辅助车间控制

辅助车间控制（共7篇）

辅助车间控制 篇1

摘要：针对电厂新建工程辅助车间和辅助系统的设置, 提出了设集中监控辅控网 (BOP) 和不设集中监控辅控网两种控制方案, 经分析比较两方案, 得出选择带集中监控网的辅助车间控制方案的结论。并针对此集中监控方案提出了两种网络及硬件配置方案, 推荐使用PLC控制系统方案。

关键词：辅控网,BOP,PLC控制系统

0 引言

长久以来, 火力发电厂热工自动化的设计重点在主厂房, 自80年代以来, 主厂房的控制系统和控制思路发生了很大变化, 其设计已基本成熟, 形成了以机组DCS为核心的单元机组集中控制模式。但是辅助车间的控制除由原来的用继电器实现控制转化为用PLC实现控制外, 大的格局并没有变化。随着电力系统市场的开放, 减员增效越来越受到重视, 如何优化辅助车间和附属生产系统的控制成为每个工程所必须面对的问题。

近年来可编程控制器 (PLC ) 技术发展十分迅速, 不断地更新换代, 如CPU 的处理速度、能力、内存 (包括闪存) 容量及通讯接口等已发展到相当高的水平, 甚至可根据需要组态成各种冗余或不冗余配置的分散式控制系统, 这为辅助车间及附属生产系统控制方案的优化提供了条件;同时厂级监控信息系统 (SIS) 汇集全厂的实时生产数据, 也要求各辅助车间的监控水平与单元机组的监控水平相协调。

笔者认为应根据全厂辅助车间和附属生产系统的设置情况, 充分考虑电厂的运行需求, 利用计算机控制技术及PLC控制系统, 优化电厂辅助车间和附属生产系统的控制。

1 国内辅助车间控制系统水平及存在的问题

目前, 许多300MW以上的大型火电机组, 都在不同的程度上采取了提高辅助车间控制水平的措施, 如在除灰/除渣系统、补给水处理系统、输煤系统等较复杂的辅助车间就地设立控制室并采用PLC+LCD站的监控方式, 基本上取消了常规操作盘台, 实现了以LCD为核心的监控方式。但这些做法还没有充分发挥近年来计算机控制技术和网络技术飞速发展所提供的巨大优势, 还存在一些缺陷。如各控制系统的监控完全相互独立, 未实现资源共享, 造成浪费;控制系统设备选型多种多样, 给生产维护带来不便;辅助车间采用车间集中控制方式, 每个车间都有控制室, 每个控制室又必须固定2～3名运行值班员, 使得运行管理不能集中, 从而造成各种资源的浪费。那么, 针对目前辅助车间和附属生产系统控制系统中存在的问题, 必须进行辅助车间控制系统的优化, 提高控制水平, 减少就地控制室和值班运行人员的数量。

目前较为普遍的做法是:设置相应的分区集中控制点, 形成以燃料、灰、水为主体的分区网络控制系统。这样一来, 控制室少了, 控制设备较为统一。但由于这种方式的辅助车间控制局域网只是相对集中, 各个区域的控制网络与厂级监控信息系统 (SIS) 的接口硬件需单独提供, 软件需各自开发, 客观上造成燃料、灰、水三个系统的控制网络与SIS系统接口实施复杂化。如何简化全厂自动化监控和信息网络结构, 进一步提高全厂自动化水平, 最大程度地实现减员增效, 成为辅助车间控制系统优化设计的关键所在。

2 辅助车间和附属生产系统的设计原则

根据电厂辅助车间和各附属生产系统的特点及控制要求、地理位置及与主机组运行操作关系的密切程度来确定各系统的控制方式。

根据工程设计经验和各工艺系统控制的特殊性, 循环水加药系统、工业废水处理站、凝结水精处理、汽水取样及炉水加药、电除尘系统、炉管泄漏报警、吹灰程控系统、生活污水处理系统、脱硫及脱硝系统等制造厂一般均随工艺设备配供独立的控制系统。

其他各系统具体监控方式的设计原则如下。

2.1 纳入单元机组DCS监控的辅助系统

与单元机组运行操作关系密切的系统通过通讯方式 (必要时加上少量重要的硬接线信号) 纳入单元机组DCS监控的系统, 如循环水系统、炉管泄漏报警及吹灰程控系统。

2.2 纳入单元机组DCS公用网络监控的辅助系统

与机组运行操作关系密切的公用系统直接纳入单元机组DCS公用网络, 实现2台机组由DCS系统统一监控, 并确保任何时候仅有一台机组能发出有效操作指令, 如仪用及厂用压缩空气系统及燃油泵房系统。

2.3 水务系统

一般电厂锅炉补给水处理、循环水加药系统、工业废水处理站、生活污水处理系统、综合水泵房、净水站、补给水泵站、制氢站或供氢站、电解海水制氯系统、凝结水精处理 (包括机组排水) 、汽水取样及炉水加药等其运行方式都归化学运行人员管理, 在未设置全厂集中辅助控制系统前, 上述系统均划归水务区域控制网络, 其优点是便于化学运行人员对水务系统统一管理, 其缺点是上述系统的地理位置布置非常分散, 通讯网络很长。采用全厂集中辅助控制系统后可以打破这种状况, 可采取各系统就近接入全厂集中辅助控制系统网络。

2.4 灰渣系统

主要包括:气力除灰系统、水力除渣系统, 可单独由厂家带控制系统与脱硫硝岛合并在一个控制室, 也可直接接入全厂集中辅助控制系统网络上。

2.5 输煤系统

主要包括:输煤系统、煤场喷淋系统等, 可单独由厂家带控制系统设置一个独立控制室, 也可直接接入全厂集中辅助控制系统网络上。

2.6 其它系统

(1) 脱硫及脱硝控制系统一般由脱硫、脱硝岛配供, 可与灰渣系统合并在一个控制室, 也可直接接入全厂集中辅助控制系统网络上。

(2) 空调控制可自成系统, 可在单元控制室或工程师室控制, 也可直接纳入全厂集中辅助控制系统网络上。

(3) 启动锅炉采用在启动锅炉房就地控制方式。

(4) 全厂闭路电视监控系统自成系统, 在单元控制室监控并通过多媒体接口直接挂入全厂MIS系统网络上。

(5) 火灾报警与消防联动系统, 覆盖全厂, 可靠性要求极高, 要求独立于其他系统并做好与空调系统的联锁。

3 辅助车间和附属生产系统的控制方案比选

根据上述设计原则, 考虑电厂的运行管理划分和方式, 除上述已确定划入DCS系统和就地监控的系统外, 对其它辅助车间和附属生产系统规划了两种控制方案, 分别为带集中监控网和不带集中监控网方案。

3.1 方案一:带集中监控网的辅控网

采用全厂辅助车间集中监控网络方案, 即将全厂纳入DCS系统, 其实现方法为:将就地监控的辅助车间系统和带控制系统的附属生产控制系统通过与计算机网络联网实现集中监控, 与主厂房DCS系统构建成全厂范围的集中监控中心。其控制点布置在单元机组控制室 (也可布置在单元控制外的某地点, 如电除尘控制楼内) 。另外, 根据国家消防要求, 消防报警系统单独设置, 主盘布置在单元控制室内。

