管道冲洗（共3篇）
管道冲洗 篇1
新装给水管道的冲洗消毒是给水工程质量管理的重要环节, 给水管道在正式通水投入使用前, 必须进行管道的冲洗消毒工作。对于大型的市政给水管道工程, 其消毒、冲洗工作的质量直接影响着管道沿线广大人民群众的水质安全;同时, 由于市政给水管道工程消毒药剂投加量、耗用冲洗水量较大, 容易对周边环境造成影响, 必须谨慎行事, 因此事前一般要求制订专项的方案。
下面, 本文作者结合佛山市三水区白金大道二期给水管道改迁工程, 就市政给水管道工程消毒、冲洗方案的设计要点进行了探讨。
1 工程概况
为配合佛山市三水区白金大道二期道路拓宽工程, 佛山水业三水供水有限公司对在白金大道二期 (白金大道公路桩号K77+099～K78+830段) 段原DN600～800水泥管进行改迁, 计划重新敷设DN600～DN800给水钢管约1.7公里。工程于2009年6月初, 新管道安装全部完成完工, 在投入使用前, 需对新装的DN600钢管进行冲洗。工程相关基础资料收集如下。
1.1 待冲洗管道容积
(表1)
1.2 沿线阀门情况
本工程分别在起点和终点附近设DN600、DN800中途控制阀门各1个, 来水方向为自南往北, 沿线有DN300泄水阀1个, DN80～DN200支管阀门17个, DN80排气阀1个, DN100排气阀1个, 主要阀门信息详见表2。
方案所涉及的主要阀门如表2所示。
2 泄水阀门的选择及冲洗所需水量、时间预测
2.1 泄水阀门的选择
排水口越多, 口径越大, 冲洗效果越好;但在实际操作时应充分考虑备选排水口的排水条件, 包括: (1) 冲洗是否影响排水口附近的河堤、其他构筑物的安全; (2) 是否影响周边居民出行; (3) 应充分考虑在计划冲洗时段内城区供水情况、水厂厂内泵机的承受能力, 避免出现冲洗水量过大, 超过水厂二泵泵机工作负荷而造成设备损毁, 或造成管网压力异常的情况。
根据现场实际情况, 鉴于白金大道二期正在实施道路改造, 排水沟内有大量建筑垃圾堆积, 严重影响了其排水能力, 冲洗过程中冲洗水溢出排水沟排入路面, 影响行车的几率较大。因此, 本方案选取阀门3作为本次冲洗的唯一排水阀, 冲洗水通过阀门3排入白坭樵北涌。
假设DN300排水口过水流速为6m/s, DN300冲洗口流量为1526.81m3/h, DN600管内流速为1.5m/s>1.0m/s, 符合规范要求。
2.2 冲洗水量预测
根据经验, 管道冲洗水量为管道容积的3～5倍, 鉴于管道施工过程中, 天气基本晴好, 施工时间较短, 管内清洁状况较好, 取中值, 冲洗水量=4×待冲洗管道容积=4×517.51=2070m3。
2.3 冲洗时间预测
DN300冲洗口流量为1526.81m3/h, 冲洗时间T=V/Q=2070/1526.81=1.36h。
3 消毒剂用量计算及投加点的选定
3.1 消毒剂的选择及投加总量计算
本工程选用次氯酸钠溶液作为消毒剂, 按照《给水排水管道施工及验收规范》 (GB 50268-2008) 要求, 用于消毒浸泡的水氯离子含量不低于20mg/L, 因此次氯酸钠投加量为75kg/1000m3。
本次待消毒管道容积V=517.51m3因此, 本次消毒需投加次氯酸钠溶液的量为:
3.2 投加点的选定及各投加点的投加量
在管道安装时, 在起点 (K78+830) 阀门1 (DN600蝶阀, 下同) 后加装DN50临时投加点1个, 加上位于K77+597处的阀门5 (DN80排气阀, 下同) , 为本次消毒的两个投加点, 把待消毒管道分为两段。
(1) 以阀门1至阀门5为第一段, 待消毒管道为DN600管约1233米, 管道容积为344m3, 投加量 (kg) =75×344/1000=25.8kg。
