胶印质量论文（精选12篇）
胶印质量论文 篇1
胶印是利用油、水不相溶原理, 使空白部分亲水, 印版图文部分着墨, 对印版先供水后供墨, 使空白部分有水无墨, 印版图文部分有墨无水, 并保持水墨相对平衡完成印刷的。印刷中使用的水不是普通的清水, 而是由缓冲剂、印版保护剂、润湿剂、防腐剂、干燥剂、生物杀灭剂和防泡沫剂等组成的液体, 既润版液。印刷中常因润版液使用不当导致印刷品出现质量问题, 只有润版液的性能与印刷机、纸张、油墨等相互适应才能印出高质量的产品。
1 润版液在胶印中的作用
润版液在胶印中的作用主要体现在三个方面:一是在印版空白部份形成水膜。润版液中含有表面活性物质, 它的表面张力较低, 加入清水中能降低清水的表面张力, 有助于清水在印版空白部份均匀铺展, 形成薄厚一致的薄膜水层。二是补充印刷过程中磨损的亲水层。印刷时墨辊、水辊与橡皮滚筒、印版滚筒都在高速相互加压下接触转动产生磨擦, 致使印版亲水层不断磨损。另外, 纸粉、纸毛的脱落卷入高速运转的墨辊、水辊与印版之间, 更加增大了印版与墨辊、水辊间的摩擦, 进一步致使印版亲水层不断磨损。在印刷过程中, 润版液不断的和印版接触, 润版液中的电解质和印版中的金属起化学反应, 产生无机盐, 使水膜紧紧的粘附在印版的空白区域, 周期性的对印版破坏的亲水层进行修复, 形成新的亲水层, 连续补充磨损的亲水层。三是降低印版的表面温度。印刷时印版滚筒、压印滚筒、橡皮滚筒、墨辊、水辊都以极高的速度相互接触摩擦运转, 它们的温度因此而升高, 油墨温度随之也升高, 导致油墨的粘度降低, 流动性增大, 造成图纹扩大变形, 影响印刷质量。润版液中含有诸如酒精之类的易挥发性物质, 这些物质挥发时将带走一部分摩擦产生的热量, 能降低油墨和印版表面的温度, 减缓油墨稠度变稀的速度, 降低油墨的流动性, 能减少图文的扩大变形, 保障图文在允许的变形范围类转印。
2 润版液对胶印质量的影响
润版液对胶印质量的稳定性有很大的影响, 为了使印刷质量保持一致, 必须根据具体的印刷条件合理调配润版液的用量。润版液的用量使用恰当有助于提高印刷质量, 使用不当将影响印刷质量。具体如下:
1) 润版液用量过大。润版液用量过大易出现的质量问题:一是油墨乳化加快, 油墨粘度变小、流动性增大, 图文变形扩大, 不能正常的进行图文转印;二是纸张吸收水分过多, 一方面使纸张表面的涂料和黏合剂受到影响, 发生掉毛, 掉粉现象, 堆积在橡皮布, 印品背面出现脏污;另一方面造成纸张膨胀变形, 影响套合质量、导致套印不准, 尤其是多色印刷, 套印不准发生更为严重;三是图文部分着墨不正常, 印品颜色、层次差, 印迹暗淡, 失去光泽。
2) 润版液用量过少。润版液用量过少易出现的质量问题:一是印版空白部分形成水层不完整, 金属铝裸露, 易出现脏版、印品表面脏污现象。二是印版空白部分表面因摩擦损耗的无机盐层得不到稳定的充实和保护, 亲水层损耗加重, 会降低印版寿命。三是必要的油墨乳化速度减慢, 油墨的粘度得不到有效降低, 出现油墨拉丝, 转印不良现象, 同时油墨的粘力太大, 容易产生纸张拉毛和印品粘附橡皮的现象。
3) 润版液酸性太强。润版液酸性太强易出现的质量问题:一方面润版液酸性太强不但起不到修复印版亲水层的作用, 反而会腐蚀印版, 减少印版砂目, 使版面易上脏, 甚至印版的图文部分和金属版基的结合有可能遭到破坏, 从而降低印版的耐印率。另一方面润版液会与油墨中的催干剂反应, 延缓印刷过程中油墨的干燥, 油墨干燥时间延长, 导致印品背面蹭脏, 影响油墨的叠印效果。
4) 润版液酸性太弱。润版液酸性太弱易出现的质量问题:一方面油墨乳化严重, 流动性增大, 网点印迹扩大。另一方面会使图文部分的亲墨层溶解, 导致印版的耐印率的下降。
3 润版液在胶印过程中的用量调整
