工艺运行（精选11篇）
工艺运行 篇1
摘要：污泥消化是污水处理厂污泥处理工艺的一个重要环节, 它能有效的实现污泥的减量, 并产生可利用的能源。经过对我厂污泥消化工艺的认真分析研究后, 我们对PLC控制程序加以改进, 在不增加设备、设施的基础上, 将原串联运行模式改进为并联运行模式, 进一步提高了消化池运行效率。
关键词：污泥消化,PLC可编程序,串联运行,并联运行
乌鲁木齐市河东创威污水处理厂, 是引进国外成熟技术和设备建成的大型城市污水处理厂, 污水处理采用AB两段活性污泥法, 污泥处理工艺采用二级重力浓缩、一级中温消化机械脱水。
其中对污泥进行厌氧消化的目的, 是为了使污泥中的有机物质变为稳定的腐殖质, 同时可减少污泥量, 改善污泥的性质, 使之易于脱水, 破坏和控制致病的微生物, 并获得沼气可用作燃料、能源。
我厂设四座消化池, 每座池直径20m, 池顶锥角30°, 池底锥角15°, 圆柱部分高20m, 消化池总高30.20m, 每座池容积7164m, 消化池总容积28656m3。采用中温一级消化, 消化池温度33℃~35℃, 池型为圆柱形固定盖式, 挥发性固体容积负荷1.24kg/m3·d, 设计污泥投配率494%、消化时间20天。
污泥消化工艺流程为:经浓缩池浓缩的污泥, 分别进入到1#、3#;2#、4#消化池。消化池分两组运行, 每组两座消化池串联运行。生污泥与循环污泥混合后, 通过热交换器加热循环, 污泥消化后通过排泥管排出。经消化后污泥污泥含水率97.5%, 生产沼气为120000m3/d。
1 工艺改进
我厂采用AB两段活性污泥法, 在实际生产中水处理区产泥量较大, 运行后工艺负荷较设计值偏大, 污泥量较高成了困扰我厂运行的一个难题, 为了增大消化池的进泥量, 提高消化效率, 进一步增大污泥减量。经过对污泥处理工艺分析研究后, 我们通过对控制运行的PLC程序进行更改, 实现了两组消化池并联运行, 增大了投泥量, 提高了消化效率。现对2组消化池串并联运行状态做以阐述。
系统内设施设备说明:消化池数量4座, 消化池投泥泵2台, 污泥循环加热泵4台与消化池一一对应, 污泥加热热交换器2台, 污泥流量计2台, 管线及配套阀门若干, 污泥温度计12个污泥泥位计4台。
原串联工作模式:1#、2#投泥泵分别向两组消化池1#、3#供泥, 间歇运行;1#、2#投泥泵之间有联通管道, 通过阀门控制, 当1#或2#投泥泵单台故障时, 可以由1台泵通过阀门切换向两组消化池连续进行投泥;2#、4#消化池分别作为1#、3#消化池的后级处理, 污泥由底部、顶部联通管自流分别从1#、3#消化池进入2#、4#消化池。污泥进入1#、3#消化池后, 消化池对应的阀门开启或关闭。污泥通过搅拌器均匀混合, 同时, 1#、3#污泥循环泵将污泥通过加热器加热, 使污泥温度保持在37℃, 泥温高于37℃后切换管线超越过加热器循环;1#、3#池的污泥通过底部、顶部连通管将污泥分别与2#、4#池混合 (由于无动力支持, 进泥效率低) , 2#、4#消化池污泥通过对应2#、4#污泥循环泵自循环, 当污泥温度低于设定值、同时1#、3#消化池温度达到37℃后, 相关阀门调整, 污泥通过加热器进行加热循环。
改造后并联运行模式:污泥投泥泵运行方式与串联相同, 但在程序上加入了时序控制器, 对泵的启动设置了必要的延时。同时将进泥流量计FT20、FT21程序进行适当更改, 通过流量计统计来设定两座消化池的进泥量, 使其随时能满足工艺对4座消化池进泥量比例的更改。
通过对进泥流量计FT20、FT21程序的的修改, 使其能方便的对进泥量比例进行设定。以一组消化池运行为例说明:先是1#池进泥, 此时相应阀门调整, 1#、2#循环泵开启, 1#消化池循环泵加热循环, 2#池污泥不加热自循环;当进入1#池的泥达到设定统计进泥量后, 重新调整阀门位置, 系统进入2#池进泥状态。当流量达到设定值后, 进泥泵停止投泥, 相应阀门调整, 1#、2#池进行自循环;泥温过低需加热时, 设定进泥量大的消化池拥有优先权, 具体加热方式同串联。
2 总结
(1) 串、并联运行方式的效果比较。
串联:2台投泥泵交替运行, 运行1.5h, 停1.5h, 3h进泥720方/天, 理论消化时间:7164方×2/720方=20天 (实际由于连通管的效率较低实际消化主要集中再三号消化池, 实际消化时间还要短些约在15~16天左右) 。
并联:投泥泵交替运行, 运行1h, 停30min, 投泥量960方/天, 消化时间:7164方×2/960方=16天。
经过比较, 实际混合时间并没有减少, 并联运行后增大了投泥量, 提高了2#、4#后级消化池的效率, 对污泥消化减量效果明显, 同时增加了沼气的产气量。
(2) 管道阀门切换时, 为了减少对阀门、泵的冲击, 利用PLC时间功能块, 设置了不同组的延时, 对工艺管线、阀门、泵都起到了保护作用。
(3) 串联转入并联初期, 对后级消化池的进泥量, 通过污泥流量计的统计计量设定比例由小到大逐步增加, 以保证相对稳定的投配率, 减少消化池内消化不完全后, 产生浮沫对系统稳定运行的影响 (大量浮沫易击穿排渣口水封引起泻压) 。
工艺运行 篇2
高压管道运行压力：
A:2.5< P≤4.0MPa B: 1.6< P≤ 2.5MPa 次高压管道运行压力：A:0.8< P≤1.6MPa B: 0.4< P≤ 0.8MPa 中压管道运行压力：
A:0.2< P≤0.4MPa B: 0.01≤ P≤ 0.20MPa 低压管道运行压力：
P < 0.01MPa
天然气调压站（箱）现状运行压力工艺参数 次高压A调压站的进口压力：1.2～1.6MPa 次高压A调压站的出口压力：0.6～0.8MPa 次高压B调压站（箱）的进口压力：0.6～0.8MPa 次高压B调压站（箱）的出口压力：0.1～0.2MPa 中压B调压站（箱）的进口压力：0.1～0.2MPa 中压B调压站（箱）的出口压力：2100～2800Pa
XP—311A型可燃气体检测仪的使用：
零调节：先将转换开关由BATT转至（L）挡位置，待指针稳定，确认“0”如指针偏差于“0”时将“零”（ZERO）调节旋钮缓转，进行调节。调至“0”为止。（零调节须在L挡，必须在干净的空气中进行）
检测：1.先将转换开关转至（L）挡（0～10%LEL）或（H）挡（0～100%LEL）并将吸引关靠近所需要检测地点来测量。
2.感应到要测气体时，指针就会摆动，当指针稳定下来后，所指示的刻度便是气体的浓度。在检测气体时，先应转在（H）挡，如指针指示在10%LEL以下时，当即转换到（L）挡，以便读到更精确的数值。
3.XP—311A型具有报警功能，达到危险浓度（20%LEL）时则可以灯光及蜂鸣器鸣响告知。在使用时，如电池电量不足时，可以连续鸣响告知，故须更换电池。
4.检测完后，必须使仪器吸干净空气而使得指针回到“0”位置后方可关电源。
5.刻度是以三层计数形式从而可表示LEL、LPG、汽油之区别。LPG及汽油的指示是以体积浓度作为气体浓度从而可直接读出。
XP—314A型可燃气体检测仪的使用：
