桥式固定

2024-10-21

桥式固定（共7篇）

桥式固定篇1

经外周静脉置中心静脉导管(peripherally inserted central catheter,PICC)具有操作简单、使用安全留置时间长等优点,被广泛应用于我科室的肿瘤患者。由于PICC导管留置时间长且我科室的肿瘤患者治疗间歇期间均带管出院,若维护不当则发生多种并发症。由于固定不当造成局部压疮在临床上比较多见,不仅给患者增加痛苦,也增加了局部感染的机会。因此,强调正确的置管方法和导管固定方法尤为重要[1]。选择2015年5—10月PICC置管患者共60例,采用桥式固定法进行预防压疮,取得满意效果,现报道如下。

1 资料与方法

1.1 临床资料

选取我科室2015年5-10月PICC置管患者共60例,随机分为试验组和对照组,每组30例。试验组男18例,女12例,年龄30~76岁,平均(56.2±6.2)岁;对照组男20例,女10例,年龄36~77岁,平均(57.2±6.5)岁。病种为直肠癌、胃癌、结肠癌、乳腺癌。两组患者年龄、性别、病种比较,差异无统计学意义(P>0.05),具有可比性。

入选标准:(1)患者神志清楚,自愿接受置管;(2)导管保留时间90~150 d;(3)有X线显示导管定位,导管末端显示清晰;(4)患者活动正常,动作配合。

排除标准:(1)患者置管前肘关节周围皮肤完好;(2)患者均对导管、消痛敷料、无菌贴膜无过敏反应发生;(3)患者无糖尿病史。

选择静脉:贵要静脉18例,肘正中静脉32例,头静脉10例。

1.2 方法

60例患者均采用康新PICC单腔导管置管,导管末端接无针密闭式接头(可来福),穿刺点均为肘关节以下0~3 cm的静脉,穿刺后均采用10 cm×9 cm一次性消痛敷料压迫止血。第2天均采用10 cm×4 cm一次性消痛敷料换药,7 d后患者均对敷料无过敏,穿刺点换药时均用10 cm×9 cm的大3M无菌贴膜覆盖,在导管出贴膜的下面垫一输液体贴(可避免压迫皮肤),在边缘上方加一条胶布固定贴膜边缘,写上置管日期、插入长度(外露长度)和换药日期与工号,接头用输液贴包裹,均7 d换一次药。试验组采用桥式固定法:先把导管位置放好,取贴膜直接贴于导管上,用手轻轻提导管,使导管稍离皮肤,另一手轻轻沿着导管走向捏贴膜,使贴膜形成“桥式”与导管紧密结合,再将两边贴膜抚平。取一条合适长度的胶布横向固定无针密闭接头的中间,要轻提无针密闭接头使两边的胶布贴在一起形成“桥式”。对照组采用普通的方法:把导管摆好位置,将贴膜以穿刺点为中心直接贴于导管上抚平,取一条胶布直接贴于贴膜边缘,再取两条合适长度的胶布横向直接固定无针密闭接的前端和后端。

1.3 评价方法

比较两组患者压疮发生程度。压疮分期:正常,皮肤组织正常无改变;Ⅰ期,局部软组织受压后,出现红、肿、热、麻木或触痛;Ⅱ期,局部红肿向外浸润、变硬,受压皮肤表面呈紫红色,有小水泡形成;Ⅲ期,水泡继续扩大,表皮破溃,露出创面,有黄色渗出液。

1.4 统计学处理

采用SPSS 20.0统计软件进行分析,计量资料以±s表示,采用t检验,计数资料以率表示,采用χ2检验,以P<0.05为差异有统计学意义。

2 结果

通过不同方法换药后,对照组压疮发生率高于试验组,差异有统计学意义(P<0.05),见表1。

注:与对照组比较,aP<0.05

3 讨论

3.1 产生压疮的原因分析

压疮是由于长时间压迫所致的皮肤、皮下组织和肌肉的损伤。其产生与压力、摩擦力、剪切力和潮湿等多种因素有关。摩擦力和剪切力破坏皮肤上皮组织及外层保护性角化层,从而增加皮肤压疮的易感性;潮湿是由于汗液使皮肤经常受到浸渍,造成皮肤表面角质层松软,柔韧性消失,更易产生压疮[2]。

3.2 普通固定法的缺点

(1)贴膜将导管紧压于患者的皮肤上无活动余地,人在活动的时候肌肉会对胶布及贴膜产生牵拉,从而产生较大的压力将导管更紧地压在皮肤上,通常PICC 1周换1次贴膜,如此长时间反复地使压力作用于同一个位置会增加压疮产生的概率。随肌肉的牵拉,导管连接器接头处材质较硬,随着导管留置时间延长,反复刺激,容易导致局部皮肤破损[3]。(2)由于输液接头(可来福)的材质比较硬,胶布加强固定后,输液接头(可来福)于皮肤紧密接触,对皮肤产生了一定的摩擦力,长时间作用于同一个部位使局部皮肤受压产生压痕甚至产生压疮,增加了感染的机会。

3.3 桥式固定法的优点

(1)采用桥式固定法后贴膜将导管的大部分包裹住,使导管与皮肤的接触面减少,人活动时产生的压力将减少,从而将减少压疮的发生。(2)桥式固定法将输液接头与皮肤留有一定的缝隙,输液接头可以轻微地活动,不会一直压在同一个地方,避免同一个地方长时间受压产生压疮。

总之,桥式固定法能有效预防PICC导管性压疮的发生,操作上简单易行,值得临床推广应用。

参考文献

[1]张来香,谢建璞,冯丽明.导管固定贴固定中心静脉导管效果研究[J].全科护理,2012,10(15):1368-1369.

