化工危险源（精选10篇）
化工危险源 篇1
1 我国化工生产之特征
化工是化学工业、化学工程、化学工艺三者的简称, 主要包括石油化工、农业化工、化学医药等方面。从广义上来说, 化工就是指通过化学方法将物质原有的结构、组织进行改造, 或者以此合成一些全新的物质, 其技术被称为化学工艺, 所得产品则为化工产品, 生产过程即为化工生产。对其主要特征概述如下:
1.1 生产过程连续性
在绝大部分化工生产过程中都具有连续性, 往往既存在物理变化, 又具有化学反应, 这主要是由化工生产原材料及方式所决定。
1.2 生产原材料复杂性
进行化工生产的原材料不仅种类多, 而且性质差异较大。例如, 物质的爆照极限、熔沸点、化学稳定性等都存在区别;原材料的毒害性、腐蚀性、安全生产措施等也有所不同。也正因为如此, 要想切实做好化工生产中的重大危险源管理工作, 就必须对其诸多特性进行了解。
1.3 生产工艺易受影响性
由于其生产所用原材料性质较复杂, 且生产过程大多为连续进行, 因此, 生产工艺中涉及的反应类型也较多, 容易受到环境影响。例如, 一些化学生产必须要在温度适宜的环境中进行, 温度过高、过低都会对其生产造成影响。在乙烯聚合生产中, 压力为130-300MPa, 温度为150-300℃之间, 当乙烯分解, 会释放出巨大的热量, 促使反应加剧, 很可能导致爆聚, 甚至使分离器与反应器爆炸, 造成安全事故。
2 当前我国化工生产中重大危险源管理存在的问题
2.1 对重大危险源辨识度不高
我国政府有关部门已经意识到化工生产中重大危险源管理的重要性, 相继出台了许多法律法规、指导文件, 并且持续更新。但是, 由于大多数化工企业都在省、市甚至县, 当地实际标准可能与国家要求存在出入。在辨识度方面, 主要体现在未及时对指示标进行更新、未按照新标准对重大危险源进行标识、仍沿用已经作废的辨识标准等。
2.2 重大危险源管理档案建立不够完善
安监总局在2011年12月对重大危险源管理档案建立相关要求颁布了指令, 但是由于缺乏详尽指导, 企业无法以此为依据对重大危险源建立详尽档案。这样一来, 也就难以为其管理工作提供依据。
2.3 对重大危险源的监控存在漏洞
由于缺乏重大危险源的具体档案, 有的企业在监控方面存在着有心无力的现象。此外, 国家对重大危险源的监控所颁布的指令往往为指导下意见, 强制性的要求欠缺。有些企业乘机钻取政策的空子, 减少监控点位的布置。
3 我国化工生产中重大危险源管理问题改进策略
针对上述存在问题, 主要从政府和企业两方面提出以下几点改进策略:
3.1 国家相关部门应加大监管力度
对化工生产中的重大危险源进行识别是开展管理工作中的第一步, 也是最为基础的步骤。尤其是要对一些危险化学品腐蚀性、毒害性、易燃易爆性等涉及到安全生产的各方面进行识别。并且以此为依据, 判断出哪些物品属于重大危险源, 方便对其进行监控、制定相应管理措施。因此, 有关部门应当首先以《重大危险源辨识》为标准, 制定详细可行的重大危险源识别、登记、上报制度。此外, 还需要对企业提交的重大危险源信息进行核查, 制定确实可以试试的安全管理策略, 并对发生重大安全事故后的减灾措施进行制定。例如, 企业所在地有关政府部门, 应当配合上级部门对范围内的重大危险源开展定期的检查、不定期的抽查, 进行危险系数评估、危险源管理监察等。再者, 还应当建立国家、省政府、市政府三级联合响应的化工程车重大危险源安全事故应急处理机制, 尽量将突发的重大危险源安全事故影响降到最低, 确保人民生命财产安全。
3.2 化工企业应当加强安全生产责任
从事化工生产的企业应当明确自身才肩负的安全生产责任, 严格遵守国家相关法律法规, 切忌出于节约成本等其他目的忽视对重大危险源的管理。
其一, 企业应当对存在的重大危险源做出正确的认识和辨识, 将其详细记录在案, 按照有关规定将其上报至主管部门。例如, 在化工企业重大危险源区域出入口出应当设置明确的标示, 注明“重大危险源”, 并且将重大危险源内容进行标注;在一些与重大危险源相关联的生产设备、设施, 如生产车间、原材料仓库等地, 应当设置明确标示, 注明“重大危险源设备/设施”, 并将可能出现的危害、防范方式、事故发生急救措施、联系电话等内容进行标注;对于一些危险化学品也应当设置警示牌, 表明其名称、禁忌、联系电话等内容。
其二, 化工企业应当在充分辨识重大危险源的基础上做好危险源安全评估工作。该项工作不仅包括对重大危险源性质的全面了解, 还应当将发生安全事故的概率进行计算, 制定详尽可行的安全事故减灾措施。
其三, 在实际生产过程中, 化工企业应当对重大危险源化学特性全面掌握, 对从业人员加强培训, 避免因人为所造成的安全事故。尤其需要对重点装置、部位、工艺的从业人员从安全生产意识、设备操作规范、所使用的化工原材料特性等方面进行培训, 并对培训效果进行考核, 考核通过后颁发合格证, 实现持证上岗。此外, 如果化工企业自有员工对安全生产或自动化器材操作水平欠佳, 不能对本企业员工进行培训, 则可以邀请国家、省级化工专家进行授课, 尤其是对于一些危险系数较高、涉及较多重大危险源的操作人员进行系统培训。在培训时, 需要注意理论联系实际, 从听课人员的实际情况出发, 确保其能够听懂, 学会使用机器设备, 提升安全意识, 实现化工安全生产。在进行培训之后, 为进一步加深工人安全生产意识, 企业可以组织工人、管理人员到规模较大、自动化控制系统运行良好的典型化工企业对其重大危险源管理工作的观摩, 借鉴其管理经验。
3.3 对化工工艺进行全面排查, 对使用重大危险源的生产装置进行改造
一方面, 化工企业应当以国家安全监督管理总局颁布的属于重点监管范围内的十五类典型危险化工工艺进行及时的排查, 尤其要对三类危险化工工艺目录所示危险源进行监管, 全面掌握本企业化工生产工艺情况, 对使用重大危险源进行生产的装置实施全自动化改造。对已经引进自动化生产系统和装备的进行定期检查、检修, 晚上自动控制系统, 确保实现现代化电脑操控, 杜绝人为安全事故。例如, 对诸如过氧化、重氧化、硝化、聚合、氟化、加氢、裂解等涉及重大危险源的化工工艺应当实行全方位控制, 引进自动化控制系统。并且在一些关键部位、重点环节安装可燃、有毒气体泄漏预警装置, 从源头抓好安全管理工作。
另一方面, 企业应当对化工生产过程中的重大危险源报警、联锁装置的日常管理进行优化。对化工企业而言, 报警、联锁装置是化工生产企业重大危险源管理中的重要保障。有的企业在虽然安装了这些装置, 但是在平时的使用中欠缺维护、管理制度。因此, 为确保其真正获得成效, 企业应当定期对该装置的仪表控制系统、安全联锁等装置制定切实可行的维修养护制度, 并且培养或者引进专业技术人员, 提供技术支持。一旦发现报警联锁装置中出现问题, 必须要严肃对待、认真分析, 在全面彻查问题来源之后, 立刻制定解决方案、消除安全隐患。
4 结语
总而言之, 在化工生产过程中重大危险源数量、总类均较多, 一旦其造成安全事故, 将会对周边居民及生态环境造成不可逆影响, 甚至带来毁灭性的遭难。因此, 有关政府部门应当充分认识到对其实施有效管理的重要性, 企业也要重视这一问题, 充分认识到自身所肩负的社会责任, 对重大危险源生产环节严格监控和管理, 避免安全事故的产生。
摘要：近年来, 我国经济发展十分迅速, 对企业生产过程中的安全问题也日益重视。在实际生活在可以看到, 尽管当前我我国企业总体生产安全水平在逐步提升, 但化工生产中的安全问题却呈上升趋势, 尤其是在一些危险化学品的生产中更是如此。一旦在化工生产中发生危险品安全事故, 后果将不堪设想。因为, 本文以化工生产者重大危险源管理为研究主题。首先简要概述化工生产的特点, 接着对当前我国管理状况及存在的问题进行阐述, 最后就存在的问题提出几点策略。希望以此, 有助于化工生产中重大危险源管理工作。
关键词：化工生产,重大危险源,问题,策略
参考文献
[1]唐敏康, 郑宇, 黄同林, 夏巍巍.江西省危险化学品重大危险源及事故统计分析研究[J].江西理工大学学报, 2014, 11 (03) :1-6.
[2]王爽, 王志荣.危险化学品重大危险源辨识中存在问题的研究与探讨[J].中国安全科学学报, 2010, 45 (05) :120-124.