胶印要获得优质的产品, 掌握好润版液的用量非常重要。在印刷过程中应按当时的印刷环境, 决定正确的使用量。主要从以下几个方面进行调整。
1) 印刷车间环境温度。印刷时的环境温度高、湿度低, 空气流通大的, 润版液消耗量就多, 反之则少。印刷车间温度越高, 水分蒸发越快, 油墨乳化会越严重, 消耗的水分就更多。此外, 温度越高, 油墨的黏度会越低, 更容易脏版, 在不影响印刷质量的情况下为了去脏应增加润版液的供液量。
2) 印版图文面积。印版版面上图文大致分为实地、网点、线条。实地版相对于线条版来说, 润版液的消耗量稍大一些。文字版相对于网点版, 润版液的用量稍大一些。印刷同一面积的实地、网点和线条, 润版液消耗量依次为印刷实地比印刷网点大, 印刷网点比印刷比线条大。同一种类型的图文, 面积大的润版液消耗量也大。
3) 印刷品需要的墨量。印刷品的需要的墨量:一方面取决印刷品需要的墨层厚薄, 印刷品的墨层越厚, 需要的墨量越大, 消耗的润版液就越多, 反之则少;另一方面取决于印刷品的内容, 内容不同需要的墨量也不一样, 印刷品内容大致包含实地、图片、线条、文字, 同一面积的实地、图片、线条、文字需要的墨量顺序是从大到小, 润版液的消耗量依次为由大到小。印刷品颜色深浅不同, 需要的墨量不同, 颜色层次深印刷的墨层厚, 润版液用量也大, 即印刷墨层越厚, 用水量越大, 墨层薄, 消耗量就小, 版面负载的墨量越大, 润版液因乳化油墨而消耗掉的量就越大, 反之则小。
4) 油墨乳化的程度。油墨乳化程度是确定润版液用量大小的主要因素。油墨抗水性能好, 粘度大, 乳化值小, 润版液消耗量就少。油墨抗水性能差, 粘度小, 乳化值大, 润版液消耗量就大。如油型油墨抗水性小, 易乳化, 供水量应加大;反之, 如树脂型油墨抗水性大, 不易乳化, 用水量小。油墨的乳化与油墨黏度大小有关, 油墨黏度小, 油墨的内聚力低, 流动性则大, 更易乳化, 润版液的用量相对较小, 反之则较大。
5) 纸张的性质。纸张性质对润版液的正确使用影响很大。由于各种纸张的纤维特性和平滑度、匀度、施胶度、含水量等指标都不相同, 印刷时纸张的吸水量就不同。纸张纤维交织紧密, 施胶度高, 表面光滑, 则印刷过程中吸水量少, 吸收的润版液就少, 应减少润版液的供液量。纸张纤维结构疏松, 施胶度低, 表面强度低, 纸张的吸水性能强, 消耗量就大, 应加大润版液的供液量。纸张表面粗糙, 纸粉、纸毛多, 易堆积在橡皮布上, 应加大润版液用量, 可降低橡皮布上的纸粉、纸毛堆积量, 减少擦洗橡皮布的次数。如果纸张表面光滑, 结构紧密, 纸粉、纸毛少, 不易堆积在橡皮布上, 应减少润版液用量。另外, 纸张含水量大, 润版液用量小;纸张含水量小, 润版液用量则大。
6) 胶印机运转的速度。胶印机运转速度越高, 消耗的润版液就越多。在印刷过程中, 印刷机串水辊、串墨辊间的轴向窜动摩擦是产生热量的主要因素, 印刷机运转速度越高窜动频率越高, 产生的热量就越多, 润版液蒸发得就越快。因此, 当水棍、墨辊、印版等表面温度升高时, 要加大润版液的用量。
摘要：在印刷过程中润版液的用量使用恰当有助于提高印刷质量并保持一致, 使用不当会影响印刷质量。润版液用量过大、过小, 酸性太强、太弱都会产生与之相关的印刷质量问题, 必须根据印刷时的具体条件合理调配润版液的用量, 着重从当时的印刷环境温度、印刷品的类型、油墨乳化的程度、使用的印刷材料、印刷机运转的速度等方面进行分析, 适当对润版液的用量进行增减。
关键词：润版液,胶印质量,用量调整
参考文献
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[2]谢伏仙, 汤其华.润版液性能对印刷质量影响分析[J].印刷技术, 2015, 2:51-53.
