生产制造类企业

生产制造类企业（共12篇）

生产制造类企业 篇1

当企业自身生产能力不足或者缺乏某种技术, 就需要把某个工艺甚至整个产品交付其他厂商去进行生产。这就会触发委托加工作业。 随着市场竞争日益激烈, 不少企业都会把非核心业务委托给其他厂商, 以降低企业生产成本。 现阶段生产制造类企业中的委托加工业务, 存在着多种操作模式, 各种模式都有其存在的现实基础, 但也潜藏着财务、税务等相关风险。如果不能充分识别这些问题和风险, 将会影响企业的长远稳定发展。下面将对委托加工业务的实务操作模式进行概述, 通过对业务模式的分析, 揭示其中存在的风险, 并探讨如何有效规避这些风险。

一、委托加工业务概述

(一) 概念介绍

所谓的委托加工就是委托方把原材料或者半成品委托给受托方, 受托方通过对原材料以及半成品进行二次加工后交付给委托方, 双方根据约定的合同价格进行费用结算。《增值税暂行条例实施细则》第二条第 (二) 款规定对委托加工业务概念进行了详细规定:是指由委托方提供原料和主要材料, 受托方只代垫部分辅助材料, 按照委托方的要求加工货物并收取加工费的经营活动。

(二) 模式介绍

在实际工作中, 委托加工业务主要存在两种操作模式:购销模式和严格意义上的委托加工模式。购销模式, 即企业 (委托方) 先将原材料或半成品按照一定价格出售给购买方 (受托方或供方) , 并确认销售收入实现, 待对方加工后再按原有出售价格加上加工费将货物回购作为库存的操作模式。此种模式从概念上判断并不属于真正意义上的委托加工, 但因其存在实物便于管理等诸多优点, 在实务中为许多企业所采用。 严格意义上的委托加工模式, 即企业将原材料或半成品委托给受托方, 受托方对其进行加工, 并收取加工费和代垫辅料费。这种模式虽严格符合增值税中委托加工的含义, 但却存在实物管理难以及成本核算复杂等缺点。

二、委托加工业务模式分析

(一) 购销模式

采用购销模式来处理委托加工业务, 在实务中颇受许多大中型企业特别是产品品种及类型较复杂企业的欢迎。此种模式主要存在以下优点:第一, 便于实物管理, 易于分清责任。 将半成品或原材料销售出库, 减少账面库存, 待加工完毕后再采购入库, 增加账面库存, 易于存货管理部门核对和管理相关物资数量, 便于实务操作和存货管理。第二, 信息流较为简单, 无需单独开发外委加工模块。因为和企业日常采购、销售经营活动一致, 实物流转以及财务核算程序简单, 借助现有的信息化流程即可操作, 无需在ERP等信息化系统中单独开发外委加工模块, 为企业节省资源。 第三, 将半成品或原材料通过开具销售发票实现销售, 确认销售收入的同时结转销售成本, 待加工完毕后再以采购发票采购入库, 这期间实物毁损、灭失的风险即转移至供方 (受托方) 。

虽然购销模式存在以上诸多“便利”, 但该模式也潜藏着较大的财务及税务等风险, 如果不能充分识别这些风险并采取有效措施加以规避, 将会“得不偿失”。

第一, 税务风险。在购销模式中, 销售时借记“应收账款”, 因实质为委托加工, 所以并不实际收取货款, 待加工完毕购回时, 贷记“应付账款”, 同样不实际支付相应货款, 而是只支付应收应付相抵后的应付账款, 即加工费部分。 整个委托加工过程只按加工费付款, 并不存在商品购销现金流。 倘若双方就该笔业务只签订《委托加工合同》, 整个交易过程货物流和发票流一致, 但现金流不一致, 且与合同内容不符, 涉嫌虚开增值税专用发票。同时, 在将加工完毕的货物回购时, 接受受托方开具的全额 (原出售价格+加工费) 增值税发票, 根据《发票管理办法》, 该发票属于与实际经营业务情况不符的发票, 实际经营业务为委托加工, 对方开具的发票却不只是加工费发票, 接受该发票增值税进项税额存在不能抵扣的风险。

第二, 审计风险。 企业销售时确认销售收入, 采购时将半成品或原材料销售价格加上加工费作为加工后货物的成本, 同时虚增销售收入、 库存占用以及销售成本, 为企业留下调节收入、利润以及资产运营效率的空间。 销售半成品或原材料时, 计入应收账款, 借以反映销售实现的债权, 该部分应收账款虽不实际收款, 但仍需要按照坏账准备计提办法计提坏账, 进而影响当期损益。

第三, 成本核算不实。 企业在销售原材料或半成品时, 确认营业收入和营业成本, 形成相应的毛利水平;加工完毕后回购成本影响最终出售产成品的定价和成本, 形成该种产成品的毛利水平。 该种模式将影响毛利在不同业务环节的分配, 以及产成品的毛利率, 成本核算较为粗放, 不能为经营决策提供有效支持。

第四, 损失资金时间价值。销售时, 开具增值税专用发票, 需缴纳增值税销项税额。 如果加工返回周期比较长, 则进项税额抵扣滞后, 损失税金对应资金的时间价值和机会成本。

(二) 只收取加工费模式

相对于购销模式, 只收取加工费模式属于比较“规范”的委托加工业务, 严格符合会计及税法规定, 可以有效规避购销模式下的风险及问题。但由于该模式存在诸多操作弊端, 导致其在实务中并不受欢迎。 一是实物管理容易混乱, 因其在发出原材料或半成品时, 并不减记库存, 与资产相关的风险并未转移, 如何有效控制这些实物不在企业但账务仍在企业资产的毁损、灭失风险, 对企业实物管理水平是一个考验。二是要实现实物流转有序管理和成本核算精细化, 对ERP的流程设计和再造有着较高要求, 多数企业需要额外开发程序, 购买外委加工模块。

三、规范委托加工业务的几点建议

(一) 购销模式

1. 根据实物流转, 规范签订购销合同。 规范合同管理, 从业务层面高度重视购销模式下合同条款的约定, 将该加工业务分别签订原材料或半成品销售合同和完工后产品采购合同, 至少保证实物流、发票流和合同内容的一致性, 尽可能降低税务风险。

2. 建立手工台账, 做好对账工作。 由于购销模式下销售物料形成的应收账款, 并不实质上进行款项收付, 这就需要业务部门及财务部门分别建立手工物料台账, 详细记录物料的发出、收回及结存, 对外委发出物料的数量及金额和供方要进行定期对账, 确保相应债权的安全完整。

3. 缩短销售至回购周期, 降低财务影响。由实际生产需求触发外委加工销售业务发生, 对于加工完工后返回货物的周期予以明确规定, 尽量避免跨会计年度销售及回购, 同时在整个流程中施以完善的控制制度以及考核措施, 明确各环节责任主体, 规避调节收入以及利润的风险, 尽可能保证会计年度收入、成本以及利润核算的准确性, 降低资金时间价值损失以及资产管理风险。

(二) 只收取加工费模式

1. 强化企业ERP信息流管理, 确保真实可靠。 根据企业实际情况规范ERP业务流程, 做好相应的ERP功能设计开发及研究, 保障ERP流程设计与实际业务流程相符, 充分反映实际业务流程并同时对之形成有效约束, 加强成本核算精细化。

2. 强化实物管理, 确保资产安全完整。 委托加工发出的物料, 虽然实物不存放于企业, 但仍属于企业资产, 业务部门要加强该部分物料的实物管理, 建立完备的物资台账, 详细记录并核对物料的发出、交回、结存等情况, 联合财务部门进行现场盘点, 确保资产安全完整。

3. 加强质保金管理, 降低资产灭失风险。 合同要包含质保金约束条款, 根据物料发出数量及金额综合确定质保金金额, 明确由于受托方责任造成加工物资毁损、灭失的处罚条款, 尽可能降低企业资产损失。

四、结语

生产制造类企业在利用委托加工各种操作模式便利性的同时, 也要充分识别其中存在的问题及风险, 通过流程优化以及制度建设等措施予以规避和解决, 扬长避短。

参考文献

[1]财政部会计司编写组.企业会计准则讲解[M].人民出版社, 2008.

生产制造类企业 篇2

黄山中泽新材料有限公司

安全发展是一个企业健康发展的重要和必不可缺的组成部分，当今安全生产形势依然十分严峻，道路任重而道远，还有很长的一段路要走，所以现在我们一定要重视安全生产，做好安全防范，排除安全隐患，避免事故的发生，为公司为企业排忧解难。

我建议，公司应建立和完善网状结构的安全生产，网状结构的安全生产就是每个人不仅仅对应着自己的安全生产，同时也是对公司每个人的安全生产。形象的讲就是我把公司比作一张网，我们每个人都是网上的一点，每个人的安全生产都是通过网上的线相连的，每个人都做好了安全生产，公司的那张网就会很牢固，公司整体的安全生产的效率就会很高，公司那张网上的每个人的安全保障就提高了很多，公司就能健康发展。

在我看来，安全防范是公司每一个部门、每一个人的重要责任。以下是我对各个部门安全生产的一些建议和看法。

第一、领导要指导和开展我们定期做宣传安全知识，定期做安全讲座，定期做消防演练，时刻提醒大家保持安全生产意识。领导和有关部门要身先士卒，时刻做好安全措施，避免事故的发生。领导要做好安全管理条例。

第二、对于生产车间，生产车间操作员必须严格按照操作流程、操作指标操作生产。不能凭借自己多年经验和习惯就去私自改变生产流程和操作。生产车间人员和有关部门应定期检查和维修设备、仪器、电线、插座等，对于存在的安全隐患要及时上报和排除。生产车间人员不要再设备仪器运转的时候群聊、睡觉和做一些无关自己岗位的事情。

第三、办公室人员要学会必要的安全生产知识，熟悉使用灭火器等一些必要的消防器材。办公室人员应建立和完善一些安全生产制度。做好安全生产的基本操作，对每个部门进行凭借和总结。

第四、实验室人员要把实验试剂和仪器按规定放好，实验时要按正确的操作步骤操作方法进行实验，实验过后的废液要倒入废液桶内。

第五、仓库和门卫人员不能乱走，做好自己的岗位。

第六、市场部人员不管在公司还是在外面要时刻保持自己的安全意识。安全生产不是一个人的事，也不是一个部门的事，是我们大家的共同的事。各个部门各地安全通道必须时刻保持通畅，不能占用安全通道。各个部门每个人员协力配合安全生产，工作时应穿好工作服。各个部门人员不要到处乱跑，不要离开自己的岗位。

柚类优质生产技术 篇3

1. 选择良种 柚类资源丰富,良种繁多,应选择良种种植,如选择沙田柚(金柚)、 溪蜜柚、文旦柚(玉环柚)、红肉蜜柚、强得勒红心柚、矮晚柚等。不过即使是同一品种,品系间也有优劣之分,如沙田柚有多个类型,目前生产上采用的多为软枝和硬枝两个品系。软枝系沙田柚,果蒂部短颈,果实梨形,果皮较薄,油胞较细密平滑,汁胞较细嫩,果汁较多,品质较优,丰产稳产,为许多沙田柚产区所选。硬枝系沙田柚,丰产稳产性不如软枝系沙田柚,但因其果实较大,为消费者所喜爱,因此生产上种植的也不少。

