工艺安装

工艺安装（精选12篇）

工艺安装 篇1

摘要：近年来, 随着我国经济水平的持续稳定发展, 科技水平日新月异的变化提升, 火电设备所需提供的容量也陡然剧增。然而伴随着其容量的上升, 对发电设备的组装质量更是越发要求严格, 所以, 当电力系统施工时, 特别要把握好各种管道的安装效果, 这样才能确保设备运行时的可靠性和合理性, 同时这也关联着整个运行区域的环境美观效果。故此, 提供电力系统管路施工的优化方案, 可以为其工程品质提高奠定坚实基础。

关键词：火力发电厂,管路安装,工艺方案探讨

此文中把电力安装的全部管线总称为“管道”。在火电系统中“管道”的应用相当普及, 它的效用是依据对应的指标要求把某一介质由管的一端移至另一端。总结前一阶段发电装置开车及运转情况, 火力发电单位在工程施工过程中, 其对管路安装工艺都进行了严格把关, 达到了科学规范化的水平, 从而使发电设备得以稳定高效运行, 并且彻底根除导致发生各种外漏的异常情况, 反之, 如果做不到这一点, 就会造成大量有效介质成分的损失, 并且使工作设备运行不可靠、不平衡, 并导致偏离建设清洁文明工厂的要求。所以, 在发电工程建设中, 要严格遵循设计图纸, 科学优质地把各类管路和配合部件依从工艺程序合理组装好, 把相关的物料高效、精准的进行传输, 除此之外, 还应确保所有管道在运行时的可靠、平稳性能, 为了实现上述目的, 需要完成好如下几项内容。

1 管道施工方案及具体措施

1.1 施工准备

在进行管路施工之前, 要深入研究设计工艺技术方案, 遵循拟定图纸内的有关管路的总体排布与设置, 了解和掌握其与配件相衔接的实际方位, 检查周边管路网络能否出现与其重叠相阻情况及不合乎要求的情形, 如果有这些不恰当情况发生, 就要重新审查工艺设计资料且有必要时进行具体内容修订, 周密检查管路的固定、承托、悬吊等位置是否有隐形障碍物或需要开凿墙孔等事项, 以及是否需要添加或减少相关内容, 再依据图纸检查作业场地可能发生的同时交叉安装和妨碍工程作业的情况, 必须周密的完成前期的筹备任务, 消除所有不利因素, 方能使管路施工安全有序开展。

1.2 作业条件

第一, 在开展管道的安装工作前, 和管道相关联的土建工程的施工任务已经基本完成, 并且保证通过了有关部门的审核, 合格达标, 再办理工序的交接手续, 此时, 和管道相连的各个设备的安装也应固定在相应位置, 二次灌浆工作也按时按量完成。

第二, 关于具体安装顺序, 应该执行的是从地下到地上, 先大管之后小管的顺序。对于压力管的安装原则, 应该是先高压管后低压管的顺序原则, 这样才能施工的正常高效进行。

最后, 在具体的安装工作开始前, 施工人员要在大脑中呈现清晰准确的安装流程, 具体包括各个工序间的作业。具体的施工流程图要了然于心, 这样才能保证在施工过程中不会出现纰漏, 按时按量地实现预期目的。

1.3 管道安装

通常所指的管路安装是指管路、设备、管件彼此之间的相互连接。它的具体方式需依据实际情况区别而各有差异, 具体地说, 包括链接和焊接的方法及设置方位等。当实际进行安装时, 必须熟练掌握图纸资料的相关内容和工艺条件, 在实际工作开展进程中逐一落实, 认真遵守有关规定, 把握好每一个环节, 切实地实现标准化作业。另外在开始使用之前, 要做相关的去锈等清洁程序工作, 为杜绝埋下隐患打好基础。

安装过程中, 必须做到管路内干净、整洁, 对接触热源管道进行检查时, 需要使用内窥镜作为检测工具实行核查, 且把每一根都做过球检验, 对不能畅通的管路要进行处理, 排出管路内因制作、加工和运输等环节所留下的各类杂物, 因而可以避免爆管现象发生。需把高过管仔细检验, 如果其发生折、错面超出规范值或有电损伤的情况, 必须迅速把这些隐患排除掉。尤其是主体输水管路密集, 质量残差不齐, 实际组装时, 各个管件要有明晰的标示, 每个相关管件都要认真检查不留死角, 另外那些密集布置的管路区域也要彻底整理干净, 通过这些过程方可杜绝阀门关闭不严或堵塞等情况。

管子对接焊距要符合要求, (1) 焊缝位置距离弯管起点要大于等于外径, 且大于等于100mm; (2) 管子两对接焊缝间距不宜小于管子外径, 且大于等于150nm。

2 施工中的注意事项

认真检查修理阀门, 主要检查的是是否在阀体上存在裂缝, 是否存在沟痕以及麻点, 还有就是各个配合之间的间隙要符合要求。在进行管路组装施工之前, 要全面了解和掌握工程图纸资料所具内涵, 配合编制需要做好供料安排, 依据作业场地的具体现状, 做好原材物料的选取和准备, 包括:准备采购的管路总量能否够用, 型号、质量符不符合规范标准, 是否还有增加和减少的可能。

确实保证核查准确后, 报告相关部门进行采购, 施工前要再一次验收所供材料部件的相关质量、规格以及供货单位的产品合格证、性能说明书等情况, 并且先从外表现状检查有无明显缺陷, 如裂痕、平滑度、管路直线及有无变形等情况, 至于合金物料应当做光谱测验, 经检查核准后, 方允许现场施工, 尤其是和装置衔接的部件, 如截止阀的类别必须事先核准, 而且要对关键阀门的内部构件进行严格再加工, 并做必要的性能检测之后才能够实施组装, 如此, 就可确保阀件的组装效果及工作的可靠性及合理性。

结语

总结大量的工程实践可以得出, 在进行管路设置施工时必须遵照:恰当设置管路分布、精确核准原材物料、熟练掌握设计图纸内容、彻底清理管路杂物保障畅通、做好相关保护环节等工作, 同时使厂区环境美化、井然有序, 使所建热电工程在高效率、低成本、可靠平稳的状态下长周期优质运行, 从而有力推动电力行业的高速发展。

参考文献

[1]林友新, 窦洪, 肖志前.火力发电厂汽水管理应力验算与应用[J].广东电力, 2005 (05) .

[2]肖雨烽, 赵鹏飞.两相流管道设计技术在电厂管道设计中的应用[J].广西电力, 2007 (06) .

[3]张鹏.火电厂汽水管道动态荷载[J].广东科技, 2006 (11) .

[4]高树强.310MW核电汽轮机的设计和调试中的改进[J].上海汽轮机, 1994 (02) .

工艺安装 篇2

范围

本工艺标准适用于架空线路水泥电杆上的路灯安装工程。

施工准备

2.1

材料要求：

2.1.1

所采用的设备、器材及材料应符合国家现行技术标准的规定，并应有产品质量合格证。设备应有铭牌。

2.1.2

灯具：

2.1.2.1

配件应齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落、灯罩破裂等现象。

2.1.2.2

灯头线截面不应小于：铜线—一1.0mm2；铝线——2.5mm2。

2.1.3

针式绝缘子：

2.1.3.1

瓷件与铁件应结合紧密，铁件镀锌良好。

2.1.3.2

瓷釉光滑，无裂纹、缺釉、斑点、烧痕、气泡或瓷釉烧坏等缺陷。

2.1.3.3

严禁使用硫磺浇灌的绝缘子。

2.1.4

绝缘导线：

2.1.4.1

不应有扭绞、死弯、断裂及绝缘层破损等缺陷。

2.1.4.2

引下线截面不应小于：铜线——1.5mm2；铝线—一2.5mm2；额定电压不应低于500V。

2.1.5

灯架、抱箍

2.1.5.1

表面应光洁，无裂纹、毛刺、飞边、砂眼、气泡等缺陷。

2.1.5.2

应热镀锌，遇有局部锌皮剥落者，除锈后应涂刷红樟丹及油漆。

2.1.6

螺栓：

2.1.6.1

螺栓表面不应有裂纹、砂眼、锌皮剥落及锈蚀等现象，螺栓与螺母应配合良好。

2.1.6.2

金属上的各种联结螺栓应有防松装置，采用的防松装置应镀锌良好、弹力合适、厚度符合规定。

2.1.7

其它材料：熔断器、绝缘绑线、软塑料管、橡胶布、黑胶布等。

2.2

主要机具：

2.2.1

滑轮、手锤、活扳手、尼龙绳。

2.2.2

水平尺、卷尺、脚扣、安全带、高凳等。

2.3

作业条件：

2.3.1

灯架制作已完毕。

2.3.2

架空线路施工已完成。

操作工艺

3.1

工艺流程：

灯架、灯具安装

→

配接引下线

→

试灯

3.2

灯架、灯具安装：

3.2.1

按设计要求测出灯具（灯架）安装高度，在电杆上划出标记。

3.2.2

将灯架、灯具吊上电杆（较重的灯架、灯具可使用滑轮、大绳吊上电杆），穿好抱箍或螺栓，按设计要求找好照射角度，找好平正度后，将灯架紧固好。

成排安装的灯具其仰角应保持一致，排列整齐。

3.3

配接引下线：将针式绝缘子固定在灯架上，将导线的一端在绝缘子上绑好回头，并分别与灯头线、熔断器进行连接。将接头用橡胶布和黑胶布半幅重叠各包扎一层。然后，将导线的另一端拉紧，并与路灯干线背扣后进行缠绕连接。

3.3.1

每套灯具的相线应装有熔断器，且相线应接螺口灯头的中心端子。

3.3.2

引下线与路灯干线连接点距杆中心应为400～600mm，且两侧对称一致。

3.3.3

引下线凌空段不应有接头，长度不应超过4m，超过时应加装固定点或使用钢管引线。

3.3.4

导线进出灯架处应套软塑料管，并做防水弯。

3.4

试灯：全部安装工作完毕后，送电、试灯，并进一步调整灯具的照射角度。

质量标准

4.1

保证项目：

灯架、灯具、金具的规格、型号、质量必须符合设计要求。导线连接必须紧密、牢固。

检验方法：观察检查和检查送电试验调整记录。

4.2

基本项目：

4.2.1

黑色金属金具零件防腐保护完整。

检验方法：观察检查。

4.2.2

灯位正确、固定牢靠，杆上路灯的引线应拉紧。灯具清洁，成排安装的排列整齐。

检验方法：观察检查。

成品保护

灯具安装后，应防止碰撞。

应注意的质量问题

6.1

引下线松弛。引下线与干线连接处未背扣或杆上操作时碰撞引下线。

6.2

灯具照射角度不准确。灯架安装固定不牢固，使灯臂横向位移或下倾。

质量记录

7.1

灯具、针式绝缘子、绝缘导线等产品出厂质量证明。

7.2

电杆上路灯安装工程预检、自检记录。

7.3

设计变更洽商记录、竣工图。

7.4

浅谈化工工艺中管道安装 篇3

关键词：石油化工；安装；布置

1.前言

众所周知，化工企业产品或原料大多为有毒、有害、易燃、易爆物质，这就对输送管道的施工提出了更高的要求。然而，在施工中由于安装工程量大，因此正确合理的组织现场管道安装又显得尤为重要。