[2]彭翠兰,刘梅.临床压疮患者原因分析及对策[J].当代医学,2009,15(3):121-122.

[3]黄丽艳,王芬,曹娟妹“.C”型固定方法在PICC导管维护及应用中的效果分析[J].护士进修杂志,2012,27(3):266-267.

桥式起重机的修复篇2

为此采取火焰校正主梁, 待主梁上拱度恢复至标准后再安装π梁的方法来加强主梁刚性;对承轨梁, 采用粘钢技术加固, 即在承轨梁表面铺上钢板, 钢板规格3000 mm×500 mm×6 mm, 钢板与承轨梁之间用结构胶粘接, 更换全部轨道及辅助配件, 方案预算费用30万元且工期短。

首先测量起重机上拱及旁弯数据, 确定火焰校正的位置及校正量。火焰校正后, 将制作好的π梁, 从主梁下盖板中心处位置往两侧分, 分别点焊在下盖板上。点焊完毕后, 两电焊工从两边同时进行对称焊接。采用火焰校正, 可缓解主梁金属内部产生的复杂内应力导致的下挠现象, 而用π梁加固主梁, 可以适当增加其强度与刚度。在实施完火焰校正及主梁加固后, 对主梁上拱度再次进行了检测, 导电侧上拱度计算值20 mm, 传动侧上拱度计算值19.5 mm, 最低标准上拱度14.13 mm, 最高标准上拱度21.98 mm。检测结论, 合格。

拆除原轨道, 凿除承轨梁原混凝土表面所有粉饰层、杂物, 按每3 m为一个点, 用水准仪检测承轨梁的水平高低值, 对较大凹陷处及破损处用找平胶修补。将建筑结构胶为A、B两组分, 按要求配比混合好, 用腻刀涂抹在处理好的钢板表面及承轨梁表面, (钢板宽度与承轨梁同宽, 并按承轨梁的孔位置钻好孔, 表面需进行打磨除锈处理, 使用前用棉布沾丙酮分别擦拭钢板与承轨梁表面) , 胶断面宜成三角形, 中间厚≥3 mm, 边缘厚≥1 mm。用铁锤适当锤击钢板, 以胶液刚从钢板边缝挤出为度, 待结构胶即将干透时, 用高强度铆固螺栓通过原压板螺栓孔将钢板与承轨梁连接固定。粘钢工作结束后, 把轨道逐根移至钢板上, 用鱼尾板将轨道连接起来, 用红外测距仪检测轨距并分段对称将焊接式压轨器焊接在钢板板上。

论桥式刮板取料机篇3

予均化的目的就是将多种不同物料, 经过设备进行混匀使物料的品质均匀或波动范围很小。它具有显著的经济, 工艺价值, 提高物料的稳定质量。而堆取料机正是在这一基础上, 应运而生的混匀设备。桥式刮板取料机是堆取料机设备中混匀效果出众、性价比较高的取料设备。

桥式刮板取料机与侧式悬臂堆料机配合使用。优点就在于堆料和取料的同时实现原料的予均化。

1.1 发展概况

堆取料机是建立在予均化理论基础上的非标混匀工艺设备。堆场通常采用长形堆场, 但是某些厂受场地限制也采用圆形堆场。近年来, 国外混匀设备向大型化、圆形堆场发展, 这是因为圆形堆场在价格、占地等方面与长形堆场相比, 有明显的优势, 但长形堆场堆料工艺较圆形堆场简单, 设备故障率低, 可以随着生产的发展而提高贮存能力, 因此, 长形堆场混匀设备仍得到广泛应用。

1.2 取料方式

通过一定的堆料方式, 采用与之相应的取料方式, 才能达到予均化的目的。

桥式刮板取料机适用于单堆或二堆物料的料场作业。取料方式常见形式有端面、侧面两种类型。总的来说, 侧面取料的均化效果较端面取料的差, 仅适用于要求不高的予均化作业。而桥式刮板取料机正是采用了均化效果较好的端面取料方式, 达到了工艺上的技术要求。

1.3 工作原理

取料是从料堆的端面开始, 取料机两侧的三角形料耙沿着取料机桥架往复运动, 同时料耙上的耙齿将整个取料面上的物料耙落到堆底, 随着取料机的横向移动, 落到堆底的物料均匀地进入贴着地面连续运行的刮板之中, 被刮板刮到料堆的一端, 卸落到取料皮带机上, 完成了整个取料混匀过程。

1.4 结构组成

桥式刮板取料机由摆动端梁、固定端梁、刮板输送系统等部分组成, 其结构见1图。

1.5 操作室

摆动端梁:是由端梁体、铰支座、防偏机构、车轮、挡轮、驱动机构所组成。

端梁体是由钢板组焊而成的箱形结构, 该端梁上部设有球铰支座。支座上部与桥梁尾端下部相连。在端梁中部的外侧, 固定一个支座, 支座的上方连接一个通向桥梁内部的长钢管。钢管的端部设有多个限位开关触块。该机构在刚性桥梁两头的端梁行走不同步时发出信号, 使控制室及时采取纠偏措施。