2. 选择种植地 柚类的适应性强,适栽地广,在亚热带甚至热带的山地、丘陵、平地均可种植,但适宜的生态条件和立地条件有利于其丰产优质。如广西沙田柚的原产地、主产地广西容县及平乐、阳朔、恭城等县,土壤肥沃、深厚,年平均温度18～20℃,1月平均气温7～9℃,8～10月昼夜温差8～12℃,9月平均气温24～25℃,≥10℃的年有效积温5800～6500℃,最适宜沙田柚的栽培。

3. 土壤管理 土层深厚、疏松、肥沃、微酸性的土壤有利于柚树的丰产和柚果品质的提高,因此,对土层薄、黏重、肥力低下的柚园应进行深翻扩穴、压埋绿肥,增施有机肥(尤其是幼龄果园)。也可采用生草栽培,但不要让杂草过旺生长,当草的高度超过50厘米时,应在离地面20厘米高处刈割,使其不与树体争肥水和保持果园良好的生态环境。

对酸性强的红壤黏土柚园,应施生石灰。每亩施用量:pH值在5.0以下的施60千克,pH值5.0～5.5的施40千克,pH值5.5～6.0的施10千克,这样有利于果实品质的改善。

4. 施肥管理

①增施有机肥。如 溪蜜柚树,有机肥施用量占总施肥量的50%～55%,以株产100千克计算,在11～12月进行深翻时,每株沟施腐熟猪粪25千克、豆饼2千克(或鸡粪20千克、豆饼1.5千克),施后与土壤充分拌匀;6～7月结合施果实膨大(壮果)肥,株施沼液50千克,共施2～3次。沙田柚树增施以鸡粪、猪牛粪、油茶枯为主的有机肥(株产50～60千克的成年树,株施260千克)和磷、钾肥均能明显提高果实品质。

②叶面喷肥。在施用有机肥的基础上,生长季减少氮肥施用量,果实膨大期增施磷、钾肥,如叶面喷布0.3%磷酸二氢钾、0.3%稀土复合微肥或绿旺、绿宝800倍液等,可降低果实酸度,增加果皮色泽和光洁度。

5. 水分管理 水分既影响产量又影响果实品质,管理上应做好4点:一是夏季多雨季节做好排水,避免柚园积水烂根;二是秋季干旱季节,注意适度灌水抗旱,灌水时控制好水量,以少量多次为适;三是果实膨大期要及时灌水;四是成熟前或采收前15天应控水,最好停止灌水,以提高果实的可溶性固形物含量、甜度、风味和耐储性。

6. 修剪 柚树的生长结果习性与其他柑橘不同,春梢及树冠内部的无叶枝、下垂枝均是结果母枝。同属柚类不同品种修剪方法不同。沙田柚掌握“顶上重、四周轻,外围重、内部轻”的原则,保留树冠内膛2年生以上的枝条,疏删顶部和外围的密集枝,剪除病虫枝、枯枝,以提高产量和果实品质。文旦柚结果树修剪采用“控上促下、控内促外,去强留弱、疏强留弱,适疏春梢、抹除夏秋梢”的方法,保留长15厘米以上的短小充实春梢结果,疏删密闭枝和无用的徒长枝,使植株产量提高、品质改善。

对已封行、郁闭的柚树,采取“开天窗”的方法,即剪除顶部二三年生甚至三四年生的枝组,改善树冠内部的光照和通风条件。对行间、株间密闭的,采用“开边窗”的方法,即剪除树冠外围部分二三年生的枝组。

7. 疏花广东梅县大面积沙田柚推行人工疏花技术取得增产提质的效果。疏花包括疏花穗(即花序)和疏花蕾,原则是“去零留整、疏弱留壮、去头去尾留中间”,并结合适当疏春梢。

①疏花穗。当大部分花穗的花蕾有火柴头大时即可进行。疏去结果母枝头部和尾部的花穗,只留中部2个健壮花穗。在此之前将零星的花穗疏除。

②疏花蕾。在花蕾露白时(约在疏花穗后10天)进行,疏去花穗头部和尾部的花蕾,只选留中部的2朵健壮花蕾,同时适当疏去纤弱的春梢和结果母枝上的新梢。通常1个结果母枝上有1～7个花穗,1个花穗有3～15朵花,花穗基部的花较弱、发育不良,花穗末端的花多为畸形花,只有中部的花发育较正常。据调查,疏花的比不疏的坐果率提高17.9%～36.8%,经过疏花的不仅果实分布均匀,形成树冠内外立体结果,产量高,而且果形端正,大小均匀,品质高,市场售价好。

8. 果实套袋 果实套袋可使果面洁净美观,着色均匀,提高果实外观质量和商品率,减少农药残留污染、机械损伤和病虫为害,降低生产成本。套袋关键技术如下:

①选用双层优质袋。袋子规格以25厘米×40厘米为最适,纸袋用纸要求吸湿性差,外表面上蜡,最好是能微透光的白色或黄色纸。

②套袋时间及准备。5月中旬第二次生理落果后按留大去小、留健去弱、留正去畸和合理确保留果量的原则对全树疏果、定果,并彻底防治1次病虫害,主要防治溃疡病(疫区)、疮痂病、螨类、蚧类、黑刺粉虱等,待果面药液干后即可套袋,2～3天内完成果实套袋。

③套袋方法。按先内膛和下部、后外围和上部的顺序套袋。套袋时注意不要将叶片套入袋内,袋要下垂,袋口在果柄外捆紧,以雨水不能渗入为度。不能捆扎过紧,以免伤了果柄;也不能捆扎过松,以防害虫、病菌随雨水进入袋内。当检查发现套袋已破或袋口松动时,应给果实重新浸药(药液可用盆装),待药液干后再补套袋。

④套袋后的管理。增施优质腐熟的有机肥,果实生长后期不施速效氮肥,用磷酸二氢钾叶面喷施2～3次。采取果实着色期不灌水,在果实开始着色时提前去袋,适当晚采等管理措施,可提高果实的商品外观和品质。

生产制造类企业 篇4

目前国内外运用最多的培训效果评估模型是柯氏四级评估模型。该模型把培训效果的评估分为四个层次:反应层 (衡量学员对具体培训课程、培训师与培训组织的满意度) 、学习层 (衡量学员对于培训内容、技巧、概念的吸收与掌握程度) 、行为层 (衡量学员在培训后的行为改变是否因培训所导致) 、效果层 (衡量培训给公司的业绩带来的影响, 如数量、质量、安全、利润、投资回报率) 。但是, 由于企业的经济效益受多个方面因素的复合影响, 很难剔除其他因素, 仅对培训带来的收益增量进行评估。同理, 人的行为变化也受多种原因影响, 且行为习惯不会轻易发生变化, 所以企业很难从员工行为层和效果层对培训效果进行评估。美国培训管理协会报告指出, 虽然柯氏模型被广泛使用, 但是反应、学习、行为和结果四个层面评估使用率分别是78%、32%、9%、7%。对此, 笔者认为柯氏模型虽然提出了四个层次, 但并不意味着每一次单项培训都要从这四个层面进行评估。而是要根据企业的实际培训内容, 选择性地从某几个层次进行评估。

W公司地处珠三角地区, 是一家生产燃气具的传统制造型企业, 每年会投入大量资金进行员工培训。公司经常培训的岗位可以分为以下几个职系:管理类、技术类、生产类。除此之外, 每年3月和7月都会进行新招聘大学生入职培训。根据每类岗位的培训内容, 可分别进行不同形式的效果评估。

一、管理人员培训效果评估

企业对管理人员的培训主要是知识、技能、态度型, 如专业知识、领导力、团队沟通能力、协作能力、人际技能、创新力等。这些能力的培养重在提高管理人员的工作效率和工作水平。现代企业逐渐趋向扁平化的组织, 等级较以前大大减少, 因此工作实践中, 每个人接触较多的是自己的直接上级和同级。而上级、同级对员工的专业水平、领导力、沟通力、协作能力、人际技能及创新力等最感受最真切, 因此, 以直接上级和同级为评价主体, 对管理人员的培训效果进行评估, 能得出较为准确的结论。鉴于管理人员的工作产出难以量化, 且是能力、素质这些内在特质不宜通过知识类测评, 因此采用问卷的形式从行为层对员工的培训效果进行评估。问卷如表1所示:

(问卷分值含义:5=比培训前好很多, 4=比培训前好一些, 3=与培训前一样, 2=比培训前差一些, 1=比培训前差很多)

二、生产类培训 (操作工技能培训) 效果评估

生产制造类企业的车间操作工是整个企业的运转基础操作工的技能水平直接影响产品的产量水平、质量水平以及生产安全性, 因此车间操作工的技能培训对企业的发展至关重要。需要从效果层对其进行培训效果评估, 步骤如下:

1. 与车间主任进行沟通, 定位培训目标。

车间员工的培训主要是围绕生产技能、生产安全性等问题。在确定培训需求时可以向受训者直接领导了解他希望通过培训让员工达到什么效果 (如产量标准、质量标准、安全性等) 。以此作为培训的目标, 考核的标准。

2. 员工分批培训, 确定评估参照组。

生产车间采用的是班组制, 即根据不同的生产线把员工分成不同的班组。对操作工的培训也可以分批次进行, 以尚未参加培训的班组作为参照组来分析已参加培训的员工的受训效果。在培训结束后同一时间, 收集受训组和参照组在生产效率、质量合格率、安全性等指标上的数据。

3. 横向对比, 判断有无显著差异。

把两组数据进行检验判断二者差异是否具有统计学意义。

三、技术类培训 (技术类管理人员) 效果评估

技术类员工多采用委外培训, 且培训内容一般为专业技术知识类。这些内容的培训对员工将来的研发工作有着很重要的指导意义, 但是很难从受训员工的行为或者公司的绩效改变来量化。因此, 以问卷形式, 从培训课程的教学内容、教学过程及资源等方面对反应层进行效果评估。问卷如表2所示:

除了从员工对培训课程的直接反应进行量化效果评估之外, 还可要求每位受训人员写一份培训报告, 包括培训所学内容、培训所带来的启示与领悟、建议与想法、如何将所学与工作结合等。定性与定量的方式相结合才能全面评估培训效果。

四、新进大学生培训效果评估

大学生是企业的生力军, 他们将给企业带来新鲜血液, 因此很多企业对新招聘的大学生进行全方位的职前培训。培训内容包括很广, 如企业文化、管理制度、团队沟通协调能力、产品知识、营销知识等。这些培训内容可以分为两大类:知识类和能力类。每类培训内容采取不同的形式进行效果评估, 具体如下:

1. 反应层效果评估。

大学生的入职培训多采用课堂讲授的形式, 而且一般是企业内部讲师, 所以学员对培训过程中的任何一个环节的态度、意见将为内部培训师的培养起到重要的参考。所以, 对大学生入职培训效果的评估首先是反应层评估。可使用如下问卷 (表3) :

(问卷分值含义为:5=非常满意, 4=满意, 3=一般, 2=不满意, 1=非常不满意)

2. 学习层效果评估。

企业管理制度、产品生产知识、质量知识及营销相关知识等知识类培训目的在于让新学员了解公司, 学员需要熟记这些常识。因此, 对此类培训内容可以进行学习层评估。学习层效果评估的形式比较多样, 可以在培训现场以提问的形式进行, 也可以在培训结束时以试卷等形式进行。

3. 行为层效果评估。

新进大学生在入职培训结束之后将会分配到各个岗位。由于他们对公司业务不是很熟悉, 所以半年之内基本上不会独立承担工作任务, 不会有显著的工作绩效。因此, 不适合对他们进行效果层培训效果评估。大学生初入职场, 经历着个人学习向团队工作的转变, 是否能够快速融入公司团队是检验职前培训效果的重要标准。大学生的直接上级对他们这些团队建设能力最为熟悉, 因此可以大学生的直接上级为评价主体, 采用问卷形式进行考核 (如表4) 。此外, 新进大学生三个月内流失率、入职半年内流失率等硬性指标也可以很好的反映大学生的职前培训效果。

(问卷分值含义:5=非常好, 4=好, 3=一般, 2=差, 1=非常差)

摘要：生产制造类企业对人员的培训投入很高, 但是很难对其培训效果进行有效评估。本文根据不同的受训人员及不同的培训内容设计了不同的评估工具, 以期能够解决企业培训效果评估难的困境。

关键词：培训效果,效果评估,反应层,学习层

参考文献

[1][美]杰克.J.菲利普斯著, 《寻找隐形收益——培训投资回报评估方法》, 人民邮电出版社, 2004.