3.2 方案二:不带集中监控的辅助网

将全厂除纳入DCS系统监控的辅助车间和附属生产的控制系统外, 其余按2000年燃煤示范电厂及新颁发的《火力发电厂设计技术规程》对辅助车间的控制要求执行, 即“相邻的辅助生产车间或性质相近的辅助工艺系统宜合并控制系统及控制点, 辅助车间控制点不宜超过三个 (输煤、除灰、化水) , 其余车间均按无人值班设计。”要求设置水务、灰渣、输煤区域控制网络及控制室, 各区域网络控制系统按辅助车间和附属生产系统的设计原则来划分。

3.3 方案一和方案二比选

(1) 方案一实现了全厂辅助车间集中监控, 提高了电厂的生产效率和电厂辅助车间的运行和管理水平。

(2) 方案一看似比方案二需增加一个辅助车间集中监控网, 需多投资约100万元, 但方案一和方案二相比, 辅助车间控制点从三个减少到一个, 按四值三班制运行方式, 每个值班点按3人计算, 可减少15～20人 (辅助车间集中监控将适当增加就地巡视人员) , 按年工资、奖金及其它费用8万元/人算, 每年可节省120～160万元。因此从长远着想, 推荐使用方案一, 这既可以提升电厂辅助车间集中监控水平, 又能为逐步实现全厂的辅助车间监控集中优化打好基础。 (辅助车间自动控制一体化网络系统集中控制室设在主厂房集控室内) 。

4 辅助车间集中控制系统的配置方案

辅助车间集中控制系统的网络配置方式有以下两种分别如下所述:

4.1 配置方案一

方案一设置水、煤、灰三就地控制点, 在调试和试运阶段实现对这三辅助车间系统的运行监控, 这三个辅助控制系统与就地设备之间都采用硬接线的方式接入各自的控制系统, 并最终分别接入上层全厂控制网络形成一个辅助车间集中监控网。即水、煤、灰三监控点和附属系统均接入辅助车间控制网, 最终实现在辅助车间控制网上集中监控, 实现“两班制”运行, 辅助车间控制网留有与SIS通讯接口, 通过通讯接口可以将水、煤、灰三个辅助车间系统主要参数及运行工况经通讯接口送至SIS。

4.2 配置方案二

方案二采用一次到位设置独立的辅助车间控制系统, 不设水、煤、灰就地控制点, 锅炉补给水及反渗透、综合水泵房、干除灰、除渣、输煤等各辅助车间控制系统直接接入辅助车间集中监控网, 由操作人员统一在集控室操作员站上进行监控;同样, 辅助车间集中监控网也留有与SIS通讯的接口, 通过通讯接口也可以将以上各系统主要参数及运行工况送至SIS。

4.3 配置方案比较与控制系统选择

从生产运行传统方式看, 方案一更适合老机组运行人员的适应过渡, 对于电厂而言, 有利于电厂运行方式顺利过渡, 同时辅助车间辅助控制网与各辅助车间和附属系统不直接发生联系, 各辅助车间和附属系统都自带PLC控制系统, 其系统的经济技术性能由其自带系统保证, 责任较清晰。辅助车间辅助控制网将来与辅助车间和附属系统的上位机和服务器联网, 可在辅助车间和附属系统控制系统调试、投运后进行, 比较稳妥可靠。

从技术角度讲, 方案二网络规划简洁, 网络层次少, 数据存储次数少, 有利于整个系统的维护, 但这种方式需要单独设计辅助车间集中控制系统, 并在设计过程中与各辅机工艺厂家配合, 操作难度较大, 而且容易造成辅助车间集中控制系统厂家与辅机工艺厂家责任不清。

由于辅助车间控制系统主要以开关量控制为主, PLC控制系统方案技术上成熟、可靠, 具有一定的先进性, 目前大部分辅助系统供应商均采用PLC控制系统, 整个控制系统集成方便, 成本相对较低, 故辅助车间集中控制系统推荐采用PLC控制系统。

5 结论

通过以上几个方面的论述, 选择带PLC控制系统的配置方案一为优先推荐方案。

参考文献

[1]火力发电厂设计技术规程DL 5000-2000[S].北京:中国电力出版社, 2000.

辅助车间控制 篇2

热电厂辅助车间采用煤、灰、水集中控制方式。热工自动化系统的设计是基于主、辅设备的可靠性和可控制性,在确保机组安全运行的基础上,提高机组的经济性和适用性。机组以键盘操作及LCD显示作为机组监控的主要手段,配以工业电视及硬手操设备,在单元控制室即可对机组监视控制并完成以下操作:一是在就地运行人员的配合下,实现机组的启停;二是以LCD和键盘为监视控制中心,实现正常运行工况的监视和调整;三是实现异常工况的报警和紧急事故处理。这种控制系统的配置,对于改进管理方式,降低运行维护费用,提高经济效益都有很大的帮助。

1 监控系统的组成和控制

1.1 主要系统组成

控制系统采用DCS。包括锅炉、热网补给水处理系统,综合水泵房控制系统(含供氢站),凝结水精处理控制系统,工业废水、生活污水处理及回用系统,化学取样和加药控制系统,下面对其中几个重要系统测量点的要求进行分析。

1)锅炉、热网补给水处理系统设备配置:2套完整的生水加热装置;6台完整的机械过滤器;凝聚剂、杀菌剂、还原剂、阻垢剂加药装置各1套;4套完整的超滤过滤处理装置;2套完整的一级反渗透装置;加酸装置;超滤及反渗透清洗装置;2套完整的二级反渗透装置;p H调节加碱装置;2套完整的EDI装置(包括食盐加药装置);1套热网加氨装置;高压水泵;空气贮罐;除二氧化碳器;酸贮罐。锅炉、热网补给水处理控制系统在实际操作中应接入水系统网络控制系统,并实现在单元机组控制室辅网操作员站上对锅炉、热网补给水处理控制系统的监控。

2)凝结水精处理控制系统包括主凝结水泵出口凝结水、粉末树脂覆盖过滤器和低压加热器系统。精处理系统设置1套可处理2×100%凝结水量的粉末树脂覆盖过滤器系统,并设置旁路。每台机组设置1套铺料及清洗系统,设置1套废水收集、输送系统和仪用压缩空气系统。精处理系统水温设计为85℃,所有仪表均必须满足该温度要求。1台机组的凝结水精处理控制系统所配DCS的控制器应不少于1对。

3)工业废水、生活污水处理及回用系统。工业废水处理及回用系统的主要流程为:工业废水→机械格栅井→提升泵→工业废水调节池→输送泵→机械搅拌澄清器→油水分离器→中间水池→提升泵→全自动反冲洗过滤器→清水池→回用泵→脱硫系统工艺用水。含酸碱废水→提升泵→中和、曝气调节池→提升泵→工业废水调节池。污泥水→污泥浓缩池→污泥泵提升→带式压榨机(或脱水床)→汽车送至灰场。

工业废水、生活污水处理及回用控制系统应与水系统网络控制系统的冗余100 Mb光纤以太网通信接口,接口点在工业废水、生活污水处理及回用控制系统就地监控系统的DCS通信端口。工业废水、生活污水处理及回用控制系统接入水系统网络控制系统,并实现在单元机组控制室辅网操作员站上对工业废水、生活污水处理及回用控制系统的监控。