1.摆动端梁2.桥梁3.刮板输送系统4.耙架小车5.料耙7.固定端梁8.控制电缆卷盘9.动力电缆卷盘

摆动端梁下部两端设有与固定端梁一样的两个车轮和驱动机构, 动作形式也相同。

端梁下部距行走车轮附近, 在轨道内外侧设有两对防脱轨轮, 夹在轨道两侧, 当端梁行走超前或滞后, 端梁都能平行轨道, 能使防偏装置发信准确及时。

桥梁:该箱形主梁四周由钢板围成, 该梁厂内分段组立, 工地焊接。梁的上部两侧设有轨道, 用来支承料耙小车在上面走。中部设有链条托槽。

桥梁的两个侧面每面都设有上、下轨道, 两个料耙上的侧支架上的滚轮在运动中与轨道接触。桥梁的下面设若干个支架座, 用以悬吊刮板吊架。桥梁头部下面有悬吊头部链轮组的支座, 侧面有悬吊刮板驱动装置的支点, 端头下部与固定端梁连接。梁尾部下面设刮板尾部链轮组和拉紧装置的吊架。尾部端头下面与摆动端梁的铰座相接, 摆动端梁上的防偏装置通过桥梁尾部端头开孔进入桥梁内部。桥梁头部上面放置控制室。

桥梁制造时先组立、后焊接, 组立时采用倒装法及严格的组装顺序, 同时规定了焊接顺序。焊接上采用二氧化碳气体保护焊, 减少了焊接变形。桥梁是整体进行组立, 焊后整体进行演装, 检测起拱值及相互件连接尺寸。所有重要件进行质量跟踪。

刮板输送系统:在主梁下面吊着若干个吊架, 吊架的上、下方设置左、右两条导槽, 上方和下方左右导槽内装有两条输送链条。两条链条之间每隔500mm设置一个折线型的刮板。头部设置传动链轮及传动装置。尾部设置张紧装置。在头部下方设置导料槽。

耙车部分:在主梁上部安有料耙小车, 小车上设置驱动装置、驱动链轮、改向链轮、塔架, 塔架上安有滑轮组, 滑轮组中的滑轮通过钢丝绳分别与两侧料耙相连。塔架中部两侧各装一台手动卷扬, 用来调整料耙倾角。小车的两侧设有侧支架, 侧支架下方设有安装料耙的铰点, 料耙下部靠这两个铰点固定, 上部通过滑轮由钢丝绳固定到塔架上, 角度调整由手摇卷筒缠绕或放出钢丝绳来实现。

小车的下方设有四个滚轮, 置于桥梁上方的两条轨道上。小车的行走是由驱动链轮绕着链条往复行走来带动, 链条的两端固定在主梁的两端。

固定端梁:固定端梁由端梁体、车轮、驱动装置组成。

端梁体是由钢板组焊而成, 形成箱形结构。两个行走车轮设在两端。在端梁下部靠行走轮, 在轨道外侧, 设两个侧向挡轮, 使设备能承受刮板系统产生的侧向力。

电缆卷盘:分为动力和控制电缆卷盘。动力电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、力矩堵转电机、减速器组成。主要功能是把动力电源由外界引送到移动的堆料机上。控制电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、力矩堵转电机、减速器组成, 主要功能是把堆料机的各种联系反映信号通过多芯电缆与中控室联系起来。

2 桥式刮板取料机的设计参数

在桥式刮板取料机的设计过程中, 首先根据工艺布置要求和已知的料场参数、物料特性等, 来确定设备的以下几个主要参数。

2.1 均化比

用来评价物料均化性的指标

S1-进料标准偏差值 (均化前)

S2-出料标准偏差值 (均化后)

一般均化比为1:10左右, 其意义:进料偏差10%, 出料偏差1%。

均化比是一个相对的, 变化的数值, 和成分波动有关。波动大, 均化比﹥10, 反之相反。均化比是考核物料波动变化的数值。

当进料成分波动剧烈时, 均化比还和堆料层数有关。

堆料层数还和粒度有关, 料堆每层厚度小于物料粒度会产生离析现象, 不利于物料均化。

2.2 取料能力的确定

式中:V-刮板链速m/s;t-刮板间距m;γ-物料容重t/m3;u-刮板有效容积m3;ρ-充满度系数。

2.3 料耙强度

料耙是取料机上的主要取料部件之一, 其强度、刚度的要求是否合格, 对于能否完成取料工艺起着重要的作用。在设计过程早期就应对料耙结构进行分析认证, 才能保证设计水平的先进, 结构受力的合理, 产品的经济可靠性。

料耙主体部分由钢板拼焊成箱梁结构, 上方加强部分由方型管焊接而成。在满足强度要求的条件下, 还要满足刚度要求。

3 问题及解决

国内混匀堆取料机设计制造上存在着一定的不足。比如, 有时料耙的设计不合理, 致使料耙在料堆断面取料时刚性不足, 导致刮料不均匀, 从而影响了均化效果。另外, 有些国产电气元件、液压元件等不过关, 因此也给混匀堆取料机的使用带来了一些问题。电气元件质量差, 出现电控系统失灵, 影响设备使用的可靠性。液压元件漏油, 使靠液压系统运动的地方达不到设计要求, 同样影响混匀效果。有的堆取料机端梁驱动装置电机选用直流调速电机, 但由于堆场工作条件恶劣, 经常损坏, 维修极不方便。

对于这些问题, 我们可以在选用配套件时选可靠的、成熟的、生产稳定厂家的产品。为了解决直流调速电机维修不方便的问题, 现已将设计改为选用交流变频调速电机。

总之, 只要善于总结经验教训, 认真吸取先进堆取料机制造厂家的经验, 把握住设计、制造及外配套件的选型三大关, 堆取料机的质量就不难保证了。

结束语

随着市场竞争的不断激烈, 我们要想在市场中占有一席之地, 就要从产品的质量入手;想要创造出更多的效益, 就要从设计抓起, 优化结构。总之, 对于堆取料机的设计, 我们要做的还有很多。

参考文献

[1]成大先《机械设计手册》[M]上册、中册, 化学工业出版社

[2]张玉莲, 姚为民, 徐国毅.具有主副刮板落差联动装置的门式刮板取料机[P].大连世达重工有限公司.2011.03.09.