零调节：将转换开关置于“L”挡，在新鲜空气中，旋转“ZERO ADJ”钮调零。注意：应将转换开关置于“L”挡调零，放在“H”挡，无法调到准确的零点。检测：1.在调零稳定后，将转换开关置于“H”挡，用吸引管采气样进行检测，到指针稳定后，读取数值，如读值在10%（或30%）以下时，将转换开关改成“L”挡，以便读到更精确的数值。
工艺运行 篇3
关键词：铁路信号 施工工艺 运行质量 措施
中图分类号：U282 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2012）12（a）-0-01
随着社会经济迅速发展，如何提高铁路信号施工的技术水平，保证铁路信号系统的运行质量成为当前我国铁路建设部门和单位亟待解决的重要问题和难点。该文通过对铁路信号施工中出现的主要问题进行分析和讨论，就如何提高施工技术水平和质量提出相应的建议和措施，以期促进我国铁路高效、快速、安全的运行。
1 铁路信号施工中存在的主要问题
1.1 防雷接地、电磁兼容方面
（1）缺乏防雷接地措施。铁路运行的信号系统出现故障的一个很重要的因素就是信号系统没有良好、完备的防雷接地设施，导致信号系统在雷雨天时常发生故障，给铁路行车带来了极大的安全隐患。（2）电磁兼容不足。传统的室内信号设备不需要考虑电磁的兼容性问题，而随着科技的进步，目前我国铁路系统所使用的信号系统基本都采用的是微电子产品，由于设计施工的忽视，使得这些元器件之间的电磁不兼容，造成信号的相互干扰。
1.2 电缆施工方面
（1）电缆成端。目前，我国铁路信号所使用的电缆多为数字电缆，尤以内屏蔽式数字信号电缆为主。数字电缆提高了移频信号的传输质量，但同时，由于其成端施工的质量不合格，造成信号传输时常出现错误，严重影响到电缆的信号传输质量和电气指标。（2）电缆接续。传统的铁路信号电缆的接续方式是采用的地面电缆箱盒方式进行接续。随着科技水平的提高和经济发展的要求，这种接续方式已不能满足当前铁路运行发展的需求，反而对电缆的传输质量和整体结构造成了很大的不便和阻碍，影响到电缆的正常运转，给铁路运行带来了不小的安全隐患。
1.3 其他方面
铁路信号施工中除了存在以上提到的问题，还存在施工仪表和工器具简陋，施工人员的技术能力参差不齐，施工技术不规范等等，这些都直接或间接的影响到了整个铁路信号系统的施工质量和功能使用。
2 加强铁路信号施工技术质量的措施
在实际的施工作业中，施工单位和人员可以采取下面几个方面的措施，来提高铁路信号施工的技术水平和使用质量。
2.1 施工前期的准备工作
（1）实地调查施工地点。施工单位要安排专人到施工地点的实地进行调查，了解和掌握施工地点的地形特征、地质、水文、公路交通的分布、气候条件、风俗习惯和生活经济状况等方面的实际具体情况。并调查施工当地的其他施工单位部门的进度安排，确保在进行信号系统的施工时，能够及时、有效同房建、工务、运输、供电等相关部门做好沟通和协调配合。并掌握当地施工队伍的人员情况，通过对施工人员专长、工作能力、业务素质、思想动态和脾气秉性等方面的了解，做好施工前的人员组织分配工作，打造一支业务能力强、素质干练的综合施工人才队伍。此外，还要对施工所需要的材料购置进行调查，了解和掌握材料的种类、型号、数量、质量和性能等方面的情况，从而保证施工的顺利开展。（2）审核施工设计图纸。施工单位要组织专业人员对铁路信号系统施工设计图纸进行讨论和审核，根据调查得出的施工现场的实际情况，结合工程的使用性质和要求，以及其他的相关情况，对设计图纸中不合理、不科学的部分进行调整和修改。（3）制定工程计划。施工单位要根据信号工程的要求，结合成本、质量、进度、安全等方面的需要，科学、合理的对信号工程的财力、物力、人力和时间等进行规划和安排，制定施工工程的计划方案，协调和组织好工程进度、质量、成本和安全之间的相互配合，以确保工程施工的顺利开展和进行。
2.2 施工过程中的技术质量控制
具体措施表现为：
（1）成本控制。对信号工程的成本控制主要包括施工用料、人员组织、设备设施以及其他方面的资金投入的管理和控制。在施工过程中，施工单位要安排专人对施工材料的领取和使用进行管理，做好材料使用的购进、领取、退还等的信息登记。（2）施工质量。施工单位要提高施工工艺的技术水平，努力更新自身的施工工艺，不断引进和应用先进的施工技术进行建筑施工。在施工过程中，要树立技术品牌观念，不断在工程实践中创新工艺技术，改进工艺流程和操作规范，以推动科技进步，提高铁路信号系统工程施工的质量水平。（3）技术安全。施工单位要制定相应的技术安全施工规范和规章，树立安全施工的思想，充分考虑到影响施工技术安全的因素，如防火、防电、防盗、机械事故、交通事故、违规操作等等。并针对它们采取明确、详细的应对措施，以确保施工的安全、可靠。（4）人员素质。施工单位要聘请专业人员定期的对管理人员、技术人员和施工人员进行职业道德和专业技能等方面的教育培训，提高员工的思想道德水平和职业道德素质，加强员工自身的专业知识的储备和施工技术能力。熟悉和掌握铁路信号系统施工工程的工作环境和操作规范流程，不断适应新材料、新工艺、新设备和新技术的要求，以提高工程施工的质量
水平。
2.3 施工后期的技术质量控制
（1）竣工验收的质量监督。施工建设单位要配合政府监理部门，进行严格的工程竣工质量验收工作。提高和加大对信号工程项目的竣工质量的监督力度，对验收工作实行全程的监督和控制，验收部门要严格按照国家有关的法律法规的标准和要求进行质量验收，做到有依法行事、严格执法，以确保铁路信号工程的质量。（2）养护管理。在工程竣工试运行后，要及时的做好信号系统工程的养护和维修管理工作。规范养护和维修的操作技术和行为，严格养护流程，从而确保铁路信号系统的正常、平稳、安全运行，延长信号系统工程的使用
寿命。
3 结语
铁路信号的施工质量对铁路行车的可靠、安全、舒适、高速都有着十分重要的作用和影响。在施工过程中，施工单位要提高施工技术水平，规范施工行为，严把质量关，从而确保我国铁路运行的安全、
高效。
参考文献
[1]邰建民.提高铁路信号施工工艺确保铁路信号系统运行质量[J].中国铁路，2009（6）.
[2]骆友曾.青藏线通信信号系统防雷设计[J].铁路通信信号工程技术，2008
MSBR工艺的设计与运行 篇4
1 工程概况
缙云县城市污水处理厂工程设计规模一期2万立方米/日, 中期4万立方米/日, 远期6万立方米/日。设计进、出水质见表1
Á1.1主要构筑物的设计参数
(1) 预处理构筑物
一期工程土建按6万m3/d处理规模建设。设备按近期2万m3/d规模配置。设计如下:
粗格栅:设计流量Qmax=1750m3/h台, 过栅流速v=0.8m/s, 栅距20mm, 渠宽:1300mm, 数量:两台。
提升泵房:设6台泵, 一期3台, 两用一备。流量500m3/h, 扬程11.8m, 功率22KW。
细格栅与旋流沉砂池合建, 设置3万m3/d规模二组, 总体规模达到6万m3/d。设计流量按最大时计。
细格栅:设计流量Qmax=1750m3/h台, 过栅流速v=0.8m/s, 栅距5mm, 渠宽1600mm, 数量:两台。
旋流沉砂池:内径3.65m, 停留时间1min, 数量:两座。
(2) 初沉池