化工危险源 篇2
化工行业所需的原料多种多样，物质存在的形式也截然不同，且各种物质都有自己的存储方式。相同物质的不同的状态化学性能也可能会有所不同，所以需要我们全面了解化学物的物理和化学性质，并在存储和运输过程中做好相关措施，尽可能的减少危险因素的存在。
2.2合理选择工艺
得到一种化学物质有多种方法和不同的工艺流程，所以要结合专业基础知识和自身的实践技能并考虑经济适用性，选择合理，节约成本的工艺路线。设计人员在进行实验时，要尽可能的选择无毒无害，在反应过程中危险性小的物质，根据实验原理合理的运用催化剂，尽可能在不污染环境的基础上提高工艺的效率。实际操作时，如果选择危险系数小的实验原材料，则对实验的设备及操作人员的要求也会相对降低等级，减少操作成本。实验时尽可能的选择新设备，这样既可以保证实验的成功率，还能减少反应物质的产生对环境的影响。
2.3强化安全设计
设计路径繁琐，连续的特点，只有严格准确执行系统操作，才能实现整体完善设计，使用更方便。设计的整体性较大，在设计中如果任何一个环节出现问题，都会影响到化工的正常生产和可能造成重大的经济损失。设计人员需根据相关规范、法律及法规等，设计化工工艺，并对工艺流程及安全设施等反复论证，确保设计具有前瞻性、安全性、科学性及可靠性。设计人员需要把安全设计作为设计核心原则，参考既往科学实践，组建监督部门，并建立健全监管体制，确保工作有章可循，达到防范风险及安全监督目的，控制或减少发生安全事故概率，利于工厂良好、稳定、有序发展。监察部门应做好本职工作，不定期或经常性的检查相关安全措施及应急措施是否到位，核实工作计划，抽检产品，巡查现场，排除隐患。对工艺路线设计进行完善，将危险最低作为设计原则。
2.4做好化学反应防护
化工厂应该配备安全必须的应急用品和必要的防护措施，包括移动式及手提式灭火器、防毒呼吸面具、防护服、救援担架等;制定好相关安全管理制度，安排质量检查人员，对设备进行定期的检查发现问题进行及时的维修。通过各种安全手册的发放和组织员工进行安全教育，加强员工的安全意识和增加遇到问题的及时处理问题的能力，减少人员的伤亡。
3结语
化工工艺安全的设计能够保证人员和财产的安全外，对于提高化工的生产效率也有很大的影响，只有对存在的问题足够的认识，对产生的问题的原因深入的了解才能对危险因素采取必要的安全措施，才能够保证企业正常的运转和发挥最大的生产效益。本文根据化工工艺安全设计中存在的危险因素提出相关对策和建议希望能够帮助需要的人。
参考文献：
[1]金阿铭.化工工艺安全设计中的危险因素及解决对策[J].黑龙江科学,,01:34+37.
化工危险源 篇3
石油化工行业随着经济的飞速发展也不断兴盛，并且，其生产规模也不断地扩大，为人们的生活带来了很大的影响。例如：天然气、汽油等危险化学物品投入人们的日常生活中，给人们的生活带来了方便，但与此同时也威胁着人类的生存，这主要是因为其本身所存在的危险系数。一单人们在使用时处理不当，就极有可能会造成必要的经济方面以及社会方面的损失，甚至于身心上的创伤。那么，我们该如何判定其是否属于危险化学物品呢。就我国而言，按照我国现有法规、标准进行评定：第一：该物品属于化学物品；第二：其具有的化学性质为：易燃性、有毒性和易爆性以及腐蚀性；第三：具有对生物（包括人）和设备以及社会环境造成伤害的能力。满足以上三点特性，我们即将之称为危险化学物品。斌企鹅这种化学物品是以多种形态存在的，如：气态、液态以及固态等。据相关调查数据比对，近几年来，一些中小型化工企业为社会经济的进步与发展做出了重大贡献，并且占据了大部分的市场，这主要是因为中小型化工企业自身具有见效快、投资少、利于转产等优势。但是，在鼓励中小型化工企业发展的同时，我们也应当要看到其企业内部所存在的问题即：人员素质低、安全管理基础薄弱和技术管理落后以及生产条件简陋等，因此，对于中小型化工企业来说使用过程中安全管理工作以及加强危险化学品储存就显得尤为重要，要做好危险化学品的安全管理，就必须从实际的角度出发，掌握问题的关键性，对于避免化学品火灾、爆炸、泄漏、中毒等重特大事故的发生、维护人民群众的安全及利益、更好地促进企业、社会以及经济的发展等都具有着极为深远的意义。
1、对于危险化学物品进行有效的安全监理
当今社会，化学工业随着社会科学经济的迅猛发展而发展，其化学物品的种类和数量也会明显增多，事故的严重性以及多发性的等级根据危险化学品的易燃易爆性、反应性和毒性本身就可以判定出来。危险化学品对于人体是存在危害性的，所以，在投入使用的过程中，为了避免环境污染甚至人员中毒及上网时间的发生，操作人员在进行操作之前企业必须要对其进行专业的培训及筛选，避免操作失误，在对容器进行密封时一定要严密，尽最大可能避免危险化学品泄漏事故的发生。现代化学工业的生产表现出设备多样化、复杂化等特征，故而对于所需求的化学品种类以及数量愈来愈多。所以，为了保证人们的声明及身体健康不受伤害、保证社会经济及环境不受到损失，则必须要切实地加强对危险化学品的安全监理工作。我们不能单单的看到化学品带给我们的益处，同时也要看到危险化学品本身存在的危险性，避免受到不必要的伤害。尽管我国已经建立了一定牢靠的危险化学品管理体系但是依旧不够完善，就安全评价体系而言，化学物质种类更新比较迅速，申报许可制度实施的时间不是很长，一些相关的技术不是很成熟，导致了对于化学品风险评价尚未达到一定的水平。安全监管制薄弱，监管部门并没有构成一个百密无一疏的网络，由于一些部门对于责任的分担问题，遇到某些环节是置之不理的，出现了监管方面的漏洞。不仅如此，硬件条件也是不乐观的，实验缺乏技术支撑。所以对于我国目前的状况来看，加强危险化学物品有效的安全监理迫在眉睫。
2、提高应对突发事件能力
对于化工企业来说，生产过程是受到社会任何方面都比较重视的，这是由于一旦安全事故发生，后果不堪设想，其危害和牵涉到的各方面利益是非常多的。总而言之，针对突发事件，国家应对突发公共事件应急体系中不能缺少的重要组成部分，主要就是把安全生产工作做好，这一体系完善的作用就是一旦发生事故，化工企业应该在第一时间做出判断，对于事故产品物理特性以及性质还有其可能会导致的危害进行充分地了解和研究，并且要及时有效的为其制定针对性的处置方案，以便事故发生时可及时开展救治活动，迅速控制住事故现场，有条不紊地化解危机带来的危害，选出最佳有效的措施阻止危险进一步恶化，在能够确保社会正常秩序的同时，将不良的影响降低至理想化的程度，经济上的损失也要尽可能的降低。在化工企业，如何应对突发事件能力是十分的关键点的。
3、加强从业培训及安全教育，制定严格的奖惩制度
由于一些中小型化工企业往往会存在人员素质低、安全管理基础薄弱和技术管理落后以及生产条件简陋等特点，所以，为了降低事故的发生率，减少不必要的人员伤亡，则有必要从其从业人员的实业培训以及安全教育方面着手，另外，为了规范和监督企业人员严谨办公，则有必要制定相应的奖惩制度。
3.1从业培训方面
企业在招录人员时，有必要开设相关知识的测试，草拟合格录用规格，并且严格按照其规格进行录用，不容偏差。在招录人员之后，在任用這些人员之前，企业应当开设相关知识及业务操作技能培训课程，要求被录用人员一一参与培训，从而巩固员工的专业知识，更加熟悉其设备的操作方法与技能，并且有必要对其进行周期性的检查与测试。进行多种事故模拟演练，并对其传授各种相应的解决方案及措施，以及预防中毒的方法，并制定逃生方案及路径，从而培养员工实际操作和应急救助能力。
3.2安全教育方面
在招录人员时，企业单位除了开设相关知识的测试外，还有必要开设安全教育方面的测试，以明确要求其在从事此工作时必须要具备基本的安全意识。在招录人员之后，在任用人员之前，企业可以通过开设讲座的方式对其人员进行专业化的安全教育，其讲座的演讲人则可为一些经验丰富的化学品管理的专业人士，并且明确要求各级人员必须参加，这主要是因为安全教育能够有效地确保企业危险化学品的安全管理，通过.安全教育来进一步加强各级人员的安全意识，并提高其法律法规意识，决不允许出现违法违规现象。
3.3制定严格的奖惩制度
危险化学品的安全监理，仅仅靠加强从业培训和安全教育时往往不够的。除了要掌握熟练地专业和操作知识，以及安全意识之外，员工必须要有着严谨工作的态度，所以，为此，企业有必要制定严格的奖惩制度，帮助员工克服习惯性违章作业现象，从而提高安全系数，更为有效的防范风险。
4、加大设备检验力度
在进行化工品生产、储存以及使用时，除了要操作技艺要醇熟意外，对其所用到的设备也要予以注意，不容忽视。为防止设备组装失误和设备陈旧以及设备零件脱落坏死导致严重性事故发生，企业方应当保证安全设施和安全监测监控系统有效、可靠的运行，即对其设备进行定期的检测和检验，除此之外还要市场对其进行有效的维护和保养，并安排相关人员对其检验效果进行监督并签字。对于盛放危险化学品的容器，部分属于压力容器，而压力容器又属于特种设备，一旦特种设备出现问题，会累及设备内所保存的危险化学品，为保证容器的使用安全，必须按照相关规定要求的时间间隔进行强制检验，并保存检测报告。
5、结束语
发展科技、经济的最重要的前提就是“安全第一，以人为本”，在从事化工品事业的同时，首先一定要确保自身以及人民的生命安全。就目前而言，我国对于危险化学品的管理体系还存在很多问题，而危险化学品的危害不容小觑，一旦管理不善，就容易引发事故。
上文通过分析加强危险化学物品进行有效的安全监理的必要性以及如何加强管理、如何避免和降低事故发生率作出了一系列阐述，充分说明了做好危险化学品重大危险源的管理对于企业的生存和发展在一定程度上起着决定性意义，除此之外，对于企业和社会也有着十分深刻的影响。因此，从今以后，我们有必要透彻了解我国危险化学品管理方面所存在的问题，并且要做到放眼世界，努力借鉴和学习各国危险化学品管理方面的有效措施，弃其糟粕，充分借鉴其精髓，并且秉着遵循科学规律的精神，将其与自身实际相结合，从而做到对危险化学品进行更加行之有效的管理，进而更大的降低事故发生率，更好地促进我国企业经济以及社会经济的飞速发展。