[2]韩光军.支援培训与管理.北京:经济管理出版社, 2002.

[3]刘永安, 孙永春, 王芳.提高企业培训效果的有效途径.企业经济, 2006 (1)

[4]苗青.培训效果评价方案设计.中国人才, 2001 (12)

生产制造类企业 篇5

組 長、生 産 品 質 進 度 跟 單 Q C、理 單 員、接 單 業 務 跟 單 員、面

輔 料 采 購 跟 單 員 等 中 高 層 管 理 人 員。

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課 程 背 景 與 目 標：

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當前服裝、鞋帽類企業生産管理不良現象:

1.從班組長、主管到廠長對生産工藝要求從不深入閱讀分析，總是是懂非懂，對生産進度總是 口頭說說，缺乏明細的具體計劃，做多少算多少。“儘量抓緊”“差不多”“不可能”“我也沒

有辦法”常常挂在嘴邊作爲任務完不成的理由。

2.班組長品質意識差，麻木追求産量，不開産前分析會事前準備加強控制，每次總是等問題出 現後去補救，每天忙於“救火”工作。工作無效率，處理問題無結果，從無主動回報工作的好習 慣。

3.經理、廠長只會下達任務，對如何正確指導員工實際操作不做分析研究，現場處理問題總是不 徹底、不果斷。做到那裏想到那裏，根本沒有用正確的方法去做正確的事。

4.關鍵時刻廠長、車間主管缺乏主動性及現場統籌、組織指揮能力，每次出貨總是忙、亂、差、錯。

5.品質出了問題不是先解決爲快，而是在辦公室追究對證、扯皮、責怪、罵人、逃避和推禦責任。

6.部門之間團結協作意識差，總是以自我爲中心，不顧大局，從不主動與他人溝通協作，心胸狹 窄的甚至給工作設定阻力。

7.大多數車間主管、組長通常喜歡講：“我跟他說過了”“真麻煩”“差不多就行了”不負責任的話。品質第一的意識十分淺。

8.廠長、主管、組長缺乏成本核算、數位、和表格規範管理的概念，從不做規範的現場記錄，對 流量從不知如何控制，積壓大量半成品出不了成品，最後一次交後道大量回修。

9.部門之間工作不協調，崗位職責不清，每天工作無計劃、行動無目標、操作工缺乏責任感。業 務員、採購員、技術員人與人之、部門之間缺乏溝通和討論，總是勾心鬥角、拉幫結派，消極怠工，影響團結。

10.現場生産流程管理不規範，程式混亂無先後，組長不會寫工序、測工時，計件工價不合理，造 成員工情緒化。每到月終發工資總有員工鬧到辦公室或找老闆投訴。

11.生産工藝資料編寫格式既不標準化又不規範發放，什麽資料該發給誰？誰審核？轉交給誰？如何 存檔編號裝訂等等，看上去總是亂糟糟，要尋一份資料更是難上難。客人驗貨時甚至連樣衣都會找 不到。

12.面輔料採購無具體計劃，跟進不力，該到的沒到，不該到的先到，嚴重影響生産部門進度和交期。倉庫發放時手續不清，管理制度不建全，經常缺件少數、補數，甚至發錯輔料造成嚴重損失。

13.部門主管缺乏嚴格的組織紀律性，原則性不強，執行力不夠，自身的職業道德素養和愛崗敬業的 態度就有問題，更談不上去教育下屬。

14.員工散漫，經常請假，工作效率低下，整天抱怨工資低，人員流動頻繁，車間總是到尾期大量交 貨到後道，嚴重返修無人問津，最後通宵也不能按時交貨，造成客戶投訴、空運、扣款。

15.外發跟單員無序操作，經常發錯料，與加工廠扯皮，關係緊張。質量控制更是一頭霧水，常有 帶款出貨的事件發生。

16.高層領導缺乏整體規劃能力和組織教育能力，員工隊伍整體素質教育、技能培訓的力度不夠深 入，一個缺乏企業文化的企業就等於沒有靈魂，也就更談不上凝聚力和忠誠度。

以上十六個方面反映了服裝、鞋帽類企業目前的內部管理現狀，要改變就必需很下決心，從提 高人的素質開始，通過針對性的培訓來改變陳舊的思維模式和觀念，不斷接受新的管理理念。═════════════════════════════════════════

課 程 大 綱：

第一講：服裝、鞋帽精益生産流程規範管理基礎

精細化生産的特徵和作用是什麽？

一、企業如何優化組織架構？

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二、精細化管理------從科學規範流程開始？

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1.經營思路如何正確定位？

2.硬 件： 如何根據産品結構，科學配製和擺放設備，提高效率？

3.軟 件：如何設計科學的生産操作管理流程？[流程表]

三、如何細化各部門、崗位的操作程式？

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1.規範現場操作程式的重要作用？

2.各部門操作程式詳解？[演示]

3.規範管理圖表文檔，便於驗廠審核？

第二講：服裝、鞋帽企業崗位考核及薪酬分配機制設定

四、績效考核如何與崗位職能挂鈎？

1.崗位勝任能力模型的建立？

2.人性化考核制度與崗位職能挂鈎？

3.績效管理----如何督導和執行制度？

五、如何設定具激勵功效的計件薪酬機制？

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1.如何科學組建搭配班組成員？

2.如何設計激勵型的計件工資體系，透明、公開競爭？

3.如何科學拆分工序和測定工價？

4.如何把握工價在員工心理上的平衡點？

第三講：服裝、鞋帽企業如何強化現場操作管理技能？

六、資料跟單員、採購跟單員與技術管理如何協調配合？

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1.資料員、採購跟單員與技術如何協調配合提高效率？

2.制板、打樣前如何與客戶有效溝通降低風險成本？

3.紙樣和樣板標準化操作要求？

4.打樣工的作用和功能是什麽？如何操作？

5.如何科學編寫大貨生産工藝單？

6.質檢科的職能如何設定？

七、裁剪、縫製生産車間工序分析---質量、産量“一箭雙雕”

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1.裁床如何做好産前分析及職能分工？

2.裁床如何與車間配合降低損耗，服務到位？

3.縫製如何進行IE工序、工時分析和操作方法分析？

4.産前分析的要點有哪些？

5.操作手勢規範的要點？

6.如何運用動作分析原則倍增工作效率？

7.品質監控的十一個重要步聚和方法？

8.組長、檢驗、收發如何協調配合？

9.組長現場督導的四步驟？

10.生産廠長、質檢跟單、車間主任現場如何督導？

11.如何確定日産指標？

12.如何排生産計劃進度表？

13.如何制定個人目標定額減輕出貨壓力？

14.如何控制印、繡花、成衣染色、洗水品質？

15.如何快速訓練新員工，提升老員工的操作技能？

八、何精心策劃“包裝美容”讓客戶滿意

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1.如何做好後整理産前工序分析？

2.如何訓練員工規範操作提高品質進度？

3.如何統一品質檢驗標準？

4.如何控製成品、輔料的損耗、確保出運數準確？

5.緊急出貨主管如何現場指揮？

6.陪同客戶驗貨的技巧、策略？

九、外發加工規範操作流程及品控技能

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1.如何謹慎選擇加工單位？

2.如何與加工單位有效溝通？

3.如何跟進外發麵輔料，控制損失？

4.如何有效控制縫製品質，及時解決問題？

5.如何跟進後整流程，控制品質和進度，資料準確？

6.如何做好收尾工作？

十、服裝、鞋帽企業現場5S管理

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1.我們是什麽樣的企業

2.5S是什麽

3.實施5S好處

4.如何推行5S

5.5S推行步驟11法

6.5S推行八大要決

第四講：服裝、鞋帽企業生産現場管理者管理素質提升

十一、如何培養工作責任感

1.責任感的定義及表現形式

2.培養批判性思考問題，溝通及合作能力

3.學會有效分配時間，堅持程式化操作原則

4.快速學習新知識，善於創新和應變

5.善於思考總結，養成記錄生産過程的習慣

6.培養換位思考和形象表述的能力

7.把“真麻煩”“不可能”“差不多”從人生的字典中除去

8.以事實爲依據，不以偏概全

十二、如何做一個能讓員工信服的主管

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1.不斷提升自己的技術指導操作水平，學習新知識

2.培養自信、做情緒和時間的主人

3.培養語言表達能力，培訓員工共同成長

4.尊重關心下屬，敢於承擔責任

5.公平、公正、公開處事爲人

6.有主見果斷，組織指揮能力強

十三、現場管理過程中必須具備的幾種能力

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1.頭腦風暴法---用正確的人和正確的方法做正確的事

2.預測能力---預防操作失誤的雙保險

3.創造性思維能力，在關鍵時刻發揮一流水平

4.管理者如何---妙用鼓勵，激發潛能

5.主動與團隊協作、快速反應、果斷解決問題的能力

6.善於發現問題解決及時，敢於承擔責任的能力

7.緊急出貨時現場組織指揮、號召力

8.靈活運用PDCA流程解決問題

十四、你想做一個成功的管理者嗎？

1.企業管理者的十項品德

2.企業管理者的十四項能力

生产制造类企业 篇6

关键词：课程体系 岗位能力 高职教育 汽车制造

课程开发是一项系统工程，是在一定教育理论指导下，遵循职业教育规律，通过必要的程序、步骤，建立人才培养课程体系的过程[1]。以岗位职业能力为导向的职业教育理论是针对传统职业教育与真实工作世界相脱离的弊端，以及企业对生产一线技术型、技能型人才提出的“不仅要具有适应工作世界的能力，而且要具有从对经济、社会和生态负责的角度建构或参与建构工作世界的能力”的要求[2]，[3]。

国内各高职院校在积极探索课程体系建设的研究与改革中，取得了一些成果，但是在高职汽车制造类专业课程体系建设方面仍存在很多问题。主要表现在：对“岗位职业能力课程体系”的研究多注重于在核心课程中加大实训教学的比重；课程体系设计仍没有跨出依据学科相关性开设课程的模式；与企业工作过程联系不紧密，培养的人才与企业职业能力要求还有一定差距等[4]-[6]。

我校汽车制造与装配技术专业在建设过程中，对基于岗位职业能力的课程体系建设已经有一定基础，体现在引进汽车行业专业人才，通过校企合作共建汽车制造与装配技术专业的职业工作过程和岗位能力调研与分析，在从行动领域转向学习领域设置课程方面进行了前期探讨和研究。我们进一步通过校企合作，进行汽车制造类专业岗位职业能力分析与学习领域设计，确定基于岗位职业能力的专业教学内容，共建专业核心课程标准。构建汽车制造类专业专业能力本位、工学结合课程体系，并进行了基于岗位职业能力的课程考核改革。