1.2 控制要求

本工程水系统网络中心设置两台服务器和操作员站,水系统网络中心设置在锅炉补给水控制室内,其中1台操作员站可定义为工程师站。在锅炉补给水控制室,通过水系统网络的操作员站对锅炉、热网补给水处理系统,综合水泵房控制系统,凝结水精处理控制系统,工业废水、生活污水处理及回用系统等进行集中监视控制,即通过LCD画面和键盘对上述几个系统进行监视和控制,实现对水系统网络中各车间内的泵、阀门、仪表等设备的监测、报警、控制和打印。水系统网络控制机柜放置于锅炉补给水系统电子设备间内,控制系统采用程控、远控及就地操作相结合的控制方式,程序控制必须设置必要的子组,即功能组或驱动级操作等功能,还应设有必要的步聚、时间和状态指示以及联锁和闭锁。对于电动阀门、电磁阀、风机、泵等转动机械除了在LCD上进行程控、远方控制外,还能就地控制箱操作,控制箱上应包括必要的操作按钮,控制开关和信号灯等,远方和就地控制应设相应的闭锁开关。采用程序控制,程序逻辑设计应符合工艺系统的控制要求,控制系统应对整个工艺系统进行集中监视和自动程序控制,并可实现远方手操。

2 网络设计要求

2.1 网络设计原则

辅助系统监控网络是整个热电厂自动化生产和管理的重要组成部分,按照大容量、高速、易于扩展、高可靠、安全性好的原则,采用100 Mb下联,1 000 Mb上联,TCP/IP协议冗余光纤以太星形网的网络结构形式实现辅助系统、监控系统的监控点设置,网络满足系统实时控制的需要。在水网主干网络不能正常工作时,各辅助车间DCS能独立工作以保证各车间和设备的安全性。

2.2 软件功能要求

一是DCS编程软件:基于多任务、多平台、实时性好、开放性好的集成软件包。LCD工艺运行操作画面汉化,汉字符合国家标准。组态软件满足“无限制点”。功能要求:连锁保护投退操作画面与状态监视画面;实时数据库与组态数据库比较功能。二是控制操作功能:可按工艺运行要求,使用鼠标对指定画面上的对象进行开关或增减操作。控制系统采用程控、远控、就地控制相结合的方式,对于电动门、气动门、泵、风机等控制对象除了在控制室进行LCD操作站控制外,还保留就地操作方式。

2.3 硬件要求

应采用国内先进的DCS,所有硬件应是标准产品,系统中所有模块应是插接式的,易于更换。辅助系统DCS的选型与机组的DCS一致,以便实现数据通信。

2.4 电源要求

在一块底板上同时插两块相同的电源模板进行冗余供电,以双路进线电源分别供电,提高供电的可靠性。电气应提供机柜内的二套冗余直流电源,这二套直流电源都具有足够的容量和适当的电压,能满足保护回路、设备负载的要求。任一路电源故障都应报警,一路电源发生故障时自动切换到另一路电源,以保证任何一路电源的故障均不会导致系统的任一部分失电和影响控制系统正常工作。

3 结束语

辅助车间控制 篇3

关键词：辅助车间,控制方案

当今大型火电机组炉、机、电的运行管理水平已经日趋成熟, 可以做到炉、机、电集中监控, 但是辅助车间仍有许多的电厂还在沿用水、煤、灰三个监控点。这就与提高全厂运行、管理水平、减员增效的理念相违背。所以各投资方越来越重视辅助车间控制系统的规划。所以设立辅助车间集中监控系统已经成为一种趋势。

1辅助车间的监控范围

(1) 水系统:包括锅炉补给水、凝结水精处理、化学加药和汽水取样、工业废水处理、煤水处理室、雨水泵房及生活污水处理站、综合水泵房、工业回收水泵房、含油废水处理室、复用水泵房。

(2) 输煤系统:包括卸煤、储煤场、碎煤机、煤仓间、皮带运转层设备等和燃油泵房。

(3) 灰渣系统:包括除灰渣、电袋除尘、烟气脱硫、全厂配气中心系统。

2辅助车间集中监控系统的规划

京能盛乐是新建电厂, 新建2台350MW机组。考虑到一台机组投产以后的经济效益, 所以设置辅助车间集中监控系统, 以达到减员增效的目的。

2.1辅控网上层系统配置

(1) 3台操作员站;

(2) 1台工程师站;

(3) 1台历史数据站;

(4) 1台SIS接口工作站;

(5) 2台互为热备的冗余服务器;

2.2辅助车间监控点的设置

辅助车间控制系统主要分水系统、输煤、除灰渣 (包含脱硫) 三个子系统, 整个系统设一个集中操作点, 三个后备操作点。集中操作点、网络及操作设备设在主厂房集控室, 辅网工程师站布置在主厂房工程师室。三个后备操作点设在三个子系统主设备附近, 分别为水系统后备操作点、输煤后备操作点、除灰渣及脱硫后备操作点, 作为前期系统调试、检修和事故处理用。在辅助车间运行成熟后取消水、煤、灰的临时监控点。达到全厂辅助车间集中监控。

2.2.1辅助车间控制系统方案

所有辅助车间设置1套独立的冗余控制网络, 考虑辅助车间布置的分散性, 辅助车间采用星形网络。预留与SIS系统通讯接口, 控制系统采用杭州和利时的DCS控制系统。整个辅网BOP-DCS的可利用率至少为99.9%。全厂辅助车间控制系统网络配置详见附图。

2.2.2水、煤、灰临时监控点系统配置

(1) 水系统。

a.2台操作员站。

b.2台互为热备的冗余服务器。

(2) 煤系统。

a.2台操作员站。

b.2台互为热备的冗余服务器。

(3) 灰系统。

a.1台操作员站。

b.2台互为热备的冗余服务器。

c.3台操作员站 (脱硫) 。

d.2台互为热备的冗余服务器 (脱硫) 。

2.2.3灰系统控制系统设计原则及技术要求

灰系统 (包含除灰、除渣、电袋除尘、全厂配气中心、脱硫) 的临时监控在除灰综合控制楼4.10m控制室, 电子设备间设在综合控制楼4.10m层, 脱硫系统在就地区域设电子设备间, 除灰、除渣、全厂配气中心的控制机柜统一布置在综合控制楼内电子设备间内。

灰网控制系统能对除灰系统、除渣系统、电袋除尘系统、脱硫系统、全厂配气中心进行集中监视、管理、自动顺序控制及闭环控制, 并可实现全自动、远方软手操作及就地操作三种控制方式。

LCD操作员站作为主要的人机接口方式, 通过LCD画面、键盘和鼠标对过程进行监视和控制, 不设置常规的仪表盘及模拟屏。所有运行参数及报警信息均通过打印机进行记录并制表。

2.2.4水系统控制系统设计原则及技术要求

水系统的临时监控在锅炉补给水处理车间0m控制室, 锅炉补给水系统控制机柜布置在控制室单独隔开的设备间内。工业废水处理 (含复用水泵房) 、含煤废水、含油废水、汽水取样及化学加药、凝结水精处理系统的控制采用远程控制站, 机柜在本车间电子设备间内。水系统其他辅助车间 (包括工业回收水泵房、综合水泵房、雨水及生活污水处理室) 采用远程I/O机柜, 在水系统操作员站上统一监控。