初沉池一期分2组, 每组处理能力1万m3/d, 可单独运转。设计按平均时流量计。
设计参数:设计流量417m3/h, 设计表面负荷0.85m3/m2.h, 基本尺寸覫25*4.5m, 有效水深4.1m。
(3) MSBR池
MSBR池为一体化设计, 一期分2组, 每组处理能力1万m3/d, 可单独运转。内分污泥浓缩区 (单元1) 、缺氧池A2 (单元2) 、厌氧池A1 (单元3) 、主曝气池 (单元4) 、缺氧池 (单元5) 、并列的主曝气区 (单元6和7) 、交替使用的2只SBR池 (单元8和9) 。
单组MSBR池的平面尺寸为68.35m×29.4m, 钢砼结构。水深:单元1有效水深3.8m, 其余单元有效水深5.0m, 总水水力停留时间22.31h。混合液污泥浓度NW2.2~4.0g/L, 污泥负荷FW0.09~0.17kg BOD5/kg MLSS.d, 回流比1.5:1。在单元4、6、7、8、9中设可提升式微孔曝气管。在单元2、3、5中, 设浮筒式搅拌装置。
MSBR池的平面布置图见图1
1.2 工艺流程
缙云城市污水处理厂MSBR工艺, 具体工艺流程如图2所示。
2 MSBR工艺的运行管理及运行效果
2.1 运行管理
MSBR工艺通过9个单元的组合和回流的设置实现了一体化, 降低了能耗、水头损失, 同时也蕴生了多种运行模式, 运行时可根据实际进出水情况灵活调整。
MSBR池的水力停留时间较长 (22.31h) , 去除污染物的时间充裕, 污染物去除的比较彻底。MS-BR工艺前段利用了推流式的特点, 后续的SBR反应使混合液在低能级上运行, 将推流式的空间控制和SBR的时间控制概念有效地结合起来, 前端保持系统的高反应速度, 后端采用转换时间改变运行方式以稳定水质及进行泥水分离, 从而优化了反应速率组合, 改善了系统的整体效应。
2.1.1 浓缩池、缺氧池、厌氧池的运行管理
MSBR工艺设置了浓缩池 (单元1) 、缺氧池 (单元2、5) 、厌氧池 (单元3) 。浓缩池有利于絮凝性细菌的生长和繁殖, 提高污泥活性;单元2的缺氧停留时间较短, 主要是对回流污泥带回来的硝酸盐进行反硝化, 避免对后续单元3厌氧释磷的影响;单元5内的缺氧反应是将单元4好氧硝化产生的硝酸盐进行反硝化, 反硝化的同时继续消耗残留的碳源, 为后续的SBR池创造有利于硝化菌生长的低负荷环境;单元3内厌氧反应释放磷并吸收大量碳源, 为在好氧池和SBR池好氧吸磷做准备, 厌氧反应充分释磷是好氧过量吸磷的前提条件。由于磷的释放反应和氮的反硝化反应都是需要碳源, 而且磷的释放必须在厌氧条件下才能进行。在实际运行时, 要根据进水碳源、2单元硝酸盐的浓度、3单元磷的浓度, 以及磷的总去除情况来调整运行方式, 控制回流比, 回流的时段。
2.1.2 SBR池的运行管理
SBR池的运行方式采用好氧和缺氧间隔运行, 好氧时, 硝化菌利用无机碳源将氨氮转换为硝酸盐;聚磷菌利用废水中残留的有机基质和体内贮积的PHB, 放出能量供本身生长繁殖, 此外主动过量吸收周围环境中的溶解磷, 并以聚磷盐的形式在体内贮积起来, 随剩余污泥排放, 从而达到除磷的效果;缺氧时, 反硝化菌利用硝酸盐作为氧源进行微生物的自身消化反应 (内碳源反硝化) , 不仅稳定了污泥, 减少了污泥产量, 降低了曝气需求量及能耗, 同时也抑制了丝状菌的生长, 防止了污泥膨胀的发生。实际运行中SBR池要根据进水的水质、水量的变动, 调整运行方式和运行周期, 并要注意溶解氧的控制, 避免过度曝气, 造成污泥解体。如果进水浓度较低, 有机物在前几段已经降解比较完全的情况下, 可将好氧池 (单元6、单元7) 与SBR池 (单元8、单元9) 合并成两个大的SBR池, 既保证了出水水质, 又可降低运行能耗。
2.1.3 泥龄的确定
根据营养方式来区分, 大部分聚磷菌为异养型微生物, 而亚硝化菌、硝化菌为自养型微生物。自养型微生物较异养型微生物增长缓慢, 这样泥龄的长短对兼有脱氮除磷功能的工艺就很重要, 泥龄长, 脱氮效果好, 泥龄短, 除磷效果好。MSBR工艺设计的泥龄为10~15d, 实际运行时要根据水质、水温、污泥生长情况等因素来确定。在实际运行中, 最佳泥龄也不是保持不变的, 具体的我们可以保持其它运行参数不变, 调节剩余污泥的排放量, 观察反应池中污泥浓度与脱氮除磷效果的关系, 确定最佳泥龄的范围。
2.2 运行效果
缙云城市污水处理厂一期工程于2008年1月开始试运行, 经三个月的调试后, 正式运行。4月至12月COD进水平均为236mg/L, 出水平均为31mg/L, 去除率达到了86%, 同样的BOD出水平均10mg/L, 去除率90%;出水SS平均11mg/L, 去除率90%87%。MSBR工艺同时脱氮除磷效果佳, 出水NH4-N保持在2mg/L以下, 出水TP也保持在0.6mg/L以下, 去除率分别达到92%和72%。整体出水水质远优于《城镇污水处理厂污染物排放标准》 (GB18918——2002) 的一级B标准。
3 工艺运行特点
MSBR工艺结合了A/A/O工艺和SBR工艺, 因此既有A/A/O工艺的除磷脱氮功能, 又有SBR的一体化、流程简洁和控制灵活等优点。并针对两种工艺的缺点, 进行了改进, 具体优点如下:
工艺采用了空气堰排水, 使MSBR池始终保持满水位, 恒水位运行, 反应池的容积利用率高。另外空气堰是潜流出水, 能有效阻止表面浮渣及其它悬浮固体进入出水管道, 出水悬浮固体量的降低是保证出水较低的磷酸盐浓度的重要前提。
工艺放弃了传统的固定式安装曝气器, 采用了可提升式微孔曝气管。与其他曝气装置相比, 该曝气装置检修方便, 维护简单。检修时, 只需将要检修的曝气器连同连接管从空气支管上取下, 把曝气器从水中提上来即可进行检修、更换, 无需排掉池中的污水。
MSBR工艺采用了浮筒式搅拌装置。该搅拌装置具有如下优点:采用浮筒将搅拌器浮在水面上, 不需要设置专门的支撑结构 (如梁或走道) ;用3条钢丝绳将其固定在池壁, 维修时只需要将搅拌机拉到池边;独特的搅拌设计, 可以避免将氧气带入, 破坏厌氧或缺氧环境。
MSBR池与传统SBR池相比, 在SBR池设置了一挡板, 改善了水力运行状态, 使水至下而上运动, 悬浮的污泥层起到了截流过滤的作用, 使上清液慢慢被置换排出, 大大提高了悬浮物的去除率, 保证了出水水质。
结论:
MSBR工艺结合了A/A/O工艺和SBR工艺两者的优点, 并发展出了自身的独特点, 污染物去除效果好且稳定, 特别是同时脱氮除磷效果佳, 容积利用率高, 运行方式灵活, 费用低, 应用前景广阔。
摘要：本文介绍了MSBR工艺的工艺流程、工艺特点和各处理单元的设计参数。运行实践表明:MSBR工艺运行灵活、控制方便、容积利用率高、对各种污染物去除效率高、脱氮除磷效果好、运行费用低。
关键词：污水处理,MSBR,脱氮除磷
参考文献
[1]张自杰.排水工程 (下册) (第4版) [M].北京:中国建筑工业出版社, 2000.
[2]高俊发, 王社平.污水处理厂工艺设计手册[M].北京:化学工业出版社, 2005.
[3]罗万新.新型污水处理工艺--MSBR[J].中国给水排水, 1999, 15 (1) ;22-24.