2.化工管道的布置

2.1管道的布置是化工管道施工的重要环节，管道布置的不好，将直接影响真个施工质量。管道的布置应遵循便于操作、安装及维护要求，在设备抽出区域及设备法兰拆卸区和建筑物吊装孔范围内不应布置管道，避免影响起重机的运行。

2.2管道高度和间距的设置要严格按照《工业金属管道设计规范》中的要求，有条件的地方，管道应集中成排布置；对于平行安装的管道，管道间净距应考虑管子焊接、隔热层及组成件安装维修，突出部之间的净距应≥25mm；如果无法兰不隔热，管道问的距离要保证≥50mm，满足管道焊接及检验的要求。

2.3如没有特殊要求，管道最好使用架空敷设，消防水和冷却水总管以及F水管一般采用埋地敷设。

2.4管道穿过建筑物的房顶或墙面时，应在穿孔处加套管，套管内空隙用软质材料充填；禁止在套管内焊接管道，最好能对顶层的管道设防雨罩；另外，管道不能穿过防火墙和防爆墙；管道的最高点和最低点应分别设置排气口和排液口，排气口管径应DNl5mm，排液口管径应≥20mm；排气口的高度，应按照《石油化工企业设计防火规范》G BS0160的规定设置；有毒及易燃易爆液体管道的排放点应接入密闭排放系统，不得接入水道；排气口和排液口尽量设置在物料流向的下游端部靠近弯头处，不能设在弯头上，另外其阀门应靠近主管设置。

2.5低温管道的布置要充分考虑管道的柔性，避免管道的振动，因此要采取消振措施；禁止在管道弯头处焊接支吊架，以防管道断裂；低温管要做好保温措施，防止“冷桥”的产生。

3.化工管道关键组件的安装方法

3.1阀门的安装

3.1.1为了方便维修和更换，阀门尽量设在便于操作和维修的地方，手轮间的距离应≥100mm阀门水平安装时，阀杆不得朝下；一些较重的阀门，应采取起吊措施；另外，阀门尽量错开安装，以减少管道之间的间距。

3.1.2与有毒等高危险介质的设备相连的管道上的阀门不得使用链轮操纵，应与设备谷口直接连接；防水用阀、消防蒸汽两阀等消防处理阀要考虑事故发生时的安全操作，最好是分散得布置在控制室后，以便操作人员安全操作

3.1.3如果没有特殊的工艺要求，水平管道上的阀门不得垂直向下安装，安装与水平支管上的截止阀，应靠近根部的水平管段设置；明杆式阀门水平安装时，应考虑阀门开启时不影响人员通行。

3.1.4调节阀的安装应考虑工艺流程的设计要求，尽量布置在平台或地面便于操作的地方；如果没有特殊要求，调节阀门不得倾斜安装；调节阀要安装在一定温度(-40℃－60℃)的环境下，并且要尽量远离动源 。

3.1.5对于一些在特殊条件下容易造成超压的设备，应设置安全阀；如果压力来源部分已安装有安全阀，其余设备可不考虑设置；可燃气体往复式压缩机的出口以及容积泵的出口等压力较大的管道，应设置安全阀；另外一些易引起管道超压而发生爆炸的管道，故应设置安全阀。

3.2泵的安装

3.2.1泵的布置时候应考虑防火、物料性质和管道柔性进行布置，要確保泵端出入口的中心线对齐，两泵之间的距离应≥0.7m双排布置时，两排泵的动力端要相对，在两排泵间要保证有足够的检修通道，泵布置于室内时，两排泵净距应≥2m；泵的基础离地面高度不得低于100mm，以200mm以上为宜；另外，公用泵和备用泵最好不止在相应泵的中间。

3.2.2连接泵进出口的管道应设切断网，以缓冲管道作用在泵管上的作用力；泵的吸人管不宜过长，尽量避免折弯，保证吸入管道有足够的汽蚀余量；泵出口管道应设置止回阀，防止流体倒流，造成叶轮倒转而损坏泵。

3.3压缩机的布置

压缩机进出口管道应尽量减少弯头，另外还要考虑不影响检修；当多台压缩机平排安装时，其管道上的仪器仪表要安装于便于操作的地方；压缩机管道不宜过高，并且有支架支撑，以防止管道的振动，当基础较高时，需设置操作平台；在压缩机的上方，禁止不止其它设备；如果没有特殊情况，可燃气体压缩机安装在露天位置。

4.化工管道安装过程的质量控制

4.1在工艺管道的安装过程中，工程管理人员对施工质量的控制，要从施工准备开始，施工图纸、技术文件应该齐全，施工方案已经报审批准，技术交底已经完成，需要注意的是，技术人员、检验人员和有关管理人员一定要熟悉和了解工程的内容，熟悉和了解有关图纸资料和规范。其次，与工艺管道相关联的钢结构、设备已经安装完毕，施工道路、水、电、气等均应能满足现场施工要求，而且要安排好工程废弃物的排除及消舫安全设施。

4.2在整个安装的过程中，安装现场由安装单位在开工前填写报送项目监理部。总监理工程师组织有关人员进行检查，并签署检查结论签字盖章方可审批开工报告。开工前安装单位应将管道安装施工方案报送项目监理部。专业监理工程师审查其人员资格和配各情况及图纸熟悉情况，焊接规程和热处理规程的编制，技术人员应按管段号画出各管段的单线图，审查同意后送总监理工程师签署审查意见，签字盖章后方可组织实施。

4.3管道的预制要实现标准化管理，预制完成的管子在交付现场安装以前要检查各部尺寸是否正确。检查管道及管件、阀门的规格、型号、材质是否正确，还要检查焊缝的无损探伤和热处理是否合格以及管道内部是否进行过认真的清扫、吹除等。在安装时工作人员应严格按图纸规定的坐标、标高、坡度、准确地进行，做到横平竖直。安装和程序应符合先大后小、先压力高后压力低、先上后下、先复杂后简单、先地下后地上的原则。连接螺栓、螺母的螺纹上应涂上二硫化钼、油脂的混合物，以防生锈。其中，对同转动设备如泵类、压缩机等相连的管道。安装时要十分重视，应确保不对设各产生过大的应力，做到自由对中、同心度和平行度均符合要求，绝不允许利用设备连接法兰的螺栓强行对中。在管架安装方面，工作人员要及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，安装平整、牢固，与管子接触良好。固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定，弹簧支吊架的弹簧安装高度则应按设计要求调正并作出记录。工艺管道上的仪表附件的安装应该在管道系统试压吹扫完成以后进行，试压吹扫以前可用短管代替相应的仪表，但是如果仪表工程施工期很紧，也可以先把仪表安装上去，在管道系统吹扫试验时应拆下仪表而用短管代替，要注意保护仪表管件在管道试压和吹扫过程中不受损伤。

5，结束语

化工工艺管线安装浅谈 篇4

1 化工工艺管线安装

管道施工前应做好施工前的准备、管道施工程序、管道预制、管道连接等前期工作。1.1地上管道安装管道安装顺序一般遵循先大后小, 先难后易的原则进行, 并优先考虑安装管廊上的管子。管道安装应严格按照管道平面布置图和绘制的管道单线图进行, 要重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。管道安装时, 不宜采用临时支吊架, 须安装正式支吊架, 管架制做要严格按照设计图纸进行, 特别是热力管线和机器的出入口管线, 未经设计或监理工程师的书面同意, 严禁变动其型式或规格。支吊架的焊接同管道焊接施工工艺相同, 焊接完毕须经检查人员检查合格后方可进行管道安装。固定接缝可用卡具来组对, 但不得使用强力组对, 加热管子加置偏垫或多层垫片后, 来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心等缺陷, 若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。

法兰连接应与管道同心, 保证螺栓能自由穿入, 安装方向一致, 螺栓紧固应均匀对称, 松紧适当, 要保证螺母满扣, 且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。钢管水平安装的支架间距, 立管管卡安装的数量都应符合规范规定。水平管道纵横方向弯曲, 立管垂直度, 成排管和成排阀门的安装允许偏差, 但应符合规范规定。对设备出口管在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力, 管道安装时不允许给设备以附加压力。传动设备进出口所有管道, 应将内部清理干净, 被连接的机器管口法兰处应设一层隔离盲板, 并做好详细记录, 待吹扫后, 试车前经确认拆除。传动设备配管时, 应先以传动设备一侧开始安装, 其水平度或垂直度的偏差应符合规范要求。与传动设备连接的管道安装时, 应先安装支架, 保证管口法兰良好对中, 管道重量的附加力矩不得作用在机器上。$

1.2 蒸汽伴管的安装

伴热管应与主管平行安装, 并应自行排液, 当一根主管需2根或3根伴热时, 伴热管之间的距离应固定。水平伴热管应安装在主管下方或靠近支架的侧面, 垂直伴热管则应均匀分布在主管周围, 但不得将伴热管直接点焊在主管上, 应采用绑扎带或镀锌铁丝固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道, 直伴热管绑扎点间距应每间隔2m绑扎一道。伴热管经过主管法兰时, 伴热管应相应设置可拆卸的连接件。从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装, 应排列整齐, 不应互相跨越。

2 管线压力表及其安装

2.1 压力表及温度表安装

温度检测仪表的安装一般来说, 需要遵循以下原则, 即检测元件的安装应确保测量的准确性, 选择有代表性的安装位置。检测元件的安装应确保测量的准确性, 选择有代表性的安装位置。检测元件应该有足够的插入深度, 不应该把检测元件插入介质的死角, 以确保能进行充分的热交换;测量管道中的介质温度时, 检测元件工作端应位于管道中心流速最大之处, 检测元件应该迎着流体流动方向安装, 非不得已时, 切勿与被测介质顺流安装, 否则容易产生测量误差;测量负压管道或设备上的温度时, 必须保证有密封性, 以免外界空气的吸入而降低精度。测量负压管道或设备上的温度时, 必须保证有密封性, 以免外界空气的吸入而降低精度。