一、产学合作机制的建立

我校积极探索体制机制改革，成立校企合作处推进产学合作的发展。学校通过人、财、物的市场化运行与管理，主动让“利”给合作企业，校企双方产权明晰、职责明确、制度保障，充分调动企业参与高职产学研结合的积极性。我们结合企业实际，与重庆市多家企业合作，其中有长安汽车有限公司、东风小康汽车有限有限公司、五洲龙客车有限公司，这些企业在与我校的合作中也看到了在对现有人力资源开发中高职院校的重要作用，通过校企合作，这些企业节省了大量人力资源成本。

二、产学合作实施

学院除继续深化与重庆力帆乘用车有限公司、华晨鑫源重庆汽车有限公司等企业的广泛合作外，还与重庆长安汽车有限公司、重庆北汽银翔汽车有限公司、东风小康汽车有限公司等19家企业建立的长期稳固的合作关系。学院每年召开人才培养与课程体系研讨会，与企业开展面对面交流，深入探讨企业人才需求与高职人才培养若干问题，用以指导专业建设，同时，企业为本专业学生提供顶岗实习和就业机会。广泛深入的校企合作为实现企业、学院、学生三赢提供了保障。

三、教学模式、课程方案改革

校企合作，根据岗位能力需求制订人才培养方案，改革人才培养模式，深化教学改革。积极跟踪国内汽车技术发展趋势及汽车产业对人才培养提出的要求，积极推行与生产劳动和社会实践相结合的学习模式，把工学结合作为专业人才培养模式改革的重要切入点，带动专业调整与建设，引导课程设置、教学内容和教学方法改革，建立健全教学质量保障体系，努力提高教学水平和教育质量。根据汽车制造与装配技术专业人才培养特点，突出实践能力培养，重视实验和实训教学和基于现场的实际操作训练，加强汽车制造相关技能的训练，提高人才培养的针对性和适应性。

四、课程教学内容、教学方法、教学手段改革

课程建设与改革是提高教学质量的核心，也是教学改革的重点和难点。加大课程建设与改革的力度，增强学生的职业能力。积极与汽车行业企业合作开发课程，根据技术领域和职业岗位（群）的任职要求，参照相关的职业资格标准，改革课程体系和教学内容。建立突出职业能力培养的课程标准，规范课程教学的基本要求，提高课程教学质量。改革教学方法和手段，融“教、学、做”为一体，强化学生能力的培养。

五、教学改革成效

1.构建了基于汽车制造与装配职业岗位能力的专业课程体系和可持续发展的基础课程体系。注重专业能力、社会能力、方法能力培养，构建以职业岗位技能培养为重点的，学生具有较强可持续发展基础的、基于职业岗位能力的课程体系。

2.建设基于工作任务的课程标准和课程教学内容。按专业课程体系建设要求，分析汽车制造装配岗位典型工作任务，确定学习领域，建设专业核心课程。重点建设《汽车发动机结构》、《汽车底盘结构》、《金属切削原理与机床》、《汽车制造工艺》、《汽车装配》、《数控编程与加工》、《机械加工综合实训》七门专业核心课程。

3.将职业资格认证融入专业核心课程中，将汽车装配工、维修工等职业资格认证融入课程教学内容，实现课证融合，毕业生双证书获取率达95%以上。

4.开展以启发式教学方法为主体、多种方法并用的教学方法改革。积极开展教学方法和手段改革，大力推行启发式教学，强化案例教学、现场教学方法的应用，强化计算机教学软件和多媒体教学课件、模型、实物、虚拟、仿真等现代化教学手段的综合运用，培养学生创新思维能力和分析问题、解决问题的能力。

参考文献：

[1]姜大源.论高职教育工作过程系统化课程开发[J].徐州建筑职业技术学院学报，2010，（3）.

[2]姜大源.当代德国职业教育主流教学思想研究[M].北京：清华大学出版社，2007，（4）.

[3]欧盟Asia-Link项目“关于课程开发的课程设计”课题组.职业教育与培训学习领域课程开发手册[M].北京：高等教育出版社.

[4]孟娜.工作过程系统化的课程改革[J].天津职业院校联合学报，2009，（7）.

[5]陈源.深化教学改革提高职业技能[J].现代教育教学论坛，2011，（1）.

[6]巩航军.对高职院校汽车维修专业教学改革思考[J].教育探索，2010，（7）.

生产制造类企业 篇7

A公司是一个生产大容量磷酸铁锂动力电池的制造类企业, 其产品主要是锂离子动力电池和动力模块, 单体容量覆盖了10AH到500AH等14个系列, 产品种类齐全。但也因为单体电池和模块种类繁多, 公司的营销预测和采购计划不准确、工艺不稳定等原因导致物资库房积压了大批量物资。据初步统计, A公司目前的库存资金达3700万元, 其中积压物资占860余万元, 种类约680种, 如何解决现有积压物资和防范积压物资的产生是A公司亟待解决的问题。本文对A公司进行半年的调研与试验的基础上, 深入分析积压物资产生的原因, 提出相应的处置和防范措施, 对电池制造类企业积压物资管理模式进行探究, 希望给有同样困扰的企业提供一些借鉴。

二、A公司积压物资的定义

积压物资是指物资存量过多, 消耗极少, 库存周转率极低的物资, 这种物料可能偶尔会耗用少许, 也可能根本不会动用, 积压物资本身并未演变成报废物资。具体包括:

(1) 超过保质期的物资 (铜铝箔、隔膜等) ;

(2) 闲置6个月及以上的物资;

(3) 其他积压物资。

三、A公司积压物资产生的主要原因

经过半年的统计分析, 发现库存积压物资主要涉及单体电池生产物资 (如磷酸铁锂、石墨粉、隔膜、铜箔、铝箔、电解液、黏合剂、电池壳、电池盖及其它外协件等) 、项目物资、实验物资、办公劳保等。导致A公司大量物资积压的原因主要有以下几个方面:

1. 设计变更导致大量库存积压

由于公司在设计体系变更、型号变动与取消、产品升级后, 直接更换新的物资, 库存原物资没有得到及时处理, 导致大量库存积压, 如石墨粉、电解液、铜铝箔、隔膜等, 约占到了库存积压物资的70%左右。

2. 需求变更导致库存积压

由于营销需求未实现, 在下达生产计划和物资计划后, 出现计划取消和调整, 电池生产暂停导致物料积压, 约占库存积压物资15%左右, 如CA63CFI/CAM25FI等情况。

3. 物资积压未及时安排, 未能有效降低库存

库存积压处理设计到采购、技术、生产、物流等各个单位, 因缺乏有效的处理流程和机制, 在前期积压处理中存在效率低下、协调困难等原因, 物资积压库存未得到有效控制、报废物资未及时处理。

4. 实验物资积压

研发实验用量较难准确预测, 实验完成后, 所剩的实验材料不能用于生产;另外, 实验也会出现物资到位后, 项目暂停或取消。因此研发实验也会产生积压物资。

5. 报废物资积压

库存物资在生产现场及库房使用、存储过程中, 会因不同原因出现不同的质量问题, 导致物资报废, 形成积压。

6. 采购计划执行导致物资积压

请购计划一次性下达, 电池进行分批生产, 但是物资一次性采购到位, 后电池生产取消部分计划, 遂造成物资积压;另外, 最小起订量也会造成部分物资积压。

四、A公司积压物资的处置与防范

综上所述, 根据A公司的实际情况, 从根本上提出了处置和防范积压物资的对策。

1. 建立积压物资处理机构和管理办法

用制度约束行为, 用流程控制过程。成立一个积极、有效的处理小组, 明确小组组长及各成员的职责与分工。对已有积压物资拿出办法, 通过代用、销售、置换、报废等方式进行处理;配备了专门的库存控制员, 形成有效的监督与预警机制, 避免新的积压再次产生;不定期地对物资采购和库存情况进行检查, 及时发现问题和解决问题, 并将结果向企业积压物资处理小组提报。

在A公司仓储部门内部的《积压物资管理办法》的基础上进行修订、完善。完善的制度内容包括:积压物资分类、积压物资形成原因及处理方式、奖惩办法。此外, 使用流程图描述整个程序, 确定处理时间, 落实人员职责, 制作相关清单、表格。并将部门级别的制度上升至公司层面, 将《积压物资管理办法》纳入公司制度文件。

2. 主动、提前沟通, 大力推动原材料替代、代用工作

每月产销协调会后, 根据销售预测需求, 计划部门提前组织各单位办理主要原材料的相关工作:交检、复检、分切、设计与下达相关技术文件等。若请购计划下达后再执行此项工作, 需等待复检结果出具后才能进行库存审核, 下达真正的采购计划, 时间周期较长, 影响电池生产。

若不能进行物资代用, 可用于设备调试或者试制电池计划中, 也可与供应商协商, 折价销售或抵押货款的形式进行处理, 避免长期积压。

3. 主动、提前介入模块设计

主动、提前参与到模块设计中, 督促相关单位树立利库理念, 将积压物资型号、规格应用到新项目中。比如一些项目剩余的积压物资, 仓储部门将积压物资清单每月提交技术部门, 请他们在模块设计时优先考虑积压物资的使用。通过变更设计代用既降低了库存积压, 又加快了项目进度, 取得双赢效果。

4. 实施物资积压追究制度

实施库存积压物资责任追究制度。严格做到库存积压与经济责任制挂钩, 有效防止出现新的库存积压。将库存积压物资处置工作纳入各相关单位企业负责人年度业绩考核指标, 督促库存积压物资处置工作顺利开展, 保证不形成新的库存积压物资。对计划编报不准确、计划审核不严格、计划执行不到位、计划变更不及时、工艺更改后不予处理与处理不及时、设计错误等原因形成的积压物资, 逐笔逐项建立管理台账, 每季度对相关责任单位和部门进行考核通报, 积压物资因减值造成经济损失的, 严格实施责任追究。

对积极代用、销售积压物资的人员进行物质与精神奖励;对请购的实验物资不使用的相关责任人和单位严格惩罚, 以防物资积压, 提高人员“零积压”的意识。

五、结束语

本文在实际调研与工作的基础上, 对积压物资的统计及其形成原因进行跟踪分析, 通过查新, 提出现存积压物资的处置方案并实施。结合公司进行的管理改善, 与相关管理部门一起讨论制定了《生产物资库存控制管理办法》, 并进行跟踪实施。通过实施效果可以感受到公司存在大量的浪费, 认识到处置和防范积压物资的重要性。因此, 不断探究与完善积压物资管理模式, 降低公司生产和仓储成本, 是A公司提高经济利益的关键。

摘要：本文以电池制造企业A公司为例, 通过多种渠道搜集、整理、分析的基础上, 对A公司积压物资进行了定义, 并从设计变更、需求变更、采购计划执行、积压物资未及时处理等方面详细分析了积压物资形成的原因, 给出现有积压物资的处置方案, 并提出以后如何避免产生大量积压物资, 从根本上降低生产与仓储成本。

关键词：积压物资,处置,防范

参考文献

[1]张堃.电子类企业呆滞物料管理优化研究[D].华中科技大学, 2011.

[2]李蕊.如何实现积压物资的有效控制[J].贸易经济, 2014, (2) :398.