化工生产中重大危险源管理问题 篇4
1 化工生产中重大危险源管理的意义
化工生产中的重大危险源通常指的是易于受到环境影响而发生剧烈反应的化学品,这些化学品在发生反应的过程中会放出大量的热,一旦达到可燃物的燃点就会引起火灾、爆炸事故;或者是生成有毒有害气体,造成人们窒息死亡。鉴于化学品在化工生产中的重要地位,必须对其用量及反应的容器和环境进行控制,这就是重大危险源的管理内涵。为了突出管理效果,降低管理成本,在化工生产之前,还应对重大危险源进行识别,对化学品进行检测,通过数据分析判断其是否属于重大危险源,将重大危险源及其附近的区域重点标注,以便制定针对性的管理策略进行专业化、系统化的管理。
2 当前我国化工生产中重大危险源管理存在的问题
(1)对重大危险源辨识度不高。虽然我国已出台了一系列的化工生产重大危险源的辨识标准,但许多化工企业由于地域因素仍然沿用以往的标准,或者是当地政府出台的指示文件,致使化工生产中对重大危险源的辨识出现差错。还有些化工企业没有树立安全生产的思想,既没有组织对生产人员的安全教育,又没有重视重大危险源的辨识工作,这为化工生产带来了巨大的风险。
(2)重大危险源管理档案不够完善。由于化工企业的生产类型不同,在设备、材料上存在一定的差异,而现有的重大危险源管理档案是从以往的事故中总结经验,再加上不断的检测、推敲出来的,只罗列了少数已经验证的重大危险源,受到研究进度的影响,许多应被列入的重大危险源没有标注出来,无法为化工生产及重大危险源管理提供有效的依据,这也为重大危险源的管理埋下了一定的隐患。
(3)对重大危险源的重视度不足。化工企业的经费大多用于化工生产,在管理方面投入较少。化工企业无法同时监控所有的生产线,经常会忽视重大危险源,同时重大危险源的指示文件和管理档案都不完善,发挥的作用十分有限,这为重大危险源的管理造成了盲点。除此之外,许多化工企业抱有侥幸心理,对化工生产的安全性有着过度的自信,没有按照国家的法律法规和行业标准设置安全设施。所以企业应转变观念,树立高度的社会责任感,将重大危险源引发的事故概率降到最低。
3 化工生产中重大危险源管理的改进策略
(1)完善重大危险源的辨识标准和档案。要想使重大危险源的管理真正发挥成效,化工企业应与时俱进,组织学习国家颁布的最新的重大危险源辨识标准,并以此为基准编纂科学合理的重大危险源的档案,制定符合企业发展需求的管理策略,并在实际生产过程中不断加以补充和完善,为化工生产提供重要的参考依据。同时,化工企业也应主动投入到重大危险源的辨识工作中,对企业生产中涉及到的易燃易爆、有毒有害、强酸强腐蚀性的化工品进行检测。企业还应积极配合上级机关的检查,建立生产事故预警和应对机制,以便在发生化工生产事故时能够及时做出反应,做好人员疏散、事故处理等工作,以防止事故的扩大和蔓延。
(2)加强安全生产责任。作为化工生产的一线工作者,更应该主动履行自身职责,将企业的安全管理制度真正落实到位,确保化工生产文明有序的顺利开展。为了达到这一目标,首先,化工企业应定期对生产人员组织培训教育,落实岗位责任制度,提高生产人员的安全意识和工作技能,使其明确自身的责任和义务,高度重视化工生产中的重大危险源,并在生产过程中做好必要的安全防护措施,严格规范自身的操作,加强对生产过程的监督,一旦发现异常情况及时上报,由技术人员进行检查和处理。其次,在存放化工原料和成品的仓库外应设置警示标牌,用醒目字体说明化工品的名称、用途、危害等,由专业的保管人员实施管理,非保管人员不得入内,以降低重大危险源的危害性。化工企业应采取材料配给制度,当天用到的原料由专人负责统一领取,根据具体的生产任务为生产人员发放原料,这样可以有效避免材料的损失和浪费,生产的安全性也会得到一定的保障。再次,在企业内部实行多重监督机制,构建上级监督、群众监督、互相监督的监督体系,通过监督激发生产人员的危机意识,规避化工生产中由生产人员主观失误引起的操作风险。同时还要引入激励机制,对于及时发现并制止重大危险源事故的组织和个人给予嘉奖,对于违反企业制度,破坏化工生产稳定性的行为给予严厉惩罚,以激发生产人员的工作热情,创建良好的生产作业环境。
(3)改造生产设备和安全装置。在化工企业的生产车间中,有些生产设备自身就存在严重的安全隐患,采用这样的设备进行生产无疑会增加事故风险,所以化工企业要对生产设备进行排查,对存在安全隐患的设备进行改造,并加强设备的日常检查和维护工作,定期更换损坏的零部件,以达到延长设备使用寿命,提高生产安全性的目的。对化工企业而言,应当定期对该装置的仪表控制系统、安全联锁等装置制定切实可行的维修养护制度,由专业技术人员提供技术支持。一旦发现报警联锁装置中出现问题,必须要严肃对待、认真分析,在全面彻查问题来源后,立刻制定解决方案,消除安全隐患。
4 结语
重大危险源引发的化工生产事故会造成恶劣的社会影响,化工产品的泄漏还会污染生态环境,因此相关部门应高度重视重大危险源的辨识和管理工作,加强对化工企业的监督,使其严格按照国家法律法规和行业规范进行生产工作。同时,化工企业也应不断完善企业的重大危险源管理制度,加强管理部门、技术部门、生产部门的协调配合,做好事前预防、事中控制和事后处理的各项工作,确保化工生产安全、高效的开展。
参考文献
[1]唐敏康,郑宇,黄同林,夏巍巍.江西省危险化学品重大危险源及事故统计分析研究[J].江西理工大学学报,2014,11(03).
[2]王爽,王志荣.危险化学品重大危险源辨识中存在问题的研究与探讨[J].中国安全科学学报,2010,45(05).
化工装置危险化学品安全管理规定 篇5
1.范围
本标准规定了**公司危险化学品生产、经营、储存、装卸、运输、使用危险化学品和处置废弃危险化学品的安全管理。
本标准适用于**公司（以下简称公司）所属单位危险化学品的安全管理。
2.规范性引用文件
《危险化学品安全管理条例》
《建设项目环境保护管理条例》
《建设项目竣工环境保护验收管理办法》
《危险货物包装标志》
《建筑设计防火规范》
《易制毒化学品管理条例》
《石油化工企业设计防火规范》
《危险货物品名表》
3.术语和定义
本标准所称危险化学品是指具有燃烧、爆炸、腐蚀、有毒有害等性质的液体化学品，在生产、经营、储存、装卸、运输和使用以及废弃处置中能引起人身伤亡和财产损失的化学物品。
4.管理职责
4.1.安全环保部是公司危险化学品的安全管理与监督部门，负责公司危险化学品的安全管
理与监督以及化学应急救援。
5.管理内容与要求
5.1.化工原料、催化剂、水处理剂、助剂等采购、产品销售合同中，必须明确注明安全、环保条款。
5.2.危险化学品的生产与使用
5.2.1.公司新建、改建、扩建生产危险化学品项目时须报请上级有关部门审查和批准。项
目建成后须经有关部门验收合格方可投产。
5.2.2.公司新建、改建、扩建生产、储存易燃、易爆危险化学品的项目，必须持省级（检
验部门）测定的产品燃点、自燃点、闪点、爆炸极限、毒性等技术资料，向有关部门申请领取生产许可证，同时到省工商行政管理局登记注册。
5.2.3.公司必须编制相应的《生产工艺规程》、《安全技术规程》、《危险化学品事故应急救
援预案》和安全管理制度等，并经主管部门批准（提交当地政府有关部门存档）；
5.2.4.各装置在调整、修改化工工艺时必须遵循危险化学品安全生产有关规定。
5.2.5.凡从事生产、使用危险化学品的人员，必须熟知物品的危险性质、预防措施、物品
保管、使用、安全防护及火灾扑救方法等。会报警、会使用消防器材和防护器材、会处理事故。
5.2.6.生产、使用危险化学品的受压设备（贮罐、塔、各类容器等）和生产、使用危险化
学品场所的电气、仪表、报警、联锁等设施，应符合国家有关安全规定，并要经常对其进行维护及定期进行检测。
5.2.7.凡生产、使用危险化学品的场所，必须根据物品种类和性质设置相应的防火、防爆、防毒、通风降温、防腐、防潮、泄压、监测、报警、避雷及接地、隔离操作等安全设施。
5.2.8.生产、使用危险化学品的场所，必须配备相应的安全消防设施和防护器材。
5.2.9.生产和使用的危险化学品，必须标明物品名称、物理化学性质和安全技术说明。
5.2.10.生产、使用危险化学品能产生静电的场所，均须有释放静电的设施。
5.2.11.厂区内不准私自取用、携带易燃易爆危险化学品。
5.3.危险化学品的经营与储存
5.3.1.危险化学品的经营，应严格执行经营销售许可制度和《危险化学品安全管理条例》
中的相关规定。
5.3.2.储存和保管危险化学品，必须进行验收登记，并定期检查。保管人员要选派责任心
强、熟知危险化学品性质和安全管理知识的人员担任。
5.3.3.危险化学品要按其化学性质分类、分区，储存不准超量，并留有相应的防火间距。
5.3.4.储存危险化学品的场所，应采用先进的消防、通讯、报警、灭火装置，有毒物品应
配备防护器材及隔离、消除、吸收毒物的设施，并设有明显的警示标志。
5.3.5.储存危险化学品的罐区，须符合《石油化工企业设计防火规范》的相关要求，并纳
入要害部位的安全管理。
5.4.危险化学品的装卸与运输
5.4.1.包装和运输危险化学品要贴印警告标志，标志应符合《危险货物包装标志》的有关
规定。
5.4.2.码头装卸设施、汽车罐（槽）装卸设施应符合《石油化工企业设计防火规范》要求。
5.4.3.汽车装卸危险化学品液体时，应采用液下装车鹤管（插底管），鹤管距槽底不大于
200mm。