水系统控制系统能对锅炉补给水处理、工业废水 (包含复用水泵房) 、凝结水精处理、汽水取样及化学加药、工业回收水泵房、含油废水系统、含煤废水处理、综合水泵房 (含生活消防水系统) 、雨水及生活污水处理系统进行集中监视、管理、自动顺序控制及闭环控制, 并可实现全自动、远方软手操作及就地操作三种控制方式。

LCD操作员站作为主要的人机接口方式, 通过LCD画面、键盘和鼠标对过程进行监视和控制, 不设置常规的仪表盘及模拟屏。所有运行参数及报警信息均能通过打印机进行记录并制表。

2.2.5电除尘系统控制

电袋除尘采用微机控制和本体清灰系统采用PLC控制+LCD画面显示, 集中控制系统包括高、低压设备的运行控制, 振打控制, 电加热器的恒温控制, 电机振打最优化控制, 布袋除尘系统控制等。程控系统为一闭环控制系统, 除尘系统能在除尘控制室进行集中控制。高压直流供电装置和低压供电装置的自动控制采用微机控制, 布袋装置采用可编程序控制器 (PLC) 。程序控制系统符合常规程控系统配置要求。除尘工艺中的基本过程控制功能在PLC完成, 优化控制功能和过程管理功能在上位监控机完成, 具备停电后自恢复功能。

辅助车间集中监控系统与电袋除尘PLC控制系统进行冗余的通讯。使电袋除尘能够在除灰综合楼控制室和主厂房集中控制使内对电袋除尘进行监控。

2.2.6输煤系统控制

输煤车间的环境较为恶劣, 运行中过程量偏多。输煤控制系统要完成以下操作:上煤程控、配煤程控、系统监测管理、事故报警、事故自诊断、煤量统计、报表打印、供电系统监控等。

(1) 程控设备的布置与安装。输煤综合楼设主控室, 室内布置监控台与调度台, 两者合为一体, 其上放置两台上位机及工业电视控制主机等。控制台上另设紧急停机事故按钮。打印机放在侧面的专用台上。

程控设备如发生故障, BOP-DCS通过语音报警装置通知操作员。

输煤程控系统负责与翻车机、斗轮机遥控设备调度端、叶轮给煤机载波控制系统硬件接口部分及上位机端控制软件的编制工作, 须满足将遥控部分与本系统融合成一完整系统的要求。

(2) 输煤系统保护信号类型。

a.机械保护:拉绳、跑偏、打滑、煤流、堵煤、撕裂。

b.电气保护:过流、过负荷、控制电源故障、电源消失 (电源开关跳闸) 。

(3) 系统性能要求。

a.输煤控制系统具有远方自动、手动控制和就地控制能力的完整的集成系统, 能可靠、高效率和安全运行, 并提供系统运行必需的联锁、调节控制、运行程序、监控和报警。

b.输煤控制系统设计留有扩建的余度, 并使扩建设计时对原设计修改最少。

c.主要功能的控制、报警、监控和保护按功能和实际情况进行最大限度的分隔, 以保证一个功能的故障不会导致其他功能的故障或失效。注意保护系统的独立性以保证人身和设备安全。

d.对系统的设备和它们的辅助设施建立功能组控制等级, 以便允许运行人员在某些传感元件、元件或设备故障时, 能选择较低的自动化程序, 避免整个过程控制的丧失。

1单一故障不产生整个控制系统故障。

2任何故障不会导致输煤保护系统误操作或丧失保护功能。

3系统块的控制功能组的布置使任一块的故障仅使总的系统控制降低。这种降低可由人工干预予以补偿。

4控制系统考虑足够的冗余度。

e.中间继电器的最低动作电压在其额定工作电压的30%和70%之间。

f.在输煤控制室内的 (LCD) 上设置声卡和音箱, 用于非正常状况的语音报警。还将语音报警信号接入广播呼叫系统。

2.2.7烟气脱硫系统控制

烟气脱硫系统 (FGD) 设计范围包括:烟气系统、二氧化硫吸收系统、吸收剂供应与制备系统、石膏脱水及处理系统、工艺水系统、氧化风机等系统的监视控制。

烟气脱硫系统采用控制室集中控制方式, 控制室设在综合控制楼。

机组烟气脱硫系统采用一套独立的DCS系统, 在控制室通过DCS系统操作员站的LCD/鼠标并辅以少量的就地监视和控制实现脱硫系统设备的启动、正常运行工况的监视和调整、停机和事故处理。

烟气脱硫系统以FGD-DCS系统操作员站LCD/鼠标为主要监视和控制手段, 对旁路挡板门等重要设备在主厂房集中控制室和灰网控制室分别设置紧急手动按钮, 在紧急状态下, 能自动或手动快速打开旁路挡板门, 切除烟气脱硫系统, 确保不因烟气脱硫系统的故障影响锅炉安全运行。除紧急操作按钮外, 控制室内不设烟气脱硫系统其它常规监控设备。

烟气脱硫系统的顺序控制 (SCS) 按功能组、子功能组及驱动级三级设计, 以子功能组为主。当FGD发生异常、故障或事故时, 能通过联锁保护自动切除有关设备及系统, 同时进行事故记录, 并对异常参数或状态进行事故追忆。

当锅炉MFT动作时, 自动停止FGD的运行。

脱硫分散控制系统FGD-DCS与机组分散控制系统DCS采用相同的硬件。

烟气脱硫系统FGD-DCS与机组DCS系统通过硬接线方式交换联锁保护信号, 以保证机组的正常运行。

FGD将装设一套烟气连续排放监测系统 (CEMS) , 实时检测FGD入口和出口处的O2和SO2浓度, FGD出口处的NOx浓度、粉尘含量等参数;测量值除在就地分析仪上显示外, 还将送到FGD分散控制系统进行显示、控制和记录, 当参数异常时, 通过LCD进行报警并自动打印记录, 及时为运行人员提供运行信息和操作指导, 其中对烟气SO2浓度信号还将进行闭环控制。

3辅网控制系统配置

控制器要求

(1) 除灰、渣系统配置2对。

(2) 全厂配气中心配置1对。

(3) 输煤系统配置4对。

(4) 锅炉补给水系统配置4对。

(5) 汽水取样及化学加药配置1对。

(6) 凝结水精处理配置1对。

(6) 工业废水处理系统配置2对。

(7) 含油废水处理系统1对。

(8) 含煤废水处理系统1对。

(9) 烟气脱硫系统5对。

4辅控网网络接口

BOP-DCS具有与其他控制系统通讯的能力, 系统的通讯接口支持RS232C, RS485/422和以太网方式连接, 使用TCP/IP、MODBUS/MODBUS PLUS通讯协议。所有通讯接口内置于分散处理单元 (DPU) , 或作为一个独立的多功能网关挂在数据高速公路上。当接口用于过程监控需要双向通讯时, 通讯接口为冗余 (包括冗余通讯接口模件) , 冗余的通讯接口在任何时候都同时工作。其中的任一通讯接口故障不对过程监控造成影响。

通过通讯接口接收到的所有数据可在控制系统的任意位置获取, 并且能在操作员站上显示、报表记录、趋势、报警。所有其他控制系统与BOP-DCS的数据通讯可靠并具有快速响应/更新时间 (当接口用于过程监控时, 应≦1秒, 其余应≦2秒) 。