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[5]李艳莉.浅析胶印润版液[J].工艺技术, 2007, 6:37-38.
胶印质量论文 篇2
2.对所承印的产品、用纸、规格、数量、墨色等要求必须清楚明白。严格按照付印通知单的工艺、要求进行生产，以确保产品质量。
3.认真填写生产日报表，保管好本机台的各类生产工具。
4.努力钻研印刷技术，减少纸张消耗，节约使用各种辅助材料，降低生产成本。
5.服从领导调配，严守生产岗位，遵守操作规程。
胶印质量论文 篇3
无水胶印，简单的说，就是没有“水”参与的胶版印刷工艺，特殊的无水胶印印版和对滚筒表面温度的精准控制，是实现无水胶印的两个重要因素。相比传统的有水胶印，由于剔除了水的影响，从根本上解决了相应的质量问题，无水胶印拥有更完美的印刷效果。分析这张有水胶印和无水胶印的印版对比简图，我们就可以轻而易举的发现无水胶印印版在油墨传递方面的优势所在。
同时，无水胶印工艺还具有以下的优点：
？ 没有水墨平衡问题，最少的废品，更少的纸张消耗量；
？ 更好、更稳定的印刷质量（网点还原效果好、细部清晰、颜色鲜艳）；
？ 没有扇形变形和纸带张力问题，使得套印更精准；
？ 没有润版装置和润版液添加剂，提高了环保性能；
目前，无水胶印印版的耐印力已达到12万到15万（滚筒）转，在理想条件下可超过20万转，其价格也随着市场需求量的不断扩大而逐渐降至更合理的范围，如果考虑到其完美印刷质量所带来的更大盈利空间，低废品率所节省的日常生产纸张成本，以及没有润版液消耗成本等因素，版材价格根本不会成为限制无水胶印应用的因素。
然而，当今市场上采用无水工艺的印刷机并不多见，其主要原因是很多印刷机制造厂商至今不能完美解决的一个技术问题——对滚筒和墨辊的表面温度的高效控制。
作为拥有近200年历史的全球最具规模的胶印机制造企业之一的高宝公司，早已在多年前便凭借着自身在胶印机制造领域的丰富经验和不断创新的精神，突破了这一技术瓶颈，推出了真正适用于大印量、满负荷日常生产的（以报纸印刷为例：额定产量为9万份/时）轮转无水胶印机——KBACortina。我们可以通过示意图了解Cortina实现无水印刷的基本设计理念。
一个配备有Newsflow供墨装置和PlateTronic自动换版装置的Cortina印刷色组：
1.橡皮布滚筒
2.印版滚筒（可进行温度控制的）
3.自动换版装置（选购）
4.靠版墨辊（有橡胶涂覆层）
5.串墨辊（有耐纶涂覆层）
6.匀墨辊（有橡胶涂覆层）
7.网纹辊（陶瓷的、可进行温度控制的）
8.刮墨刀
9.供墨管
10.配备有集成墨泵的墨斗
11.橡皮布清洗装置
Cortina的Newsflow无墨键供墨装置是专门为进行高速无水卷筒纸胶印而设计制造的。油墨经由刮墨刀、网纹辊和两根靠版墨辊被连续泵送到印版上，与油墨覆盖率无关。两根串墨辊和两根附加的匀墨辊确保形成完美平滑的墨膜。乳化——这个在传统胶印中非常常见的问题在Cortina上根本不会发生。
保存在印刷机软件中的电子温度控制曲线根据印刷机速度自动调节网纹辊和印版滚筒的表面温度。无论印刷机速度如何，都可保证施涂均匀的无糊版问题的油墨（如Ifra标准要求的全实地密度）。在以秒为单位的数秒时间内，迅速将印版滚筒和供墨网纹辊的表面温度调整至所需数值，这一专利技术，正是Cortina印刷机能够满足大规模工业化印刷生产的核心技术之一。除此之外，其颠覆传统的左右分离式紧凑型结构设计，在印刷过程中缩短了纸路长度，也是Cortina呈现完美印刷质量的关键。