在管线上安装压力表及温度表, 应压力在前温度在后, 要是温度表在压力表的前面会影响压力表的测量精度。安装在现场的压力表, 一般选用表面直径100mm的即可, 如安装位置较高, 照明条件差时;可选用150mm或200一250mm的。安装前应对压力表进行校验, 合格后才能安装使用。安装时压力表应固定在专门加工的接头上并应加垫片, 不要采取缠麻丝或直接上到阀门上, 压力表应安装在便于操作维修的地点。为保证测量准确, 取压点须有代表性, 应选择在流速平稳的直线管段上, 不要在管道的弯曲死角处。取压管一般不得伸入设备和管道内。对取压点安装位置还有一定的要求, 以水平或倾斜管道为例:当介质为气体时在管道的上半部, 当介质为蒸汽时, 在管道上半部与水平中心线成0-45度的夹角范围内, 最好在管道水平中心线上。当介质为液体时, 在管道下半部与水平中心线成0—45度夹角范围内, 可根据实际情况选择比较合理的位置。

测量压缩机或泵出口的脉动压力时, 为了保护压力表和使测量准确, 可在压力表前装缓冲器或节流器, 必要时可加装阻尼阀, 使压力变化时, 加大通向压力表的阻力。测量介质中含有灰尘、颗粒或杂质的场合应将取压管加粗, 必要时装置除尘器或排污阀门, 便于吹洗导压管。对于潮湿气体应加装水分离器, 压力表与取压点的距离应尽量短些。为避免测量滞后, 导压管最长不应超过50米, 如太长时可考虑便用远传压力表, 对于易结晶, 堵塞的介质应装活接头, 以便将来拆卸吹堵。安装低压压力表时, 应尽量避免液柱造成的静压力对仪表测量的影响。对于关键设备的压力测量, 可分别装置两只压力表, 以防意外。为了保证压力测量的可靠性和生产安全, 除定期维护检查外, 一定要按规定的期限检定压力表。

检测元件的安装应综合考虑仪表维修、校验的方便。布线要按照规定的型号配用热电偶的补偿导线, 注意热电偶的正、负极与补偿导线的正、负极相连接。热电阻的线路电阻一定要符合所配二次仪表的要求。为了保护连接导线与补偿导线不受外来机械损伤, 连接导线或补偿导线应穿入钢管内或走汇线槽。导线应尽量避免有接头和有良好的绝缘。应禁止与交流输电线合用一根穿线管, 以免引起感应。

2.2 管道的静电接地

每组专设的静电接地体, 其接地电阻值应不小于100Ω。管网接地连接点的要求是, 装置区中各个相对独立的建筑物内的管道, 可通过与工艺设备金属外壳的连接, 进行静电接地。管网内的泵、过滤器、缓和器等处应设置接地连接点。对金属配管中间的非导体管段, 除需做屏蔽保护外, 两端的金属管应分别与接地干线相接, 非导体管段上的金属管件应接地。静电接地的具体做法应符合设计和规范规定。

总之, 化工管道安装工程是一项庞大而复杂的系统工程, 应在实践工作中不断研究探索, 不断总结经验, 不断提高安装技术与监理工作水平, 严格把关确保证工程质量。

参考文献

[1]化学设备与管道, 2008, (3) .[1]化学设备与管道, 2008, (3) .

电缆套管安装工艺标准 篇5

一、施工准备

1.1

材料要求

1.1.1

热镀锌钢管壁厚均匀，焊缝均匀，无劈裂、砂眼、棱刺凹扁现象。有产品材质单和合格证。

1.1.2

圆钢、扁钢、角钢等材质应符合国家有关规范要求，镀锌层完整无损，并有产品合格证。

1.1.3

螺栓、螺丝、膨胀螺栓、螺母、垫圈等应采用镀锌件。

二、主要机具

1.2.1

弯管机、套丝机、磨光机、切割机、液压开孔机。

1.2.2

手锤、錾子、钢锯、扁锉、半圆锉、圆锉、活动扳手。

1.2.3

电锤、电焊机、手电钻、台钻、开孔器、工具袋、梯子。

三、技术准备

1.1.1

施工图纸及技术资料齐全。

1.1.2

预埋套管需根据设备位置情况，在土建灌浆或二次磨面前确定套管安装位置并敷设。

1.1.3

电动机的基础、沟道、预埋孔洞、电缆管位置尺寸应符合设计要求。

1.1.4提前熟悉、查阅机务图纸，确定设备位置，套管敷设时同一考虑布置，做到整齐美观。

1.1.5提前进购合金接头、U型管卡等附件，统一其尺寸规格，并统一各种规格套管并排敷设时其管间中心距。

四、施工工序及施工方法

4.1施工流程图

现场测量尺寸→弯头制作→下料→支架配制焊接→套管安装（包括开孔）→接地

4.2施工步骤和操作方法

4.2.1

弯头制作

4.2.1.1

根据施工图纸计算出规格电缆电线钢套管的弯头数量。

4.2.1.2

用电动液压弯管机弯制各种规格电缆电线钢套管的弯头。

4.2.1.3

镀锌管锌层剥落处应涂防腐漆。

4.2.2

下料

4.2.2.1

技术人员根据现场实际情况进行针对性的技术交底，施工人员进行测量、下料。

4.2.3

配制安装

4.2.1.1

电缆管连接应牢固，密封应良好，两管口应对准。

4.2.1.2

电缆管的埋设深度不应小于0.7m，在人行道下面敷设时不应小于0.5

m。

4.2.1.3

电缆管应有不小于0.1%的排水坡度。

4.2.1.4

电缆管固定应采用打卡固定。首先将花边角钢用膨胀螺栓固定在墙壁上，钢结构可焊接。使用U型卡将电缆管固定在支架上。

4.2.1.5

成排电缆管之间应留有相同的间隙，便于电缆敷设完后管接头和金属软管的安装。

4.2.4

接地

4.2.4.1

电缆管安装完毕后，须用镀锌扁钢将电缆管与接地网可靠连接。

4.2.4.2

电缆管可作为接地网的一部分。

五、质量标准

5.1

质量标准

5.1.1

主控项目

5.1.1.1

电缆管有穿孔，裂缝和凹凸不平，内壁粗糙。

检验方法：观察检查和检查安装记录。

5.1.1.2

管口毛刺未除，有尖锐棱角。

检验方法：观察检查和检查安装记录。

5.1.2

一般项目

5.1.2.1

电缆管焊接后无防腐处理。

检验方法：观察检查

5.1.2.2

电缆管无明显接地。

检验方法：观察检查。

5.1.2.3

多根电缆管连接时，不平直，接缝不严密。

检验方法：观察检查和检查安装记录。

5.2

质量控制措施

5.2.1

电缆管下料时应选择平直，无缺损、裂纹的管材。下料时应采用切割机严禁使用气焊切割。

5.2.2

下料后用锉刀锉去毛刺及尖锐棱角。

5.2.3

电缆管连接时应焊接牢固，并密封防止水汽进入管道内。

5.2.4

电缆管焊接后应在外表先涂一遍防绣漆，再涂一遍含锌面漆。管口可用小铁板点焊封盖，防止泥浆杂物落入其内。

5.2.5

电缆管应有可靠的接地。

5.2.6

横向敷设的电缆管应有不小于0.1%的排水坡度。

5.2.7

电缆管的弯曲部分不漏出地面，同一部位每根电缆管漏出地面的垂直高度应基本一致。

5.3

强制性条文实施

加强施工人员质量意识,加大质量培训力度,保证强制性条文实施。

六、应注意的质量问题

6.1

管口应无毛刺和尖锐棱角。

6.2

电缆管在弯制后，不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯扁程度不宜大于管子外径的10%。电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。

6.3

镀锌管锌层剥落处应涂防腐漆。

6.4

每根电缆管的弯头不应超过3个，直角弯不应超过2个。

6.5

电缆管连接应牢固，密封应良好，两管口应对准。

6.6

管卡固定牢固，合金接头旋接紧固、无松动。

七、成品保护

7.1

电缆管敷设时不得破坏混凝土结构，也不能破坏及污染土建专业的装饰、装修。

7.2

敷设好的电缆管管口在敷设电缆前必须封堵严密，防止杂物落入管口。

7.3

施工各工种之间要互相配合，保护敷设好的电缆管不碰撞损伤。

7.4电缆敷设完穿管后，需及时加装合金接头，防止管口硌伤电缆外皮或线芯。

7.5禁止电焊接地线搭接或引接在电缆电线钢套管上。

八、应交付的技术资料及施工记录、质量验评

8.1

设备材料产品合格证。

8.2

分项工程质量评定：热7-5-2电线管、电缆保护管、金属软管安装。

8.3

大型火电厂管道安装工艺探索 篇6

关键词：火电厂；管道安装；工艺质量

在电力工程建设中，管道安装工艺与电厂机组运行联系密切，确保电厂机组安全稳定运行，首先应提高管道安装的工艺。现阶段，火电厂管道安装工艺和电厂机组运行状态都获得了一定的提升，但是由于管道安装缺乏有效的控制，漏气、漏水等问题也时有发生，这也对电厂机组安全稳定的运行造成了一定的影响，因此，有必要对火电厂管道安装的相关工艺和注意事项进行分析和探讨，实现安装工作的规范化和科学化。

1.火电厂管道安装的准备工作

在管道安装前，应对火电厂管道设计图纸和其他相关技术资料进行较为细致、深入的分析和研究，以此来指导接下来的安装工作。管道安装首先要对管道的整体布局有一个清晰的认识，对各道工序进行了解，对现场不达标、不合规范的现象进行纠正，并图纸进行核对，发现问题应及时进行更改，重新制定方案，确保施工方案的科学性和合理性。在管道安装前，还要对图纸进行会审，重点核实管道的支吊架，查看其根部预埋件是否合理，穿墙空洞是否正确，对相关增补项目进行确定。为了保证施工的有效性，应对施工环境进行实地考察，并与图纸进行对照，对存在的交叉施工状况予以排出，减少阻碍因素，以便施工的顺利进行。管道安装的准备工作应细化到各个环节，以此来提高管道安装的质量[1]。

2.火电厂管道安装的检查工作

火电厂管道安装的检查工作要做到全面、细致、科学，尤其是要加强对施工过程关键环节的技术性检查。对火电厂管道的检查，首先要保证其整洁，对于无法直观检查的部位，例如管道的受热面，应利用内窥镜对其進行细致的检查。对于接通检查，要通过通球实验，逐一排查各管道，防止管道堵塞，同时还要对管道在制造或运输过程中存在的问题进行全面的排查，对发现的切削、残留、折口、错口问题进行及时清理，消除管道存在的安全性隐患。对于由多种成分材质组成的输水管道，要对管道的阀门和材质进行科学确认，避免其在后续利用过程中发生卡涩、内漏等问题[2]。