BOP-DCS通讯接口监视并报告所连设备是否处于正常工作状态。除过程信息之外, BOP-DCS还通过通讯接口获取其它控制系统中的故障诊断信息。该诊断信息由其它控制系统中的标准故障自诊断程序产生。当所连控制系统发生故障时, 操作人员可通过操作员站上的信息得知相关工况。通讯接口本身能提供计算和逻辑功能, 并可向BOP-DCS的所有功能提供所需数据。其它控制系统与BOP-DCS接口的重要控制相关信号除采用通讯方式外, 同时还通过直接硬接线实现。

BOP-DCS与下述控制系统的通讯, 如表1。

5软件

(1) 采用图形组态方式。

(2) 所有的算法和系统整定参数驻存在各处理器模件的非易失性存储器内, 执行时不需要重新装载。

(3) 模拟量控制的处理器模件完成所有指定任务的最大执行周期不超过250ms, 开关量控制的处理器执行周期不超过100ms, 其中电气开关量不超过20ms。

(4) 对需快速处理的模拟和顺序控制回路, 其处理能力分别为每125ms和50ms执行一次。

(5) 模拟控制回路的组态, 通过驻存在处理器模件中的各类逻辑块联接, 直接采用SAMA图方式进行, 并用易于识别的工程名称加以标明。还可在工程师站上根据指令, 以SAMA图形式打印出已完成的所有系统组态。

(6) 在工程师工作站上能对系统组态进行在线修改。系统内测点的增减或变换, 不必重新编译整个系统的程序。

(7) 在程序编辑或修改完成后, 能通过数据高速公路将系统组态程序装入各有关的处理器模件, 而不影响系统的正常运行。

(8) 顺序控制的所有控制、监视、报警和故障判断等功能, 均由处理器模件提供。

(9) 顺序逻辑的编程使顺控的每一部份都能在LCD上显示, 并且各个状态都能在操作员站上得到监视。

(10) 所有顺序控制逻辑的组态都在系统内完成, 而不采用外部硬接线、专用开关或其他替代物作为组态逻辑的输入。

(11) 顺序控制逻辑采用熟悉的, 类似于继电器型式的功能符号, 以逻辑图或梯形图格式进行组态。并可在工程师站上按指令要求, 以图形方式打印出已组态的逻辑。

(12) 查找故障的系统自诊断功能能诊断至模件的通道级故障。报警功能使运行人员能方便地辨别和解决各种问题。

(13) 整个BOP-DCS系统保证统一的数据库, 任何数据库的维护和修改对BOP-DCS系统一次完成。

6系统扩展

控制系统提供下列备用余量, 以供系统以后扩展需要:

(1) 每个机柜内的每种类型I/O测点都有15%的余量。

(2) 每个机柜内有15%模件插槽余量。所有备用插槽配置必要的硬件, 保证今后插入模件就能投入运行。

(3) 控制器站的处理器处理能力有40%余量, 操作员站处理器处理能力有60%余量。系统具有实时计算和显示负荷率或余量的能力。

(4) 控制站和工作站处理器有50%存储余量, 工作站有60%外存余量。

(5) 40%电源余量。电源分配柜考虑20%的回路备用量。

(6) 网络通讯总线负荷率不大于40% (总线以太网通讯负荷率不大于20%) 。

(7) 在机柜空间允许范围内提供适量的备用继电器 (不包括原备用DO点对应的继电器) 。

7电源

在水系统、灰系统、煤系统设置DCS电源柜, 用于给DCS机柜供电。电源柜能接受买方提供的二路交流220V±10%, 50HZ±2.5HZ的单相电源。任一路电源故障都报警, 二路冗余电源通过二极管切换回路耦合, 在一路电源故障时自动切换到另一路, 以保证任何一路电源的故障均不会导致系统的任一部分失电和影响控制系统正常工作。

辅网系统远程站的电源由于距以上三个临时集中监控点较远, 所以远程站的电源由就近的电气配电装置提供。并在各个系统的远程控制站设置不停电电源装置UPS装置。UPS装置要求如下:是有一线直接接地的单相两线制系统, 其技术指标为:

(1) 电压稳定度:稳态时不大于±2%, 动态过程中不大于±10%。

(2) 频率稳定度:稳态时不大于±1%, 动态过程中不大于±2%。

(3) 波形失真度:不大于5%。

(4) 备用电源切换时间:不大于5ms。

(5) 厂用交流电源中断情况下, UPS能保证连续供电半小时。

8外围设备

8.1灰系统和水系统打印机配置

(1) 灰系统临时监控点打印机。

3台黑白激光A3打印机 (2台用于脱硫系统)

(2) 水网系统临时监控点打印机。

1台黑白激光A3打印机。

(3) 输煤系统监控点打印机。

1台黑白激光A3打印机。

8.2主厂房集中控制室打印机配置

(1) 1台黑白激光A3打印机, 布置在集中控制室。

(2) 1台彩色激光A3图形打印机, 布置在工程师室。

8.3数据存储装置

为每台操作员站提供可读写光盘驱动器用于系统程序和应用程序的安装。工程师站、历史数据站均配置用于长期存储数据和装载系统和应用程序的的可读写光盘驱动器及USB驱动接口。

9结束语

辅助车间控制 篇4

关键词：DCS,辅助车间,控制,火电厂

火电厂辅助车间通常采用PLC控制, 在每个辅助车间配置PLC机柜来进行控制, 配备较多的运行人员。在DCS应用日趋成熟, 一个电厂如采用DCS和PLC两套控制系统, 难以实现一体化控制。越来越多的火电厂开始采用DCS一体化方案。辅助车间如采用与单元机组同样的DCS系统, 能实现同单元机组一样的控制运行水平, 实现集中监控操作, 能有效提高电厂的自动化水平。

1 全厂辅助车间DCS控制系统的应用

1.1 全厂辅助车间DCS控制系统的任务

采用DCS分散控制系统完成对火电厂补给水预处理、化学水处理、工业废水、生活污水、燃油泵房、空压机房、除灰系统、输煤系统、暖通系统等辅助车间设备远程集中控制操作, 就地无人值守。设置全厂辅助车间控制网络, 网络连接全部辅助车间控制系统和各个远程控制站。系统内设置若干集中监控操作点及后备操作点, 实现对各辅助车间的集控操作, 减少甚至取消各车间的值班监控点, 达到减员增效, 提高生产效率的目标。

1.2 OVATION控制系统的特点

神头电厂采用艾默生公司的OVATION控制系统。

网络整体可靠性高:OVATION的高速FDDI网络不同于其它DCS系统, 它是一个完全确定性实时数据传输网络, 即使在工况扰动的情况下也决不丢失、衰减或延迟信号。此外, 按照ANSI标准, FDDI提供全冗余的反转双环, 并且在双环电缆中断时, 使用自动重新组态功能以屏蔽发生错误的部分。

控制器硬件功能强:具有处理多种应用程序 (包括网络) 的能力;提供控制器完全无扰动切换的能力;兼容第三方用于数据通讯、控制、用户C语言编程和仿真的软件;支持多任务和优先任务计划;RTOS存储和启动使用闪存 (Flash Memory-128MB) (无需电池固化的内存) ;应用软件的组态程序记录在闪存中。