工艺运行 篇5
现代化的社会发展建设离不开稳定的电力资源的保证，电力资源在提升人民物质生活、文化生活方面有着特殊的意义。尽管，我国经济发展水平相比原来已经有了较大的提升，但是电力企业长期以来管理和经营模式较为落后， 生产效率和企业效益相对较低，
这给电力企业项目的管理带来了一定的困难。电力系统安全的运行对人们的影响越来越重要，所以，面对国内外相关行业的竞争，有关部门必须加大对电力系统的变电设备维护，不断的提高管理水平、技术水平和维护水平，是确保电力系统的高效、安全运行的重要手段。
通过提高变电设备维护的维护工艺，进而来提高企业的核心竞争力成为企业发展的另一重要手段。
1 变电运行现状
了解现阶段我国的变电运行状况，有助于加强变电运行的维护管理。从操作的敏感度和灵敏度上看，在长期的使用过程中一些电磁式电器材质上的发生了变质，导致电磁式电器敏感度和灵敏度较低，对变电运行的安全管理非常不利。
另外，从变电运行的设备上看，电磁式电器主要采用在传统的电力系统中，这种电器在最初几年的产生和推广中使得电力系统的运行效率大大的得到了提高，随着社会经济、和科学技术的发展，这种电器暴露出许多的缺陷。电磁式电器和同现代电力系统的实际运行情况相比，会造成更多的能量和能源的流失，不利于节能降耗。
随着科学技术的快速发展，现代高新技术在电力系统中逐渐得到推广应用，现代变电系统中不断的应用先进的设备和技术，最终实现智能化的升级和改造，将会有效改善和防止传统的电磁式电器的应用缺陷，极大的提高电力系统运行的安全可靠性能。
2 变电设备
变电设备主要分为一次设备和二次设备。一次设备包含变压器、电压互感器、电流互感器，断路器、隔离开关、接地开关、母线、电抗器、避雷针、组合电器、开关柜等等。二次设备主要由测量、计量、保护、通讯、遥控、遥视等组成。
不同的变电设备只有相互配合才能良好的对其进行用户进行供电。
3 变电设备的维护安全措施
3.1 验电
检验电器设备时，首先需要验证停电设备是否还存在电压而进行验电，验电对保证检修人员人身安全具有重要的意义。防止带电合接地刀闸、带电装地线等安全事故发生。操作人员需要分别对变电设备进出线的两端进行验电，
如果是对高压变电设备进行验电操作，必须戴着绝缘手套进行工作。遇到电压过高的设备时，在没有专用工具时可以采用绝缘棒，通过绝缘棒的放电火花和声响来判断是否存有电压，不能够用采用普通的验电方式进行验电。
3.2 安装接地线
操作人员需要戴绝缘手套进行拆装接地线工作。采用接地隔离开关时比需有相应的监护人员，装设接电线的时候有两个以上的工作人员。安装的过程中，先安装将接地端，然后才能与导体连接，按照正确的工序进行安装，并检查连接的情况，确保接良好。拆地线的过程和接线的过程相反。
为了工作地点突然来电，进而需要装设地线，消除停电设备上剩余的电荷，来保障工作人员的安全。接地线的装设应该放在可能来电的位置和感应电压可能产生。
3.3 贴安全标语
为规避隔离开关、断路器误合、工作人员错位造成的安全事故，应在相关地方悬挂标示牌或装设遮拦，进一步规范场所秩序，避免不必要因素对施工人员人身安全的影响。如在一些未停电设备、没有运行的设备之间的距离小于安全范围内，防止人员的靠近，
要装设相应的隔离物，同时还要标明“高压危险，请止步”的标语；如为了防止误操作断路器、隔离开关引起的安全事故，在经合闸送电的断路器、隔离开关上，悬挂“禁止合闸”等标语确保工作的正常运行；如线路上有操作人员工作，就要在断路器和隔离开关上标明“有人工作”等标语。
4 变电设备的影响因素
电力系统运行中变电运行不是一个独立于的项目，受到很多的因素影响和干扰，所以要保证变电系统的正常运行，就需要对这些因素进行防控，这样可以有效的调整和改善变电运行系统的供电水平。
4.1 高电压的影响
在架空线上高压电对变电运行的影响较为明显，一些高压电在变电系统的运行过程中由于设计或接触等问题，导致了高压电内部的电磁转化出现异常，这种情况的出现不仅会损坏相关的电器，还会破坏高压电的自身绝缘系统。
为避免高压点的电磁受到电击的触发，因此有关部门应该加强避雷装置的设置和按装。
4.2 线路短路和负载触地
在变电运行的过程中，一些电器不合理的进行接地现象就是所谓的负载触地。特别是高压电器不合理的触地现象对变电设备的安全运行影响显著。负载接地会产生较大的不可控制的电动力，严重的影响了变电系统的安全运行。
为了防止电动力的产生，最有效的解决办法就是增设类似熔断器等设施等必要的安全防护措施，尤其是要加强对高压电器的周边安全设置，来避免高压电器运行的过程中的不合理接地现象的发生。
5 变电设备的维护
电力系统进行变电的基础是变电设备，其对整个变电系统有着至关重要的作用。为了保证变电系统运行更好，必须加强变电设备管理和维护。其维护可以从以下几方面进行：
5.1 变电设备的维护工作
变电站应当并配备各种技术参照资料，建立和完善变电设备的台账，并根据不同的时间设备的运行情况做好变设备的检查和检修工作。定期不定期的对变电设备开展检查，在检查的过程中一旦发现问题，就应及时的采取相应措施对其进行处理，保证变电设备正常的.工作。
5.2 建立完善的变电设备使用和维护制度
相关单位应当按照变电设备的使用标准，建立完善的变电设备使用规范和标准，督促操作人员进行规范化、标准化操作。依据变电设备维护的相关要求制定详细的变电设备维护制度，在使用过程中加强变电设备的日常维护工作，以相应的延长变电设备使用的寿命。
5.3 提高变电设备评价工作
根据国家电网或企业的相关规定对变电设备进行评估，制定与之相应的管理制度来指导工作人员开展变电设备的日常维护工作。建立相关变电设备考核机制和变电设备的评价工作检查机制，以便达到不断加强变电设备评价工作水平的目的，保证电网的运行稳定。
5.4 建立专业的变电设备缺陷记录体系
相关的工作人员在对变电设备进行检查中，如果发现变电设备存在缺陷，应当及时的对相关情况进行登记，及时的查找相应的解决办法，待缺陷消除后才能消除缺陷记录。变电设备的缺陷记录和注销时应该及时迅速，避免造成不必要的影响。
当发现变电设备存在重大缺陷，严重影响工作安全时应该及时向相关负责人汇报情况。操作队和监控中心应当对变电设备存在缺陷的内容以及现场状况进行统计分析，及时启动变电设备缺陷的相关处理措施和方案，确保变电设备的正常运行。
6 结语
随着社会的发展，电力资源是支撑我国国民经济不断增长的主要动力之一，人们对电力已经形成了一种依赖，在这种情况里如果没有一个良好的电力系统，必定会困扰到人们的正常生活与生产，对电力系统的变电设备进行维护，可以确保电力系统能够有条不稳地运转。
因此，对维护变电运行设备的工作人员有很高的要求，需不断加强相关人员的安全意识和专业技术水平，工作中一旦发现潜在问题或问题，及时采取相应措施进行检修和补救，避免出现重大事故。
参考文献：
工艺运行 篇6
关键词凝结水精处理高混;工艺分析;优化
中图分类号 TK223.512文献标识码A文章编号1673-9671-(2010)041-0120-02
发电机组由于其参数、容量、炉型和水处理技术的不同以及热力设备的材质及加工工艺存在的差异,故每个机组的凝结水精处理系统也有所不同。
本文主要讨论的是凝结水精处理采用“凝结水→混床”的系统配置,“阴再生塔+阳再生塔+混杂树脂贮存塔”的体外再生工艺系统。针对日常运行中经常出现的混床运行周期短、混床内各套树脂量偏差大、出水指标Fe不合格、树脂交叉污染等现象进行原因分析和运行调整,来解决在运行操作和再生工艺的环节中出现的问题,以保证凝结水精处理高混处于良好的运行状况,提供合格的水汽品质。
1系统介绍
1.1系统设置
某2×320MW机组的电厂,其凝结水精处理系统为中压凝结水处理系统,配置为每台机设置一套精处理装置,两台机共用一套再生装置。每套精处理装置出力按760t/h设计,配置2台高混(母管制、氢型,未设备用混床),每台高混的设计出力为380-456t/h。设置再循环泵一台,保护旁路和运行旁路各一套。高混设备的直径为2200mm,树脂层高度为阳:阴=400:600,设计运行周期为7-8天,树脂牌号为Amberjet,1500H/4400cl超凝胶均粒树脂,两台机共有5套树脂,4套运行,1套备用。设计运行周期是根据设计出力计算的,根据现场实际由于凝泵是变频运行,根据负荷不同运行流量平均约在200-260t/h,故相应运行周期约为13-16天。
1.2系统运行方式
机组正常运行期间两台精处理高混同时运行,当一台高混失效后,将运行旁路打开,停运失效高混。将失效高混内树脂导入体外再生系统的阳再生塔,将阴再生塔中再生好的树脂导入失效高混,将失效高混投入运行,同时关闭运行旁路。对于阳再生塔中的失效树脂分别进行树脂擦洗、混脂塔树脂送阳塔、阳塔树脂反洗分层等再生操作步骤,将其正洗合格后贮存在阴再生塔中备用。再生系统单元示意图见图1。
1.3高混运行控制指标(见表1)