5.4.4.用汽槽（罐）装卸酸碱类液体，应采用液下装卸鹤管（插底管），距罐（槽）底不大
于200mm。
5.4.5.严禁用汽车槽车自带油泵进行倒车作业。
5.4.6.槽车、容器在装卸前必须进行检查，脱水后，方可进行灌装。
5.4.7.严禁用非防爆铲车搬运易燃、易爆危险化学品。
5.4.8.易燃、易爆危险化学品不准超量充装，流速不得大于规定值，检尺和采样要符合操
作规程要求。
5.4.9.装运危险化学品要轻拿轻放，防止撞击、摩擦、拖拉、重压和倾倒。
5.4.10.化学性质或灭火方法相互抵触的危险化学品不准混合装运。
5.4.11.装运遇热、遇潮易燃烧、爆炸或产生有毒气体的危险化学品，应当采取降温、隔热、防潮措施。
5.4.12.装卸易燃、易爆危险化学品的场所要设立危险标识警示牌，并注明操作过程中的安
全规定。装卸区域应设围栏或明显的警戒措施。
5.4.13.装卸易燃、易爆危险化学品的操作人员必须穿防静电工作服装，防止产生静电，严
禁在装卸物料过程中脱换衣服，要使用防爆工具。装卸有毒物料时必须佩戴相应的防毒面具及合适的防护用品。严禁非本岗位人员从事或参与装卸作业。
5.4.14.易燃易爆危险化学品装卸现场严禁明火作业，因工作任务需要必须动火时，要严格
执行公司工业用火管理有关规定。
5.4.15.危险化学品装卸现场严禁各种无关人员及无关的机动车辆进入。
5.4.16.遇下列情况之一时，立即停止装卸易燃、易爆危险化学品：
5.4.16.1.雷雨天气；
5.4.16.2.附近发生火灾时；
5.4.16.3.设备突然发生故障或发生跑冒滴漏时；
5.4.16.4.易燃、易爆、有毒气体（蒸气）在作业区积聚不易扩散形成爆炸空间时；
5.4.16.5.安全设施失灵或发生其它可能危及安全作业情况时。
5.4.17.汽车进入装卸易燃、易爆危险化学品场所必须带阻火器，熄火后方可进行装卸作业，在装卸作业中不准进行任何车辆维修工作。不准携带与装卸作业无关的其它易燃、易爆物质、氧化剂等危险化学品进入装卸区域内。
5.4.18.装卸液体易燃、易爆危险化学品操作完毕后，才能进行拆卸鹤管等作业，最后拆除
静电接地线。
5.4.19.在装卸危险化学品作业没有结束之前，其它待装、卸车辆应一律在厂外依次排队等
候。
5.4.20.易燃、易爆危险化学品小型容器灌装站应符合以下防火安全要求：
5.4.20.1.灌装站地面应采用不发火地面。
5.4.20.2.严禁使用绝缘材料的桶盛装危险化学品类液体。
5.4.20.3.装车台应按规定设置防静电装置。
5.4.20.4.严禁用绝缘体吊挂容器盛装液体。
5.4.20.5.金属桶盛装液体前，桶体和加料管咀必须接地。
5.4.20.6.危险化学品液体装桶采用液下管装液。
5.4.20.7.装桶作业时，不准进行卸空桶作业。
5.4.21.易燃、易爆危险化学品装卸场所防静电装置应符合以下要求：
5.4.21.1.当静电接地与防雷装置保护、电气保护接地系统连接时，接地电阻不大于10欧姆.5.4.21.2.可燃液体的装卸栈台的所有管线、设备、建（构）筑物的防静电接地电阻不大于
10欧姆；
5.4.21.3.汽车和灌装站，均应设置静电接地线。汽车罐（槽）车在装卸作业易燃、易爆危险
化学品时，车体、管线都必须接地。
5.4.21.4.装卸物料使用的软管，要采用防静电胶管。
5.4.21.5.装卸易燃、易爆危险化学品的容器如桶、瓶等，应放置在导电坪上或用接地的金属
导线卡在桶、瓶上。计量用的台秤、地动衡应做接地。
5.4.22.汽车运输危险化学品执行《汽车危险货物运输规则》有关规定。危险化学品使用与
管理、罐车的运输执行有关规定。
5.4.23.运输危险化学品的车辆，必须按规定进行涂有明显的标志及图案。
5.4.24.危险化学品的运输车辆不准客货混装。
5.4.25.装卸易燃、易爆危险化学品罐车时，应根据液体货物的比重和罐车载重、容积以及
货温、气温变化规律，留出适当的液体膨胀空间，严禁超装超载。
5.4.26.运输危险物品的车辆，必须配备押运员。
5.4.27.运输危险化学品车辆必须具有交通部门核发的“三证”；检查发现手续不全者，不准
为其装车、卸车。
5.4.28.对不符合国家有关危险化学品运输管理规定的，公司不给装卸货物。
5.4.29.装运易燃、易爆危险化学品的自备罐车要严格按种类使用，严禁混装乱用。
5.4.30.罐车罐体的设计、制造、使用、充装、检修、检验及故障处理应符合有关规定要求。
5.4.31.给罐车装运易燃、易爆危险化学品应确保罐车不因超重、超装、超压等原因而发生
化工危险源 篇6
目前, 对化工重大危险源区域风险的评价方法主要有两种:一是基于个人风险和社会风险的评价, 二是基于风险补偿的评价[2,3]。两种方法都仅关注区域风险的总体状况, 没有涉及对风险因素的评价, 监管部门无法通过评价结论获得具体的监管和控制信息。2007年, 国家安监总局要求危险化学品建设项目安全评价中应考虑人口、公共设施 (包括医院、公园等) 、水源地、交通、自然保护区、农业生产基地、其他保护区、军事区、消防救护、二次事故危险等十项区域风险因素, 但是并未提出具体的定量和评价的方法[4]。
本文以德尔菲法、休哈特控制图法为基础, 提出了一种较为简便、易于操作的区域风险因素评价方法及控制策略, 实施于常州市武进区的70多家高危化工企业, 有效地提高了化工企业的安全监管水平。
1 区域风险因素评价值的计算
1.1 区域风险因素权重的确定
本文采用德尔菲法确定区域风险因素权重。其基本做法是:采取调查的方法, 分别向有关专家征求意见, 就评价因子的重要程度进行排序, 然后将专家的意见综合整理[5]。由于专家阅历、专业、从事工作等的不同, 使得专家的意见的权重也会不同, 因此在请专家进行评价之前, 应首先确定专家的权威性 (即专家意见的重要度) [6]。
区域风险因素权重由下式计算:
undefined
式中:n——专家总数,
bik——第k位专家对第i项区域风险因素的分值,
Wk——第k位专家意见的重要度, 详见文献[6]。
1.2 区域风险因素量值的确定
(1) 区域风险因素无量纲化:
undefined
式中:Aij——企业j (设企业数为m) 在区域风险因素i中获得的分值;
aij——专家对企业j在区域风险因素i上的打分;
min aij——第i个区域风险因素的最小值;
max aij——第i个区域风险因素的最大值。
(2) 区域风险因素绝对量值:
undefined
式中:Vj——企业j的风险因素绝对量值。
(3) 区域风险因素相对量值:
将企业的总分值归一化, 得:
undefined
2 化工企业区域风险的控制图分析
区域风险值的大小反映了化工企业一旦发生事故, 将对企业周边环境产生的影响的大小。为了提高安全监管和风险控制的有效性和针对性, 必须对企业区域风险用因素进行具体分析。
控制图是由美国的贝尔电话实验所的休哈特 (W.A.Shewhart) 博士在1924年首先提出的。控制图主要用于分析判断所考查样本的稳定性, 及时发现其中的异常现象。对于服从正态分布的数据可以利用休哈特控制图判别[7]。最常用的休哈特控制图是均值—极差 (X—R) 控制图。该图以横坐标为样本序号, 纵坐标为样本特性参数, 中心线CL表示样本均值, 上、下控制线 (UCL、LCL) 所涵盖的区域表示控制范围。若取σ为均方差, μ为样本均值, 则:
(1) 当上下控制线取为μ±σ时, 样本量的68.27%在控制区域内;
(2) 当上下控制线取为μ±2σ时, 样本量的95.45%在控制区域内;
(3) 当上下控制线取为μ±3σ时, 样本量的99.73%在控制区域内。
出于安全考虑, 区域风险值样本参数应采取单侧 (风险因素较高侧) 控制策略, 即仅需设置上控制线。考虑到正态分布的对称性, 取上控制线μ+σ, 就可以对undefined的样本进行控制。而指标值超出控制状态的样本表现出超常的区域风险值, 应予以重视。
3 实例分析
3.1 企业区域风险值的计算
选取常州市武进区危险性较高70家化工企业为研究对象, 考察影响其区域风险值的周边环境的因素。常州市武进区地处长三角腹地, 化工行业是其支柱产业, 现拥有化工企业近千家, 其中危险化学品生产企业三百七十多家, 是江苏省化工企业最多的地级单位, 选择武进区的化工企业作为研究对象具有代表性。
邀请安监部门、常州市及武进区安委会专家组成员、评价公司、企业安全管理人员等20位专家, 根据从事工作、职称/职务、工龄、专业、学历五项指标确定专家的权重。专家构成及权重确定因素如表1。
例如第k位专家是市安委会委员、高级工程师, 30年工龄, 化工专业, 本科学历, 则有wk=4×5+4×4+5×3+3×2+3×1=65, 归一化后这位专家的重要度为 (已知undefinedwk=696) Wk=60/696=0.0862。
由此, 可得到20位专家的重要度如表2。
请上述20位专家对区域风险因素重要度进行排序, 并根据公式 (1) , 得表3。
通过两个月的实地考察, 对武进区70家化工企业的区域风险因素进行了详细而深入的调查, 根据公式 (2) 、 (3) 、 (4) 计算企业的区域风险值。
以1号企业为例, 有:
A11=0.0002, A12=0.059, A13=0, A14=0.5, A15=0A16=0A17=0A18=0, A19=0.91A110=0.023。
V1=0.158×0.0002+0.139×0.059+0.119×0.5+0.0851×0.91+0.108×0.023=0.148
归一化后得到V′j=0.01259 (已知undefinedVj=11.76)
各企业区域风险值, 如表4。
3.2 区域风险值的分析
3.2.1 区域风险值的控制图分析