桥式起重机常见故障剖析篇4

桥式起重机常见运转问题分析

1.车轮与轨迹

在起重机运转过程中, 车轮与轨迹方面最常见的问题是车轮啃道及小车的不等高、打滑等。

(1) 造成啃道的原因:由于安装时产生的误差不符合要求、不均匀摩擦、人车传动系统中零件磨损等造成了车轮啃道。

(2) 小车车轮的不等高原因:安装的误差不合规定、小车设计自身重量不够均匀等。

(3) 小车产生打滑环的原因:启动过猛、小车轨道不平、主动轮之间的轮压不等。

2.减速器

减速器常见故障包括轴承发热、机壳振荡、剖面部分漏油等, 问题产生的原因有:

(1) 缺少润滑油或润滑油质量差, 增加了摩擦面, 造成严重磨损;

(2) 减速器在短期内超负荷运转或受到冲击引发齿轮疲劳折断;

(3) 齿面不光滑、有缺陷, 齿轮没有与全齿面接触。

3.吊钩、滑轮、钢丝绳和卷筒

吊钩是桥式起重机的起吊设备, 负担着一切载重。在起重机运转中, 一旦吊钩开裂、脱钩就会造成伤人事故。

(1) 导致吊钩裂纹变形、损坏开裂的首要原因是超载。起重机使用前必须留意吊钩的开口度、风险断面的磨损状况、滑轮绳槽轮是否存在破边磨损、滑轮是否有防脱绳槽设置、滑轮滚动是不是灵敏等。

(2) 钢丝绳和滑轮故障原因:断丝、断股、打结、钢丝绳选型与卷筒不匹配、有脏物没能及时清理、上升限制器的挡板设备不正确等。

(3) 卷筒的故障原因:卷筒断裂、轴被剪断形成重物坠落、卷筒不够厚实、钢丝绳杂乱等。

4.电气

桥式起重机电气设备包括交流电动机、电磁铁、接触器和继电器、电阻器等部件, 用电设备较多, 且布局紧凑, 线路也较集中, 因而很容易产生电气故障。

电动机是大车、小车供给动力的首要设备, 电动机运转故障主要表现为全体均匀或定子过热、发作振荡、有不正常的声响等。形成故障的主要原因是供电电压骤然升高或下降, 电动机短路, 维修后改变了起重机性能参数等。

(1) 电磁铁故障产生的原因:线圈过热、磁铁吸力过载、磁流通路的固定之间存在着空隙等。

(2) 交流触摸器故障产生的原因:线圈过载、磁流通路外表有污脏、触点熔化、粘接等。

(3) 电阻器故障原因:桥机运转时的剧烈振荡、温度的改变形成接线桩头、人车长时间低速运转也会引起电阻器失效。

桥式起重机运转的管理

针对起重机常见故障的诱发原因, 为确保桥式起重机的安全生产, 必须做好防护作业, 将风险消除于未然。首先, 要定时对减速器、制动器、电气设备等进行查看维护, 在安全修理起重机时, 要聘请有资质的单位, 并做好检验作业, 确保维保工作质量。其次, 对易磨损的零件要定时更换, 在更换时, 应留意所换零件的型号是不是相匹配。不能过载运行, 要按照技术要求正确使用桥式起重机。对卷筒、钢丝绳等部件要查看其润滑油是否足量, 留意一些零部件表面是否存在杂物, 及时清理。另外, 要做好桥式起重机的管理工作, 着重从以下几方面下功夫。

(1) 运用现代化安全管理方法替代“疑问出发型”。将全部的安全管理用于实际生产中, 依靠群众的力量, 吸纳宝贵意见, 及时发现问题, 解决问题。

(2) 完善岗位操作规程, 使规程制度更切合实际, 让起重机操作人员更易于接受。要开展形式多样的安全技能培训, 如岗位练兵, 查核合格后方能上岗。

(3) 机器长时间运作会逐步磨损, 强度下降, 形成裂纹、漏油等, 因而为了安全起见, 在司机开始作业前要对设备进行安全检查, 并做好记录。

(4) 要进行定时维修。维修由专门的检验人员及有关负责人合作, 并做好具体查看记录, 不仅如此, 还要列出各部件的运行寿命表, 以便定时更换, 使其能良好地作业, 确保起重机的安全运行。

(5) 开展各项安全活动, 制定“安全合理化建议奖励制度”, 发动群众查找出运行中的隐患并及时排除。树立安全管理制度, 使每个成员都参与进来, 增强其安全意识和管理素质。开展安全竞赛, 运用物质刺激来增强人员责任心。