2存在问题及解决方法
1)在日常运行中由于运行人员在进行树脂输送操作时存在差异,树脂的输送不够彻底,经过几个周期后发现五套树脂的平衡发生较大变化,阴阳树脂的比例失调。针对于这种现象,在现场采取了以下措施:①将失效高混输送树脂的操作由原来一遍调整为两遍,并增加气送树脂的步骤,使设备内部形成搅动将残留在设备内部死角区域树脂输送彻底。为保证每套树脂的平衡,对不匹配的树脂进行树脂添加调整,并在进行阳再生塔内树脂分离转移树脂时,将阳再生塔中混脂层的位置和阴、阳树脂层的界面以观察孔的螺母位置作为确定标记。根据每套树脂的设计高度和阴阳树脂比,失效树脂导入阳再生塔后的树脂层界面应该在中视孔中部第3和第4螺母之间;每套树脂在阳塔中反洗分层后阳树脂界面应位于下视孔上部第2和第3螺母之间;当运行操作人员发现树脂量不够时,在进行反洗分层后根据树脂界面情况确定缺少的树脂类型然后根据需要添加相应的树脂。阳塔的阴树脂出脂口位于阳塔观察孔下部第4和第5螺母之间,如果高于这个界面在进行阴树脂转移时将会将混脂带入阴再生塔造成树脂交叉污染,此时应先将混脂抽出一部分使阴树脂和混脂界面在以上范圍时方可进行阴树脂的转移。阳塔的混树脂出脂口位于阳塔下视孔中部第3和第4螺母之间,如果低于这个界面将会导致混脂没有全部移除而混入阳树脂中造成树脂交叉污染,此时应通过添加阳树脂的方式将界面调整至以上范围后方可进行混脂的转移。树脂界面确定的示意图见图2。
②在进行反洗分层操作时,为了避免反洗流量大造成跑树脂,在阳再生塔的每个排水管上都加了包网。这样就可以通过适当的加大反洗流量使树脂能够得到充分的膨胀,也能进一步将残留在树脂内的杂物排出。另一方面为了达到较好的分层效果,对反洗的流速进行调整,将原来的单一流速20t/h反洗15min,更改为使用变动流速20t/h反洗5min、15t/h反洗10min、10t/h反洗5min的调整,使反洗后的树脂能够平稳的沉降,使分离界面更加清晰,混脂层少。
2)针对运行周期短、周期制水量少,出水指标Fe时常不合格的现象对再生剂用量、再生剂质量进行了调整:①首先对再生剂质量进行检查,分别采取每季度对盐酸和液碱进行全分析检测,同时对于液碱的验收增加了Cl-和CO32-的检测项目。碱中杂质含量对树脂的再生深度影响很大,故选择采用高质量的离子膜液碱,以减少Cl-的漏过量。在保证氢氧化钠的含量(以NaOH计)满足30-35%的条件时,要求碳酸钠(以Na2CO3计)和氯化钠(以NaCl计)的含量分别为≤0.06%和≤0.005%。②在再生剂的用量方面为了提高树脂的再生度,在调整期间将再生时再生剂的用量调整为正常再生剂量的1.2倍进行深度再生。通过三个月调整期,高混运行的周期和出水指标都有所好转。从数据统计结果来看,调整后#1、2机组出水Fe含量指标的合格率分别由0%/0%提高至80%/70%,有了明显提高。高混运行的周期也发生了明显变化,调整后运行周期较调整前平均每套多运行5.1天,即多制水约2万多吨。调整前后具体对比数据见表2。
3结语
脱硫工艺水泵运行的分析及对策 篇7
随着国家对节能减排的要求越来越高, 火力发电厂燃煤机组脱硫运行的安全节能要求也越来越高。对于石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术, 目前在中国燃煤发电机组中脱硫装机容量高达90%左右。这种脱硫湿法技术关键的物料之一是工艺水, 所以脱硫工艺水系统运行十分重要。一般都采取两台工艺水泵并列运行一台备用的运行方式, 但实际工作中并不需要这么保守的运行方式。在金湾发电有限公司两台600 MW机组的脱硫工艺水系统, 通过简单有效的操作, 在实践中取得较好的节能效果。
1 脱硫工艺水泵运行现状
广东珠海金湾发电厂3号、4号机组采用的是石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术, 对于这种脱硫方式工艺水系统稳定运行极其重要。工艺水系统是由一个工艺水箱、三台工艺水泵及其管道阀门和几十个用户组成。工艺水箱的水来自主机的服务水, 然后经过工艺水泵输送到3号、4号机组脱硫系统的各个用户。三台工艺水泵性能相同, 根据设计要求两台并联运行, 一台作备用。其主要技术参数:型式是离心泵, 流量86.6 m3/h, 扬程0.60 MPa, 转速2 950 r/min。对应电动机技术参数为:额定电压380 V, 额定电流56.9A, 功率因素0.89, 转速2 950 r/min。工艺水泵供水有许多用户, 用来冲洗管道和设备, 防止浆液在管道和设备里面沉积结垢。每台机组脱硫一共有23个用户, 两台机就有46个用户。再加上两台脱硫公共的工艺水用户有6个, 工艺水泵供水用户总共有52个, 可见工艺水系统管道特性有多复杂。
由于3号、4号机组脱硫工艺水系统一共有52个用户, 这些用户使用工艺水的流量和频率是不固定的, 52个用户理论上可以组成许多组合, 就有许多种管道特性曲线。根据平时观察两台水泵并列运行时, 大部分时间是一台泵的运行电流比另外一台运行电流大许多的现象。我们知道两台特性相同的工艺水泵并联运行的特性, 并联运行后流量大于单台泵工作的流量, 但由于并联后管路的流量增加, 管路中水头损失相应地增加, 会使并联后每台泵出力都小于自身单台泵的出力。管路阻力越小, 管路特性曲线越平缓, 并联出力越大, 并联效率越高。反之, 管路阻力越大, 管路特性曲线越陡, 并联出力越小, 并联效率越低。在工作中我们可以发现1号泵和2号泵并联运行, 2号泵电流比1号泵大许多;1号泵和3号泵并联运行时, 1号泵也比3号泵电流大许多;2号泵和3号泵并联运行时, 2号泵也比3号泵电流大许多。如表1。
通过这些现象我们分析一下, 两台泵并联运行, 如果理想状态, 两台泵的出力是一样的, 泵的特性曲线, 如图1, F1=F2, 它们的并联特性曲线如F3。但实际上两台泵的叶轮磨损程度不同, 泵所在的位置有差异, 所以并联时它们的出力也不相同。我们可以作出它们并联的实际特性曲线是F4。而它们对应的管网特性曲线, 根据这么多用户的投退和不同用户不同流量组合起来的情况, 有许多条特性曲线, 如图1。当有某几个用户组合在一起用水时, 管道特性曲线Rj, 刚好是两台泵并联运行的环流损耗分界阻力曲线, 此时的工作点J, 流量Qj, 并联泵出口压力Hj, 此工作点和单台泵运行的工作点重合, 说明此刻只有一台泵在工作, 另一台没有出力在打闷泵。这种情况对泵本身不好, 容易发热、摩擦, 同时没有出力的泵本身也要消耗空载电流。如果管路阻力继续增大, 即Q
当另几个用户组合在一起用水时, 管道阻力下降到特性曲线Rz, 这时两台泵达到正常的工作状态。工作点Z, 流量Qz, 并联泵出口压力Hz, 此工作点和两台泵并联运行设计的正常工作点重合, 说明此刻两台泵都在按自己的出力工作。在小于这种管道阻力的情况下实际的并联泵特性曲线和设计正常的特性曲线重合, 两台泵发挥自身最佳出力。第三种情况两台泵并联运行实际特性曲线JZ段, 是两台泵都有出力, 但都出力不足, 负荷分配不均时, 出力大的泵压制出力小的泵, 出现会抢水现象, 两台泵工作电流波动频繁。这种情况也会水泵发热、摩擦, 电机绕组过热, 在工作中我们可以观察到, 估计35%左右在工作在抢水状态。
2 采取的解决方法
2.1 采用单台泵运行
采用单台泵运行, 一运两备, 简单、经济、节能。实际上两台泵运行的时间长短, 安装检修的工艺不同, 两台泵并联的特性曲线不会是理想状态。而且用户数量有52个, 用户流量又各不相同, 流量可能从10 t/h~100 t/h的范围变化。造成两台泵工作状况频繁地从倒流—抢水—正常状态循环变化, 对工艺水泵造成极大损害。根据平时工作中的观察, 并联的两台泵60%左右时间工作在倒流工作状态, 35%左右工作在抢水状态, 正常状态母管压力低于0.6 MPa时只有5%左右。从泵的额定参数也可以发现, 电流低于额定电流56.9 A很多, 是泵出力不足;出口压力高于泵的额定扬程0.60 MPa, 用户少, 节流损失也不少。
我们做个定量试验, 将需要投自动的几个用户:3#、4#吸收塔浆液p H计冲洗水、3#、4#吸收塔密度计冲洗水、滤液池工艺水补水等五路水手动同时投入时, 2号工艺水泵单独运行电流仅50 A (额定电流56.9 A) , 出口母管压力下降到650 k Pa (工艺水低报警压力560 k P) a。说明单独2号泵运行的出力, 同时供给这几个需投自动的用户还有余量, 而且滤液池工艺水补水流量比较大。我们知道正常运行是不可能五路水同时自动投入, 所以一台泵单独运行是可以满足用户需求的。当需要手动到现场大流量冲洗管道时, 可以错开在没有其他用户用水的时间或启动一台工艺水泵运行。单台工艺水泵运行不但能降低工艺水泵的损坏, 减少维修费用, 还可以节省电耗。例如1号泵和2号泵并联运行时, 1号工艺水泵电流25 A左右, 2号工艺水泵电流44.7 A, 出口母管压力730 k Pa左右。停运1号工艺水泵, 2号工艺水泵单独运行电流37 A, 压力770 k Pa。计算如下:1号泵停运一年省电:1.73×U×I×cosΦ×t=1.73×380×25×0.89×24×365=128133.834 k W·h。2号泵单独运行减少倒流一年省电量:1.73×U×I×cosΦ×t=1.73×380× (44.7-37) ×0.89×24×365=39 465.22 k W·h。采用单台泵运行一年省电共:128 133.834+39 465.22=167 599.054 k W·h。