生产制造类企业 篇8

苏州市位于长三角中心地区, 经济发达, 是长三角地区制造业发展的典型代表。但由于长三角地区能源资源匮乏, 对能源资源有较强的依赖性, 能源消费极易成为长三角地区经济持续发展的瓶颈[2]。

为了响应国家《“十二五”节能减排综合性工作方案》的要求, 本文以制造业为切入点, 深入苏州市制造类企业中开展能源利用状况调研;通过调研对苏州市制造业当前的能源利用现状进行了解, 查找问题, 挖掘潜力, 并提出相应的对策思路。本文可为苏州市节能减排工作提供参考, 通过在制造类企业中深入开展节能减排工作, 使其向低碳生产方向过渡转型, 从而推动全国节能减排工作的实施。

1 调研对象及过程

苏州市制造工业规模庞大, 企业密集度高, 对苏州市及周边地区形成了较强的带动和辐射能力。根据统计, 苏州市有300余家企业被国家列入“十二五”期间“万家企业节能低碳行动”企业名单, 并下达了相应的节能量指标。

1.1 调研对象

按制造类行业对苏州市工业总产值的贡献排序[2], 苏州市制造业支柱产业依次为:通信电子、纺织业、电气机械、化学原料等。本文选取其中比较典型的12家制造类企业作为研究样本, 各企业名称、所属行业分类以及各行业总产值在全国制造业中所占的比重情况如表1所示。

1.2 调研过程

本文根据国际上通用的美国ASHERA (美国采暖、制冷与空调工程师学会) 详细审计 (Detailed Energy Audit) 方法以及要求对样本中的十二家制造企业进行了能源调研与审计[3]。调研流程主要包括:准备会议、数据采集、与专工访谈交流、现场调研、关键设备测试、调研分析及结果反馈、完成调研报告[4]。

资料来源:《中国统计年鉴》, 中国统计出版社[5]。

2 调研结果分析

本文通过对调研企业的能耗数据进行整理计算, 分别从企业总体能耗状况、能源结构、产值能耗等多个角度, 对苏州市制造业能源利用情况进行分析和研究。

2.1 制造业总体能耗状况

本次调研的12家制造类企业总体的单位工业产值综合能耗, 从2007年的0.53 tce/万元降至2011年的0.41 tce/万元, 下降幅度为23.29%, 基本实现了国务院提出的单位GDP能耗降低20%的目标[6]。

由图1可见, 企业单位工业产值能耗总体呈逐年下降趋势;2008年受国际金融危机的影响, 能源资源以及原材料价格上涨, 市场竞争激烈, 导致企业综合能耗水平异常增加。

2.2 企业能源消费结构概况

12家调研企业消费能源种类主要包括电力、煤、天然气、蒸汽、柴油、汽油、燃料油, 以及少量其它能源品种;其中, 12家企业均使用外购电力, 8家企业使用天然气, 5家企业自产或者使用外购蒸汽, 其能源消费结构如图2所示。

能源消费结构图中, 煤炭占29.08%, 电力占45.60%, 天然气仅占8.88%。考虑到长三角地区电力主要来源于火力发电, 因此该能源消费结构中煤炭实际占比约为74.68%。苏州市制造业能源消费仍以传统性能源煤炭为主, 并且石油、天然气和燃煤三者比重差距悬殊。而在世界能源消费结构中, 石油、天然气和煤是三种最主要的能源消费品种, 三者所占比重基本相当。苏州市制造业能源消费结构存在一定的问题。

2.3 企业万元产值综合能耗分析

本文将企业近五年的能耗数据分成前三年 (2007~2009年) 和后两年 (2010、2011年) 共两组进行比较分析。由图3可以发现, 总体来看企业后两年能耗水平较前三年有所下降;其中8家企业能耗水平下降明显, 下降幅度超过10%, 其余4家企业下降幅度较小或基本持平;12家调研企业平均能耗下降幅度约为12.6%。制造类企业能耗水平总体呈现下降趋势, 这表明苏州市近年来节能减排工作已经取得了一定的效果。

其中低耗能企业平均下降幅度为19.10%, 高耗能企业平均下降幅度为12.61%。比较可以发现, 12家调研企业总体平均能耗下降幅度与高耗能企业的平均能耗下降幅度基本持平;可见, 高耗能行业由于能源消费总量较大、能耗水平普遍偏低, 已经成为制造业总体能耗水平的决定因素。因此, 制造业能耗水平的降低需要依靠高耗能企业不断的技术改造和管理优化。高耗能企业应该被列为政府“十二五”期间节能减排工作的重点帮扶对象[7]。

3 存在的问题及对策研究

通过调研分析发现, 目前苏州市制造类企业总体发展态势良好。但在企业实地调研过程中, 我们也发现许多企业仍然存在余热不加利用、变频改造不彻底、能源管理不到位等通性问题。此外, 本文还指出了苏州市制造类企业在节能改造、项目融资、产业结构层次以及外部发展环境等方面仍存在一些问题和障碍, 并简要探讨了相应的解决思路。

3.1 企业的通性问题及节能潜力

通过深入企业走访、调研、访谈, 我们发现并总结了以下几点企业生产运行中普遍存在的通性问题:

(1) 废热、散热等余热损失大

调研发现, 部分企业没有对生产设备 (如空压机、锅炉、窑炉、熔解炉、导热油炉、热处理炉、空调冷凝机组等) 产生的废热余热进行回收利用, 或余热利用效率低下, 造成能源的浪费;有些企业对蒸汽热利用的方式不够合理, 没有遵循“热能梯级利用”的原则, 造成部分热量的损失;还有部分企业的热处理设备 (如熔解炉) 和管道保温性能差, 散热损失偏大, 不仅造成了热量损失, 也使得生产车间空调系统温控负荷增加。

(2) 用能设备存在变频改造空间

调研发现, 部分生产车间中使用的风机、水泵等设备存在“大马拉小车”的现象, 有必要对风机的风量、水泵的流量进行调整。

建议企业采用交流变频控制技术对风机、水泵、磨机、冷冻机和空压机等设备进行技术改造, 不仅可以节约10%~40%的电能, 还可以实现生产设备软启动的功能, 减少机械震动冲击, 降低噪音, 延长设备使用寿命。表2为某抽风机变频改造后的节能效果计算, 每年该抽风机可以节约16 200 k W·h, 回收期仅为5个月。

(3) 部分生产设备老化, 生产工艺有待改进

调研发现, 在传统行业尤其是高耗能行业中, 落后的设备、技术、工艺比较多。有些生产车间使用的旧式风机、电机、水泵等设备, 耗能高, 效率低, 属于国家淘汰设备。此外, 还存在同一条生产线上节能改造不彻底导致新旧设备运行不协调的现象, 使得总体生产效率偏低。

建议企业加速淘汰落后设备和工艺, 新项目需采用新型节能设备和先进的生产工艺。例如, 空压设备建议采用新型离心式空压机, 并配上相应变频设备;压缩空气输送管道需进行优化设计, 实现对压缩空气的梯级利用, 减少压力损失造成的浪费。

(4) 能源管理工作有待进一步完善

调研发现, 企业普遍存在能源计量器具配备不齐全, 或计量仪表精确度不高的问题;大部分企业没有设立单独的部门或聘任专业的能源管理人员负责企业的能源管理工作。

建议企业逐步完备计量器具并淘汰低精度的计量仪表;同时应完善企业能源管理机构的设置, 强化能源定额管理, 全面实施严格的奖惩制度。除此之外, 企业还可通过配备企业能耗监测及控制系统、优化生产管理、加强员工节能意识等方式实现节能降耗[8]。

3.2 企业节能技改投入不足

节能改造是企业实施节能减排工作的重要措施, 然而在调研中发现, 企业在节能改造方面的投入明显不足。以2011年为例, 12家调研企业累计完成技术改造投资6 174万元, 仅占企业当年工业增长值的1.22%, 所占比重极小。

企业之所以在节能技改方面投入不足, 主要原因通常包括以下几点:

(1) 节能改造需投入较大的人力、物力和财力, 对企业的正常生产活动带来影响;

(2) 节能改造可能需要投入大笔资金, 而融资渠道不畅[9], 企业难以承受;

(3) 节能技改所带来的效果, 短期内可能难以显现。

为解决企业节能技改投入不足困境, 一方面, 政府需要强化能效指标考核, 完善相关法规, 通过奖惩政策强制并鼓励企业进行必要的节能改造工作。

另一方面, 企业及节能服务市场需要引进新的融资模式。“合同能源管理”模式作为一种新型的市场化节能机制, 值得进一步大力推广[10]。在该模式中, 节能服务公司与用户签订能源管理合同、约定节能目标, 为用户提供节能诊断、融资、改造等服务, 并以节能效益分享方式回收投资, 并获得合理利润;这种合作机制既能给企业减少人力、物力上的负担, 又能让企业切实感受到节能改造所带来的经济效益[11]。

3.3 产业结构层次总体不高

苏州市制造类企业的产业规模虽然庞大, 但新兴产业、高新技术产业和先进装备制造业比重不高, 产业结构层次有待提升。部分传统行业生产过程中存在的种种问题, 限制了企业能源利用水平的提升。

为了提升制造产业结构的层次, 建议政府从以下方面着手:

(1) 加强政策扶持力度。为了促进区域内高新技术产业发展, 需在税收、服务、人才引进等方面给予大力支持;

(2) 加大对技术创新的投入。通过给予重大科研项目支持, 增强企业研发实力;通过专项基金或财政补贴等方式给予技术创新资金支持, 帮助企业加强技术改造[12];

(3) 注重引进大型高新技术项目。通过吸引跨国大企业及发展前景广阔的大项目, 带动周边地区产业链发展, 从而吸引大批的上下游配套企业主动前来落户[13]。

4 结论

本文选取苏州市具有行业代表性的多家制造类企业进行了实地调研, 从多个角度对企业能源利用状况进行了分析和研究, 对调研中发现的问题进行了归纳和总结, 并给企业及政府提出相应的建议和解决对策。

(1) 调研分析发现, 近五年来苏州市制造类企业能源消耗量呈现下降趋势, 处于良好的发展态势;但同时也发现, 苏州市制造类企业能源消费仍以传统性能源煤炭为主, 天然气等清洁能源所占比重非常小, 整体能源消费结构还不够合理。

(2) 调研结果显示, 苏州市高耗能企业的能耗水平是影响制造业总体能耗水平重要因素之一。高耗能企业能源消费量较大、能源利用效率较低, 使得制造业总体能耗被拉高;此外, 由于高耗能企业能源成本占总成本比例较高, 在能源日益紧缺和环保要求不断严格的双重约束下, 企业将面临更大的发展风险。

(3) 调研还发现, 在生产运行过程中, 制造类企业普遍存在余热浪费、变频改造不彻底、部分设备老化等通性问题, 同时企业的能源管理也存在改进空间。

(4) 此外, 本文还指出苏州市制造类企业存在节能技改投入不足、节能技改项目融资不畅等问题, 分析了企业不愿积极主动地进行节能改造的深层次原因, 并从企业、政府、融资渠道等角度提出解决措施和思路, 鼓励“合同能源管理”模式 (EPC) 的进一步拓展。

(5) 建议政府节能减排工作从高耗能企业抓起, 限制高耗能产业规模;加强政策扶持, 优先发展引进高新技术产业, 增强企业自主创新能力, 提高制造业产业结构层次[14]。

生产制造类企业 篇9

装备制造业是为国民经济和国防建设提供生产技术装备的制造业, 是制造业的核心组成部分, 是国民经济发展的基础。装备制造企业与国民经济走势密切相关, 在当前国际经济复苏乏力、国内经济增速放缓的形势下, 部分企业经营业绩与宏观经济形势关联度过高, 由于经营不善, 未能抵御行业周期性波动, 出现了经营亏损。做好亏损企业的扭亏增盈, 是实现企业生存和发展的基本要求。从中央企业看, 企业亏损是国有资本的流失和减值, 做好亏损企业的扭亏增盈对于中央企业落实国有资本保值增值的责任具有重要意义。