对数据用柯尔莫哥洛夫拟合检验法进行正态检验的结果表明, 70家企业区域风险值服从正态分布。绘制休哈特控制图如图1。
由图1可以看出, 第24号、34号、41号、42号、43号、44号、45号企业的区域风险值超出了控制线, 需要特别加以关注。
3.2.2 重点企业的监管对策分析
以上7家企业的人口、公共设施等影响因子在排序如表5 (由于军事区、自然保护区、其他保护区三种影响因子的变化并不大, 因此该表不再列出) 。
由表5可以看出, 周边人口、交通是影响区域风险值偏大的普遍因素, 影响第44号企业区域风险值的因素还有公共设施、二次事故危险, 影响第24号企业的因素是水源地。这些企业均是七、八十年代建立起来的老企业, 在建立之初周边基本是农田不会对周边居民影响的风险, 但是随着经济的发展, 城镇化建设的推进, 尤其是这些企业自身的发展, 使得这些企业周边聚集了越来越多的人口, 交通也随之越来越发达, 基于这种情况, 以企业搬迁的方式来解决区域风险过高的问题会有相当大的难度, 那么就需要加强对企业周围居民的宣传教育, 开展应急救援演练, 避免因突发安全事故给周围居民带来的不必要的损失, 第41号、42号、43号、44号、45号这五家企业位于同一的区域内, 只是由于相对位置不同, 导致二次事故危险值的不同, 但是其二次事故危险值占据了70家企业的前五位, 说明对企业进行监管时, 应特别注意这五家企业是否了解彼此的危险性, 能否做到信息沟通畅通, 以免因一方动火、施工等, 而另一方不知情带来危险, 甚至引发次生事故。
4 结论
本文运用德尔菲法确定了影响区域风险值的因素的权重, 并调查了常州市武进区70家危险性较高的化工企业的区域风险值的影响因素, 运用归一法对影响因素进行了量化, 确定了70家化工企业的区域风险值, 运用休哈特控制图的理论对70家企业的区域风险值的大小进行了排序, 最终得出需要重点监管的企业, 并针对区域风险值的影响因子提出了监管对策。
参考文献
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[5]许庆福, 毕翠红, 梁东等.特尔菲法在土地利用总体规划评价中的应用[J].成果与方法, 2004, 20 (6) :37~39
[6]王凯全, 王金波.模糊概率事件的故障树分析[J].中国安全科学学报, 1992, 2 (4) :14~19
化工危险源 篇7
伴随着人类社会的迅猛发展,在居民的日常生活以及工业行业领域中,化工类产品占据了越来越重要的地位。可是由于化工类产品生产制造的过程比较复杂,并且在制造过程中所使用的原料和部分产品大多数是有毒有害、易燃易爆,在制备、运输以及储存过程中极易发生中毒、爆炸以及火灾等重大安全事故,对环境以及人员健康产生不可逆的危害[1]。
美国有关公司统计并且分析了20世纪八九十年代期间将近100起左右的石化行业的相对重大的爆炸以及火灾事故,炼油厂占据了47.2%的事故比例[2]。依据装置不同所发生的事故进行分类统计,结果显示石化企业中的装置区以及罐区是最易产生事故的地方,其中43.91%是由于各种泄露事件导致的灾害,其余为设备故障[3]。
化学类产品以及中间产品的流通和运输环节是化工行业运作非常重要的一个部分,由于其产品的特殊性质常常要在储罐内进行。因此储罐区就成为石化企业不可或缺的部分,同时也就成为石化企业的危险事故爆发的聚集地,在此区域储存着的各种危险化学品譬如油类、甲烷、乙烯、苯类等,会因为腐蚀、压力等的外界作用导致重大化学事故的发生。所储存的物质通常严格按照储存物质的危险性、理化性质以及种类等分类存放。种类不相同,对应产生的环境风险也大小不一。储罐的主要易发生事故的类型有爆炸,储罐破裂以及腐蚀,储罐着火,储罐冒顶和泄漏等。
装置区则是石化企业的支柱,各种必需的化学品提炼和制备等都与化学装置的正常工作密切相关。这类装置一般来说分为流程现状型布置、架空布置以及分类布置。其潜在的次级灾害风险也会因为布置的不同而存在差异。一般来说大型装置的环境风险比较大,而小型装置的危险就比较小。装置区存在的主要风险有加热区域的炉管穿孔、附件漏油、装置阔门的密封性未达标等。表1、表2为较常发生重大事故的装置以及罐区所发生泄露的危险物质统计。
2 有毒有害物质对环境以及人员健康影响分析
(1)罐区的甲醇以及苯等液体发生泄漏后会在地面上形成液池,接着在液体不断蒸发的过程中,不断地向四周空气散发出毒害性气体,从而间接对环境空气质量造成一定的影响。部分有毒物,特别是氰化物中的氰化钠,作为前不久天津滨海特大爆炸事故的主要泄漏物之一,它在酸性条件,或者是潮湿的空气中以及二氧化碳中就会产生剧毒性的氰化氢气体,对人员健康以及环境造成极大的危害。
(2)装置区和罐区泄露的柴油、汽油、原油等易燃液体会导致火灾爆炸事故的发生,并产生浓烟抑或次生环境污染物,譬如一氧化碳等对环境空气及人员健康造成危害性影响。
(3)对于液化石油气等易液化的物质,其储存装置一旦发生泄漏后泄漏物就会立即气化,产生的毒害性气体会直接扩散到环境空气中。若泄漏量达到着火点就会引起火灾爆炸不良事故的发生。
(4)石化生产的原料、成品及中间过程产生的有毒有害物质如果泄露会造成人员急性中毒的恶劣安全事故,部分危险源即便是轻微接触也会造成不可挽回的损失。如甲苯、二甲苯等物质,低量的长期接触也会造成人员精神及身体上的损害,甚至威胁生命。
3 典型事故案例分析:河南省濮阳市大化集团石化公司重大事故
事故经过[4]:2008年2月23号上午9时左右,位于河南省的某家安装建设公司对气化装置中的煤灰过滤器的内部进行除锈作业。在没有对设备进行隔离也没有准确分析设备内部的含氧量,甚至在没有办理工作许可的情况下,现场工作人员就进入了煤灰过滤器并且进行除锈工作,大约一个小时之后,一名现场工人就因窒息而晕倒,并坠落于过滤器的底部,在对他进行施救时,另外三名工作人员也相继晕倒。紧接着进来的救援人员们在向过滤器中加入足量的空气之后,才将里面受伤的人员全部救了出来,但是其中的三名工人经抢救无效后死亡,只有一名工作人员经抢救之后活了下来。
这次事故发生的最直接原因如下:煤灰过滤器的底部与煤灰的储罐连接处管线有一处膨胀节设置有吹扫氮气管道。于2月22日时过滤器装置外购的液氮气化要用于磨煤机的单机试车工作。液氮在使用完之后,该氮气储罐(u=200 m3)中仍然有0.9 MPa的压力。次日在调整该氮气储罐的控制系统时,位于膨胀节处的连接管线上的电磁阀因错误操作而呈打开状态,使得氮气储备罐内的氮气扩散至煤灰过滤器下部的膨胀节企业科技发展2015年第21/22期(总第408期)
吹扫氮气管内,而且该氮气管线阀门中的一个没有关闭,剩余的另一个因阀门内部存有施工过程中遗留的杂物没有关闭严整,氮气迅速窜入该煤灰过滤器内部,导致该过滤器装置内的含氧量迅速减少,结果造成正在进行除锈工作的人员因氧气不足窒息晕倒。随后的盲目施救导致了伤亡的扩大。
从该起中毒案例中可以看出,该化工企业在很多方面存在着比较严重的职业安全意识问题:①该用人单位并没有对本单位员工进行上岗前职业卫生安全方面的培训课程,员工不具备必要的职业卫生防护意识实质上是导致此次中毒事件发生的最重要的因素;②内部并没有严格规范的职业卫生安全工作的操作规程,导致员工盲目进行工作。
4 应急措施与预防
4.1 建立“以人为本、安全第一”的工作理念
防雷中心应建立健全安全管理机制,重点在从根本上培养防雷检测人员的安全忧患意识,树立起“以人为本、安全第一、预防为主、防治结合”的工作理念。应建立系统的安全生产责任制,并在防雷中心营造安全文化氛围,在日常的工作培训时,不仅要让检测人员掌握相关的工作技能,还应进行工作安全知识及专业安全技能相关的培训教育,提高其对石油化工各项危险源的思想认识和辨识能力,并能够掌握相关的安全应急和急救技能。
4.2 加强安全防护用品及仪器设备管理
依据不同的危险源环境,有针对性地为检测人员提供完善的个人安全防护用品,通过培训使检测人员熟练掌握正确的使用方法,并使其形成使用防护用品的良好习惯,从基础上提高检测人员的个人安全保障。检测使用的仪器设备工具等依据特殊环境准备相应器材,如防爆工具仪器等,从而降低安全风险。
4.3 制定安全应急预案
针对可能发生的突发性事故,建立相应的安全应急预案,并组织日常演练,提高检测人员对安全生产事故的应急处理能力。在进行石油化工行业的检测工作之前,针对每项检测内容的危险源进行分析,制定详细的检测安全方案,并对检测人员进行安全交底,使其对所处检测环境有直观性的认识。
4.4 规范检测行为
在进行石油化工行业防雷检测工作时,严格按照安全检测方案实行,并接受石化企业的安全管理,遵行票据制度及HSE安全管理制度。检测前应详细了解项目危险区域分布,及其危险物质排放区域,规范检测人员的安全行为,不进入与检测无关的区域,不进行与检测无关的事情,现场检测班组及监护人将安全责任制落实到个人,并进行互相监督,从而降低检测安全风险。
4.5 总结安全经验
在检测工作完成后,及时总结工作经验,查找可能存在的安全隐患以及检测人员不安全的操作行为,并结合其他安全生产案例,树立正面及反面的典型,加深检测人员的工作安全意识,从而更好地完成石油化工行业的检测工作。
5 结语
对于一个企业来说,安全工作是重中之重,坚持“以人为本,安全第一”的理念,建立健全安全管理制度,落实安全责任制,保障人员的人身安全,及时总结安全工作经验,弥补不应用技术足,使安全工作意识融入到企业文化之中,对于促进企业的可持续发展有着重要的现实意义。
参考文献
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[3]许文锋.化工企业环境风险评价实践研究[D].浙江工业大学,2011.