(6) 在生产中, 事端多发者必须及时调离此岗, 安排到事端可能性较小的岗位上去, 对于老司机和在1年内屡次发作事端者, 可视为是事端易发者, 应调离该岗位。

桥式起重机故障排除分析篇5

伴随着科学技术的飞速发展, 生产规模的不断扩展, 桥式起重机的功能越来越强大, 其工作原理是沿着两侧高架上的轨道纵向运行, 不受地面设备的阻碍, 利用桥下空余空间调运物品。可以说, 桥式起重机是现代工业生产和起重运输中实现生产过程机械化、自动化的重要工具和设备, 是使用数量最多、范围最广的起重机械。但是随之而来的是在起重过程中, 桥式起重机存在很多影响设备正常运转以及危及人身安全的故障, 为了尽可能地消除故障所带来的经济效益的损耗, 现对桥式起重机的故障作一分析。

1 桥式起重机的故障现象

在桥式起重机使用过程中, 往往因为各种使用不当的原因和错误的操作方法造成起重机不能正常使用。桥式起重机正常运作的标准是很严格的, 从启动过程的安全防护常识到安装设备的具体参考数据, 再到电气和机械等各个部件的良好性能的保证, 最后还有承载量的大小都是有标准可循的, 比如在安装车轮时, 轮缘与轨道必须要保持一定的距离, 这个间隙一般控制在30～40 mm之间。如果超出或小于这个范围, 起重机就会处于非正常运作状态, 导致起重机出现啃轮或掉道的故障。因此, 如果对桥式起重机的安全防护知识和专业的使用技巧以及专业的保护措施不熟悉的话, 很有可能会导致起重机出现各种各样的故障, 无法正常工作, 甚至报废。为了更好地掌握处理故障的方法, 首先让我们了解一些桥式起重机的常见的故障表现。

(1) 起重机无法正常启动。在很多厂房里经常出现这样的情况, 当设备需要连接的电路系统、制动系统都已接通后, 工作人员按正常的操作方法, 却无法启动起重机, 这是桥式起重机的一个比较普遍的故障的表现。

(2) 起重机能正常启动, 但是运行速度和运行强度都大不如预定的标准, 运行速度变缓慢, 起重量只及原来的一半。出现这种情况的话, 基本上能判定起重机出现故障。

(3) 桥式起重机发生故障时, 在运行的过程中, 尤其是在刚开始启动设备或者对设备进行重度比较大的制动时, 会不断地左摇右晃, 发生摆动现象, 整个车体难以保持平衡, 起重方向完全走偏, 还发出很多没有规律性的摩擦声, 甚至造成一些安全隐患。

(4) 当桥式起重机需要从高速运转的状态调为慢速状态时, 通过凸轮控制器把电器原件调整到慢速状态时, 减速器无法发挥其调节作用, 发现凸轮控制器在传递扭矩过程中, 出现了轮齿折断、齿面磨损等机械故障, 使起重机的速度完全无法控制。

(5) 在运行起重机时, 不是因为增加货物的缘故导致阻力突然增大的情况, 进而导致电气原件的损坏、电路被毁, 甚至传动机构、电机也出现毛病, 整个起重机处于瘫痪的状态, 完全无法运行, 这是出现故障的最严重表现。

2 桥式起重机发生故障的后果

(1) 当桥式起重机发生故障的时候最先受影响的是运行速度, 也就是说会极大地降低起重机的工作效率, 发生故障的桥式起重机, 运行阻力相当于正常起重机的1.5～3.5倍, 造成传动机构和电机处于超负荷的状态, 如此下去, 就会出现上文提到的电路烧毁、电机损坏、起重机陷入瘫痪的后果。

(2) 影响起重机的使用寿命。车轮经过淬火后, 正常情况下, 桥式起重机的使用寿命长达10年甚至更长时间, 但是经常发生类似啃轮这样的故障, 会大大缩短起重机的寿命, 一般寿命会降低50%左右, 严重的在1～2年内就报废了。

(3) 桥式起重机发生故障的不良后果还会造成厂房结构的不合理。一般情况下, 发生故障的起重机都会发生一定程度上的零件变形、位置位移, 促使原有起重机机身上的螺丝松动, 而这一环可以直接反馈到厂房的结构上, 不管是桥架还是厂房都会受到很大威胁。

3 桥式起重机各种起重技术参数

桥式起重机, 之所以能广泛应用于各行业的车间、仓库的各种不同区域的货物搬运, 是因为其有不同的规格、不同的技术参数, 无论在哪一种场合都能很方便灵活地提重。下面是各种桥式起重机的技术参数, 只有严格按照这些参数运行起重机, 才能有效做到故障的预防。桥式起重机主要性能参数如表1所示。

4 桥式起重机发生故障的具体原因及相应的解决措施

造成桥式起重机发生故障的原因很多, 有的是由起重机本身的劣质车轮引起的, 有的是轨道的侧面设计得比较粗糙使得运行的阻力加大, 有的是由车轮和轨道侧面引起的, 有的是由于起重机长期未清洁造成大量油污的堆积, 有的是由于承载过量的货物所引起的, 还有可能是因为使用期限过久老化而变形引起的……总之对于一个发生故障的桥式起重机来说, 只有具体分析原因, 才能找到问题所在, 从而相应地排除故障, 尽量减少起重机发生故障带来的不良后果。经过大量的实地经验和研究表明, 引起桥式起重机发生故障的常见原因一般可归纳为:

(1) 有一些是假故障, 一台不能启动的桥式起重机, 电源指示灯是亮的, 只是操纵台指示灯未亮, 维修人员到现场进行细致检查, 并没有发现什么引起故障的端倪, 只是发现从走台到前面司机室的安全门没有关上。这就属于假故障的一种, 由于安全门未关上而导致无法启动, 不熟悉设备情况的工作人员很容易忽视这一故障。起重机是一个大型且难以驾驭的机械化工具, 所以在对其的安全保护中, 就必须严格要求。在舱口门、检修门和舱门上均有一个门开关, 当起重机司机到起重机上检修时, 打开舱口门到起重机走台上或者打开检修门到起重机轨道梁上, 电源开关的常闭触点就会断开, 进而切断起重机电源, 起重机便处于无法启动的状态。这种保护是很有必要的, 避免了检修人员触电的威胁, 也能防止他人启动开车。要防止这一系列问题, 只要司机懂得起重机的安全防护原理, 关好安全门后, 起重机就能正常工作。

(2) 在起重机故障中, 有一种常见的严重的故障叫做啃道故障, 轻则影响起重机的寿命, 重则会带来伤亡事故。造成啃道的主要原因是设备安装的时候产生不符合要求的误差, 之前有提及到的, 车轮边缘和轨道接触面要保留30～40 mm的间隙, 如果不符合这个标准的话, 会造成不均匀的摩擦和大车传动系统中的零件磨损, 关键的是连接间隙不同步会影响制动的不同步, 整个机器就会陷入畸形的运作状态中, 完全无法协调。了解了起重机发生啃道故障的原因, 就要求工作人员在检查机器过程中认真、细心, 安装设备时严格按照起重机的标准。

(3) 小车车轮的不等高也是起重机可能出现的故障之一, 是导致运行极不安全的因素, 运行中一个车轮悬空或者轮子压力过小都有可能使小车车体处于“三条腿”状态, 造成这种情形的原因很多, 最主要的原因是由于安装误差不符合标准要求, 还有就是小车本身重量分布不均。总体而言, 起重机在运行过程中出现的问题都是由于轨道不清洁、轨道不平、车轮变椭圆、启动过猛、轮压不等的原因造成的, 设备管理人员和检修人员只有在检查过程中以认真仔细的工作态度, 则可及时发现问题, 解决问题, 消除隐患。

(4) 如果起重机供电正常, 安全门也关好, 但仍无法启动, 这种情况一般应从凸轮控制器的零点标志查找问题所在, 标志虽然处于零点位置, 但是有可能零位保护触点并未能正常接触。因此, 只要任何一个控制器不归零或者零位触电没闭合时, 桥式起重机的主回路是无法接通的。

摘要：通过对桥式起重机在现阶段关于故障问题的研究, 翔实地分析了桥式起重机的故障表现、故障引起的后果、起重机技术参数标准, 探讨了引起故障的具体原因, 提出了相应的解决措施。对全面认识和利用桥式起重机、提高其性能有一定帮助。

关键词：桥式起重机,排除故障,分析

参考文献

[1]王哲, 徐璐, 赵德芸, 等.5t桥式起重机起升机构的设计计算[J].煤矿机械, 2010 (2)

[2]周建国.桥式起重机的故障维修分析[J].矿山机械, 2006 (1)

[3]左治兴, 朱必勇, 孙学森, 等.桥式起重机典型事故分析及安全管理[J].工业安全与环保, 2006 (10)

[4]王晶, 刘祖德.桥式起重机主梁安全评估实例分析[J].现代商贸工业, 2007 (2)

[5]苏慧.浅析桥式起重机的安全隐患与预防措施[J].广东科技, 2008 (12)

三相桥式电路的谐波检测分析篇6

1 谐波概念

电力系统谐波定义为电源所产生的频率 (或基波频率) 整数倍频率的正弦电压和电流。谐波构成电源电压和负荷电流波形的主要畸变成分[1]。

在供用电系统中, 正弦电压可表示为:

但当正弦电压施加在非线性电路上时, 电流就会变成非正弦波, 其在电网阻抗上产生压降, 会使电压波形也变为正弦波。对于周期T=2π/ω的非正弦电压u (ωt) , 若满足狄里赫利条件, 那么, u (ωt) 可分解为如下形式的傅立叶级数:

在上式的傅立叶级数中, 频率与工频相同的分量称为基波, 频率为基波频率整数倍 (大于1) 的分量称为谐波, 谐波次数为谐波频率和基波频率的整数比。以上公式及定义均以非正弦电压为例, 对于非正弦电流的情况也完全适用, 把u (ωt) 转成i (ωt) 即可。

设三相电流波形相同且相差120°, 其有效值与直流电流关系为[2]:

以a相电流为例, 将其电流正负两半波之间的中点作为时间零点, 将其展开傅里叶级数为:

故可得电流基波和各次谐波有效值分别为:

因此我们可以发现在三相桥式整流电路中只存在6k±1次谐波, 且谐波次数越高幅值越小。

2 基于MATLAB的电力谐波基于瞬时无功功率检测方法

三相瞬时电流ia、ib、ic经过abc_to_dq0 Transformation模块由abc坐标系变换为dq0坐标系下的id、iq、i0[3]。

同时id、iq、i0有可以分解为直流分量和交流分量相叠加的形式:

对于三相三线制系统, 该系统没有零线, 三相电流中不可能含有零序分量, 不需要对零序电流进行补偿。故将id、iq经低通滤波器滤波可得其直流分量

即可计算出被检测电流ia、ib、ic的基波分量iaf、ibf、icf。将ia、ib、ic与iaf、ibf、icf相减, 即可得出ia、ib、ic的谐波分量iah、ibh、ich。