二、“十二五”时期装备制造业形势分析

国际方面, 发达经济体复苏进程缓慢, 失业率居高不下, 通缩现象得不到改善, 多国出现债务危机, 实体经济将成为发达经济体走出泥潭的动力。新兴经济体成为世界经济增长的引擎, 对世界经济增长的贡献率将进一步提高。从有利条件看, 世界经济的深度调整给国内装备制造业更好地发挥自身优势, 参与全球资源配置, 抢占未来发展制高点带来了机遇。从不利因素看, 世界经济增速将在相当长时期处于较低水平、国际贸易保护主义抬头、国际金融商品市场潜在风险加大, 给开拓国际市场、扩大国际化经营带来更大压力。

国内方面, 国内经济增速有所放缓, 经济增速依旧存在上升的因素和动力。需求结构调整成为经济发展的重点, 消费需求成为重点, 投资增速将会减缓, 贸易结构将优化。三大产业结构进一步优化, 第三产业占比上升, 对GDP贡献率不断增强。但基于货币超发的通货膨胀压力加大, 流动性泛滥现象十分明显。与此同时, 国家产业政策不断完善, 我国宏观政策已明确注重支持实体经济的发展, 投向以战略性新兴产业、再制造业为代表的, 具有新的经济增长点的产业以及亟需摆脱进口依赖实现替代进口的产业。

行业方面, 近年来, 我国装备制造业快速发展, 产业规模急剧扩大, 生产能力得到大幅提高, 一些产品和企业的装备水平也进入世界先进水平行列。但是长期粗放式单纯的“适应性”发展战略, 使得我国装备制造业对本身素质和技术水平的重视不足。行业发展过度依赖实物产量的增长, 走的是高投入、低产出的粗放型经济增长道路, 在全球产业链中处于中低端水平。行业整体大而不强, 技术水平离世界先进水平还有一定差距。

“十二五”期间, “转变发展方式, 调整产业结构”将成为我国装备制造业发展的主题。产品方面, 向大型化、高参数化、高效节能的方向发展;经营方面, 向科研开发、售后服务等高附加值的价值链环节转移, 从生产制造型向服务制造型转变。如果装备制造企业无法有效实现产品的升级换代、经营模式转型, 受经济周期影响, 在行业产能过剩、恶性竞争加剧的形势下, 将陷入亏损境地。

二、亏损原因分析

(一) 盈亏分析理论

盈亏分析, 又叫量本利分析或保本分析。它是根据企业的产量 (或销售量) 、成本、利润三者之间的相互关系, 进行综合分析, 用以提高企业的经济效益。盈亏平衡点是指使企业销售收入与总成本相等的一点, 在此点上利润为0, 既无盈利也不亏损, 它是盈利与亏损的转折点。高于此点则赢, 低于此点则亏。盈亏平衡点计算公式为:单价×销量=变动成本×销量+固定成本。

利用盈亏分析理论归纳企业亏损的原因, 一是由于市场份额丧失, 使营业规模下降, 销量不足, 导致企业无法达到盈亏平衡点。二是由于企业盈利能力较低, 使变动成本相对单价过高, 导致无法达到盈亏平衡点。

(二) 当前装备制造类企业亏损原因分析

在装备制造行业整体处于高速发展时期, 企业自身经营的问题被规模扩张所掩盖。“十二五”时期, 当外部环境变化、行业进入周期调整时, 企业主营业务单一、产业结构调整滞后、历史负担沉重、经营管理不善、企业战略定位失误等问题逐步暴露, 使企业的营业规模和盈利能力下降, 无法达到盈亏平衡点, 导致企业亏损。

从客观原因分析:一是世界经济增速放缓, 国内市场需求持续萎缩, 装备制造业低端产能过剩, 企业竞争加剧, 使企业营业规模下降明显, 无法有效分摊固定成本, 导致企业亏损。二是下游产业发展速度低于预期, 使企业项目投资回收期延长, 导致企业亏损。三是部分企业历史负担沉重, 制约企业生产经营, 导致企业亏损。四是由于体制机制原因, 企业处于转型期, 形成非经营性亏损。

从主观原因分析:一是主营业务单一、产业结构调整滞后, 未能抵御行业周期性回调影响, 导致营业规模下降, 无法实现盈亏平衡。二是产品技术特点不符合市场需求以及产品质量问题严重, 使主体市场份额不足, 导致营业规模下降, 无法实现盈亏平衡。三是新技术、新产品发展落后, 未能适应市场需求, 错失行业发展机遇, 主体市场份额逐步丧失, 导致营业规模下降, 无法实现盈亏平衡。四是生产经营粗放, 成本费用控制、质量管理、外包外协管理、商务谈判等方面薄弱, 导致企业盈利能力较低, 形成经营亏损。五是人才流失、资金短缺、创新能力薄弱, 形成恶性循环, 导致企业长期亏损。

三、扭亏增盈措施

企业的扭亏增盈是一项系统工程, 只有在结构调整、降本增效、投资管理、风险控制等各方面措施得力, 才能使企业走出困境。同时, 既要立足当前, 又要着眼长远, 要把扭亏减亏的短期目标与可持续发展的长期目标有机结合。通过调整发展战略、强化内部管理等各项措施, 实现企业健康持续发展。主要措施如下:

(一) 加强形势研判, 明确企业发展方向

企业管理的首要任务之一是处理好企业与其外部环境之间的关系。越是在复杂多变的形势下, 越要把握准市场走势。只有不断增强对市场环境未来走势的敏感性和预见性, 才能适应市场的变化。通过分析行业走势和同行业企业的情况, 把握准企业发展的方向, 明确企业的定位, 使企业的战略进一步清晰, 实现扭亏增盈与企业长远发展的有机结合。

(二) 狠抓降本增效, 提高企业盈利水平

降本增效工作是企业提高盈利能力和效益水平的重要手段, 通过降本增效降低企业的变动成本, 提高企业的盈利空间, 实现扭亏增盈。一是加强全过程成本控制, 在保证产品质量和交货期的基础上, 通过优化产品设计、改进工艺流程、加强采购管理等措施, 有效降低产品变动成本。二是加强各项费用控制, 在保证市场开拓和科研开发工作有效开展的前提下, 严格控制销售费用、管理费用支出;充分挖掘内部资源, 科学确定外部融资规模与结构, 有效压缩财务费用。三是增强经营收现能力, 加快存货周转, 抓好货款回收, 提升资产运营效率。

(三) 适应市场需求, 逐步扩大企业规模

一是根据产业政策导向和市场未来需求, 调整产品结构, 运用信息技术、高新技术、自主创新的技术提升传统产品, 加快实现传统产业的转型升级。二是延伸产业链, 向高附加值的研发环节拓展。三是加快培育战略性新兴产业, 抢占新兴产业发展的制高点。确保企业产品符合市场需求, 使营业规模高于盈亏平衡点, 实现扭亏增盈。

(四) 夯实发展基础, 增强企业内生动力

企业实现扭亏增盈, 进入良性发展轨道, 必须具备良好的内部运行机制。通过完善内部运行机制, 抓好技术创新和管理提升双轮驱动, 实现企业扭亏增盈和长远发展。一是加快技术升级, 在自主创新上做足功夫, 推动科技资源整合, 吸引外部创新要素向企业聚集。二是强化管理, 向管理要效益。把管理提升的着力点, 放在强化基础管理上, 进一步提高精细化管理水平。深入开展管理对标和诊断, 查找短板和瓶颈问题, 通过查找短板消除瓶颈, 抓好成本管理、质量管理、商务谈判、投资管理、风险防空等关键环节, 持续提升管理水平。三是完善激励约束机制, 调动积极性。要围绕集团确定的工作目标, 层层确定相关业绩考核和薪酬分配配套办法, 任务层层分解, 压力层层传递, 责任层层落实。

参考文献

生产制造类企业 篇10

一、标准化方法的应用与发展

标准及标准化必须要伴随着技术的进步、市场的需求不断地发生适应性改变。特别是在信息技术广泛应用的今天, “标准”必须适应“数字化”环境, 标准化活动也必须要充分利用信息化工具。

1. 标准内容“结构化”

按照模块化设计的思想, 在对传统标准内容“可分解与组合”原理支撑的基础上, 将整份标准分解为若干具有独立功能、能够独立表达相关要求的单元, 而这些单元又可以继续分解为一些基本的标准元素 (如方法、活动、指标、参数、属性、步骤等) , 这些单元与基本标准元素的组合可形成不同层次的模块。信息化条件下标准内容的“结构化”可以保证对现有标准资源的重复利用和全新标准的快速制定, 从而加速标准的研发、验证和制定过程。

2. 标准服务“定制化”

传统标准的表现形式是纸型的, 标准内容不能直接应用于产品研制的数字化环境, 亦不能被产品数字化设计、数字化仿真试验、数字化制造、数字化管理等各个环节所利用, 给标准的高效实施带来困难。为适应产品“研制与管理数字化”的需要, 标准应以“数字化”工具的形式存在于“网络”中, 以保证实现标准数据基于网络的“定位检索”、“信息关联”、“按需定制”和“即时发布”等需求, 实现“使用即标准”。

3. 综合标准化应用

综合标准化是一种标准化方法, 前苏联标准化工作者于20世纪60年代创造, 80年代传入中国, 是对传统标准化的补充和超越。综合标准化的核心主要体现在综合性、目的性、成套性、整体协调性、闭环控制和计划性等方面, 在解决复杂系统的问题上有明显优势。对于集团型企业, 可以利用综合标准化的方法解决多项目、多专业、多研发单元的标准化问题, 提升企业管理效率。

二、制造类集团型企业标准化管理特征

制造类集团型企业标准化的多维度需求, 带来了标准化管理上的显著特征, 主要体现在以下几个方面。

1. 多元化

多元化的产品和宽泛的专业领域决定了标准化管理的“多元化”。企业所贯彻标准来源多样、标准水平参差不齐。可能同一对象, 因客户不同而采取了不同发布机构的标准;也可能同一对象, 因产品标准化的角度不同, 而采用不同类别的标准。

2. 多目标

长业务链和多项目、多单元协作的特点决定了标准化管理的“多目标”。为了尽可能重复利用企业内外部资源、尽可能同一事项采用同一方法和流程, 集团型企业均会要求标准同时满足不同项目的需要, 在项目应用中进行剪裁。

此外, 企业也期望在一份标准制定和实施过程中, 同时解决面临的多方面问题。如技术水平问题、工作效率问题、协作关系问题、考核指标和检测问题、成本费用问题等。

3. 单元性差异

内部单元 (母子公司等多种经营模式) 差异性决定了标准化管理的“单元性差异”。由不同产业模式、不同业务形态和不同文化基础构成的多“成员单位”集团型企业, 由于各个单元的基础不同、核心能力不同、研发和生产流程不同, 造成了执行贯彻标准的“单元性差异”。

4. 关联性效应

内部多维度协作和外部强关联性决定了标准化管理的“关联性”。许多集团型企业都是围绕着一个复杂产品开展各项活动, 如飞机、坦克、发动机研制。这些复杂产品有一个共同的特征:需要多专业、多单位、多领域的协作。这种“关联性”体现在标准上, 就是对标准体系的整体协调, 即每一项标准的增加、修改都会影响到相关联的若干项标准。

三、制造类集团型企业标准化管理的方法和工具

为了适应制造类集团型企业标准化管理的多元化、多目标、单元性差异、关联性效应等特征, 集团型企业标准化管理应采用新的方法建立标准体系、制定标准、组织实施以及监督反馈。

