设计要求, 在基材 (如混凝土) 中相应位置钻孔, 孔径及螺栓直径应按照产品及规格确定 (见表1) 。
可以使用电锤或水钻成孔, 用硬毛刷刷孔壁, 再用干净无油的压缩空气吹出灰尘, 如此反复进行不少于3次。对螺栓进行清洁, 保证螺栓 (钢筋等) 表面洁净、干燥、无油污。
(2) 注胶:药剂按照要求装入胶枪内, 开始准备注胶。在注胶操作时应将混合嘴插入孔底后开始注胶, 缓慢将混合嘴外移, 确保孔内无气泡或孔隙, 胶剂用量应达到插入螺杆后有少量溢出为准。
(3) 植入螺杆:手持螺杆插入注好胶的孔中, 螺杆应缓慢旋转插入, 保证胶体充满空隙。在螺杆植入完成后的静置期间不可摇动螺杆, 在固化期间不可对锚栓施加荷载。静置及固化时间见表2所示。
3.2 安装结果
完成注胶后图片如图1、剖面示意如图2所示。
(1) 强劲而稳定的粘结力沿锚固深度均匀分布 (图3所示) , 锚固效果如同预埋结构。
(2) 安装不受恶劣环境影响, 设计力值在潮湿孔与光滑孔中可完全发挥, 可在明水环境下安装。
(3) 专用双螺旋混合嘴 (图4所示) , 保证了精确的混合配比;专业配套施工工具, 确保规范施工。
(4) 进行现场抗拔试验, 锚固力达到设计要求。
4 采用化学锚栓锚固工艺的优势
(1) 无需预留孔, 在设备所在位置打孔安装, 避免了预留错位偏差可能性。
(2) 节省设备安装时间, 缩短设备安装调试的总工期。
(3) 专用双螺旋混合嘴, 保证精确的混合配比。
在沈阳机床卧式加工中心HMC63e上采用化学锚栓锚固法安装, 机床已经使用一年, 精度稳定可靠。实践证明, 化学锚栓对卧式加工中心的快速安装是非常有效和实用的一项技术。
参考文献
[1]王英达, 刘泊霞, 王玉生, 等.机床安装基础与压浆法安装[J].制造技术与机床, 2009 (4) :99-102.
[2]杨玉民, 何洪, 等.径膨胀螺栓在大型机床安装工程中的应用[J].组合机床与自动化加工技术, 1991 (5) :42-45.
[3]王英达.设备基础与安装[J].设备维护及改造, 2009 (2) :55-58.
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