(2) 以阀门5至阀门3为第二段, 待消毒管道为DN800管约138.06米, DN600管约3 7 3米, 管道容积为1 7 3.5 m 3, 投加量 (k g) =75×173/1000=13.01kg。
4 实施步骤
在确定排水阀、消毒药剂投加量、冲洗水量、冲洗时间后, 必须在此基础上制订详细的实施计划, 以保证消毒、冲洗顺利进行。
4.1 前期准备工作
(1) 因此必须将消毒、冲洗方案报相关政府部门, 避免沿线农村居民抽用含氯离子的河涌水对作物造成影响。
(2) 对沿线阀门进行巡视, 检查方案中相关阀门能否正常启闭。
4.2 浸泡、消毒
(1) 待消毒管道灌水至管道容积1/2;(2) 加药;(3) 灌满;(4) 浸泡
4.3 冲洗
由于市政管道冲洗耗水量较大, 一般应避开用水高峰期, 本次冲洗工作安排在下午13:00～17:00。
(1) 打开阀门1及阀门5, 保证管道满管, 避免冲洗时管道内存在空气, 形成水锤对管道造成破坏。
(2) 打开阀门3, 开始冲洗。
(3) 14:00在阀门3处进行第一次取样, 观察冲洗效果。
(4) 取样合格后, 关闭阀门3, 冲洗工作完成。
参考文献
[1]杨宁成.新装自来水管道的灭菌消毒[C].广州供水科技与管理论文集, 1995.
[2]冯伟华.浅析新装给水管道的冲洗、消毒——记珠海市香洲区工业园DN1000、DN500管冲洗过程[J].广东科技, 2008, 12.
[3]中华人民共和国住房和城乡建设部.给水排水管道施工及验收规范. (GB50268-2008) .
管道冲洗 篇2
表C3-9
资料号
工程名称
XXXXXXXXXXXXXXXXX项目
系统名称
室内给水管道
施工单位
XXXXXXXXXX建设有限公司
试验日期
2021年01月24日
试验单位
XXXXXXXXXX建设有限公司
见证单位
XXXXXXXXXX监理有限公司
试验部位
消毒清洗情况
化验结果
消毒介质
留置时间
冲洗介质
检查情况
JL2-1
浓度为20～30毫克/升的氯水
24h
饮用水
合格
化验报告
检测合格
JL2-2
浓度为20～30毫克/升的氯水
24h
饮用水
合格
化验报告
检测合格
JL2-3
浓度为20～30毫克/升的氯水
24h
饮用水
合格
化验报告
检测合格
JL2-4
浓度为20～30毫克/升的氯水
24h
饮用水
合格
化验报告
检测合格
JL2-5
浓度为20～30毫克/升的氯水
24h
饮用水
合格
化验报告
检测合格
JL2-6
浓度为20～30毫克/升的氯水
24h
饮用水
合格
化验报告
检测合格
JL2-7
浓度为20～30毫克/升的氯水
24h
饮用水
合格
化验报告
检测合格
JL2-8
浓度为20～30毫克/升的氯水
24h
饮用水
合格
化验报告
检测合格
JL2-9
浓度为20～30毫克/升的氯水
24h
饮用水
合格
化验报告
检测合格
JL2-10
浓度为20～30毫克/升的氯水
24h
饮用水
合格
化验报告
检测合格
二层给水主管
浓度为20～30毫克/升的氯水
24h
饮用水
合格
化验报告
检测合格
施工单位
项目技术负责人：
XXX
****年**月**日
试验（检测）单位
试验人：
****年**月**日
见证单位
见证人：
****年**月**日
管道冲洗 篇3
关键词：厚板轧机,液压冲洗,液压系统
0 概述
1) 轧机液压配管概况