3.火电厂管道安装的注意事项和具体操作

3.1火电厂管道安装的注意事项

大型火电厂管道安装的注意事项主要有两点：一是管道配件的质量要有保障，在对火电厂管道设计图纸和其他相关技术资料分析、研究过后，应计算好应用管道配件的数量，做好储备工作，储备工作的开展要结合施工现场的实际情况以及应用配件的基本概况，如管道规格、材质的确定，对所需管道的总数量、各规格配件的数量、各材质配件的数量进行计算和统计，然后进行储备。二是管道阀门的质量要有保障，应对系统连接阀门进行认真核实，对阀门的规格和型号进行确认，确保其准确性，特别是一些位置比较重要的阀门，需要对其进行特殊处理，以保证阀门的质量以及管道安装后的质量，确保机组能够安全运转。实践总结发现，电厂机组在工作状态下容易受到阀门的影响，由管道阀门质量引发的问题最为常见[3]。

在大型火电厂管道安装过程中，施工人员应重点检查阀门的磨损状况，保证阀门安装质量是整个管道安装工艺的关键性环节，特别是比较重要的阀门部位，更应引起施工人员对额关注，对其进行打磨必须达到规定的技术要求，同时还要对阀门的使用状况进行跟踪检查，对发现的问题应及时进行处理，在后期管理中，要对阀门的使用状况进行记录。在安装过程中，打磨机跟踪管理的应用是十分必要的，为打磨的阀门不应在安装程序中使用，以消除存在的安全隐患，阀门安装应根据介质流动方向来确定安装位置方向，外在形式的选择要根据图纸要求完成。安装闸阀和截止阀时要特别注意，都有相关的技术说明，通常卧式升降止回阀的安装应保持在水平段上，立式止回阀应保持在垂直段上。施工过程中，阀门的安装除了要遵循相应的技术要求外，还要结合项目实际情况，必要时应对其进行二度设计，使其更符合实际需求[4]。

3.2火电厂管道安装的具体操作

火电厂管道安装的整个程序都要按照行业规范和操作标准进行，尤其是管道的标高和位置要与图纸设计的要求相符合，以便更好地与其他器件的连通；管道的坡度和方向也要与图纸设计的要求相符合，确保管道输水的畅通性；管道的角度也要与图纸设计的要求相符合，以利于管道安装标准化的实现以及后期的正常运行；管道支吊架的安装是整个管道安装环节的最重要的环节，施工人员对其应给予足够的重视，在安装时，应对根部、弹簧、管部以及过渡组件的型号和材质进行细致的检查，检查合格后进行组装。施工人员应对管道根部进行打磨、对弹簧进行调整，充分发挥各组件承吊和支撑功能。在施工过程中，还要对管道进行清洁处理，做好酸洗、除锈、除渣等工作，以及防水、防腐、防锈等工作，确保管道的整洁性，提升机组运行的质量[5]。

4.结论

综上所述，大型火电厂管道安装应做好相应的准备和检查工作，并且要在安装实践中，对管道的质量进行严格的控制，以合理的布置，科学的设计，使管道安装工艺更为规范，从而确保电厂机组后期安全稳定的运行，实现电厂管道标准化运行的目的。

参考文献：

[1]陈振元，范阳红.浅谈火电厂管道安装工程施工及注意事项[J].科技创新与应用，2013，36（12）：232-233.

[2]龚剑锋，刘玖强.解析大型火电厂管道安装工艺[J].中华民居（下旬刊），2014，14（3）：140-142.

[3]周海.大型火电厂管道安装工艺探析[J].中国电力教育，2013，30（17）：208-209.

[4]张静，许晓明.电厂管道安装工艺研究[J].科技致富向导，2010，13（6）：76-77.

750KVGIS安装工艺控制 篇7

1 基础复核工作

在进行气体绝缘设备的安装以前要对施工基础进行复核, 将设计图纸中的设计同基础钢架的位置、电缆沟以及接地的位置进行对比, 如果出现位置差异, 要及时进行调整。在施工中, 混凝土基础的轻度一定要保证达到安装的要求, 对水泥面进行检验, 同时对埋设在水泥中的钢架水平度进行测量, 保证基础的任何细节都是符合要求的。

2 安装前的准备工作

在进行安装施工以前, 要对施工的技术措施进行编制, 同时对相关的技术文件也要进行编写。施工的技术措施可以根据设计的图纸、气体绝缘设备的装配图、电气接线图和安装说明书进行确定, 保证设备的功能和参数可以在实际中得到体现。在施工前, 对施工的人员要进行技术的交底, 让施工人员掌握施工的技术。然后进行施工工具设备的准备。在进行气体绝缘设备的安装过程中会使用到很多的机械设备, 对要使用的设备要进行调试, 保证施工可以顺利进行。同时要将使用的设备都准备好, 在施工中要确保大型吊车的停靠位置的安全性, 一定要保证地基是非常坚固的。在施工作业场地, 要保证场地附近没有沙尘和泥土, 同时要保证施工环境的防尘措施。在施工的场地一定要保证尽量宽敞, 这样可以保证吊车在工作的时候不会受到影响, 保证吊车在安装过程中的活动范围, 也是为了更好的保证施工可以顺利进行。在进行安装以前, 要将使用到的组装部分运到施工的现场, 在进行运输的时候, 一定要对容易损坏的部分进行更加严格的保护。在进行组装元件的进场时, 一定要对元件进行质量的检查, 一旦出现问题要及时进行解决。在施工以前一定要对施工的环境进行严格的控制, 气体绝缘设备在安装的时候对空气温度、湿度和灰尘都比较敏感, 在施工前, 一定要对施工当天的天气情况和环境进行很好的掌握, 特别是空气中水分的含量。在施工中, 施工人员要穿防尘服和绝缘鞋, 这样是为了更好的保证安装的质量。

3 具体的安装过程

3.1 基础划线

在进行划线以前要对施工的基础表面进行清理, 保证基础表面是干净的。然后对基础标高进行测量, 在GIS配电区要对基准线进行复核, 在进行复核的时候, 一般以施工场地的中心轴线和总线作为基准。对施工设计图纸中的中心线也要进行复核, 尤其是安装单元的中心线。进行复核的时候要对测量到的标高进行记录, 然后对预留孔洞的位置进行检查, 看其是否与设计相符。

3.2 防尘室的安装

在进行防尘室的安装以前要对防尘室的安装尺寸进行确定, 尺寸的确定要根据GIS设备的单元体积和安装的空间计算得出。防尘室在构架的选择上应该选择刚性结构较好的材料, 这样对防尘室的牢固性和可靠性能够做到更好的保证。在进行防尘室的安装的时候, 对外部材料的选择可以使用一些半透明的坚韧材料, 只要保证不与外界的空气产生流动就可以。在防尘室的两侧要预留出可进出的GIS单元, 同时也要保证开口的密封性。在防尘室内要进行一些设备的安装, 在地面要铺设防尘垫, 同时要配有测尘设备可以对防尘室的灰尘进行测量, 同时还要有除湿设备, 对空气水分含量过高进行调节。还需要有温度计和空调设备, 对温度进行调节。对防尘室的安装中遇到的问题也要进行解决, 防尘室的安装质量对GIS设备的安装质量有很大的影响。

3.3 GIS元件组装

在进行GIS元件的组装时, 应该根据安装的元件的先后对元件进行搬运, 根据制造厂安装顺序确定GIS设备就位次序, 各单元就位误差满足制造厂安装技术规范的要求, 先在GIS元件要对接的位置铺设防尘垫, 然后将防尘室放置其上, 在防尘室内进行GIS元件的对接。

3.4 套管的吊装

套管吊装前应对套管及均压筒进行检查及清理;套管的吊装应先采用水平抬吊方式进行起吊, 到一定高度之后再缓慢转为垂直起吊, 起吊速度应缓慢, 严防冲击;套管进入套管座后在其下降过程中不能有冲击、碰撞等现象的发生, 以免套管、均压筒及套管座受损;套管法兰连接, 应更换旧密封环和螺栓, 新密封环表面应无刮伤、裂痕、毛刺及其他杂物, 法兰螺栓紧固应先对称收紧螺帽, 全部紧平之后, 再用力矩扳手按规定力矩紧固。

3.5 真空处理

抽真空应由经培训合格的专人负责操作, 真空机组应完好, 所有管道及连接部件应干净, 元油迹;为防止抽真空过程中, 真空机组遇有故障或突然停电造成真空泵油被吸入设备, 真空机组必须装设备电磁逆止阀;接好电源, 检查真空泵的转向, 正常后起动真空泵, 按制造厂规定进行抽真空和密封检查作业, 充SF6气体, SF6气体应试验合格。充气管道排气, 将充气管道和减压阀与SF6气瓶连接好, 用气瓶里的SF6气体把管道内的空气排掉, 再将充气管道连接到设备充气口的阀门上, 在充气时, 应先打开设备充气口的阀门, 再打开SF6气瓶的阀门和减压阀, 充气速度应缓慢。检查所有密封面, 确认无渗漏, 再充至略高于额定工作压力, 以便抽气样试验。

3.6 气体管道连接

当设备就位安装完后, 开始连接SF6配管, SF6管道应密封运到现场, 现场连接时, 打开两端封头, 清理密封接头及设备上的连接面, 并放好密封圈涂好密封胶, 用螺栓固定好。

4 电缆敷设及二次接线

提前排列好电缆敷设路径, 电缆应排列整齐, 在路口处做到整体交叉, 水平敷设的电缆, 在电缆首末两端及转弯处进行固定。当对电缆间距有要求时, 每隔800mm进行固定;垂直敷设或超过45°倾斜敷设的电缆在每个支架上进行固定;二次接线按图施工, 每根电缆芯线对号入座;端子排里外芯线弧度对称一致。

5 GIS设备的试验

测量GIS单相的回路电阻值、密封性试验、SF6气体含水量测量、辅助回路的绝缘试验、电流互感器试验、交流耐压试验和局部放电测量。在GIS安装的全过程, 非常具有代表性, 其它的安装方式与此大同小异, 但在具体安装中, 还应注意以下几个细节, 为检查内部及清扫进入母体内时, 事先一定要将工具类的数量检清楚;检查箱内、逆电流器、保护套和内部导体的情况后, 利用吸尘器进行清扫再用乙醇擦拭。工作人员在清扫结束后, 同工作负责人将交替进母体内检查, 负责人在肯定一切情况正常后再进行下一步工作。将检查盖布上的吸附剂的盒子打开, 倒入吸附剂后, 再合上检查盖布。连接检查盖, 停止充入干燥空气;察看检测窗、法兰、密封圈沟、检查盖面等是否有异常, 无异常后再进行清扫。

6 结束语

论钢制油罐的安装工艺 篇8

1 预制

工厂预制主要工作包括以下几个方面:

1.1 板材检验。

油罐用钢材应按设计料单供给, 钢板是制造油罐的主要材料, 在钢板成批进料时, 必须有材料检验的合格证明书、质保资料等。

1.2 放样下料。

根据施工图设计的排版图放样下料。其内容包括卷板展开、平板、划线号料和切割下料, 切割后若钢板有变形, 可用平板机和压力机矫平。

1.3 焊缝坡口加工。根据规范要求, 结合现有技术条件可采用刨边机、风铲或自动、半自动火焰切割加工。

1.4 成型。预制罐壁板时, 把切割好的钢板用辊板机滚圆成型。

1.5 预制罐顶。

1.6 制作附件。

1.7 尺寸检验。检验预制件尺寸、坡口尺寸及钢板成型后的曲率。

1.8 预制件的保管与运输。所有预制件在保管、运输及现场临时搁置时, 均应采取有效措施防止变形与损伤。

2 现场组装

2.1 准备工作, 施工前必须做好充分的准备工作, 施工准备工作包括:

2.1.1 资料审查。

2.1.2 编制施工组织设计。主要包括确定组装方法, 制定工期表, 列出施工技术要点及安全措施, 绘制施工平面布置图等项内容。

2.1.3 培训技术力量。包括焊工、打磨工、无损探伤检测人员的培训、考核。

2.1.4 准备工夹具及设备、材料。

主要设备有:吊车 (15t-40t) 、罐底用自动焊机、罐壁纵缝自动焊机、罐壁横缝自动焊机, 手动焊用交流焊机、碳弧气刨、空压机、卷扬机、真空检漏设备、射线探伤设备、水泵、焊条烘干箱等。

2.1.5 实体验收。对预加工钢板进行复核。

2.1.6 基础验收。进行基础顶平面水平度及中心填土等项检查。

2.2 组装。现场组装时由于油罐大小和种类、建设地点以及各施工单位的技术条件不同, 采用的组装方法也有所不同。

根据油罐壁板的顶层与底层安装顺序的不同, 可分为正装法和倒装法。

根据安装手段不同, 可分为水浮法、气顶吹法、内脚手架法等。以下分别作简单介绍。

2.2.1 正装法。是指壁板安装时, 从底层向顶层逐层安装的方法。正装法多用于浮顶罐的施工安装。正装法的施工步骤如下:

(1) 在基础上组装和焊接罐底板。 (2) 在底板上组装焊接底圈壁板。 (3) 在底板上组装焊接浮顶。 (4) 从底层向顶层逐次组装和焊接各圈壁板, 直至顶圈壁板。在壁板组焊的同时, 进行抗风圈、加强圈等的焊接。 (5) 罐顶包边角钢的组对与焊接: (6) 油罐附件的安装与焊接。 (7) 检验。

2.2.2 倒装法。是指从罐顶开始由顶层向底层逐层安装的方法。倒装法的施工步骤如下:

(1) 在基础上铺设罐底板。底板焊接时.边缘板和中幅板的连接焊缝 (即伸缩缝) 预留不焊, 仅需点焊固定, 待以后再焊。 (2) 在罐底扳上进行顶圈罐壁板和包边角钢的组对和焊接。 (3) 吊装罐顶, 进行组对焊接。罐顶焊完后, 即可焊罐顶圈壁板上的包边角钢之间的搭接焊缝。 (4) 将第2圈 (从罐顶往下数) 壁板围在顶圈壁板的外周, 以组焊完毕的顶圈壁板作为胎具, 进行第2圈壁板的对中和点焊。 (5) 吊装顶圈罐壁板和罐预, 至顶圈与第2圈壁板的搭接位置处, 进行点焊, 然后完成第2圈壁板的立缝焊接以及顶圈与第2圈壁板之间的环缝焊接。 (6) 按上述方法, 如此循环操作直到汕罐最下部的底圈罐壁板的纽对焊接。 (7) 底圈罐壁与罐底的内外角缝焊接。角缝焊接完毕, 最后焊接底板预留的伸缩缝。 (8) 焊接底圈壁板的开孔及各接管。 (9) 检验。

2.2.3 水浮正装法。水浮法一般采用正装方式, 适用于大容量浮顶罐的施工。

水浮法是利用水的浮力将浮顶浮起。以浮顶为内脚手架, 用吊车吊装壁板的施工方法。

其施工程序为:把罐底板和底圈壁板组装焊接好后, 在底板上组装焊接浮顶:然后向罐内充水。浮顶随着水位升高漂浮上升。浮舱上设有若干个T型架, 通过T型架在罐壁外悬挂环形吊篮。安装作业时以浮顶为内脚手架, 以环形吊篮为外脚手架。从底圈到顶圈的安装过程中, 罐壁逐圈往上组装, 罐内水位也随之升高, 施工人员可以在浮顶和吊篮上进行罐壁的组装焊接。

水浮正装法是逐段充水的, 因此基础的压力是缓慢增加的, 有利于基础的平稳沉降:而只此法利用水的浮力, 不需内脚手架和浮顶临时支架。用料少, 效率高。但采用这种方法施工时需用大量的水。而且油罐在组装期间长期浸泡在水中, 钢板容易锈蚀。

2.2.4 内脚手架正装法。内脚手架正装法适用于大型油罐施工。

采用这种方法时, 各圈罐壁的组装焊接均在临时脚手架上完成。即每安装一圈罐壁板, 就在壁板内侧挂一圈三角支架, 其卜铺跳板, 组成环形内脚手架。罐壁外侧则利用挂在壁板顶端的行走工作台进行施工作业。罐壁组焊同时, 在罐底1.8m高的临时支架上组对浮顶及其附件。

这种方法的壁板组对与浮顶组对可以同时进行, 因此可以缩短工期。与水浮法相比, 壁外行走:工作台比吊篮更加灵活轻便。但此法用料太萝, 两座10万m3, 油罐的脚手架和临时支架用料多达300t。另外, 罐壁的组对是高空作业, 作业面狭窄, 安全性较差。

2.3 检验

罐主体及附件安装好后应进行以下几项检验:

2.3.1 几何形状、尺寸检查。

此项检查包括:内径尺寸、不圆度、垂直度、局部凹凸度、罐底不平度、整体组装尺寸。

2.3.2 焊缝质量检查:

焊缝除外观检查外, 还应进行射线或超声波探伤检查。探伤检查率根据罐的容积、层数及焊缝位置, 按国家现行规范确定。罐底和罐壁之间的角缝应进行磁粉探伤或渗透探伤。

2.3.3 油罐严密性和渗漏情况的检验。检查方法有直宰检查法和煤油枪漏法等。

真空检查法:把真空箱放在涂有肥皂液的焊缝上.当真空箱抽成真空态时, 若焊缝处冒肥皂泡, 则表明该处漏气。

煤油检漏法:用加压煤油喷射焊缝, 然后从另一侧观察, 若有煤油渗透斑点, 则表明该焊缝处有缺陷。

2.3.4 整体结构检验。

此项检查采用水压试验法, 即首先在罐内充水, 充水过程中观察焊缝是否渗漏, 同时观察油罐基础的沉降量:充水到设计最高液位后稳压48小时, 如未发现渗漏现象或异常变形, 则认为油罐水压试验合格。

除此之外, 浮顶罐的浮舱还应进行气密性等特殊检验。

2.4 交工验收

油罐制造检验完毕后, 施工单位应向使用单位提交油罐的竣工资料。竣工资料包括有:施工竣工图和设计变更单、排版图;焊缝检验报告及返修记录;油罐几何尺寸检查记录;水压试验记录及材料、配件、附件等出质量证明书等内容。

摘要：油罐施工的主要环节是预制、组装焊接和检验, 其中组装焊接是非常重要的组成部分, 对此进行了分析。

工艺安装 篇9

关键词：管道安装,技术,工艺

大型工业厂房内工艺管道安装工艺依据不同设备对气体与水质洁净度的要求不同, 因此需要安装多种类型的管线。在管道安装施工过程中, 首先要依据厂房实际情况全面协调管道的整体布局, 使安装后的管道系统既顺畅又合理;其次介质压力不同, 采用的管道连接方式也不同。

1 大型工业厂房内管道安装常见的问题分析

1.1 管道接口严密性问题

管道接口严密性产生问题的原因可能有两种可能:一是管道运行时, 外部环境的变化使管口破裂或者松动;二是施工安装时操作不规范, 使管道运行时已经漏水或者存在隐患, 使用过程中漏水逐渐严重。

焊工技术水平的高低对焊接质量起着决定性作用。焊工的操作能力不够, 就很容易出现气孔、未熔合、夹渣等焊接缺陷, 有时甚至会改变焊接接头的性能。因此, 大型工业厂房内一些重要的焊接结构, 比如压力容器与压力管道等的焊接, 必须获得焊工合格证的经验丰富的焊工施焊。

1.2 焊接电流控制问题

管道安装施工时, 常有焊工认为增大电流焊接, 能够节省时间, 提高工作效率。而实际上简单升高电流往往会造成焊接质量问题。电流大小对母材熔深、焊条熔化速度、焊接接头性能焊缝内在质量等有很大的影响。焊接大管径的管道, 如若采用的是双面焊接方式, 先焊接完内部再焊接外部时, 焊接电流太大会使焊条药皮过热, 产生夹渣、气孔等缺陷。焊接电流如果太小, 则容易出现母材金属不能充分加热而造成未焊透或夹渣的缺陷。

1.3 焊后对焊缝外观检查的问题

有人认为焊后焊缝外的形状尺寸越宽、越高焊接质量就越好的观点是片面的。焊缝尺寸过宽、过高、高低差过大等都是焊接缺陷。这些缺陷存在的问题是, 它们导致局部应力集中, 降低了焊件疲劳强度;焊缝线能量大使得接头过分受热后机械性能降低, 而且还浪费人力物力。

2 管道安装施工工艺流程

2.1 施工原则

土建预埋、预留要依据现场条件, 基本的施工原则为:先预制后安装、先地下后地上、先总管后支管、先装设备后装管道、同一列管道顺序施工为先高处后低处、先系统试验后冲洗、先立管后水平管、焊口补油与验收放心最后。

2.2 工艺流程

以时间为顺序, 大型工业厂房内管道安装工艺流程为:支、吊架的制作与安装;管道刷油、除锈;管道运输与排管、管道组对、焊接与吊装;管道的固定口焊接;管道的试压与冲洗;焊口处补油与刷色环;资料整理与交工。

3 具体施工细节

3.1 管道安装与处理

安装管道支、吊架的同时对管道除锈、防腐和刷油。管道除锈要以表面出现金属光泽为准, 刷油与防腐则要按照设计要求严格进行。刷油时注意在管道两端头的焊接接头处要留约20厘米的长度不刷油;管道安装完毕后, 如果试压合格, 再在焊口处补油。