1. 基于产品特征和研制协作模式的标准体系建立方法

针对集团型企业, 由于涉及专业过于宽泛, 产品类型复杂, 如果按照专业展开制定企业标准体系, 则容易失去目标, 给使用和管理带来麻烦。完整的企业标准体系需包括技术标准、管理标准和工作标准。因此, 必须要将PBS (Product Breakdown Structure, 产品分解结构) 标准综合体与WBS (Work Breakdown Structure, 工作分解结构) 标准综合体进行选择、综合。为了构建相对稳定的标准综合体, 应优先选择PBS标准综合体, 补充WBS标准综合体。同时, 考虑专业方向之间的差异, 做到体系完整, 同一对象, 统一标准。

PBS标准综合体按照综合标准化的方法构建, 选择PBS的单元作为细分对象, 细分时应保证在具体产品或项目的系统、分系统分解时参考同一规则。WBS标准综合体按照综合标准化的方法构建, 选择WBS单元作为标准体系的细分对象, 一般包含论证、设计、试验、制造、检测、服务、市场、管理、质量、计量、专业工程等活动。各PBS标准综合体与WBS标准综合体逐级搭建成“标准体系”。

2. 基于实例和数据的标准制定方法

(1) COE模式下的标准综合体选取

制造类集团型企业推行的COE (Centers of Excellence, 优异中心) 专业化整合模式, COE的定位和管理模式与标准综合体的应用十分相似。如国外空客公司按照流程的完整性、资源的相似性和支撑的共用性为原则, 构建了机翼COE、电子COE等多个中心。集团型企业标准的目标就是在集团公司范围内共享最先进的技术、流程和工具, 提升核心能力和资源利用率, 增强竞争优势。因此, 以COE为标准化工作单元, 可进行标准综合体的研发。

(2) 知识管理模式下的标准生成

标准是技术和经验的结晶, 在标准制定过程中须重视过程数据、案例和经验的收集和整理。标准制定活动是企业知识收集、分析、整理和提升的过程。在信息化条件下, 这一活动与企业知识管理活动的对接成为可能。美国国防部发布了一套“联合规范指南 (JSSG) ”标准, 将要求、验证以及经验教训融为一体, 形成了一种全新的标准形式, 在各军种、各供应商范围内引起了强烈反响。在“标准数字化”的发展趋势下, 标准将在“企业大数据库”中与知识实现关联。因此, 标准制定必须要考虑知识管理模式下的应用和融合, 在标准编制时, 进行“关联”设计。

(3) “数据”离散型式的标准载体及应用

“标准数字化”的趋势下, 标准在信息化环境下将突破传统的“纸型”载体, 软件、工具、流程、数据库等都可以成为标准。事实上, 我们很多工作已经被数据离散形式的标准载体所标准化。如CATIA建模软件操作、多项目协同平台使用、数控机床操作程序等。

3. 基于集中管控模式的标准化管理方法

集团公司标准体系覆盖了集团范围内的所有产品、技术和服务, 因此标准化管理必须进行全集团的集中管控, 主要包括以下方面:

(1) 统一计划, 步调一致。由集团公司按照标准体系建设需求统一下达各项工作计划, 确保各专业领域协调一致, 确保标准配套完整;

(2) 统一对外, 归口一致。由集团公司统一对外进行标准战略部署, 如行业标准、国家标准, 避免成员企业独自提出从而影响集团整体规划;

(3) 统一宣传, 执行一致。由集团公司统一对内对外进行标准及标准化管理制度的宣讲, 避免误解、漏解, 并细化具体操作;

(4) 分工配合, 协作协调。按照各业务单元 (或事业部) 、各成员单位分工和定位, 对专业领域内的标准化工作进行协作。

(4) 基于业务流程的标准化实施监督与反馈方法

标准实施状态需要在最终活动或产品效果上才能体现。传统的标准实施监督是跟随标准走, 即标准内容约束什么就检查什么, 可能造成“某一环节符合这项标准, 但整体产品达不到其他标准要求”的情况。这种模式对于简单产品有效, 对复杂产品或系统就不能达到效果。

在集团型企业标准化管理中, 应坚持“基于业务流程的标准体系应用模式”, 以解决问题为基本目标, 伴随着业务流程的进展, 选择标准综合体进行实施, 并监控实施情况。主要操作方法包括:

(1) 建立业务流程活动标准, 明确输入、输出和配套资源;

(2) 按照标准要求开发、集成数字化的工具, 达到“使用即标准”的效果;

(3) 利用信息化系统和工具, 直接采集实施信息;

(4) 结合产品阶段评审环节, 进行标准化实施情况检查和评价;

(5) 按照技术成熟度选择标准执行力度;

(6) 按照工作单元进行信息的监督和反馈。

四、标准化管理实践案例

李春田教授提出, 企业标准化战略有“三步曲”:第一步, 产品标准化战略;第二步, 综合标准化战略;第三步, 标准化平台战略。对我国大多数企业而言, 还停留在“产品标准化战略”阶段。对于制造类集团型企业, 其标准化管理使命更加任重而道远。下面以中航工业集团公司为例, 简要介绍本文所述企业标准化管理方法在集团中的实践。

1. 标准化管理实践

中航工业集团公司是大型央企, 属于典型的制造类集团型企业, 设有航空装备、飞机、发动机、直升机、通用飞机、特种车辆等多个版块, 采取集团、直属单位、成员单位等多层次管理构架, 下辖200余家成员单位。1998年集团公司整合之初, 集团公司各单位使用各类各级外部标准近十万项, 成员单位企业标准四万多项, 基本上是“试飞标准一机一样, 设计标准一所一样, 制造标准一厂一样”的标准格局。

2010年起, 中航工业集团公司开始启动“集团公司标准 (Q/AVIC) 工程”建设工作。创新标准化工作机制, 健全标准化规章制度, 投入专项经费, 建立集团公司标准化运行体系。对集团公司成员单位企业标准和3000多项项目标准进行了集中备案及分析, 结合集团公司主要产品PBS及企业工作WBS, 针对同一对象在集团各成员单位间统一标准, 优化构建了包含16000多项标准的集团标准体系, 并实施动态维护。在五年多时间里, 编制集团标准2000多项, 发布实施500余项。结合专业化整合需求, 集中开展了包含1800余项飞机专业标准和1000余项发动机专业标准的两个主要产品综合体的标准开发。同时, 对标准进行了离散化、元素化处理, 形成了结构化的“智标”数据库, 在集团内部网络上提供在线服务。开发了三维标准件库、三维模型检查、产品定型软件等一系列标准数字化工具, 集成在企业数字化应用系统, 推进标准实施。

2. 标准化管理成效

中航工业集团公司标准化管理伴随着大航空、强航空战略实施, 主要实现以下效果:

(1) 初步实现“同一对象, 统一标准”, 集团公司内部管理和各研制活动有据可依, 有效提升了集团公司运行效益和保证了产品研制;

(2) 全员标准化意识显著, 集团公司标准 (Q/AVIC) 成为中航工业不可或缺的有形资产;

(3) 集团公司标准 (Q/AVIC) 成为航空制造业具有广泛影响力的标准, 对供应链控制和供应商管理发挥重要作用。

五、结论与建议

1. 结论

本文通过对标准化发展新趋势的分析, 阐述了制造类集团型企业标准化管理的特征, 提出了标准化管理的方法和工具, 并在中航工业集团公司得以运用。通过上述分析, 主要结论如下:

(1) 标准化是集团型企业科学管理的基础, 目前已具备完整的方法论, 正朝向数字化和综合化方向发展。

(2) 集团型企业标准化管理可采用综合标准化的方法, 建立信息化条件下的“标准化管理与服务支撑平台”, 可采取“基于产品特征和研制分工模式建立标准体系”、“基于实例和数据制定标准”、“基于集中管控模式开展标准化管理”、“基于业务流程进行标准化实施监督与反馈”等工作对策。

(3) 集团型企业开展标准化管理, 可使标准成为不可或缺的有形资产和核心竞争力, 可建立起生产、经营的最佳秩序, 提升企业营利能力。

2. 建议

标准化工作是集团型企业面对未来发展的一项重要的基础性、战略性和创新性工作。建议:

(1) 标准化理论方法是开展各项标准化工作的基础, 应持续开展各种业务形态下的集团型企业标准化管理方法研究, 不断完善集团型企业标准化管理理论体系。

(2) 我国标准化水平的重要标志之一是集团型企业标准化的水平, 政府应推动、引导大型企业集团标准化工作, 不断总结企业的最佳实践并进行推广。

(3) 标准化是一项长期任务, 需要一支精于理论、方法研究和应用工具开发的专业队伍, 需重视培养集团型企业标准化人才。

摘要：标准化管理是系统工程的重要方法之一, 是现代企业开展科学管理的基础。制造类集团型企业, 面临着多个业务单元并行、多个产品同时研发、多种技术综合集成、多种产业业态共存等复杂环境, 面对制造类集团型企业复杂组织体管理及运营, 标准化对策研究和管理实践显得尤为急迫。本文通过对制造类集团型企业标准化管理的作用、特征等分析, 提出标准化工作的方法和路径。通过本文研究认为, 标准化管理作为现代企业科学管理的基本思想和方法, 是企业发展的战略性选择, 在制造类集团型企业运营过程中发挥着重要的基础性作用。

关键词：标准化管理,集团型企业,解决措施

参考文献

[1]李春田.标准化概论 (第五版) .北京:中国人民大学出版社, 2010.

[2]李春田.现代标准化方法—综合标准化.北京:中国标准出版社, 2011.

生产制造类企业 篇11

关键词：机械类产品 制造 质量控制

中图分类号：P755 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）04（a）-0078-01

随着市场经济一体化的进程逐步加快，机械类产品正经历着前所未有的发展与变革，并逐步融入到社会生产的各个行业之中去了。使用的范围广泛，同时需求量大，所以不少机械类产品都实行的是大批量的车间生产，这样对机械产品的质量管理上加大了难度，因此，只有更好的做好对于质量控制的措施，才能更好的适应市场的需求，促进社会经济的发展。而目前，做到优质、高效、低消耗是企业发展的必由之路，用高的产品质量和低消耗的成本来满足于现状。

1 机械类产品制造的质量的定义

机械类产品制造的内涵就是几何方面质量与材料方面的质量。

什么是几何质量，几何质量就是机械制造加工后外层表面和周围环境之间的界面的几何误差。而这种误差主要分为平面平整度和平面的粗糙程度，一般情况下是由制造过程中加工系统所引起的[1]。

材料方面的质量，是指机械制造加工后，零件一定深度表面层的物理学性能的质量与基体相比较发生了变化[1]。表面层的制造中的硬化，主要是制造中的塑性变形，使晶格扭曲、晶粒被拉长了等等现象，使表面的金属硬度增加，硬化的程度加深。表面层的金属组织发生了变化，机械产品在制造过程中由于需要加热切割等手段，是表面的金属组织发生变化或是出现分解的现象等，导致了本身的属性发生变化。制造中的参残余，由于制造中的切割或是加热等作用力相互进行，使金属表面的晶格发生变形，从而导致了表面层出现了不平整的现象，造成表面的残余力。

2 机械类产品制造的质量对于产品的使用性能的影响

耐磨性的影响，制造中较为粗糙的表面相结合时候，实际基础地面的面积较小，接触的力较大，很容易引起磨损；同样，如果粗糙的程度较小时，容易使结合的表面金属分子发生粘结，破坏润滑油层，从而造成了产品之间的磨损更加的剧烈。因此，对于耐磨性，一定要控制在产品的工作负荷范围之内。指制中，产品的硬化程度如果过大的话，反而会使耐磨性能降低。