宽厚板轧机液压系统按轧制工艺要求主要分:主机 (伺服) 液压系统、轧机辅助液压系统。主机 (伺服) 液压系统材质为0Cr18Ni9, 设计压力为31MPa, 用途: (1) 轧线辊缝调节 (AGC) ; (2) 工作辊弯辊及平衡 (WORK ROLL BEND/BALANCE) ; (3) 工作辊窜动 (WORK ROLL SHIFT) 。轧机辅助液压系统材质为0Cr18Ni9, 设计压力为21MPa, 用途: (1) 轧机进出口推钢机; (2) 轧机主传动接轴平衡 (SPINDLE BALANCE) 、锁紧 (SPINDLE BALANCE LOCKING) 、长度补偿 (SPINDLE LENGTH COMPENSATION) 、支撑 (SPINDLE SUPPORT) ; (3) 工作辊、支撑辊锁紧 (WORK ROLL&B.U.ROLL LATCHES) ; (4) 上平衡缸锁紧、压下螺丝回松 (BACK-UP ROLL BALANCE&SCREW UNJAMMING GEAR) ; (5) 导位提升、工作辊擦拭 (TOP STRIPPER GUIDES&TOP WORK ROLL WIPERS) ; (6) AGC回拉 (AGC CAPSULE PULLBACK) ; (7) 工作辊侧移及锁紧 (W.R.CHANGE SIDESHIFT&LATCHES) ; (8) 机架辊抱紧、脱离及提升 (MILL ENTRY FEED CLAMPS, DRIVE SHAFT DISENGAGE&ROLL LIFT) ; (9) 工作辊、支撑辊换辊 (WORK ROLL REMOVAL-BACK UP ROLL REMOVAL) 。
2) 轧机液压配管的特点及难点
(1) 轧机液压系统清洁度要求高, 主机 (伺服) 液压系统清洁度达到NAS5级, 辅助液压系统达到NAS7级;
(2) 由于轧机设备紧凑, 管道布置密集, 且液压配管必须在设备安装完毕后才能开始, 施工工期短;
(3) 液压管道执行机构多, 冲洗时间比较长。
1 冲洗方案
1.1 冲洗机理
冲洗液清除管壁表面上微粒的能力与冲洗液流内的剪应力成正比。冲洗液流内的剪应力τ由层流粘性剪切应力τν及紊动剪切应力τt组成。
式中:——时均流速;l——混合长度;ρ——冲洗流体密度;μ——冲洗液动力粘度。
从式 (1) 可见, 紊动剪切应力正比于速度梯度的平方值, 远远大于粘性剪应力。所以, 为获得良好的清洗效果, 必须使冲洗液流形成紊流流动。在工程中, 圆管满管时, Re≥2300形成紊流, 对于循环冲洗, 雷诺数一般应在4000以上, 这样才能加强对内壁残留污染物的冲刷作用。
1.2 冲洗参数确定
冲洗参数主要包括:冲洗流量、冲洗压力、冲洗温度、过滤精度、过滤比。
1.2.1 冲洗流量的计算
计算式为:
式中:Q——流量l/min;ν——运动粘度mm2/s;D——管道内径mm;Re——雷诺数, 液压冲洗取4000。
1.2.2 冲洗压力的计算
粘性流体在管道内流动时都要受到与流体流动方向相反的阻力, 产生压力损失。流体的压力损失分为沿程压力损失和局部阻力损失。沿程压力损失公式:
式中:λ——沿程阻力损失系数, 在工程中, Re>4000, L——圆管的沿程长度;D——圆管的内径;V——管内平均流速;ρ——流体密度。
局部压力损失公式:
式中:ξ——局部阻力系数, 它与管件的形状、雷诺数有关;V——平均流速;ρ——流体密度。
总的压力损失为
根据现场实际情况, 因此, △pz=1.16△pf。
冲洗压力必须要大于冲洗管道的压力降, 否则冲洗效果不会太显著。
1.2.3 冲洗温度确定
由雷诺数表达式 (2) 可知, 清洗液的粘度ν值越小, 雷诺数就越大。随着温度的上升, 油的粘度下降, 在温度超过60℃后, 粘度的变化相对比较平缓, 且超过60℃后会引起介质的变质, 因此冲洗油温度控制在40~60℃的范围内。