2.2 加装变频器改为变频泵
根据用户需求自动调节, 是最高效运行方式。改为变频水泵的优点有:a) 节能效果明显。由泵的工作原理可知:水泵流量与水泵 (电机) 转速成正比, 水泵的扬程与水泵 (电机) 转速平方成正比, 水泵的轴功率等于流量与扬程的乘积, 故水泵的轴功率与水泵转速三次方成正比 (即水泵的轴功率与供电频率三次方成正比) [1]。根据工艺水系统用户的实际需求, 工艺水泵可以大部分时间在低转速下运行;b) 启动电流低于额定电流以下, 避免启动电流过高, 电动机绕组容易过热老化;c) 变频泵平均转速降低, 从而使工艺水泵和阀门管道的寿命延长;d) 运行可靠。在用户少和用水量少时, 不会造成工艺水母管压力过高, 引起爆管泄漏缺陷, 降低维修费用, 减少系统不安全因素。所以将三台工艺水泵都改为变频泵, 可以根据用户需要单独运行, 满足52个用户复杂的管道特性, 维持母管压力。在低负荷时更节省电量, 单台变频水泵运行比前面单台工频泵运行还要省电, 根据一些厂家的技术指标变频比不变频节能20%~60%。另一种方式是, 采用一台工频泵和一台变频泵并联运行, 但根据上面分析, 有60%的时间是工作在倒流区域, 相当于60%的时间变频泵是在空载状态, 是设备资源的浪费。
3 结语
虽然工艺水有几十个用户管道, 特性十分复杂, 我们抓住主要因素, 根据运行经验, 了解工艺水十分重要但不是十分紧急的特点, 即工艺水中断后, 立刻启动备用泵对系统设备是没影响的。所以采用单台泵运行方式, 在需要大流量冲洗时, 错开冲洗时间或启动多台工艺水泵, 在这一年多时间, 99%的时间都是单台工艺水泵运行, 都能满足系统用户要求, 没有出现过压力过低现象。至于加装逆止阀和改为变频泵, 需要各部门的配合与支持。通过实施过程, 这种运行方式得到了验证, 在生产过程中没投入成本取得了不错效益, 对于火力发电厂节能降耗技术发展比较成熟的今天, 节能需要在许多小问题里面不断地挖掘。
参考文献
粉状磷酸一铵工艺设计及运行分析 篇8
一、工艺原理及流程
磷酸一铵是通过气氨与稀磷酸进行中和反应制得的。该反应是瞬间即可完成的快速反应, 反应时伴随着大量的热量产生, 根据磷酸中氢离子被替代的程度, 可生成磷酸一铵, 其基本化学反应方程式如下:
工艺流程:
二、工艺设计重点、要点简介
1. 主要工艺操作指标
中和度:1.10~1.15
快速氨化反应器:T=102℃P=15KPa
三效蒸发器:T=75℃P=-70KPa
二效蒸发器:T=95℃P=-40KPa
一效蒸发器:T=118℃P=15KPa
高压泵料浆浓度:含水30%
干燥塔热风:T=~150℃P=6KPa
循环水:Q=500t/h△t=10℃
饱和蒸汽耗量:P=0.3MPa Q=~12t/h
2. 原料制备工序
配酸工段采用稀磷酸与精制磷酸萃余酸经计量后进入配酸槽中, 搅拌混合均匀, 具有操作简便, 能耗低等优点, 充分利用物料, 降低成本。
目前液氨蒸发器为卧式结构, 采用低压饱和蒸汽作为热源, 由于液氨气化过程中瞬间吸收大量热量, 当换热管内存在一定量的蒸汽冷凝液时, 换热管内结冰易胀裂导致液氨蒸发器无法正常工作。在火力发电厂氨法脱硫、脱硝工程中的液氨蒸发器大规模采用立式蒸发器, 根据热源类型可分为电加热式和蒸汽加热式, 能高效稳定的工作。在工程设计中, 应注意采用成熟稳定的液氨蒸发器以保证MAP装置长周期稳定运行。
3. 真空浓缩工序
真空浓缩工序的工艺设计难点在于过料系统的顺畅和浓缩效果、真空度的大小。
为保证过料系统的顺畅, 过料管道应尽可能短以减小阻力, 避免水平布置, 保证坡度不小于10°, 过料管道系统应设计一定量的蒸汽吹扫接口和排净口以免积料堵塞便于检修;省去过料泵, 利用压差采用从前一级循环泵出口到后一级循环泵进口的自动过料方式。
为保证浓缩效果, 饱和蒸汽不但要从一效加热器壳程加入, 还要保证一定量的蒸汽从蒸汽缓冲筒加入, 对二效、三效加热器补充热量, 以保证二效、三效蒸发器的浓缩效果, 避免对一效蒸发器增加浓缩负荷。
真空度的大小取决于循环水的水量大小及对工艺蒸汽的吸收效率。单套10万吨/年MAP装置的循环水水量应保证500t/h;混合冷凝器宜采用板式结构, 避免采用空塔喷淋以提高吸收效率;混合冷凝器应注意布置高度, 尽量布置在MAP厂房顶部, 保证混合冷凝器循环水出口与凉水塔进口尽可能大的高差;在工艺蒸汽总管上宜增设气液分离器, 能有效减小混合冷凝器的吸收负荷。若工程同时设计了2套MAP装置, 混合冷凝器循环水出口管不宜并管回流至凉水塔, 以避免水阻。
浓缩工序的加热器采用单程列管式换热器。列管采用316L不锈钢, 一效加热器壳体采用碳钢, 二、三效换热器采用316L不锈钢。由于料浆粘度大, 料浆在列管内的流速一般在2.8m/s, 左右, 在传热面积和流量一定的条件下, 长管比短管具有更高的流速。因此, 管长选为6m, 管外径一般为32mm。
4. 流化干燥工序
高压泵进口管道宜利用压差采用自动过料技术从一效循环泵出口接入, 高压泵出口流速不小于1.5m/s, 避免高压泵出口管径过大, 导致阀门不易开启和关闭;根据实际运行经验, 为保证MAP粉料的流化效果, 进干燥塔热风的的压力应不小于6KPa。干燥塔上部尾气出口宜增设重力沉降室以除去尾气中的大颗粒粉料, 减轻尾气净化工序的洗涤负荷。
干燥塔参数:
空塔系数v=~1.1m/s (热风)
停留时间t=~15s (热风)
5. 尾气净化工序
随着国家环保标准对工厂排气要求的提高, 尾气洗涤宜采用双级空塔喷淋洗涤塔净化;洗涤液主体为工艺水, 一级洗涤塔洗涤液中应加入一定量的稀磷酸以吸收干燥尾气中的的少量气氨, 二级洗涤塔为工艺水喷淋;洗涤液到达饱和浓度后进入系统消化, 为了保证系统水平衡, 洗涤液排液管应设计密度计及流量计并计量。
洗涤塔参数:
空塔系数v=~5.3m/s
停留时间t=~3s
气液比~2m3/L
三、实际运行重点、要点问题
1. 根据清污分流原则, MAP区域围堰内的前期受污染雨水应送人污水处理系统, 后期洁净雨水应排入雨排系统;为避免破坏系统的水平衡、提高蒸发系统负荷, 减少了MAP产量, 应避免将收集的雨水送入MAP系统自我消化。
2. 加热器是真空浓缩工序关键设备, 由于稀磷酸中含杂质较多, 中和料浆在加热管内壁容易形成坚硬致密、难以清除的酸不溶垢层, 对加热器的传热系统影响很大, 严重时造成加热管堵塞使浓缩操作无法进行。所以, 定期的对加热器列管进行稀酸清洗十分必要。
对优化加热炉工艺运行的研讨 篇9
执行正序生产方案时, 装置原料来源于8.0×106t/年蒸馏装置生产的减二、三、四线减压侧线蜡油;执行反序生产方案时, 装置原料来自酮苯脱蜡脱油装置的减二至减四线脱蜡油。装置由抽提系统、精制液溶剂回收系统、抽出液溶剂回收系统、水溶液回收系统、抽真空系统、发汽系统和燃料系统组成。目的产品为精制油和副产品抽出油, 精制油经后序生产装置酮苯脱蜡脱油、加氢精制、白土精制、石蜡成型装置, 产品为润滑油基础油及石蜡, 抽出油作为2.4×106t/年延迟焦化原料使用。
2 问题原因分析
3.5×105t/年糠醛精制装置2013年装置累计开工时间为184 d, 加工大蒸馏减四线馏分油, 全年总加工量为156 739 t, 日均852 t。其中, 糠醛精制油13 543 t, 收率86.41%, 年度能耗完成值40.12 kgeo/t。3.5×105t/年糠醛精制装置2013年能耗数据如下:
燃料气:年度累计30.41 Kgeo/t, 能耗占比75.8%, 要素排序为1;
电:年度累计3.835 Kgeo/t, 能耗占比9.56%, 要素排序为2;
1.0 MPa蒸汽:年度累计2.889 Kgeo/t, 能耗占比7.2%, 要素排序为3;
循环水:年度累计1.965 Kgeo/t, 能耗占比4.898%, 要素排序为4;
除氧水:年度累计0.86 Kgeo/t, 能耗占比2.143%, 要素排序为5;
新鲜水:年度累计0.019 Kgeo/t, 能耗占比0.034 736%, 要素排序为6;
能耗合计:年度累计40.12 Kgeo/t, 能耗占比100%.