产品疲劳的程度影响，加工的表面粗糙程度的纹路方向对疲劳的强度也有较大的影响，硬化的程度可以适当的提高对于疲劳的使用程度，过大的加大硬化的程度反而会降低疲劳程度。因此，制造中正确的把握残余力对疲劳程度的影响，加工制造产品的同时，实行滚压加工，逐步的减少粗糙的值、强化表面层，从而使产品在使用时不易出现裂纹，更好的提高抗疲劳强度。

腐蚀性的影响，表面相对较粗糙的产品，腐蚀性物质更加容易渗透到表面的不平处，从而加大了腐蚀的程度。增强在制造过程中对产品的残余压力，有效的阻止了裂纹的扩展，从而在根本上提高产品的抗腐蚀性能。

3 机械类产品的制造的质量影响因素及控制措施

机械列产品的质量影响因素，主要分为产品加工系统的误差和产品制造的误差。产品制造的系统误差是产品在未制造前本身所具有的某些误差，在制造中受到力、热、磨损等原因的影响，在制造系统中使原有的精度遭到破坏产生的因素。制造中，由于原始误差所产生的影响，使制造中的工具与工件之间的几何关系遭到损坏，引起的制造误差值。当原始的误差值与工序尺寸方向一致时候，原始误差的加制造加工产品的精确度影响最大。因此，影响制造精度最大的方向也就是误差的敏感方向，这样更加便于对制造中的原始误差进行分析，减少对产品制造中影响程度。工艺系统对于原始误差对于制造精度的影响。（1）加工制造的原理误差；（2）调整的误差；（3）机床误差；（4）工具的误差；（5）量具的误差和测量之间的误差；（6）装夹误差和夹具之间的误差。[1]

制造过程中的精度控制。减小工艺系统受力变形对制造精度的影响措施：（1）合理的设计产品的结构，再设计产品时，逐步的减少在链接时的数目面，设计正确的硬度匹配。设计产品时，应该选择合适的结构与截面；（2）采用辅助支撑的形式，机械产品在加工时采用合理的中心架等方式，提高硬度；（3）加大对于连接面之间的接触刚度，提高对于机械产品部件的表面结合的质量；（4）采用合理的装夹的制造方式，提高刚度的硬化性能。控制对工艺系统受热变形的措施：（1）减少热量的产生和传入，再制造中正确的选用工具和砂轮休整，避免制造中产生过多的热量，使制造系统发热对制造精度的影响得以控制；（2）加强散热的能力，采用高效的散热方法，有效的控制系统的热变形压力；（3）产品设计时，采用对称的热结构，减小工艺受热变形对制造精度的影响；（4）采用合理的机械零件的结构模式作为制造装配的基础；（5）适当的控制关于制造时的温度，精密制造应该选择恒温下进行。裂纹的控制措施：（1）制造中选择正确的砂轮；（2）合理的选用磨削用量保持产品制造中的生产效率；（3）改善冷却的条件。制造中误差的预防技术：（1）转移原始误差；（2）控制制造中的温度情况，可以通过采取空心结构、淋浴等方法保持恒温。

4 结语

机械制造中质量是决定产品好坏的标准，任何一种机械产品都用该要求做到在保证质量的前提下，做到高效率、低消耗的目标。机械产品坚持以加工制造的质量作为研究的对象，对其特性、工艺制造为基础，逐步的运用这些规律来控制制造，从而达到提高产品使用性能的目的。

参考文献

[1] 胡仕新，吴波.设计与制造中的质量问题[J].机械与电子，1999（1）.

[2] 廖永平.机械工业企业质量管理[M].北京：机械工业出版社，1987.

[3]郭登明，刘明尧，江山.提高机械类毕业设计质量的研究[J].长江大学学报：自科版（理工卷），2004（9）：104-106.

生产制造类企业 篇12

2016年是我国“十三五”规划的开局之年,我国经济发展进入新常态,作为我国国民经济的主导产业,机械制造业机任然是我国经济增长的主要支撑,但是从目前的表现来看,我国机械制造业的发展距发达国家的机械制造业还有很大的差距,主要体现在三个方面:第一,能源消耗总量成倍增加;第二,污染物排放量明显增加;第三,缺乏核心技术。实施转型升级,增强竞争力,是我国机械制造业自我改革的需要、是经济形势的需要也是可持续发展的需要。目前,从国际上的发展趋势来看,小型化将成为新的趋势,欧洲、北美等市场上,大规模的项目日渐减少、而小转项目却日渐增多,所以在转型之路上应该注重中小型化同步发展。

机械制造业的主要特点就是离散为主、流程为辅、装配为重点。按照企业组织生产的特点,可以把生产类型划分为备货型生产(MTS),订货型生产(MTO),订货装配型生产(ATO)和订单设计型生产(ETO)。订货型生产较其他的生产类型而言主要的特点是成品库存小、交货期短。这种生产组织形式是以模块化设计为前提的,生产企业在未接到生产加工订单之前会先对零部件进行加工,在接到订单后,在按照客户需求进行设计和生产、装配。所以,生产企业需要具有多个可调配的生产车间、以及运用先进的配置系统迅速的获取订单处理数据。也正是由于MTO类机械制造企业具有这些特点,所以如何更好的应用ERP系统进行成本核算便成为了企业能否快速发展的关键问题。

二、成本核算中存在的问题

MTO类机械制造业由于自身主要是根据客户所下的订单进行生产,所以如何判断客户要求的交货期与订购价格是否合理就成为接订单时的关键。这就要求企业在收到客户下的订单时要快速的根据自己企业自身的库存情况情况、生产能力、盈利空间等判断是否应该接受该笔订单。但是目前中小型的MTO类机械制造企业都存在着成本核算流程不完整、成本核算数据不够准确等问题。具体表现在以下几个方面:

1.供应商管理体系的构建不完善

供应商管理体系是以供应商信息为基础,根据供应商的基本信息、财务信息、往来记录等多方面进行考察和记录,以求达到优化管理、降低成本的目的。作为中小型MTO类机械制造企业,当接到客户订单时,应该在技术上能满足的前提下,快速根据自己的库存材料以及客户的需求确定应该购买的原材料,联系相符合条件的供应商尽快购买,供应商管理体系不完善的话就可能出现,订购的原材料到达的不及时、甚至违约等情况,临时更换供应商会大大增加企业的成本。

2.资金占用比例较大

对于中小型企业而言,资金有限本身就是限制其发展的重要因素之一。对于一般的中小型MTO类机械制造业而言,一般的生产周期最少也得是6个月以上,以此为计算基础计算采购提前期,就会造成库存原材料及在产品存储时间较长,这样就会占用大量的资金,最后造成现金流紧张。

3.信息沟通不畅、成本信息分散

一个企业要是想有好的发展,它的各个部门之间一定要有良好的沟通和联系,它们之间应该是相互联系、信息共享的。但是,在传统的企业管理中,部门之间的沟通就显得相对比较闭塞的,最后由于沟通不畅会导致库存原材料等积压或者采购不及时等等。客户的订单一旦发生变动,如果沟通不及时就会造成原材料、在产品等的浪费甚至会发生返工,最后造成成本的大幅度提高。

4.无法形成规模生产

由于MTO类机械制造企业的生产组织形式特点,不同客户所下的订单千差万别,所以对于每一个产品的成本核算都必须是有针对性的,一旦发生任何变化,已经生产的配件、在产品等就会直接变成废料,不能进行再使用了。所以,在生产过程中一定要勤与客户沟通,并且注重内部沟通,才能提高效率、降低成本。

5.成本预核算意识太差

对于大部分的中小型MTO类机械制造企业来说,对于成本预核算的意识都太过薄弱。大部分的时候,企业是通过定期报表来判断盈利状况的,但是这种所谓的盈利状况经常是多个订单共同的产物,具体每笔订单的盈利情况并不明晰。有的时候发现亏损了,但是为时已晚,早已无力回天。事实上,优秀的企业大多数都会有很强的成本预核算的意识,甚至会根据成本预核算的执行情况作为衡量不同部门工作绩效的依据。

三、ERP在MTO类机械制造企业成本核算中的运用

MTO类机械制造企业产品的生产工序,一般是确定生产过程中的工艺-购入原材料或者是外协产品工学-经过下料领用工序-机加工序-焊接工序-装配工序-检验工序最后形成产成品。因此,产品成本核算分为四步,成本核算的责任中心为五个,分别是:生产计划部、库存车间、生产车间、装备车间、检验车间)。成本项目一般可以沿用传统管理中的方法设置,分别为直接材料、直接人工、制造费用。其中的直接材料可以细分成直接购入原材料、直接配套外协件、直接加工半产品等。在使用ERP系统之前需要先对这些基础数据进行设定,然后运用品种法与逐步结转分步法相结合方式来完成成本核算。ERP系统较传统的管理模式而言最大的优势就是实现了数据的实时共享,它将企业的生产与原材料的采购、技术管理、销售等系统联系在一起,为企业各个部门之间的进行信息沟通搭建了良好的桥梁。

1.原材料管理

在传统的管理模式下,经常会出现某类原材料出现积压而另外一类原材料出现短缺无法进行生产的现象,这主要是由于对原材料和半产品没有进行关联管理。有的时候还会存在对未来有可能生产的订单出现预测性的错误,从而导致原材料的积压和半成品的浪费。而采用ERP系统进行管理就可以根据不同类型半成品、订单,对原材料进行下单,根据清单进行采购和调整,可以避免由于历史数据或人为判断失误,造成的成本增加。

2.财务信息管理

传统的MTO类机械制造企业在生产经营过程中,不会对各种财务指标和信心进行关联分析,所以经常是发现不了企业经营过程中隐藏的问题。而且中小型机械制造业本身的资金就是有限的,在生产经营过程中又总是由于需要购买原材料而占用大量资金,所以如何提高资金的利用效率,就成为了中小型发展途中的核心问题。ERP系统可以对供应商和客户进行系统的管理,通过缩短生产周期和建立良好的供应需求关系等来提高资金利用率,促进企业发展。

3.生产过程管理

传统的MTO类机械制造企业管理对于生产车间的管理力度和监督力度往往是不够的,经常会发现不合格产品,最后造成废品损失。ERP系统采用先进的管理技术,将企业生产车间按照科学合理的方式进行模块化分,预设每一个模块的管理目标,将每一个模块的资源进行整合,从而提高整体资源的利用效率,同时可以加强对企业的绩效管理,建立一套完整的奖励机制,奖罚分明,推动企业发展。

4.成本预核算管理

传统的管理思维会认为,成本核算只出现在月末或者是一批产品加工完成之后,但事实上却并不然。产品加工过程中的成本主要是由于直接材料、直接人工、制造费用构成的,但是每一个部分都不会是一成不变的,在生产过程中都会发生费用增加或减少的问题。例如,当快要到交货时间但是并没有生产完的时候,就会加班,这时直接人工就会成倍增加。所以,通过ERP系统进行成本预核算管理是十分有必要的,这为以后生产周期的选定、交易价格的确定都提供了良好的依据。

随着我国经济的不断发展,机械制造业的发展方向是努力研究属于自己的核心科技,并把先进的信息管理技术等引用到日常管理中来,用科学的方法延长企业的生存寿命,用中国创造使自己在激烈市场竞争中立于不败之地。

参考文献

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[2]薛燕华.ERP管理系统在机械制造企业的应用[J].中国投资,2013(9).

[3]蔡宏雁.机械制造业如何利用ERP系统进行成本核算[J].财经界(学术版),2014(10).