1.2.4 过滤精度、过滤比的确定
选用10μm、5μm、3μm三种过滤精度的滤芯, 过滤比β为100%, 过滤效率Ec (%) 为99。
1.3 冲洗方案确定
由工程试验数据得到:管道内径D≤38mm时, 压力降较大, 计算最小流量较小;管道内径D>38mm时, 压力降较小, 计算最小流量大。为达到冲洗要求, 采用高低压结合的方法进行冲洗, 即阀台后管道内径D≤38mm的A/B管构成冲洗回路, 用高压小流量冲洗泵组 (流量420 l/min, 工作压力12MPa) 冲洗;主供、回、泄油管及管径较大的支管构成冲洗回路, 用低压大流量冲洗泵组 (流量2300 l/min, 工作压力1.6MPa) 冲洗。
2 管道冲洗
2.1 冲洗回路的建立
(1) 组成回路前, 对照流程图和施工图纸确认每根管道的走向, 检查接口是否正确, 支架管夹是否符合要求, 如有问题须处理后方可进行回路短接。
(2) 将管道与液压设备、控制元件和用户点等各处的接口断开, 并根据冲洗原理图用钢管或压力软管短接, 回路的最高点宜设排气孔, 最低点宜设排放孔。
(3) 临时管道全部用不锈钢管, 加工采用冷切或冷弯, 焊接采用氩弧焊打底。
2.2 氮气吹扫
在油冲洗前用氮气按冲洗回路逐个吹扫液压管道, 消除管道内壁的污物, 为达到理想的吹扫效果, 须保证氮气吹扫流速不小于20m/s, 吹扫时间约20分钟;氮气吹扫完毕, 液压系统开始油冲洗。
2.3 冲洗回路控制
(1) 所有回路均设置球阀, 每个回路单独冲洗, 冲洗时遵循先主管后支管, 先远端后近端的次序, 冲洗应24小时不中断。
(2) 冲洗装置中设置有电加热装置和冷风机以进行温度控制。
(3) 低压大流量泵组按泵的正常工作压力冲洗;高压小流量泵组出口设有溢流阀, 进行调节冲洗回路所需要的压力和流量。
(4) 在回油过滤器前设置取样点, 需要时可在阀台处的回油管上设置取样点。
(5) 先用过滤精度为10μm的滤芯对整个系统进行冲洗, 直到系统清洁度比设计要求低一到二个等级, 再将10μm滤芯更换为5μm滤芯或3μm滤芯对系统进行冲洗。
2.4 气液混合
当2300<Re<13800时, 层流紊流的可能性都存在, 当是层流结构时, 层流结构极不稳定, 遇外界干扰就容易变为紊流, 因此, 在现场采取往主管路冲洗液中吹入氮气的方法, 利用具有较强冲击力的氮气参与冲洗, 形成气液混合的紊流, 通过强力冲洗, 在较短时间内达到理想冲洗效果。由于高压冲洗回路压力高, 掺混氮气难度大, 只在低压冲洗回路实施气液混合。
具体实施时, 为了避免出现异常振动, 通入氮气的流量为30L min, 压力略高于冲洗泵出口压力, 每次通气时间5-10秒, 视回路不同而不等, 一个回路掺混氮气次数控制在3-5次。
2.5 取样检测
低压回路一般在24小时以上, 高压回路一般4个小时, 才能开始第一次取样, 如不符合, 继续冲洗, 每隔2小时取样, 直到符合要求。
取样瓶采用烘干、洁净的玻璃瓶, 由取样员送有资质的单位化验, 经检验达到清洁度要求后, 油冲洗工作即可停止。
2.6 系统恢复
冲洗结束后, 拆除临时管路, 将阀台、系统泵站恢复到系统管线中。
3 冲洗效果
采用该方法进行轧机液压管道的冲洗, 主机 (伺服) 液压系统5天时间冲洗好, 辅助系统10天冲洗好, 比预计工期提前10天, 系统洁净度分别达到NAS4级和NAS6级, 比设计要求高一个等级, 为轧机设备的顺利调试创造了有利的条件。
4 结论
(1) 采用“高低压结合、气液混合的方法”克服了以往冲洗时间长、洁净度难提高的不利因素, 可有效解决厚板轧机液压管道的冲洗难题。