控制能力优越:连续 (PID) 控制、布尔逻辑、特殊逻辑和定时功能、数据采集、SOE处理、冷端输入补偿、过程点传感器/限位检验、过程点报警处理、过程点转换为工程单位、过程点数据库存储、就地和远程I/O接口等。

设备全面冗余:每对控制器实现互为热备用, 同每对控制器配合的网线、光缆、交换机均实现冗余配置, 电源也采用双路可自动切换电源。

人机交互界面友好:采用与个人计算机同样的Windows7专业版操作系统, 软件采用Ovation, 操作简单易用。多操作员站的配置, 使得单个操作员站的故障、死机不会影响系统的运行监视操作。

历史趋势、操作记录、SOE事件记录:查询方便、记录时间分辨率高, 有效帮助事故发生后, 调取参数历史趋势、各操作员站操作记录及重要信号的SOE记录。

1.3 600MW超临界机组辅助车间集中监控系统应用方案

神头上大压小工程新建电厂辅助车间控制系统采用DCS分散控制系统实现, 其中烟气脱硫控制DCS系统采用独立的网络, 启动锅炉房、电除尘本体仍采用独立PLC控制。辅助车间控制系统其余部分均纳入DCS辅网系统。控制范围覆盖水、煤、灰、燃油、空压机等系统。实现在集控室对全厂辅助车间进行集中监视和操作的功能。在集控室设置两台辅控车间DCS操作员站, 在化学水、输煤及除灰就近设置控制室, 为调试、初期运行提供方便, 就地与集控室DCS操作员站互为操作备用。随着各辅助车间运行后, 可逐步由就地车间监控转为集中控制室监控。对于必须有人值班的重要辅助车间, 采用就地监控方式, 集控室主要完成监视功能。

辅助车间DCS设计为3层总线网络, 最上面一层为辅控网核心交换机, 为集中控制网络, 中间一层为各辅助车间区域交换机, 为化学水、除灰、输煤网络;最下层为各子车间控制网络。每层网络均采用冗余双网。

辅控车间一体化网络结构图如图1所示。

系统配置说明:在汽机房6.9米层公用电子间内配置辅控网络柜及电源柜, 核心交换机连接辅网的服务器、工程师站、OPC站、历史站及各区域控制点的交换机。各区域交换机下连接各辅助车间控制机柜及相应操作员站、工程师站、历史站。

2 辅助车间采用DCS一体化控制系统的优点

2.1 提高辅助车间自动化监控水平

采用辅助车间一体化集中监控, 将使辅助车间的监控水平赶上主机系统的监控水平, 与厂级监控信息系统 (SIS) 连接变得更为简单, 提高了全厂生产系统的协调运行和优化管理, 为实现全厂管控一体化打下了良好的基础, 为电厂的辅控车间最后减少乃至取消运行生产人员进而实现无人值班提供了可能。

2.2 提高机组运行的经济性, 系统可靠性进一步提高

实现辅助车间一体化监视操作, 合并、减少、取消就地操作监控点, 使复杂操作简单化, 减员增效, 提高劳动生产率。同时全厂采用一套DCS, 减少了运行检修人员的培训学习成本。在硬件配置、网络选型及控制软件开发上都采用DCS技术标准, 以及双网并发通讯、冗余控制器、双路电源供电等冗余设备配置等措施进一步保证系统的安全、可靠, 辅控车间的控制水平达到与主机同样的水平。

2.3 减少备品备件的品种及数量

辅助车间采用与主机DCS类型一致的软硬件设备, 极大方便了电厂运行和检修人员, 大大减少了备品备件的品种及数量。

2.4 实现各控制子系统及多网络间信息资源共享

辅助DCS网络内的信息可实现无缝共享, 避免了不同系统之间通讯接口问题的困扰, 借助于DCS成熟标准的网络接口技术及协议等, 很容易与各类不同的第三方控制系统或设备实现通信。与主机DCS网络、公用DCS网络采用同样的软硬件设备, 更可通过厂家提供的多网通信技术, 实现运行数据信息实时共享。

3 优化建议

神头电厂将机组汽水加药系统设计在公用系统网络, 操作员站在集控室。但汽水加药系统一般由化学运行人员负责, 在化学水车间无法对其实现操作, 给生产运行带来不便, 可考虑以后技术改造, 将机组汽水加药系统从公用DCS网络移至辅控DCS网络, 或采用多网通信技术, 在化学水辅网操作员站实现对公用系统网络的汽水加药系统的监视操作。在设计电厂控制系统DCS辅网、公用网及单元机组时, 应考虑机组系统关联, 同时应考虑电厂运行人员配置及分工, 以便为后续生产运行提供方便。

启动锅炉、电除尘仍采用厂家配套PLC设备, 为一体化考虑, 并减少备品备件, 减少培训管理成本, 在新建电厂可考虑全厂采用DCS, 减少或取消厂家配供的就地PLC设备。

参考文献

辅助车间控制 篇5

近年, 随着大型火电机组容量的不断增大, 机组控制的自动化水平也在不断提高, 大型机组普遍采用分散控制系统 (DCS) 。但是, 与主机相配套的外围辅助的自动控制水平却远远落后于主机, 辅助车间的控制除了由原来的继电器改由PLC实现外, 基本上各分系统相对独立, 大的格局没有发生根本改变。辅助车间的自动控制水平相对落后已成为制约大型火电厂综合自动化水平提高的一个突出问题。某发电公司二期2×600MW机组扩建工程在工程设计中, 将全厂辅助车间控制系统联网, 在集中控制室统一对各辅助车间进行操作和监控, 以大幅提高机组的控制水平。

1 辅控网概述

某发电公司二期2×600MW机组扩建工程将辅助车间联网, 设置#3、#4机组辅助车间集中监控网 (辅控网) , 将凝结水控制、灰控制、化学水控制、空调制冷控制、循环水加药、原水预处理、输煤程控等合并为一个控制点, 集中在除灰控制室内。全厂辅助车间集中监控站将由1~2名运行人员完成水控制点、灰渣控制点、输煤的监控。灰辅助控制点、空调制冷辅助控制点、凝结水精处理等相关辅助系统的就地操作员站将作为临时监控手段和调试手段。

2 辅控网网络结构

2.1 辅控网所挂的站点

辅控网将设以下站点:化水网 (化学补给水控制系统、制氢站) 、凝水网 (#3凝结水精处理系统、#4凝结水精处理系统、凝结水公用系统) 、输煤网 (输煤程控系统) 、除灰网 (干除灰控制系统、电除尘控制系统、#3/#4机组除渣控制系统、空压机控制系统) 、空调网 (空调机组控制系统、冷水机组控制系统、屋顶通风器控制系统、进风过滤机组控制系统) 、循环水加药网 (循环水加药系统) 、原水预处理网 (原水预处理系统) 、一期辅控网 (一期水系统、一期输煤系统) 等控制系统。

2.2 辅控网各站点配置

(1) 除灰网。#3、#4机组除渣控制系统均采用MODICON公司QUANTEM系列 (以下PLC装置均为此系列) 冗余热备PLC装置、冗余光纤通信电缆, 各配1个柜内操作员站。干除灰控制系统2台机组共用1套双机热备PLC装置、冗余操作员站;电除尘控制系统由主设备供货商成套供货, 本地上位机与PLC系统采用TCP/IP以太网 (单模光纤) 通信方式。空压机控制系统配置PLC装置、冗余电源模块、冗余通信模件、冗余光纤通信电缆和1个柜内操作员站。