3 基于ip、iq法的三相桥式电路谐波检测仿真

三相谐波检测采用三相桥式电路进行仿真。电源采用380 V、50 Hz、内阻0.01Ω。二极管采用默认参数。电容值为3 300μF、电阻值为10Ω、电感为1 m H。开始时间设置为0.3 s。

ode15s、ode23s和ode23tb适合于求解刚性ODE问题。ode15s是采用多步法的Gear’s反向数值微分算法, 其精度中等。ode23s是采用一步法的2阶Rosebrock算法, 专门用于刚性系统, 低精度, 它能解决某些ode15s不能解决的问题, 计算时间比ode15s短。ode23tb是采用梯形法的低精度刚性算法, 计算时间也比ode15s要短。本例采用ode23tb算法相对误差设置为1e-4。

电路仿真模型如图2所示。

首先做一个三相桥式电路的模型, 采用Universal Bridge模块模拟桥式电路模块, 从三相电压源采样电流信号, 使其经过三相静止坐标系转两相旋转坐标系abc_to_dq0模块配合Discrete-virtual PLL模块, 可得两相旋转坐标下的id、iq, 提取出id、iq, 经一阶低通滤波器, 得到直流分量再经dq0_to_abc Transformation模块和Discrete-Virtual PLL模块得到基波电流iaf、ibf、icf, 将总负载电流ia、ib、ic, 和电流iaf、ibf、icf通过Sum模块, 进行减法操作, 即可得到总谐波电流iah、ibh、ich。

如图3所示为电源侧电流波形。我们可以看到与理想正弦波相比存在严重的电流畸变。

运行powergui模块进行FFT分析可得交流侧电源频谱图。

我们看到电源侧电流畸变率为39.11%。其中5、7、11、13、17、19次谐波较为明显, 且次数越高幅值越小。

经过低通滤波器, 滤去高次谐波, 得出的基波电流波形为:

用图4对比图7我们发现电流畸变率从39.11%经过谐波分离后畸变率只有1.60%。说明谐波电流得到了有效的分离。

经过电流检测系统得出的谐波波形为:

4 结论

三相桥式不可控整流电路其交流侧有如下规律:

1) 谐波次数为6k±1次, k=1, 2, 3……。

2) 谐波次数越高, 谐波幅值越小。

3) 我们主要看到了电流中主要含有5次、7次、11次、13次、17次、19次谐波。与理论分析一致。

摘要：本文介绍了谐波基本理论概念, 在此基础上, 设计了基于瞬时无功功率方法的MATLAB三相桥式电路谐波检测模型, 同时利用MATLAB中POWERGUI模块中的FFT Analysis功能进行频谱分析得到谐波数据并成功分离出谐波。具有很好的理论意义及实时性。

关键词：谐波电流检测,瞬时无功功率,MATLAB

参考文献

[1]王兆安, 黄俊.电力电子技术[M].第4版.北京:机械工业出版社, 2000:66-73.

[2]王兆安, 杨君, 刘进军.谐波抑制和无功功率补偿[M].北京:机械工业出版社, 1998:79-90.

通用桥式起重机制造工艺研究篇7

桥式起重机属于特种设备范畴, 它具有一定的起升高度、跨度和幅度, 承受较重的荷载, 而且靠钢丝绳和取物装置进行吊挂, 客观上存在众多的不安全因素, 事故发生频率较高。起重机制造是保证起重机安全性能的基础, 制造单位应当依法取得制造许可, 方可从事相应的制造活动。由于制造过程是一个由人、物和其他有关因素组成的相互关联、相互影响的复杂系统, 因此, 严格控制起重机制造质量, 是保障起重机安全技术性能得到有效控制的重要环节。

1起重机制造工艺流程

起重机制作工艺流程见图1。

2材料控制流程

2.1 金属结构件材质选择

起重机金属结构件的材质选择如下:碳素结构钢按GB700选用, 低合金结构钢按GB1591选用, 牌号的选用不低于表1的规定。其中, 重要构件指主梁、平衡梁 (支腿) 及小车架, 要求-20℃时冲击功不小于27 J, 在钢材订货时提出或补做试验。

2.2 构件板材、焊材及涂装材料的选择

构件所采用的各种钢材、焊材、连接材料、涂装材料等, 按质量控制的要求, 在进厂时必须具有生产厂家质量证明书, 并应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

2.3 外协件、外购件和外购标准件的管理

外协件除按图纸检验外, 协作单位还应提供材料质量证明书、合格证等, 现行国家标准规定执行标记移植的还应验证标记的移植。

外购件和标准件采取择优比价的原则, 选择合格供货方, 供货时应提供合格证、说明书、型式试验报告等资料。对国家实施生产许可证制度的产品, 验证其许可资格。

3构件制作工艺

3.1 筋板制作工艺

筋板形状是矩形, 长筋板中间一般也有减轻孔。筋板及长筋板可用整料或拼接制成。由于筋板尺寸影响到装配质量, 要求其宽度误差只能小于1 mm, 长度尺寸的误差可适当大些, 但也应控制在一定范围内。

3.2 钢板拼接工艺

材料长度不够时, 采用拼接, 拼接焊缝应采用单面双向60o坡口, 留间隙1 mm～2 mm, 反面清根后, 再焊接。所有的拼接接头不应安排在梁的中心附近, 一般应距离中心2 m以上。