3.2 管道连接工艺

工艺管道材质大都为碳素钢, 连接方式多为手工电弧焊。如果管道采用的是丝扣连接, 丝口连接为了能达到质量要求, 一般采用机械切割, 套丝工具选择套丝机, 以达到管道安装施工工艺的要求。

在组对、焊接前, 需要对管道进行坡口加工, 如果采用热加工方法, 则要处理坡口表面的熔渣、氧化皮等对接头质量有影响的表面层, 并将其打磨平整。处理后的管子切口质量应满足以下要求:保证切口端平整无裂纹、毛刺、重皮、熔渣、氧化物等;切口端的倾斜偏差不得超过2毫米, 且是管子外径的1%;管口开V型坡后, 对管道进行组对焊接。焊接完成以后, 外观质量要求就符合GB50236-1998《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》等相关要求。

3.3 管道系统试压和冲洗

3.3.1 管道系统试压

管道系统压力试验应按设计文件要求在管道安装完毕热处理和无损检测合格后进行, 管道系统试压前应由建设/监理单位施工单位和有关部门对下列资料和管道设备进行审查确认, 管道系统的压力试验应以液体进行液压试验, 确有困难时可用气压试验代替, 液体压力试验应用洁净水进行, 当生产工艺有要求时可用其他液体, 奥氏体不锈钢管道用水试验时水中的氯离子含量不得超过25mg/L, 用清洁的水作介质分系统进行管道水压试验。试验前, 为除去管道系统中的杂物, 需对管道进行冲洗。试验环境温度不应低于5℃, 否则就要采取相应的防冻措施;试验压力是管道系统正常工作压力的1.5倍, 进行严密性试验的压力是工作压力的一倍。

试压过程中保持压力缓慢上升, 达到试验压力的一半时未出现泄漏或异状, 接着以试验压力的10%逐级升压, 每级维护3分钟, 直到试验压力;试验压力稳压10分钟, 降压至设计压力并稳定30分钟后, 如果压力不降且无渗漏, 管道不变形则为合格。

3.3.2 管道系统冲洗

试压合格后进行管道系统冲洗工作。管道系统吹扫前应编制吹扫方案经审查批准后向参与吹扫的人员进行技术交底, 冲洗时要保护好系统内的仪表, 不需要进行冲洗的设备要注意和冲洗系统相隔离。冲洗奥氏体不锈钢管道系统时水中氯离子含量不得超过25mg/L, 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力, 水冲洗时流速应大于1.5m/s或者管子的最大注量为标准。水冲洗过程应当连续进行, 当目测排出口与入水口的水透明度和水色大体一致时, 可认为冲洗工工作完成。

管道系统空气吹扫时宜利用生产装置的大型压缩机和大型贮气罐进行间断性吹扫, 吹扫时应以最大流量进行空气流速不得小于20m/s, 管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查, 在5min内靶板上无铁锈及其他杂物为合格, 有特殊清洗要求的管道系统应按专业技术规程进行处理。

4 总结

本文论述了大型工业厂房内工业管道安装工艺的施工工艺。随着生产力水平的提高, 工程管道施工工艺与技术会突飞猛进的发展。新技术与新材料的使用会会使我国的大型工业厂房工艺管道安装的施工工艺不断得到提高。

参考文献

[1]杨志生.建设工程技术与计量:安装工程部分[M].北京:中国计划出版社, 2003.

[2]顾顺符, 潘秉勤.管道工程安装手册[M].北京:中国建筑工业出版社, 1987.

风机安装工艺及质量控制方法 篇10

关键词：风力发电,风机安装,质量控制

1 概述

风力发电以其投资周期短、清洁环保、再生性强的特点，一直是国家重点研究扶持的项目。随着国内风电研究技术的快速发展，及国家相关利好政策的支持，近年来国内投资风电市场异常火热。风力发电机的安装包括预埋件的安装、塔筒吊装、机舱吊装、叶轮组合及吊装和电气设备安装，电气部分的安装包括盘柜安装和电缆敷设。由于风力发电受风速的限制，风力发电投资场地也主要集中在海边、草原、戈壁滩、山区、沙漠等条件恶劣的地区，单机的发电功率也不断向大功率发展，这也势必会增大风机安装的难度。本文作者通过多年风机安装的经验，总结了河北坝上地区风机吊装的工艺方法及质量控制方面的改进和提高，给广大风机安装同行提供一些借鉴。

2 风机吊装的工艺方法

2.1 吊车的选择

为确保安全，又避免不必要的浪费，吊车的选择非常重要，1.5 MW风力发电机组，机舱设备安装高度约为65 m，重61 t。为该工程中安装位置较高的部件，叶轮为外形最大且安装位置最高的部件。

通过计算及综合分析:一般400 t履带起重机，主臂84 m,20 m工作半径时额定起重量71.2 t，钩头极限高度80 m，即可满足机舱和转子的吊装。按照要求400 t履带车即可满足条件。

塔筒吊装前，需要一台70 t汽车起重机配合翻转。

2.2 预埋件安装

河北坝上地区属丘陵及戈壁滩地带，地基多以细沙、石头等为主，相对比较干燥，按正常施工，接地电阻难以达到安装要求，针对不同的地基情况，分别采用延长接地扁钢、增加接地极、注入石墨降阻剂和安防接地电阻盒等工艺方法，使接地电阻满足了安装要求;基础环的水平度是风机能否垂直安装的关键，在基础环安装时，在各支腿下部加装了预埋铁板，把支腿下部焊接规定在铁板上，然后用钢筋焊接的方式把各支腿连接起来，使下部支腿部分形成一个整体结构，然后在钢筋绑扎完后和混凝土浇筑前，对基础环的水平度进行测量、调整，并做好记录，通过这样的处理方法使风机基础环水平度合格。

2.3 卸车

塔筒卸车时，塔筒的堆放下方必须用枕木或沙袋架空。轮毂在卸车后用防护罩加以保护。为避免倒运，部件卸车时必须在塔基周围。部件之间有一定的间距以利于装配，轮毂叶片的布置应利于其吊装时两机抬吊，部件卸车应不影响履带起重机进出场和吊装路线。机舱卸车时，采用两台50 t汽车起重机进行，轮毂和塔筒卸车时，均可由50 t汽车起重机进行。塔筒、机舱卸车如图1所示。

2.4 塔筒的吊装

在塔筒法兰处安装专用吊具。底塔筒吊装所需工具、吊具和紧固件，在吊装塔筒时，可以在主吊车的钩子上悬挂一个箱子，箱子中装着螺栓、螺母、垫圈和工具，但要保证它不会破坏任何东西。

使用主吊车并通过辅助吊车协助开始吊装塔筒，使塔筒在离地面大概1 m高处呈竖直状态，清理塔筒表面并补漆，然后放开辅助吊车。

提起塔筒并旋转，使塔筒的横截面朝向基础旋转塔筒门到必需的位置(门的位置由业主确定但应避开主风向)放下塔筒，使之与基础环的法兰相连。

用一个或两个大长钉使塔筒和基础环的法兰面定位，放置大长钉在有梯子的区域将其固定，将螺栓插入法兰孔中在吊车完全放下之前，安装好所有的螺栓，垫片，螺母。将吊车降至最低载荷，用电动扳手先紧固四个对角的螺栓，每个对角紧固5个螺栓，然后依次紧固螺栓，电动拧紧扳手打力矩大概应为1 000 N·m。然后使用液压扳手紧固螺栓力矩到额定力矩，分两步实施:第一步打到额定力矩的50%，先紧固四个对角，然后依次将螺栓紧固到额定力矩的50%，第二步打到额定力矩，方法同上。对已打过力矩的螺栓作上标记，注意螺栓使用前应用润滑剂润滑。

第一段塔筒安装完后，将外部的梯子放置在便于安装塔筒门的区域安装第二节塔筒，吊装连接一、二节塔筒的螺栓、螺母、垫圈、安装连接需要的工具到底部塔筒的上部平台上，为安装第二节塔筒作准备。

吊装过程和吊装第一节塔筒相同，从涂抹SIKAFLEX 40(玻璃胶)开始，重复前面的安装步骤。

安装第三节塔筒，吊装连接二、三节塔筒的螺栓、螺母、垫圈，安装连接需要的工具到底部塔筒的上部平台上，为安装第三节塔筒作准备。吊装过程和第一、二节塔筒相同，从涂抹SIKAFLEX40(玻璃胶)开始，重复前面的工作。

2.5 机舱吊装

将特制的吊装工具安装到吊车上并移动到机舱上方。将吊装工具通过机舱上部的吊装孔与机舱进行固定。

将机舱、机舱上罩从卡车上卸下来。在吊装前进行二次安装:机舱内吊车、机舱内风筒、机舱上罩的安装。安装风向标及风速仪，固定电缆，并在机舱上安装必要的工具，清理机舱。

在机舱内部或外部特定位置安装四条吊装保护绳索，要确保机舱在吊装过程中得到控制。

卸掉机舱与运输支架、支撑工装的连接螺栓，将机舱移位并清理偏航刹车盘的法兰端面。

小心的将机舱吊起，并通过机舱保护绳控制机舱的方向。机舱头的方向由吊装公司根据吊装轮毂的要求确定。

将机舱吊到稍微高于顶塔筒法兰的位置。

按照塔顶人员的无线电指挥将机舱放低。在调整过程中可以使用撬杠或类似的工具做轻微的调整。将偏航轴承孔与顶塔筒法兰孔对齐，然后安装上所有的螺栓及垫片。

2.6 组装叶轮

卸载轮毂准备，如果必要，在被称为“象脚”的位置下部放置木头作为支撑，安全放置在地面。

轮毂必须垂直放置，以使螺栓穿过法兰连接到叶片。当安装第一片叶片时，移走法兰的运输罩，其余的法兰仍需罩住以保护轮毂内部。带入所有必须的螺栓、垫圈和螺母到轮毂内。

注意:在放置轮毂之前需先平整场地，场地平整之后测量水平度，水平度合格后方可进行轮毂组装。如果现场是砂质软地，需要先平整场地然后用钢板作为底部支撑平台，水平度合格后将轮毂放置在底部钢板上。

安装所有必要的部件，清理连接叶片的法兰和轮毂。在轮变浆轴承上标注出0°螺栓孔位置，通过变浆电机将变浆轴承0°位置调整到时钟12点方向。然后将变浆轴承0°标记点与叶片0°标记点对齐。

可以先卸载叶片，存放在地面上，或者最好是从卡车上卸载后就立即进行安装。

注意:叶片是极易受到损害的，所以处理时一定要小心。

起吊叶片:

1)固定吊索和叶片后缘保护。固定吊索并在第一个叶片后缘固定保护物。

2)用两台起重机吊起叶片。解除运输固定装置后，用两台吊车小心地将叶片吊到轮毂处或者准备放置的位置。

将叶片移动到轮毂附近之前，先将叶片根部的运输支架拆卸下来。将叶片清理干净，并对螺栓进行润滑。

将叶片上的螺栓穿入变浆轴承上的孔内。可以通过变浆机构微调浆角，使螺栓能够平滑的穿入孔内，确保螺栓穿入正确的孔(0°浆角标记)。调整浆叶角度可以通过手动控制盒和变浆控制开关以及手动摇把进行调节。

在确定所有螺栓都与法兰没有间隙之后，装上垫圈及螺帽并拧紧。对叶片顶部进行支撑，先对叶片顶部进行支撑，再解除吊车的吊锁。对其余两个叶片，重复上述步骤。当第三支叶片安装完成后，移除前两支叶片顶部的支撑。

2.7 安装叶轮

将四耳吊具和两根吊带固定在两个朝向主吊车的叶片叶根处，用一根吊带兜住第三叶片的叶尖部位(用辅吊)，叶片后缘应加以保护。在叶片的顶部拴两根绳子在保护套上，以便在起吊期间控制位置。

叶轮的起吊:

1)卸掉轮毂与运输支架连接的螺栓。

2)用两台吊车同步起吊转子使其离地约1 m高。

3)清理法兰面。

4)安装连接轮毂与主轴的双头螺柱，并加以润滑。

5)用主吊车起吊转子，同时用辅助吊车控制第3个叶片，直至转子处于垂直状态将吊带从叶片上拉下来。从辅助吊车上摘下吊带，并将吊车开走。

6)拉紧两根绳子并将其固定(例如固定在卡车上)以便控制转子。在起吊的过程中保持拉紧绳子以防叶片碰到吊车梁或塔架损坏叶片。

7)小心并缓慢的起吊转子，直至主轴法兰的高度。

8)利用吊车和绳子转动转子至主轴法兰前面。

9)根据上部人员的无线通讯指令小心将转子移向法兰。

10)通过调整吊车大臂上下位置，将叶轮拉向主轴法兰。松开高速轴制动器，调整主轴法兰定位销，通过连接的长螺栓定位，将轮毂螺栓插入主轴法兰螺栓孔。尽可能多的将螺栓装入轮毂内，并将它们拧紧。

11)当轮毂与主轴牢牢固定后将主吊车载荷卸掉。将吊具卸掉并用吊车将它们放下。此时重新松开主轴制动器，缓慢转动转子，装上其他的螺栓并拧紧。

2.8 电缆敷设

风机塔筒在吊装之前，690 V动力电缆敷设数量较多，工期长，影响风机吊装。较多的电缆中间接头，同时存在工艺质量差和留下了安全隐患。为解决上述问题，改进塔筒690 V动力电缆敷设方式，改分段敷设为直线敷设，取消了中间接头。

为了实现同相电缆单根敷设，同时平衡工作量与施工工期的关系，采取风机第二节塔筒吊装之前敷设整根690 V动力电缆。第一、第三节塔筒电缆暂时卷放在第二节塔筒，等风机吊装完成时候再完成第一、第二节塔筒电缆整改。从而减少电缆的中间接头，提高工作效率，保证电缆运行过程中安全稳定。

3 风机吊装的质量控制

3.1 建立施工质量诚信体系

质量是过程中形成的而不是检验产生的，只有施工人员具有较高的素质、意识，才能雕刻过程精品，从而创造整体工程精品。为此在工程管理中推行诚信评价体系，增强各级人员的质量荣辱感，重奖重罚，真正使质量诚信度高的人受益、质量诚信度低的人失去存在的环境。利用质量检验、质量监督、监理意见、工程巡查、专业抽查等各种信息，每月评选出本工程现场的质量信得过个人、部门;质量信不过个人、部门。除给予相应的奖罚外，在公司宣传窗口中予以公布，同时纳入绩效管理。

3.2 强化内部关系管理体系，对工序质量把关

整个吊装过程推行工序间客户关系管理制度，下道工序是上道工序的用户，每道工序本着用户就是上帝的意识全心全意为下道工序服务。每道工序在交接时，除完成质量验收和相关资料、记录之外，还应在文明施工、产品防护等方面满足下道工序的要求，工序移交后也要及时处理和解答下道工序提出的问题和要求。下道工序有问题用工作联系单的形式对上道工序提出要求并限期反馈。项目部对工序交接和工作联系单进行严格管理，确保内部关系顺畅。

4 结语

通过对风机吊装工艺和质量控制方法的探究，从而达到缩短风机的安装时间，提高风机安装质量工艺，减少风电场施工成本的目的。希望通过本文作者的总结，能给风电行业的吊装人员提供经验和借鉴。

参考文献

[1]最新风电工程技术手册[M].香港:中国科技文化出版社,2006.

[2]GB/T 19568-2004,风力发电机组装配和安装规范[S].

[3]GB/T 19072-2000,风力发电机组塔架[S].

[4]JB/T 10194-2000,风力发电机组风轮叶片[S].

[5]风力发电机组安全要求[Z].

[6]GB 50169-2006,电气装置安装工程接地装置施工及验收规范[S].

[7]联合动力发电机组安装指导书[Z].2008.

浅谈电厂中低压管道安装工艺 篇11

关键词:火电厂;中低压管道;安装

中图分类号:TU279.7文献标识码:A文章编号:1000-8136(2010)11-0011-03

1 目的

火电厂管道安装错综复杂,交叉作业多,输送介质多种多样,而蒸气、给水又有低压、中压、高压之分,施工难度较大。在施工过程中,每条管道都要严格把关,按照作业程序有步骤、有计划地安装,制定出有针对性、可操作的预防措施严格控制施工过程,杜绝施工中发生的工艺、质量缺陷和质量通病,确保工程安装质量达到管道安装验收标准。

2 管道施工措施及方法

2.1 施工准备

(1)材料、管件、管材等应有出厂合格证、材质证明等,并符合设计图纸的要求。合金材料、不锈钢管材、管件等应进行光谱复查,并出具报告。

(2)施工机具设备,应由项目部依据管道安装施工需要进行配置,机具设备使用计划应纳入管道安装施工组织方案。

(3)施工技术准备。管道工程安装之前必须进行施工图纸会审和设计交底。必须编制施工技术方案和专项施工作业计划,并向施工人员进行施工技术交底。

2.2 作业条件

(1)管道安装前,与管道有关的土建工程应施工完毕,并经土建与管道安装单位有关人员共同检查合格后,办理工序交接手续,与管道相连接的设备也应安装合格并固定完毕,二次灌浆已达到要求。

(2)管道应执行先地下管道,后地上管道,先大管后小管,先高压管后低压管的安装顺序原则。

(3)管道安装前要将该项目施工工艺全过程的施工顺序、各工序间的流水作业表述清楚,并绘制施工工艺流程图,有步骤、有计划地施工,以达到满足质量和工期的目的,流程图见图1。

2.3 管道安装

(1)管道切割主要采用割把切割,割后应将割口的氧化层打磨掉,露出金属光泽。

(2)法兰与钢管焊接,应使法兰面垂直于钢管的轴线,与钢管应保持同心。

(3)管道焊接均开V型坡口,将管口加工成30°~35°斜边。

(4)钢管对口前,应将焊口的坡面铁锈、油渍等脏物清理干净;对口时保证两根管子中心线在同一条水平线上,对口间隙应符合相关的规定。

(5)钢管对口前应仔细清理管道内部的油污及杂质,打磨坡口,不得留有飞边、毛刺,不得有间隙超标或错口现象。

(6)管子对口时不得强力对口,对每根钢管、每道焊口组合后管道内部的清洁设专人检查,并做好相应的记录。

(7)管子对好点焊后应检查中心线的偏差值。

(8)钢管焊接时应垫平,不得悬空或处于外力作用下焊接,焊缝焊接完毕后应自然缓慢冷却。

(9)管道安装后焊口应进行X光探伤或超声探伤检验焊口,以确保焊接的严密性。

(10)管道安装过程中,严禁在正式管道内临时存放工具和杂物,避免将工具、杂物遗忘在管道内。

(11)管道和组件安装就位时标高、坡度和倾斜度方向都应符合设计要求。

(12)每日施工结束应对管道敞口部位包口,以防止杂物进入。

2.4 阀门与补偿器试验与安装

(1)阀门除厂家有明确规定的以外必须进行解体检查及打压试验,更换盘根、垫片,并作好记录。

(2)阀门在安装前,应复核产品合格证并按设计要求核对型号。

(3)阀门在安装前应清理干净,法兰式阀门应保持关闭状态,焊接式阀门应为微开启状态,安装和搬运阀门时,不能以手轮作为吊点,且不得随便转动手轮。

(4)阀门安装时要按照图纸介质流向或阀门密封方向确定其安装方向。

(5)阀门连接应自然,不得强力对接或承受外加重力负荷,法兰周围紧力应均匀,防止由于附加应力而损坏阀门。

(6)法兰连接时应保持法兰间的平行,其偏差不应大于法兰外径的1.5%,且小于2 mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

(7)法蘭平面应与管子轴线相垂直,平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊。

(8)安装阀门与法兰的连接螺栓时,螺栓应露出螺母2~3个螺距,螺母应位于法兰的同一侧。

(9)阀门安装时,应考虑运行操作方便,截止阀、调节阀、逆止阀等的进出口方向应与管内介质流动的方向相符。

(10)工程中采用的管道补偿器多为平面铰链波纹管补偿器,安装时应按设计文件进行预拉伸试验;预拉伸受力应均匀,预拉后应临时固定,待管道安装固定后再拆除临时固定装置。

(11)补偿器应与管道同轴不得偏斜,严禁用补偿器来调整管道的安装偏差。

2.5 支吊架的安装

(1)管道的支吊架分为管部、连接件、根部,根部应在管道安装前安装完毕。

(2)管道支吊架安装前,根据设计图纸的距离和标高,正确找出生根结构的安装位置。

(3)生根结构与预埋件焊接前,埋件上的砂浆或油漆应清除干净,生根点焊固定后要复查其标高与位置,确认没有误差后方可焊牢。

(4)管道安装就位时,应将支吊架本体一起安装。

(5)滑动支架安装时,应考虑管道热膨胀,以支座中心线为起点,将支座沿着管道膨胀的反方向移动等于管段热位移的1/2距离。

(6)支吊架安装时,可用拉杆长度调整管道与支吊架生根结构的距离,考虑到管道运行时的热位移,吊架的吊杆应沿着管道热位移的反方向倾斜等于管段热位移值的1/2距离。

(7)管道水压试验工作结束后,才可以割去临时固定件进行弹簧调整。

(8)投入运行后,检查调整各支吊架弹簧高度,使其符合设计要求,达到荷载均匀。

2.6 管道压力试验

(1)管道压力试验前,对施工完成管道进行全面检查,如:支吊架、仪表、阀门、补偿器等。

(2)管道试压范围内管道焊接质量都必须合格,热处理及无损检测工作全面结束。

(3)管道检测,漏点、管口对接点暂时不要防腐或涂漆,待试压完成后再做防腐处理。

(4)管道试压前,要对试压系统范围内管道安装工程组织工序质量检验和工序交接,包括:管件、管道、焊材的质量证明文件;阀门、管件、试验记录、管道焊接工作记录,无损检测报告及检测位置图,设计变更及材料代用文件等。