化工工艺设计危险辨识和安全控制 篇8
关键词：化工工艺设计,危险辨识,安全控制
化工工艺设计不同于一般的工艺设计, 其生产的原料和产品多涉及易燃易爆、有毒有害的化学危险品, 化工生产过程存在着火灾、爆炸、中毒等危险有害因素, 工艺过程具有较大的危险性与特殊性, 因此工艺设计对化工项目的本质安全极为重要。但是, 近年来因工艺设计缺陷、设计不合理等因素引起的安全事故频发, 造成了人民生命财产的损失和恶劣的社会影响, 也使化工生产的安全问题成为全社会关注的焦点。
鉴于化工生产的上述特点, 工艺设计过程的危险辨识和安全控制显得尤为重要, 工艺设计是完成工艺流程, 保障工艺产品质量安全的基础。我国对化工工艺设计的危险辨识和安全控制的研究长达数十年, 并广泛应用于生产实践中, 已经形成了比较科学合理有预警机制的设计体系。下面对化工工艺设计过程中的危险辨识和安全控制的要点进行重点阐述。
1 化工工艺设计概述
化工工艺设计是根据一个化学反应或过程设计出一个生产流程, 并研究流程的合理性、先进性、可靠性和经济可行性, 再根据工艺流程以及条件选择合适的生产设备、管道及仪表等, 进行合理的设备布局和工艺配管设计, 以满足产品生产的需要。
化工工艺设计内容主要有:生产工艺流程设计 (即确定工艺路线) , 工艺计算及生产设备选型 (即确定设备规格型号) , 车间设备布置以及管道布置设计 (即确定车间设备平面布置及工艺配管) 等。
2 化工工艺设计中的危险辨识
2.1 工艺路线危险辨识
化工生产具有复杂性和多样性, 一种化工产品往往有多种生产方法, 而同样的原料采用不同的工艺路线又可以得到不同的产品。工艺路线是根据化学反应的原理展开的, 而化学反应的优化程度, 也直接影响了最终产品的质量。因此, 在选择和确定工艺路线时, 如果不能深入地了解每种工艺路线的特点, 就不能选择出先进合理、安全可靠的工艺路线;如果不能准确掌握物料配比和相关工艺参数, 有可能因物料配比失衡或工艺参数失误, 致使反应过程失控, 导致恶性事故的发生;如果不能切实掌握涉及物料的理化性质及应急处置方法, 导致禁忌物接触, 意外情况发生却不能得到有效控制, 致事故扩大造成恶劣后果。
2.2 设备设施危险辨识
化工生产的特点是易燃、易爆、高温、高压。随着工业化生产规模的扩大, 工艺技术的不断更新, 新设备、新材料、新型催化剂及高效节能设备越来越多地被用于化工生产设备中, 使得生产装置规模越来越大, 自动化程度越来越高。化工设备主要分为塔、釜、器、罐等各种形式, 在化工工艺设计时, 应首先分清各种设备类型的适用范围, 再根据确定的工艺路线, 选择合适的设备。生产设备选型时, 若设备材质不能满足内部介质的使用要求或设备材质不耐高温, 在使用过程中极易因设备损坏引发安全事故;若设备的设计压力不能满足工艺要求, 工作压力超出设备的承受压力将导致容器爆炸事故的发生。同时, 化工生产具有联动性特点, 一个设备发生故障, 很可能导致整个生产流程中断;如果处理不及时, 不仅导致生产秩序的混乱, 还可能引发一系列安全连锁事故。
2.3 工艺管道危险辨识
在化工生产中, 诸多物质的状态为液态或是气态, 均需要通过物料管道来输送。化工物料有些具有腐蚀性, 有些属于压缩气体, 有些在管道中易产生和积聚静电, 若在进行物料管道的工艺配管时, 未考虑到输送介质的固有特性, 输送腐蚀性物料的管道材质不符合防腐要求, 输送易产生静电物料的管道未考虑导除静电的要求, 输送压缩气体的管道未考虑压力管道的要求, 管道管径不能满足输送物料的要求, 均可能导致物料管道发生跑、冒、滴、漏, 引发物料泄漏、喷溅, 甚至发生管道超压爆炸, 泄漏的易燃易爆物质可能致作业场所发生二次事故, 造成重大的火灾、爆炸和中毒事故。
3 化工工艺设计中的安全控制
安全和危险总是一个事物的两个相对面, 它们此消彼长, 相互影响, 正因为化工生产存在很大的危险性, 所以, 主管部门高度重视安全生产, 近年来陆续出台了一系列安全管理法规和规范, 并要求将各项安全控制措施在化工工艺设计中进行落实, 以实现工艺装置的本质安全。在进行化工工艺设计时, 应从预防事故、控制事故和减少事故影响方面提出相应的安全控制措施, 以真正实现安全生产的目的。下面结合危险性的辨识结果提出针对性的安全控制措施。
3.1 工艺路线安全控制措施
工艺路线的选择, 是一套化工装置是否安全的根本保证, 在确定工艺路线时, 应在综合分析各种工艺路线优缺点的情况下, 优先考虑先进成熟、安全可靠的工艺路线, 舍弃陈旧落后不符合国家产业政策的工艺;尽量采用自动化程度高的设计方案, 推荐设置DCS控制系统、ESD紧急停车系统、SIS安全仪表系统等;避免选用高度危险的物料和工艺, 多考虑可以替代危险的工艺方案, 尽量选择缓和过程条件的替代品, 如催化剂改良、稀释危险物等做法, 采取新技术减少生产过程中对人体和环境的危害, 同时做好废物回收工作, 提高经济效益。
3.2 设备设施安全控制措施
设备设施的选择需在大量工艺计算的基础上进行确定 (如精馏塔的板数、反应釜的容积、换热器的换热面积、管道的管径等都需要根据计算确定) , 确保设备的规格型号与产能相匹配。所以, 设备的选择要根据化学反应的机理展开, 工艺特性和工艺设备之间存在密切的联系, 因此应根据工艺要求确定所需的设备类型, 再根据工艺参数 (如温度、压力、流速) 和主要介质确定设备材质, 设备材质还应考虑防腐蚀的要求;同时应根据上下游装置的布置, 考虑设备规格型号的配套;还要根据工艺要求和安全要求配备压力表、温度计、安全阀、爆破片、流量计、阻火器、呼吸阀、超温超压报警等安全设施。
3.3 工艺管道安全控制措施
在安全控制层面, 管道的设计要应对可能发生的任何形式泄露, 从材料选择到制造工艺, 包括管道布置、应力分析和振动控制等方面, 以及输送介质的理化性质、操作条件等内容均应考虑在内。工艺管道的安全应首先解决耐腐蚀和承压的问题, 选择合适的管道和阀门材质, 实现阀门、法兰结构的密封;同时针对泄漏的问题应尽量减少连接部位, 采取措施防止管道在运行中的振动;易燃易爆介质要尽量控制流速, 减少管道拐弯等;进行车间管道设计应本着流程短、减少交叉布置的原则综合考虑管道的走向。同时为了及时发现可能存在的跑冒滴漏, 作业场所应设计相应的可燃、有毒气体检测报警仪表, 尽早发现, 及时处理。
4 结语
结合以上内容分析, 伴随着我国化工产业体系的不断完善, 化工工艺设计也进入节约型态势, 对操作安全、环境保护、经济效益等因素提出了综合性要求。从长远发展角度考虑, 必须加强化工工艺设计中对危险因素的辨识, 并采取安全控制措施, 将事故发生的机率降到最低, 实现安全运营的目标。
参考文献
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化工工艺设计中安全危险问题探析 篇9
1 化工工艺的安全问题分析
(1)工艺物料化工工艺生产中涉及到的原材料、半成品和辅助性材料,很多都以固态、液态和气态存在,并且具有不同的物理化学性质,在实际的设计中,工艺人员一定要合理的划分并辨认其特点,并对它们的化学危险性进行了解。了解性质的时候,可以从物理和化学性质两方面进行了解,根据相关的安全说明书仔细操作,加强安全防范意识。