(2) 化水网。各控制系统均采用冗余热备PLC装置、冗余操作员站、冗余光纤通信电缆。

(3) 输煤网。输煤控制系统设置本地上位机2台。输煤控制系统PLC提供冗余配置的以太网通信接口, 与全厂的通信形式为100/1 000M、TCP/IP光纤 (多模) 以太网接口。

(4) 凝水网。凝水网各控制系统采用冗余热备PLC装置, 具有冗余电源模件、冗余通信模件、冗余光纤通信电缆和2套冗余操作员站、1套小型UPS电源装置、1套最新无限点开发版iFIX和1套运行版iFIX监控软件。

(5) 空调网。空调网各控制系统采用冗余热备PLC装置, 具有冗余电源模件、冗余通信模件、冗余光纤通信电缆及附件、1个柜内操作员站、1套小型UPS电源装置和1套最新无限点开发版iFIX监控软件。

(6) 原水预处理网。原水预处理控制系统采用冗余热备PLC装置, 具有冗余电源模件、冗余通信模件、冗余光纤通信电缆及附件、1个配以太网卡的柜内操作员站、1套小型UPS电源装置和1套最新无限点开发版iFIX监控软件。

(7) 循环水加药网。循环水加药控制系统采用冗余热备PLC装置, 具有冗余电源模件、冗余通信模件、冗余光纤通信电缆及附件、1个配以太网卡的柜内操作员站、1套小型UPS电源装置和1套最新无限点开发版iFIX监控软件。

2.3 辅控网各站I/O点

辅控网各站I/O点统计见表1。

2.4 辅控网构成

辅控网采用1 000M冗余光纤以太网。辅控网与厂级监控信息系统 (SIS) 及全厂信息管理系统 (MIS) 设有通信接口。辅控网设有3个冗余操作员站 (兼工程师站, 其中1个操作员站布置在集控室内, 其余2个布置在除灰控制室内) 、2台互为冗余热备的服务器、2台冗余交换机、2台网络打印机、2个工业电视1 000M以太网接口、2个SIS系统1 000M以太网接口。

2.4.1 辅控网硬件配置

辅控网配置3台独立的上位监控机作为操作员站。操作员站采用研华系列工控机, 配以21英寸彩色LCD、键盘和鼠标。

交换机采用赫斯曼工业级交换机 (采用2台结构) , 可扩展32口, 每台交换机配有46个1 000M光口并采用抗震、抗电磁干扰设计。

辅控网配置2台互为热备冗余的服务器 (具有数据存储及网络管理功能) , 以便能够实现在线无扰切换, 当一台故障时, 另一台能够自动无扰投运, 任何一台都能够带电在线更换, 不影响系统运行。服务器能够接受冗余电源, 可保存1个月的历史数据及操作信息。每台服务器配置的双CPU负责数据的集中和备份, 在系统的某个程控系统故障时起到恢复数据、减轻通信负荷的作用。服务器选用IBM主流产品, 并配有数据库软件。

2.4.2 辅控网软件配置

软件主要由监控软件、编程软件及实时数据库组成, 它们分别实现全厂辅助车间网络上位机的监控、各车间PLC逻辑控制功能及系统数据接口。

操作员站 (兼工程师站) 选用iFIX正版软件包, 服务器采用Windows 2000Server操作系统, 并配以杀毒软件。

2.4.3 辅控网控制系统功能

辅控网操作员站LCD画面除具有常规操作功能外, 还具有下列功能。

(1) 报警功能:阀门、泵等工艺设备的故障报警, 液位、温度、化学分析等模拟量报警内容。报警画面还有报警确认和报警使能/禁止等功能。

(2) 系统诊断功能:上位机工作状态, 每台PLC的工作诊断及通信网络诊断等信息。

(3) 历史趋势功能:提供按时间查询的各种工艺参数的历史趋势曲线画面并可按要求进行打印、转储等。

(4) 参数设定功能:对必要的工艺参数进行设定, 包括步序执行的设定时间、高低液位报警值等。

(5) 在线帮助功能:提供必要的在线帮助信息, 包括各种操作指南、系统概述等信息。

(6) 报表功能:可按时间或事件打印报表 (包括班报、日报、周报等数据) 。

3 辅控网联网方式

辅控网采用1 000M冗余光纤以太网, 通过冗余配置的赫斯曼24口以太网交换机 (6个1 000M端口, 其余为100M端口, 可扩展为32口) 将各分系统和站点接入。辅控网及程控系统采用以太网双网星形结构、以太网TCP/IP通信协议。各子系统与辅控网控制中心均采用双缆冗余结构, 当网络中某段光缆线路故障时, 网络能够自动重新配置并继续通信, 在此过程中不会造成数据丢失或变化。网络保证站点信息在网络上正确传递并满足实时控制的需要, 当整个网络不能正常工作时, 各系统车间PLC能够独立工作, 保证各系统车间和设备的安全。

4 结束语

辅控网的应用大幅提高了辅助车间的自动控制水平, 使辅助车间的运行人员大幅减少, 但同时也对运行人员提出了更高要求。必须通晓各辅助工艺系统, 熟悉各工艺流程和生产工序, 才能承担全厂辅控网的监控任务。由于地理位置相对分散的各辅助车间实现统一监控后, 不利于及时到现场处理问题, 因此采用辅控网进行监控后, 应加强现场巡视。

参考文献

[1]杨爱余, 李玉峰.北海电厂辅助车间网络控制系统的组成及应用[J].广西电力, 2006 (2) :18~20

[2]王兆鹏.电厂辅助车间集中控制网在台山电厂设计中的应用[J].电力建设, 2006, 27 (7) :59~61

电厂辅助车间监控系统 篇6

天津大唐国际盘山发电有限责任公司2×600MW燃煤火电机组辅助车间控制网的主干网为1000Mb/s光纤冗余交换式快速以太网, 采用集中监控系统。集中控制室的集中监控操作员站和交换机组成上层控制网络, 整个网络以交换机为中心, 连接辅助控制系统或辅助车间控制系统。辅控网上层网 (主干网) 和SIS系统服务器进行冗余通信, 将辅助车间信息传送至SIS系统, 实现全厂各系统的监管。下层控制网络 (子网) 在辅助车间原有基础上进行改造, 将全厂辅助控制系统分别集中在以下控制点: (1) 全厂燃料控制点, 包括输煤、翻车机、煤水控制系统。 (2) 厂前区水控制点, 包括循环水节水、氢站、电解食盐制氯控制系统和生活污水处理系统。 (3) 水处理控制点, 包括化学制水、工业废水处理、水源、化学加药和炉内采样控制系统。 (4) 除灰电除尘控制点, 包括除灰、石子煤除渣、电除尘和燃油泵房控制系统。 (5) 脱硫控制点, 两台机组脱硫控制系统采用MODICON公司Quantum系列PLC, 型号为140CPU67160 (双机热备) , 通信方式以太网。每个控制点配置两台冗余热备服务器和操作员站, 共设置10台服务器, 安装WINDOWS 2003 SERVER版系统软件, 画面监控软件为iFIX Server 3.5服务器版。辅控网集中控制室的操作员站系统软件为中文WINDOWS 2000专业版, 画面监控软件为iFIX Server 3.5客户端版。