由上数据可看出, 燃料气的消耗情况是装置节能降耗的最重要因素, 控制燃料气消耗是降低能耗最直接、最有效的手段。
2.1 燃料气消耗分析
影响燃料气消耗的主要因素为燃料气组成、压力、热值的变化导致消耗的变化。当装置加工量、溶剂比、加热炉进料量一定, 燃料气压力相对平稳时, 监测燃料气的用量变化时发现, 燃料气用量变化较大, 波动范围为700~1 500 kg/h, 装置设计燃料气用量为900 kg/h。由此可推断是由于燃料气组成的不稳定导致燃料气用量的大幅波动, 燃料气组成的变化直接造成燃料气热值的变化, 因此, 燃料气组成的相对稳定是影响装置能耗的重要因素。
2.2 加热炉运行工况及热效率分析
加热炉的运行工况及热效率可以反映出以下两方面的情况: (1) 外网燃料气组成和燃料气压力的波动变化。对装置操作而言, 外网燃料气组成和燃料气压力的波动变化是被动和不可控的。 (2) 装置内加热炉工艺操作的稳定性。在保证加热炉燃烧效果的情况下, 强化加热炉管理。操作人员随装置负荷变化通过强化运行控制, 以提高加热炉热效率、降低燃料消耗为目标;通过重点关注影响加热炉热效率的氧含量、排烟温度、负压值、炉膛温度等指标来指导生产调节;通过调整“三门一板”, 降低烟气氧含量, 保证氧含量控制在3%~4%的合理区间。冬季生产控制氧含量尤为重要, 减少加热炉冷空气量的带入, 将控制炉膛负压控制在-50~-20 k Pa区间;关注加热炉排烟温度, 既要保证排烟温度不能过高, 以免增加热量损失, 又要保证排烟温度不能过低, 以免造成加热炉露点腐蚀, 缩短设备的使用寿命。给加热炉平稳进料, 根据加热炉火焰的颜色、烟气组成变化、火嘴燃烧状态及燃料气是否带液等情况及时进行操作调整。
3 加热炉优化运行的建议及改进措施
加热炉优化运行的措施主要有以下几点: (1) 投用空气预热器系统, 高效回收精制油热量; (2) 控制好氧含量、炉膛负压、排烟温度和炉膛温度等指标; (3) 不断优化工艺操作, 提高加热炉热效率; (4) 采用高效隔热衬里, 降低炉体热损失; (5) 控制溶剂比, 减少溶剂循环量, 从而降低加热炉负荷; (6) 强化操作管理, 优化加热炉系统仪表PID设置, 精准控制仪表, 确保加热炉不超温, 避免或减少炉管结焦, 提高炉管传热效率; (7) 控制火焰高度, 在满足炉出口温度时, 降低炉膛温度和排烟温度; (8) 做好炉体相关组件的密封工作, 减少热量散失; (9) 控制加热炉进料量的相对平稳, 避免因进料量的波动而导致燃料气的波动; (10) 加强瓦斯流量、压力、携带残液的监控和检查, 提高操作预见性, 实现加热炉的安全、平稳运行。表1为3.5×105t/年糠醛精制装置实施改进措施前、后的能耗数据对比表。
工艺运行 篇10
1 电磁离心铸造的基本原理
1.1 液态金属受力分析
电磁离心铸造中液态金属受到离心力、重力以及电磁力的作用。其中重力的方向始终向下。但重力相对离心力来说很小, 因此可以忽略。
1.1.1 离心压力
离心压力始终沿径向向外。在液态金属中取微元, 该微小单元产生的离心压力为:
1.1.2 电磁力
电磁铁气隙磁场的分布并不是十分均匀的当气隙较小时一般可以认为是均匀的。以下分析及运算中是以有效工作区气隙间磁力线均匀分布为前题的。
液态金属随铸型旋转过程中切割磁力线, 感生出感生电流, 感生电流密度为:
感生电流沿轴向, 垂直于液态金属线速度方向与磁力线方向构成的平面。感生电流垂直于磁力线方向, 与磁场相互作用就在液态金属中产生了电磁力 (Lorentz力) , 电磁力为体积力。单位体积上的电磁力为:
1.2 电导率、磁导率与粘度
液态金属电导率不仅受温度影响, 而且受磁场变化频率、压强的影响。液态金属电导率比固态下小得多, 随温度的升高而下降。除Li外, 几乎所有液态金属的电阻率随压力的升高而下降。并且压力对液态金属和固态金属的影响差别很大。在电磁离心铸造条件下, 液态金属在压力和相对变化的磁场下结晶, 其中磁场的变化频率为f0=n/60。在电磁离心铸造条件下, 由于液态金属不是充满整个铸型因此感生电流很难在液态金属自身内部构成回路, 当通过铸型两端构成回路时则要克服液态金属与铸型之间很大的界面接触电阻。另一方面, 由于磁场和液态金属的切向线速度由外到里沿径向方向衰减, 因此液态金属径向上也存在着微弱感生电动势和感生电流。液态金属中的感生电流宏观上是沿轴向的, 微区内则存在涡电流。综合这几种因素, 电磁离心铸造条件下, 液态金属的电导率要与正常值差别较大。另外液态金属的电导率也随析出相的长大而变化。
由第一部分知道磁导率也受磁场变化频率的影响, 因此液态金属的磁导率和空气的磁导率也不同。
1.3 剪切力
由于液态金属中存在着相互滑动, 此时液态金属中的剪切力为:
互不相溶组元和异相质点的运动规律
由于液态合金中互不相溶组元各自的电导率、磁导率不同, 因而它们受到的电磁力也不同, 分别为:
又因它们的粘度不同, 这就造成了各组元的切向运动速度也不同。各组元的切向运动速度分别为:
其中a01=1 1 1+C1 R2+C1 2 R4
因此不同组元间会发生径向相对运动, 导致分层现象。
可见异相质点偏析方向完全取决异相质点与液态金属的密度差。当异相质点的密度大于液态金属的密度时, 异相质点向外表面偏析;当异相质点的密度小于液态金属的密度时, 异相质点向内表面偏析。
2 电磁离心铸造工艺的运行
电磁离心铸造并不是恒稳磁场与离心铸造的简单配合, 电磁离心铸造的各工艺参数都受到磁场的影响, 因此需要根据电磁离心铸造本身的规律确定各工艺参数。
2.1 电磁离心铸造机
2.1.1 铸型的选择
所用铸型除符合一般离心铸造要求外, 还要不呈现磁性, 电导率要小以尽量减小磁场对铸型的影响。一般可选用不锈钢、高强石墨等。近来发展了一种无磁铸铁, 其具有在磁场下不呈现磁性、强度高、导热性好等优点适于用作电磁离心铸造用铸型材料。
2.1.2 电磁铁的选择
在铸型运动不受影响情况下, 电磁铁气隙应当尽量小以提高电磁铁工作效率。电磁铁的水平中心线应与铸型中心线相一致。电磁铁两极的横断面积应根据离心铸管的尺寸确定, 电磁铁应设有自动控制系统和冷却防护装置。
2.2 离心机转数的确定
由于电磁力在切向上的分量起阻碍液态金属随铸型运动的作用, 因此离心机的转数也应该提高以保证铸件成形。电磁离心铸造中凝固刚刚开始时, 液态金属内壁的速度为:
2.3 磁场强度的确定
在电磁离心铸造下对于电导率与磁导率不同的液态金属或合金磁场强度的大小取值范围不同。对于电导率与磁导率较大的磁场强度的取值要小一些, 如铝及其合金、铜及其合金等;对于电导率与磁导率较小的磁场强度取值要大一些, 如铸钢、铸铁等。磁场强度选择要适当, 太小则起不到应有的作用, 太大则不利于获得合格铸件。