(2)工艺路线一般情况下,发生一项化工反应需要在不同的工艺路线下完成,所以,进行工艺设计的时候,一定要对工艺路线充分考虑。合理的确认工艺路线,可以有效的降低危险事故的发生几率。与此同时,还必须选择一些没有危害或者危险系数较低的材料,保证化工反应过程可以平缓进行。例如,进行化工反应的时候,可以加入一定量的催化剂,让反应过程缓慢进行,从而降低物品的危险性。除此之外,进行化工工艺操作的时候,不能使用国家淘汰和不符合国家工艺标准的工艺进行操作,尽量使用一些新技术和新设备,降低生产过程中产生的废弃材料,让材料物质在生产中充分发挥作用,减少化学工艺物品废弃材料对环境造成的危害。
(3)设备型号选择化学反应是化工工艺设计中需要着重考虑的问题,只有在反应的过程中才能得到化工生产需要的物质和材料。但是从化学反应实际进展的情况来看,依然存在一些危险因素,因此,在选择化学装备的时候,一定要充分考虑反应中可能存在的危险因素。例如,在反应装置中,哪些问题可以进行控制,搅拌器是否会对反应产生影响等多个方面进行考虑,避免危险事故的发生。
2 加强化工工艺设计中安全危险控制的措施
(1)提高生产技术,实施安全全面控制化工生产不仅进行着化工工艺技术,而且还和一些物理、化学变化具有很大联系。所以,要想保证化工工艺生产的安全,就必须从施工技术着手,不断提高化工工艺的生产技术水平,按照化工工艺的标准和规范,将一些比较先进的现代化技术合理的融入到化工设计中,在完善设计的基础上,促进化工工艺发展。与此同时,进行企业文化建设的时候,可以将化工工艺的安全生产和管理理念融入到企业文化中,加强安全宣传力度,提高化工工艺设计人员的安全意识。
(2)加强化工工艺生产环节的控制①化工生产中最重要的就是工艺路线,因此一定要对工艺生产路线进行科学合理控制,既要保证产品的生产率,也好合理的控制危险物品的用量。如果从单方面对物质的化学反应进行控制,是一项特别困难的事情,但是可以从生产工艺条件的调整进行控制,这样就可以减低化工工艺生产中的危险。除此之外,还要给化工工艺反应提供一定的反应环境和空间,保证反应可以按照化工工艺操作的标准操作。②对进行化学反应的一些设备进行控制,例如,可以通过对物质流动产生的压力和流量的有效控制实现阀门控制。由于化工工艺生产的时候,很多材料都具有强腐蚀性,并且发生反应的环境温度太高,所以进行管道设计的时候。尽量选择一些耐腐蚀、耐高温的管道,保证反应平稳进行。对于电气操作的使用和控制时,一定要充分考虑环境因素,保证观察设备不存在火灾危险和爆炸危险,根据分析的结果对存在的现象进行优化,降低危险发生的可能性。
(3)加强安全防护设备的安全性能进行化工工艺设计和操作的时候,首先要保证化工工艺具备一定的安全性能和防护设备。进行工艺操作的时候,如果不能保证防护设备的安全性能,就会给从事化工工艺设计人员的安全带来一定的安全隐患。所以,对于不同生产环境的工艺设计操作,一定要选择适合环境的防护措施进行保护。例如,在温度较高的环境下开展工作,一定要先对操作的安全性进行辨认,然后积极的做好散热的保护工作,让工艺设计人员在安全防护下开展工作。
3 结语
化工工艺的设计是一项非常复杂的工艺,要想保证化工生产可以顺利的进展下去,就必须在施工进行的前期做好化工工艺的设计工作。在实际操作中,还必须积极的做好相应工艺的安全设计。安全是生产的第一要素。只有深入了解清楚工程安全风险,并积极做好安全防范控制工作,才能让化工工艺在生产的时达到预期目标,减少不安全事故发生的机率,促进化工工艺安全有效的进展。
参考文献
[1]陆君花.化工工艺设计中安全危险的识别与控制[J].浙江化工,2012,(4).
[2]李珊珊.化工工艺设计中的安全危险问题与策略分析[J].山西化工,2014,(12).
化工生产氧化工艺危险性分析 篇10
一、氧化工艺装置缺少前期试验验证与可参考的类比工程资料, 工艺条件与参数选择不当, 导致工艺装置从一开始就缺少安全生产的科学性, 极有可能发生各类事故。
在氧化工艺技术开发之前应对该化学反应的机理进行了解、熟悉并充分研究, 借助试验结果与参照类比工程再进行工程的设计与施工。每个工艺与装置首先需要通过实验室的小试与中试, 再进一步扩大试验, 逐渐放大, 确保工艺条件的选择具有充分的安全性与科学性。若缺少此类必要的前期工作, 对工艺过程的危险性未作透彻了解与辨识, 盲目放大试验结果, 极有可能在后续的试验与工业生产中引发安全生产事故。如:反应物料的选择不当、反应温度与压力等工艺参数选择不合理、反应器与配套设施的型式选择不当、设备设施构造存在缺陷、工艺与安全自动控制系统设计不合理等等, 均可能导致生产装置工艺参数偏离安全范围, 甚至有可能直接引发物料泄漏、设备破裂与火灾爆炸等事故, 也可能为日后的事故的发生埋下隐患。
如:对硝基甲苯采用氧气氧化法制对硝基苯甲酸工艺, 需要在高温加压条件下反应, 控制釜温130~170℃, 压力为0.4~0.6MPa, 以醋酸为溶剂, 乙酸钴、溴化钾作催化剂, 其反应式如下:
该该氧氧化化釜釜采采用用间间歇歇作作操操作作, , 液液相相中中对对硝硝基基甲甲苯苯浓浓度度为为2233%%, , 乙酸浓度为77%, 气相中主要是乙酸蒸气与氧气。根据温度与压力大小计算可知, 气相中乙酸蒸气浓度为28%~57%。在常温、常压下乙酸的爆炸极限为5.4~17%, 但随着温度、压力升高其爆炸极限范围会扩大, 尤其是爆炸上限的上升更为明显, 往往造成气相空间形成爆炸性混合物, 在可能的点火源作用下极有可能发生爆炸。所以, 为了确定合理的工艺参数, 确保装置安全运行, 首先应对物料的爆炸极限进行充分试验, 获取有价值的基础资料, 并以此确定氧化反应的工艺条件与设备设施及装置的技术要求。
二、各类反应物可造成火灾、爆炸、化学灼伤、中毒等。
1. 火灾、爆炸
被氧化的物质大部分是易燃易爆物质。如乙烯、丁烷、天然气均是易燃气体, 异丙苯、对二甲苯、乙醛、甲醇均是易燃液体, 此类物质具有饱和蒸汽压低、爆炸极限下线低、爆炸极限范围宽、最小点火能低等特点, 泄漏后在空气中易形成爆炸性混合气体, 一旦遇点火源即可形成火灾、爆炸。环氧乙烷、乙炔、甲醛等氧化产物也同样具有很大的火灾爆炸危险性。
2. 反应物具有较强的助燃性与不稳定性, 可能引起火灾与爆炸
氧化反应所用的氧化剂具有很大的助燃危险性, 一旦泄漏与有机物、酸类物质混合接触, 有着火, 甚至爆炸危险, 如:氧、铬酸酐、高锰酸钾、硝酸、四氧化氮和臭氧等;有些氧化剂本身不稳定性, 遇高温或受撞击、摩擦等作用会引起本身的分解性爆炸。如:氯酸钾、高氯酸、双氧水以及其它有机过氧化物等。
各类氧化产物, 如:异丙苯经氧化制得的过氧化氢异丙苯, 甲乙酮经氧化制得的过氧化甲乙酮等均属于有机过氧化物, 本身稳定性很差, 且具有一定燃烧性, 遇高温或受撞击、摩擦等点火源均极易引起火灾、爆炸。
3. 反应物具有很强的毒害性, 可引起人员中毒等
氨、二氧化硫、甲醇等原料以及环氧乙烷、丙烯腈、甲醛、三氧化硫、氮氧化物等氧化产物均具有较强的刺激性与毒害性, 可引起人员中毒, 有些物质还具有致癌性。
4. 反应物具有强腐蚀性, 可引起化学灼伤与设备、建筑物等腐蚀
硝酸、顺丁烯二酸酐、醋酸等均属于酸性腐蚀性;氨溶于水生产的氨水为碱性腐蚀品。此类化学品泄漏可引起严重的化学灼伤, 腐蚀相关设备设施与建筑物, 间接引发各类事故。
三、氧化反应过程会释放出大量热量, 若未能将这些反应热及时地转移, 将导致反应装置的温度、压力急剧升高, 同时副反应速率增加, 引起火灾与爆炸。
1. 温度的升高可引起物料危险性增强。
工艺温度的升高可能超过反应物的燃点从而引起燃烧并引发火灾, 同时高温可引起爆炸性混合物的爆炸极限范围变大, 导致生产装置的危险性显著增大, 可能引起物料爆炸。尤其是采用空气或氧气作为氧化剂的气-固相氧化工艺, 其反应温度一般在300℃以上, 若反应温度升高, 此种危险性后果则更为严重。如:在对二甲苯氧化制粗对苯二甲酸工艺中, 在反应温度达到200℃、反应压力高于1.6MPa的情况下, 氧化反应器尾气中的对二甲苯 (自燃点529℃) 蒸气和醋酸 (自燃点565℃) 蒸气都能自燃, 发生剧烈燃烧, 并有可能导致反应器爆炸。