辅助车间PLC系统采用双缆冗余星形网络结构和辅助车间级子网相连, 当网络中某一段光缆线路故障时, 网络能够自动重新配置并继续通信, 不会丢失或改变数据。网络满足系统实时控制需要, 当辅助车间主干网不能正常工作时, 各辅助车间子网及控制系统PLC可独立工作以保证各系统车间和设备的安全性。辅控网与SIS系统之间采用网关接口机以及软件流控制进行隔离, 并配置防火墙增强防护, 实现数据流单向传输, 防止黑客和病毒攻击。

辅助车间控制 篇7

质量控制的定义是:质量管理中致力于达到质量要求的部分。对化纤厂车间项目质量而言就是为了确保化纤厂车间合同规定的质量标准, 所采取的一系列监控措施、手段和方法。化纤厂车间质量是随着化纤厂车间的各个阶段建设而形成的, 建成后随着使用时间的推移而变化, 直到因老化、损伤、使用条件变化等而停止使用。在其整个过程中, 化纤厂车间的设计和施工阶段, 是上述全过程中最重要的阶段。而该分阶段又是由众多的技术活动按照科学的技术规律相互衔接而形成的。为了保证化纤厂车间的质量, 这些技术活动必须在受控状态下进行, 其目的在于监督整个化纤厂车间的实施过程, 排除各个阶段各个环节由于异常性因素产生的质量问题。建筑化纤厂车间的质量控制必须掌握各个阶段各项工作中影响质量的因素。因此, 质量控制应能够掌握质量的动态, 对影响质量的因素, 采取预防措施, 防患于未然, 而不是被动的、局部的、事后的检查和检验。

2 化纤厂车间项目质量控制的基本要求

质量控制的目的是为了满足预定的质量要求, 以取得期望的经济效益。对于建筑化纤厂车间, 一般来说, 有效的质量控制的基本要求是: (1) 提高预见性。要实现这项要求, 就应及时地通过化纤厂车间建设过程中的信息反馈预见可能发生的重大化纤厂车间质量问题, 采取切实可行的措施加以防止, 以满足“预防为主”的宗旨。 (2) 明确控制重点石控制重点是通过分析后才能明确的。在工序控制中, 一般是以关键工序和特殊工序为重点。 (3) 重视控制效益。化纤厂车间质量控制同其他质量控制一样, 要付出一定的代价, 投入和产出的比值是必须考虑的问题。这一问题的解决, 对建筑化纤厂车间来说, 是通过控制其质量成本来实现的。 (4) 系统地进行质量控制。系统地进行质量控制, 它要求有计划地实施质量体系内各有关职能的协调和控制。

3 化纤厂项目施工阶段质量控制的过程

3.1 事前质量控制

事前觅量控制即在施工前进行质量控制, 其具体内容有: (1) 对化纤厂车间所需材料、构件、配件的质量进行检查和控制。 (2) 对永久性生产设备和装置, 按审批同意的设计图纸组织采购或订货。 (3) 施工方案和施工组织设计, 保证化纤厂车间质量具有可靠的措施。 (4) 对化纤厂车间上采用的新材料、新工艺、新结构、新技术, 应审核其技术鉴定书。 (5) 检查施工现场的测量标桩、建筑物的定位轴线和高程水准点。

3.2 事中质量控制

事中质量控制即在施工过程中进行质量控制。其具体内容有: (1) 完善的工序控制。 (2) 严格工序之间的交接检查工作。 (3) 重点检查重要部位和专业化纤厂车间。 (4) 对完成的分项、分部化纤厂车间按照相应的质量验收标准和办法进行检查、验收。 (5) 审查设计图纸变更和图纸修改。

3.3 事后质量控制

事后质量控制即完成施工过程形成产品质量控制, 其具体内容有: (1) 按规定的质量验收标准和办法对己经完成的分项、分部化纤厂车间、单位化纤厂车间检查验收。 (2) 组织联动试车。 (3) 审核质量检验报告及有关技术性文件。 (4) 编制、审核竣工图。 (5) 整理有关化纤厂车间项目质量的技术文件, 试编目录, 建档。

4 化纤厂工程工序质量控制

4.1 工序及工序质量

施工工序是化纤厂车间构配件或零部件生产 (施工) 制造过程的基本环节, 是构成生产的基本单位也是质量检验和管理的基本环节。从工序的组合和影响工序质量的诸因素看, 工序就是人、机、料、法、和环境对产品 (化纤厂车间) 质量起综合作用的过程。工序的划分主要取决于生产技术的客观要求, 同时也取决于劳动分工和提高劳动生产率的要求。例如, 钢筋化纤厂车间是由调直、除锈、剪切、弯曲成型、绑扎等工序组成。

工序质量指工序过程的质量。在施工过程中, 由于各种因素的影响二造成化纤厂车间质量波动, 工序质量就是去发现、分析和控制工序中的质量波动, 使影响每道工序质量的制约因素都能控制在一定能够范围内, 确保每道工序的质量, 不使上道工序的不合格品转入下道工序。工序质量决定了最终化纤厂车间的质量。因此, 对于施工企业来说, 搞好工序质量就是保证单位化纤厂车间质量的基础。

工序质量包括工序作业条件和作业效果质量。化纤厂车间项目的施工过程是由一系列相互关联、相互制约的工序构成的, 工序质量是基础, 直接影响化纤厂车间项目的产品质量, 因此, 必须现控制工序质量, 从而保证整体质量。

4.2 工序质量控制的程序

工序质量控制就是通过工序子样检验, 来统计、分析和判断整道工序质量, 从而实现工序质量控制。工序质量控制的程序是:

(1) 选择和确定工序质量控制点。

(2) 确定每个工序控制点的质量目标。

(3) 按规定检测方法对工序质量控制点现状进行跟踪检测。

(4) 将工序质量控制点的质量现状和质量目标进行比较, 找出二者差距及产生原因。

(5) 采取相应的技术、组织和管理措施, 消除质量差距。

4.3 工序质量控制的要点

(1) 必须主动控制工序作业条件, 变事后检查为事前控制。对影响工序质量的个种因素, 如材料、环境、操作者和施工机具等项, 要预先进行分析, 找出主要影响因素, 并加以严格控制, 从而防治工序质量出现问题。

(2) 必须动态控制工序质量, 变事后检查为事前控制。及时检验工序质量, 利用数理统计分析国内工序质量状态, 并使其处于稳定状态。如果工序质量处于异常状态, 则应停止施工;在经过原因分析, 采取措施, 消除异常状态后, 方可继续施工。

(3) 建立工序质量管理卡, 合理设置工序质量控制点, 并做好工序质量预控工作。

做好工序质量控制, 应当:

1) 确定工序质量标准, 并规定起抽样方法、测量方法、一般质量要求和上下波动幅度。

2) 确定工序技术标准和工艺标准, 具体规定每道工序的操作要求, 并进行跟踪检验。

摘要：本文对化纤厂车间施工质量控制的意义、要求和程序及如何进行控制进行了说明, 同时阐述了对施工过程中的技术管理工作的基本内容、原则及实施。