2.4 电机输出功率的确定
铸型为电导体, 因而在电磁离心铸造条件下也存在感生电流, 也受到电磁力的作用。
由于磁场对离心机铸型和液态金属的旋转运动起阻碍作用, 因此离心机电机要提高输出功率才能保持在正常情况下的转数。
3 由以上分析所得到的结论
3.1 电磁离心铸造是一种新工艺, 具有广泛的研究内容和很大的潜在应用价值。
3.2 在电磁离心铸造下合金凝固组织可以控制, 柱状晶倾斜生长并细化, 并促进了向等轴晶转变。
3.3 液态金属或合金中各相间及异相质点与基体之间由于在电磁特性上的差别,
它们在电磁离心铸造下的运动规律不同, 因而它们的偏析方向与程度可以得到控制。因此电磁离心铸造还可以用作生产新型材料的方法, 如制取梯度材料、复合材料等。
3.4 电磁离心铸造能够改变离心铸件的微观组织, 从而改变其性能。
苏西数字化站工艺运行评价及建议 篇11
气田数字化管理不仅仅是实现气田生产过程中数据和信息的自动采集、整理和应用, 更重要的是针对上游行业更高层次的业务整合与流程再造, 将现在信息技术、自动控制和人机工程等技术集成, 并融入到气田生产过程管理中, 形成支持业务发展的数字化管理总体构架, 实现对气田生产过程进行分析、优化和调整。数字化管理重在假话工艺流程, 优化劳动组织架构, 创新生产组织方式, 提升安全风险管理水平看, 提高生产效率和气田开发效益, 减低员工劳动强度, 改善员工生产生活条件。数字化就是让数字说话, 听数字指挥, 实现网络化、只能化管理。
采气三厂于2009年开始推广进行数字化集气站技术, 以苏西区块为例:数字化集气站技术经历了传统集气站数字化改造、2010年建集气站以及2011年建集气站为代表的2011年建数字化集气站等三个阶段。
2 传统集气站数字化改造工艺分析
将进站总机关机械压力表更换成压力变送器, 并在进站干管增加电动球阀。将分离器原有手动放空阀门上游闸阀改为电动球阀, 并在下游增加电动调节阀。为了排污的顺畅, 将分离器单路排污管线采取疏水阀与电动球阀并联安装方式, 疏水阀排液能力按50方/天设计;分离器下游增加压力变送器, 实现远传监控分离器压差;分离器出口至外输流程控制阀门改为电动球阀。在原有的污水罐液位计上增加液位变送器, 完成对污水罐液位的远程监控。
压缩机进口增装电动调节阀和电动球阀满足远程关闭进气电动球阀, 实现停机作业, 从而满足故障自动停机以及远程手动停机的要求。
引入市电为主电源, 备用发电机为备用电源, 增加机组“智能检测及自启动”系统, 在市电失电、缺相和电压不稳的情况下, 系统自动启动备用发电机, 并将负载切换至发电机, 并配备1台B4033 (20KVA) U P S取代原有B1011 (5 K VA) U P S, 采用Modbus通讯协议将UPS运行状态参数传输至PKS系统, 以确保集气站的正常运行。
井口数据采集远传系统、装置区和外输区监测控制系统、压缩机数据监测控制系统。井口数据采集远传系统、装置区和外输区监测控制系统的功能实现分别由两台独立的计算机完成;压缩机通讯通过增装CP341通讯卡升级后可直接同PKS系统进行通讯。
通过进行数字化改造后可以对关键控制部分实现“看得见, 摸得到”。
2.1 2010年建数字化集气站工艺分析
2010年建数字化集气站工艺较主要沿用数字化改造后集气站模式, 集气站UPS配备增至2台, 污水罐管线原有闸阀改为电动球阀, 利用该液位变送器, 实现污水罐液位远程监控管理。
分离器排污仍采用电动球阀和疏水阀并联方式进行, 正常排污使用疏水阀, 紧急情况下使用电动球阀进行排污。
2.2 2011年建数字化集气站工艺分析
2011年建数字化集气站工艺较2010年建有部分改动:增加进出站截断区, 优化远程放空点, 优化压缩机旁通流程, 分离器出口增加止回阀;优化分离器排液系统;优化闪蒸分液罐排液系统;优化放空火炬系统。
2.2.1 增加进出站截断区
进出站截断区均设置于集气站围墙以外;取消原设计采气干管进站远程放空功能;采气干管进站前连通, 通过安全阀进行超压泄放。
进站截断区和出站截断区位于同一区域, 建设、管理难度小, 总体布局美观。
2.2.2 优化远程放空点
2010年建数字化集气站按照“何处故障、何处放空”的原则, 集气站站设置了4个远程放空点:进站区放空、分离器区放空、外输区放空和自用气区放空。
为确保站场安全放空, 2011年建数字化集气站经优化只在分离器处设远程放空, 在进站截断区设安全阀。
2.2.3 优化压缩机旁通流程
2011年建数字化集气站压缩机全部停运时, 分离器出口旁通流程增加止回阀和必要的压力检测, 并设置相应的逻辑程序对旁通流程进行控制。
2.2.4 优化分离器排液系统
为了确保分离器排液系统的可靠运行, 2011年建数字化集气站采用双疏水阀的自动排液系统, 两个疏水阀并联设置。正常生产采用一个疏水阀进行自动排液, 疏水阀故障时开启电动球阀, 远程切换至另一疏水阀进行排液。
2.2.5 优化闪蒸分液罐排液系统
2011年建数字化集气站将闪蒸、分液设在一个罐内, 对放空气体进行分离, 考虑单筒闪蒸分液罐在放空气量较大的情况下, 存在气相和液相互相干扰的情况, 影响分离效率, 2011年建数字化集气站选用双筒式闪蒸分液罐, 以提高闪蒸、分液效果。
2011年建数字化集气站简化闪蒸分液罐排液系统设置, 只设一套疏水阀进行自动排液。
2.2.6 优化放空火炬系统
传统集气站放空火炬为DN150火炬, 火炬分离能力弱, 放空时经常出液, 容易污染环境, 2011年建数字化集气站改为DN200火炬, 火炬内部具有旋风分离结构, 具有分离较好的分离效果的。
3 结论
数字化集气站---在功能上实现了“生产自动控制、应急安全保障、远程操作管理和集中监视控制”;管理模式上由“定期巡检普查、昼夜岗位值守、人工操作管理”变为“白天常规维护、夜间岗位休息、系统自动控制、远程集中监管”, 减少了对生产的直接干预和参与, 自动化水平和安全可靠性持续增强。
长庆油田在气田建设中大力推进标准化设计、模块化施工、数字化管理, 取得了显著效果, 建立起了科学的运行管理模式, 提高了生产安全性, 数字化集气站模式是进一步提高管理水平, 降低安全风险, 减少操作人员, 降低运行成本的一种有效生产模式。
参考文献
【工艺运行】推荐阅读：
工艺设计运行09-06
天然气管道运行压力工艺参数09-30
实验一 C语言的运行环境和运行过程08-02
运行分析发电厂机组事故及异常运行处理总结07-31
消防运行07-14
运行能耗07-15
计量运行07-15
运行理念07-16
运行总结07-17
闭环运行07-18