3.3 腹板上拱度制作工艺

由于梁的自重和焊接变形的影响, 为满足技术规定的主梁上拱要求, 腹板应预制出2‰～3‰的跨度上拱度, 且上拱沿梁跨度对称跨中均匀分布。

3.4 箱形主梁装配工艺

(1) 筋板装配:

用在上翼缘板上划线定位的方式装配筋板, 用90o角尺检验垂直度后进行点固, 并进行筋板与上翼缘板焊缝的焊接。

(2) 腹板装配:

组装两侧腹板, 在上翼缘板和腹板上分别划出跨度中心线, 使腹板的跨度中心线对准上翼缘板的跨度中心线, 然后在跨中点定位焊。

(3) 下翼缘板装配:

下翼缘板的装配关系到主梁的最后成型质量。装配时先在下翼缘板上划出腹板的位置线, 将下翼缘板或下盖板吊装在梁上, 然后用水平仪和线锤检验梁中部和两端的水平和垂直度及拱度。

3.5 构件矫正工艺

箱体构件出现变形, 可采用火焰矫正法矫正, 部分型材可用立式或卧式压力机矫正。

主梁腹板的局部平面度以1 m平尺检测, 在离上翼缘板H/3 (H为腹板高度) 以内的区域平面度不大于0.7δ (δ为板厚) , 其余区域不大于1.2δ。

箱型梁及单腹板梁上翼缘板的水平偏斜值c≤B/200 (B为箱形梁上、下板宽度) ;箱型梁腹板的垂直偏斜值h≤H/200, 单腹板梁及桁架梁的垂直偏斜值h≤H/300。

4构件焊接工艺

4.1 下料

下料前必须对钢材按照规范要求进行验收和矫正, 钢板采用半自动切割机或多头数控切割机下料和打坡口, 对厚度不超过13 mm的钢板也可用剪板机下料。

钢板厚度超过12 mm时, 对接焊缝应采取坡口处理。坡口应符合GB985和GB986的规定, 特殊接头应在图样上注明。

4.2 焊接

点焊 (定位焊) 所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。

4.3 钢板的对接

打底焊使用Φ3.2焊条焊接, 焊缝要平整, 严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生。焊接第二遍时, 采用埋弧自动焊, 埋弧自动焊应在100 mm左右。焊接完毕应采用气割切除引弧板和熄弧板, 并修磨平整, 不得用锤击落。焊缝外观质量应符合《钢结构焊缝外形质量》的规定。焊缝内部缺陷分级应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定。

5装配工艺

5.1 组装质量控制要求

对组装质量控制要求如下:

(1) 桁架梁杆件的直线度ΔL≤0.001 5α (α为轴线偏斜角) 。

(2) 主梁和端梁焊接连接的桥架, 以装车轮的基准点测得的对角线|S1-S2|≤5 mm (见图2) , 此值允许在运行机构组装前测量控制。

(3) 小车轨道一般宜用将接头焊为一体的整根轨道, 否则, 必须满足以下要求:接头处的高低差d≤1 mm, 接头处的头部间隙e≤2 mm, 接头处的侧向错位f≤1 mm。对正轨箱形梁及半偏轨箱形梁, 轨道接缝应放在筋板上, 允许偏差不大于15 mm;两端最短一段轨道长度应不小于1.5 m, 并在端部加挡铁;偏轨箱形梁、单腹板梁及桁架的小车轨道中心线对承轨梁腹板中心线的位置偏移为g, 当δ≥12 mm时, g≤δ/2, δ<12 mm时, g≤6 mm。

(4) 额定起重量Gn≤50 t的对称正轨箱形梁及半偏轨箱形梁, 在跨端处小车轨距K的极限偏差不得超过±2 mm。

(5) 在与小车运行方向相垂直的同一截面上, 两根小车轨道之间的高低差Δh应符合下列要求:K≤2 m时, Δh≤3 mm;2 m<K<6.6 m时, Δh≤0.001 5K;K≥6.6 m时, Δh≤10 mm。经圆整和简化后可按表2选取。

(6) 两根小车轨道顶部形成的局部平面度公差Δhr可按表3取值, 小车轨道平面度示意图如图3所示, 其中Wc为小车基距。

(7) 小车轨道的侧向直线度b应符合如下要求:每2 m长度内的偏差不大于1 mm;在轨道全长范围内, 跨度S≤10 m时, b≤6 mm, S>10 m时, b≤6+0.2 (S-10) , bmax=10 mm。

5.2 整机装配工艺

(1) 装配好的各机构, 用手转动其制动轮, 最后一根轴 (如车轮轴或卷筒轴) 旋转时应转动灵活, 不得有卡住等非正常现象。

(2) 由小车车轮量出的轨距K的极限偏差不得超过±2 mm。

(3) 在车轮架空的情况下进行测量时, 起重机和小车的车轮在垂直面上轴线偏斜角α应控制在-0.000 5≤tanα≤0.002 5。

(4) 同一端梁上车轮的同位差应符合:2个车轮时不得大于2 mm;3个或3个以上车轮时不得大于3 mm, 在同一平衡梁上不得大于1 mm。

(5) 装配好的空载小车, 两轨道顶部形成的标准平面的平面度不大于2Δht/3 (Δht为各车轮与轨道接触点形成的平面度) 。

(6) 起重机车轮支承点高度应不大于0.001 5W (W为大车基距) , 以端梁上翼缘板为检测基准时, 基准面的平面度不大于1 mm。

6成品堆放及检验控制