2. 温度升高可引起设备内部压力增大, 设备泄漏与破裂的危险增加。
对于密闭式设备温度升高导致设备或系统的压力升高, 高温还会引起设备设施的密封性与强度的降低, 以上两方面的作用最终可导致设备内物料泄漏与设备破裂甚至爆炸等危险。
3. 温度升高将引起物料分解、燃烧与爆炸。
反应温度升高会引起物料分解与催化剂活性降低, 从而造成副反应的增强, 并可能超过易燃物的自燃点而引起火灾、爆炸事故。
如:在丙烯氨氧化制丙烯腈工艺中, 若反应温度超过500℃时, 氨的分解和氧化反应将明显加剧, 会产生大量的N2、NO和NO2气体。
如:对于使用双氧水作催化剂, 或生产物中存在着过氧化物的氧化工艺, 温度升高将明显促进此类物质的分解, 甚至爆炸。
4. 反应温度过低会引起爆炸危险。
对大部分氧化工艺而言, 反应温度过低可能引起停车等, 一般不会直接造成危险。但是如下情形仍可能引起安全事故:
(1) 反应温度过低, 会引起反应速度减慢或停滞。根据阿仑尼乌斯 (Arrhenius) 经验式, 通常反应温度升高10℃, 反应速率则增加约2~4倍。若操作人员误判, 过量投料, 待反应温度恢复至正常时, 则往往会由于反应物浓度过高而致反应速率大大升高, 造成反应温度急剧升高, 反应过程失控, 甚至爆炸。
(2) 反应温度过低可能造成中间产物积累而引起爆炸。如:对于乙醛液相氧化法制醋酸, 反应温度过低是危险的, 会造成反应速度变慢, 从而易造成反应液中过氧醋酸的积累, 一旦温度回升, 过氧醋酸就会剧烈分解, 引起爆炸。
(3) 反应温度过低时, 还会使某些物料冻结使管路堵塞或破裂。
5. 冷却介质选择不当, 搅拌散热措施不足, 可引起工艺温度失控, 诱发事故。
冷却介质仅允许在一定的温度范围内使用, 其温度过高或过低将可能发生分解、凝固与结焦等, 均可能造成传热不良, 致使反应温度上升。若搅拌效果不良, 致使传热速度变慢, 易造成温度失控, 或局部温度过高, 将引发反应条件异常。若冷却介质的供应系统设计不当, 冷量供应不足, 或缺少备用泵等应急措施, 也可能引起反应器内部温度过高。
6. 氧化反应后的气体冷却不及时, 可能引起发生“尾烧”现象。
氧化反应后的气体若具有易燃易爆, 若未采取措施使之急冷, 很可能在出反应器的时候发生“尾烧”现象, 如:乙烯氧化制环氧乙烷, 环氧乙烷本身易燃, 在高温及固体酸催化剂作用下异构为乙醛, 乙醛进一步氧化为二氧化碳和水, 并释放出热量引起温度升高, 是很危险的状况, 因此通常另设冷却器以加强急冷。
四、进料配比或系统组分不当, 可能使反应器内形成爆炸性混合物, 极易引起反应器爆炸。
反应器内的物料配比或组成不当, 可引起爆炸危险, 或致反应温度失控等, 常见的事故原因及发生途径有:
1. 氧化剂与被氧化物配比不当, 可形成爆炸性混合物。
对于在爆炸极限浓度之上操作的氧化工艺, 若被氧化物的浓度降低, 或对于在爆炸极限下线之下操作的, 若被氧化物的浓度升高, 使系统的气体混合物进入爆炸极限之内, 由于高温、或其它各种可能的点火源作用, 就会发生火灾、爆炸。
此外, 气-液相氧化工艺而言, 若进料配比不当, 或操作错误, 可能在气相中发生爆炸。如:乙醛液相氧化法制醋酸, 应严格控制进气中的氧气含量, 主要原因是在氧化液中参与反应的氧气是有限的, 若进气中的氧含量增加, 反应后逸出的氧气也随之增加, 在塔顶氧气浓度可能达到5%, 而与乙醛气体形成爆炸性气体, 极易引起爆炸。对二甲苯氧化制粗对苯二甲酸工艺也存在同样的危险。1976年11月30日清晨4时30分, 比利时吉尔工厂氧化装置的第3反应器发生了爆炸, 操作人员当时立即把反应器停下, 没有造成人员伤亡。导致这次事故的原因, 主要是由于操作工违反操作规程采用错误的开车程序, 使反应器气体尾气含氧量达到14%~16% (体积比) , 与对二甲苯和醋酸的蒸气形成了爆炸性混合气体。
2. 反应抑制剂不足, 物料危险性增强, 可能引起爆炸。
氧化反应的抑制剂加入不足或浓度过低, 对混合物的爆炸危险性与系统的反应速率影响很大。如:甲醇氧化制甲醛, 必须加入水蒸汽, 以降低混合气的爆炸危险性;在乙烯氧化制环氧乙烷工艺中需要保持二氧化碳、二氯乙烷在一定范围, 分别具有惰性化作用与抑制深度氧化作用。
3. 催化剂含量不足引起爆炸。
液相催化氧化工艺中, 催化剂用量不足, 将使氧化深度不足, 如乙醛液相氧化法制醋酸, 若氧化液中的醋酸锰催化剂含量低于0.08%或更低, 逸入塔顶的氧将大量增加, 导致塔顶气相中的氧含量升高, 容易导致火灾、爆炸。
五、催化剂性能降低或停留时间过短, 均可能引发火灾、爆炸等危险。
若催化剂未及时更换、填充不当或中毒等原因可造成催化剂性能降低, 或物料停留时间过短, 可造成被氧化物质、氧化剂等未被完全消耗, 或使副反应增强, 生成不稳定的副产物并在系统中累积, 可能造成反应器与后续工段的火灾、爆炸等危险。
如:氨氧化制硝酸工艺, 若催化剂活性降低、停留时间过短, 造成氨的转化率下降 (一般应保持在98%以上) , 因此未反应的氨与氧化氮发生反应, 生成硝酸铵与亚硝酸铵, 可能引起强烈爆炸。氧化炉刚开车时, 温度低、转化率低, 最易生成硝酸铵和亚硝酸铵。当反应温度达315℃时, 一氧化氮又会使硝酸铵分解成亚硝酸铵, 也容易发生爆炸。因此, 在尚未升至正常反应温度 (800~900℃) 时, 反应后的气体应放空吸收处理。
六、原料纯度与杂质不符合要求, 或预处理不到位等可造成各类事故发生。
反应物料中的某些杂质可能引起工艺参数波动与异常, 最明显影响是造成催化剂活性降低, 可通过间接作用而引起各类事故。如采用空气作为氧化剂, 应对空气进行除尘、除有机物等预处理, 以防止催化剂中毒。因此, 应结合具体工艺、装置等分析这方面可能带来的具体危险后果。
七、设备设施选型、设计不当, 或擅自更换配件, 或缺少安全附件, 无法满足物料、工艺条件与安全保护的要求, 从而可能引起危险。
氧化工艺除氧化反应器之外, 还有各类与之配套的设备设施, 如换热器、塔器、储罐、槽、泵、压缩机、搅拌器、管道、阀门、密封材料等。氧化反应器等需承受反应温度与压力的作用, 局部还得承受高温差的冷缩热涨影响, 同时与物料直接接触的设备材质与密封件还应满足物料的腐蚀作用。为了防止反应器超压而发生容器破裂, 需要设置安全阀、爆破片等安全保护装置。与反应器配套的管件等在耐温、耐压以及耐腐蚀等方面无法满足要求, 在使用中很可能造成设备设施变形、破裂与强度降低等, 均可能引起危险。
如:在气-固催化氧化装置中, 在操作中有可能发生设备内火灾, 如氧化反应器与易燃介质的进料装置之间, 尾气锅炉与氧化反应器之间, 若缺少阻火器、水封等阻火隔断措施或此类设施本身失效, 一旦引起火灾, 极有可能造成火灾在整个工艺系统中蔓延, 甚至导致爆炸。
八、高温物料与设备易造成人员烫伤。
氧化反应的温度普遍较高, 如天然气部分氧化制乙炔工艺, 其反应温度甚至达到1500℃, 有的反应装置可副产高温蒸汽等, 此类装置一旦发生高温物料泄漏极易造成人员烫伤, 高温设备设施若缺少保温措施, 也可能引起烫伤。
摘要：从工艺技术开发、物料本身、工艺条件选择与控制、反应设备及其配套设施的选型与设计、以及安全操作等方面, 对化工生产的氧化工艺危险特点进行了分析。