(5)管道试压前,组织试压人员、质量检查人员和安全监督人员进行试压作业技术交底,最后形成书面材料。

(6)系统注水前检查,除系统水压试验部分阀门开启外,其他所有阀门均处于关闭状态。

(7)系统升压采用打压水泵。当升压至设计压力时,停止升压,对水压试验系统进行检查,无变化后再进行升压,升压至水压试验压力时,停止升压,观察压力表读数,无变化;系统降压至工作压力,检查管路系统,无漏点,系统降压至"0",系统内存水放尽;水压试验结束。

(8)管道吹扫与清洗管道安装完毕且试压后,必须认真吹扫或清洗干净,气体管道吹扫用空气,末端用靶板涂上白漆,没有铁屑、铁锈等脏物即为合格;液体管道用洁净清水冲洗,直至末端出口呈现清水为合格;但也有气体管道使用洁净水冲洗,在这种情况下,以再用气体介质吹干为佳。

3 施工中易发生的质量缺陷、通病及注意事项

3.1 管道、管件表面缺陷

(1)管子、管件、管道附件及阀门在使用前,应进行外观检查,必须符合标准要求,管子及阀门内部应无尘土、锈皮、积水、金属余屑等杂物。

3.2 管子对接焊缝间距小

(1)焊缝位置距弯管起点不得小于管子外径,且不小于100 mm。

(2)管子两对接焊缝间距不宜小于管子外径,且不小于150 mm。

3.3 阀门泄漏

(1)认真检修阀门,检查时主要对阀体有无裂纹,阀芯和阀座接合面的沟痕、麻点,阀杆的弯曲,填料盒和填料压盖之间的配合间隙等认真检查,确保阀芯与阀座经过研磨具的研磨及着色检查后严密接合。

(2)阀门的压兰紧力要均匀,松紧适当,以确保不沿门杆漏汽、漏水。

(3)检修时保证门盖螺栓的紧力均匀,不能保证要求时更换垫片。

(4)阀门安装前要对每个阀门都以工作压力的1.25倍进行压力试验,合格后再进行安装。

(5)阀门检修后要有检修记录、检修编号和阀门领用跟踪记录,以防止错用阀门和使用未经检验的阀门。

(6)阀门安装前应按介质流向或密封方向确定安装方向,并清理干净,保持关闭状态。

(7)阀门的安装规格和参数必须与设计相符,不得将小参数的阀门用于高参数阀门,阀门安装后挂标识牌。

(8)阀门安装时手轮不宜朝下,安装位置要便于操作及检修,且不得强力对接和承受外加重力负荷。

(9)法兰使用前检查密封面光洁度,不得有径向沟槽、气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

(10)阀门法兰采用对称紧固方法紧固,以保证力矩均匀,以防止由于附加应力而损坏阀门。

3.4 管道制作、安装工艺差

(1)管道安装走向及坡度严格按设计要求进行布置。

(2)管道上所有法兰螺栓应穿装方向一致,外露丝扣均为3~4扣。

(3)严禁在管道表面点焊、引弧,施工后及时将焊口清理打磨干净,杜绝焊渣、焊瘤等缺陷。

3.5 支吊架制作、安装工艺差

(1)在支吊架制作施工过程中,支吊架制作火焰切割下料后必须打磨干净或采取机械方法加工。

(2)严格按照设计院提供的《支吊架设计手册》中规定的支吊架型式、各部件规格、尺寸进行加工制作。

(3)支吊架安装时应充分考虑热膨胀的影响,根据不同管路系统、不同管段的理论膨胀量、膨胀方向,选取支吊架冷态安装时的倾斜角度、倾斜方向,以保证其在热态下垂直受力,不能装反。

(4)支吊架生根必须牢固可靠,滑动支架与管子接触处必须光滑,不能卡死,以保证其滑动自如。

(5)支吊架上所有法兰螺栓应按要求装齐,穿装方向一致,外露丝扣均为2~3扣,并使用锁母锁紧。

4 结论

在火电厂建设中,中低压管道安装是一项非常重要的工程,可以说是整个电厂的脉络,电厂能否安全稳定运行,取决与汽水管道的安全运行,因此对在管道安装过程中易发生的工艺、质量缺陷和质量通病都要认真把关,制定出有针对性、可操作的预防措施,严格按照作业程序有步骤、有计划地安装,确保管道安装质量,从而确保系统安全运行。

参考文献:

[1]《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)DL5031-94

[2]《电力建设施工及验收技术规范》(焊接篇)DL5007-92

[3]《火力发电厂汽水管道设计技术规定》DL/T 5054-1996

[4]《火電施工质量检验及评定标准》(管道篇2000年版)

[5]《瑞光一期工程1#机中低压管道施工技术方案》

作者简介:牛玉宝,男,1971年11月出生,技师。王秀英,女,1975年5月出生,经济师。

Discussed Shallowly Power Plant Mesolow Pipelining the Craft

Niu Yubao,Wang Xiuying

Abstract: The thermodynamic system pipeline construction is in the entire electrical power system construction an essential link, but along with electric power industry’s rapidly expand,the high parameter, the large capacity thermal power unit’s unceasing emergence, installs the request to the mesolow pipeline to be getting higher and higher, the craft is taken more and more. Therefore in the construction must establish the plan of construction which strives for perfection,the fulfillment strict standard operational procedure,asks about somebody’s well being strictly the control the attire,the strobe and the compensator experiment and the installment,the hanging bracket installment,stage and so on pipeline pressure test constructions,cease the quality flaw which in the construction easy to occur.

综述化工工艺管道安装技术方法 篇12

1 化工工艺管道的基础准备工作

由于化工工艺管道的安装过程极易受到外部环境、施工材料、施工工艺等客观因素的影响, 因此, 为了更好地开展化工工艺管道安装工程, 必须在工程启动前进行充足的施工准备。

第一, 施工方案。编制合理的施工方案是保证化工工艺管道安装顺利完成的首要条件。在进行管道安装施工前, 首先需要完成的就是将施工全程需要的所有图纸及技术文件准备妥当, 并全部交付上级主管单位申报批准, 确保技术交底工作顺利完成, 才能开展施工工作。施工启动前, 主管单位还将对管理人员、安装人员、质检人员进行统一培训教育, 保证所有参与工程的人员对安装工程的细节均达到熟悉程度, 掌握化工工艺管道安装图纸技术内容、工艺流程、安全操作规范要求等重点内容。

第二, 基础设施。在安装施工前, 保证与管道安装相关的零部件、钢结构、工艺设备优先安装, 是确保化工工艺管道安装顺利启动的关键。施工启动前, 工程所需的基本保障条件都应准备就绪, 如水、电、气等施工基础条件, 方可满足施工现场的需求。另外, 施工废弃物的处理应在施工开始前就做好预案措施, 确保施工过程的环保与可持续。施工过程中的消防等安全措施也应提前布置。

第三, 施工材料。在管道安装施工中, 最重要的部分就是施工材料。施工材料的缺乏、不足、质量低, 均会影响施工工作的进度, 导致经费浪费、效率低下。管道安装所需的基本材料都应提前准备好, 并经过严密的质量检验与实操试验, 方可安装施工。如阀门、关键、计量器具等, 确保每项材料都能物尽其用。

2 化工工艺管道的基本安装工艺

为了更高效的完成化工工艺安装, 科学合理的安装方法是施工队伍需要重点攻克的技术难题。根据安装管道的具体特点要求制定安装过程中的注意事项, 才能保证施工安全高效的完成。其中, 化工工艺管道的科学化布置是落实完善施工计划的关键, 可以保障后期施工过程中的化工工艺管道安装的高效与安全。

首先, 化工工艺管道科学化布置要求可操作性与可维护性, 为了满足这一需求, 设备抽出区域及法兰拆卸区域等特殊施工区域应避开化工工艺管道布置路线, 同时, 施工工地中的建筑物吊装孔应避开化工工艺管道, 便于施工操作。

其次, 为了满足化工工艺管道科学化布置, 管道安装过程应严苛遵循国家制定的行业范围, 管道安装的高度、间距、环境参数等技术数值应控制在行业标准范围内。

再次, 施工队伍应结合实际的工作环境, 在有条件的施工环境中, 将化工工艺管道成排分布, 合理安排管道的安装顺序, 工程师提前回执化工工艺管道安装规划图, 并多次举行研讨会, 避免管道之间出现阻碍、冲突。根据石油化工工艺管道的基本安装工艺要求, 管道的间距在突出部分不能小于25mm, 其他部位的间距应综合管道焊接、隔热层安装、关键组件安装等多种因素, 协调安排。

3 化工工艺管道的安装技术要点

管道的施工工艺是确保化工工艺管道的质量的关键, 其核心在于焊接工艺与防腐工艺。

第一, 管道焊接工艺。目前, 焊接工艺中最常见的有氩弧焊和手工电弧焊。为了让管道长期安全运行, 管道需满足耐压、耐腐蚀的特点。为此, 焊接工作人员应根据实际情况控制按揭质量, 严格按照国家所指定的行业指导规范进行焊接操作, 确保焊接操作的标准化、制式化、流程化, 质检人员应严格把控焊接质量, 保证管道安装顺利。

第二, 管道防腐工艺。管道关键组件的防腐是确保管道防腐的关键。施工人员应在关键组件安装时具备防腐意识, 避免由于同心度、中心度不满足要求而产生管道应力, 安装管架时, 及时调整、固定支吊架, 确保支吊架安装位置正确、牢固, 链接状况良好。此外, 防腐剂是管道防腐工艺不可缺少的材料, 施工人员可在管道外部、管道链接位置涂抹防腐剂、增设防腐层, 确保管道防腐工作。

4 结语

综上所述, 由于化工工艺管道安装复杂, 所涉及的施工工艺较多, 每个环节都需施工人员重点关注, 确保对重点施工工艺质量的控制有效性, 严格按照国家规定的相关行业操作规范进行施工工作, 才能确保化工工艺管道安装技术的安全性、有效性。同时, 相关企业还应提高对于管道安装工作人员的职业培训, 确保质量意识、技术素养时刻紧绷, 可在安装过程中进行独立的综合化分析, 不断学习新技术、新方法, 提高化工工艺管道安装技术, 助力石油化工产业的不断发展。

参考文献

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