Cortina是一台高自动化水平的印刷机，其“无水”特性意味着在实现和保持正确的水墨平衡和纸带张力方面不会再有问题，在彩色印刷中不会再有扇形变形和与其相关的套印不准的问题，没有墨雾而且不需要连续进行校正，在施涂油墨的过程中没有糊版，而且饱和实地的透印也比有水胶印中的少。Cortina是世界上第一台把印刷70线/厘米（175线/英寸）调频网屏作为标准能力，同时也可印刷传统网屏的冷固型报纸印刷机。鲜艳的色彩、减小的网点扩大、清晰的细部、完美的清晰度（即使是很小的反白字体）和无鬼影的图像，都是无水胶印的典型优点。由于无水胶印在冷固型和热固型（需要烘箱干燥）印刷时采用同类油墨，因此可在两种印刷方式之间实现快速转换，这无疑扩大了印刷企业采用多种承印材质的生产灵活性。虽然将Cortina归类于报纸印刷机，但其独特的印刷特性使其在印刷报纸产品之外，还完全胜任印刷各种杂志、书刊、宣传册、广告插页等其他类型的产品。因此，报社印刷厂仅在夜间满负荷印刷而日间没有充足产品的生产模式将被Cortina彻底改变，为报纸印刷企业引入全新的盈利模式。同时，一机多用的全能型Cortina生产线，能令用户获得更高的投资回报率，避免设备的重叠投资，节省空间使用成本。
时至今日，在全球范围内已售出20条Cortina生产线，共计87个印刷塔，Cortina印刷机以其杰出的特性，日益受到印刷企业的青睐。如果您需要更高的印刷质量和自动化程度、更低的日常消耗成本和更好的环保性能，以提高您在当前需求严苛的市场上的竞争优势，Cortina印刷机和高宝公司完善的服务，无疑将成为您最有力的臂助。
浅析胶印供水装置调整 篇4
关键词：润版水箱,涡轮式供水,调整
1 概述
胶印印刷利用油水不相容原理, 也就是在印版的空白部分亲水斥油, 有图文的部分亲油斥水。这在印刷时印版上就要求存在一个动态平衡, 如果印刷过程中润版液中水量过少, 油墨将进入空白部分造成脏版;反之, 则容易造成冲洗的现象, 导致图文转移效果差, 使纸张伸缩不均影响套印精度。所以在生产印刷中我们要熟悉供水装置的调整技巧以及注意事项。
胶印印刷机的供水装置主要由润版液水箱、印刷机色组水斗、匀水部分、着水部分组成。印刷机色组水斗主要有涡轮式、喷杆式、毛刷式三种方式。匀水部分、着水部分由窜水辊、匀水辊和着水辊组成。涡轮式供水主要适用于需水量大、高速;喷杆式供水量适中、中高速;毛刷式适用于中低速印刷。这三种印刷供水方式在我公司印刷设备上均有应用, 下面笔者将以涡轮式供水方式进行详细介绍。
2 润版液水箱作用及调整
润版液水箱是印刷中润版液和水的来源, 提供水稀释润版原液, 并给润版液制冷, 保证润版液的效果。在印刷产品时出现大面积脏版, 有可能是水箱供水量跟不上, 导致印刷机色组水斗缺水, 实际印刷操作界面上的水量电位计显示的水量少。
1) 检查转化管道出水的流出水量是否够, 如果不足则直接调节球阀开关, 加大供水量。
2) 检查润版水箱的浮子, 如果浮子漂起来, 则表明过滤网脏, 流水过慢, 需要清洗水箱或更换过滤网, 以保证水路循环畅通。
3) 检查是否有足够的润版原液, 如果用完需要及时添加, 并观察润版液的比例是否合适, 一般配比为1.5%~3%;并检查水箱温度是否合适, 要求为12°~15°较合适。如过高, 有可能是下面3个原因。 (1) 有可能设置了不合适的温度, 需要重新设定即可。 (2) 有可能缺少冷却剂氟利昂, 压缩制冷机不能正常制冷, 这时可以通过液视镜观察, 如果看到过多气泡, 就需要立即添加氟利昂。 (3) 有可能压缩机堵塞或者损坏, 影响热量的传递不能及时制冷, 需要清洗并更换。
3 印刷机色组涡轮式供水水斗的组成及调整
涡轮式供水水斗主要由转子辊、水槽、水挡板、链接链条、排水滑阀、水挡板电机、电位计、水辊电机及电机离合器组成。涡轮式供水采用离心旋转原理, 转子辊从水槽中取水, 然后以恒定的速度将细水珠高速甩到窜水辊上, 最后经窜水辊、匀水辊将水珠打匀转移到印版上。转子辊的驱动由1台三相交流电机通过齿形带来传动。窜水辊上水量的大小由水挡板电机通过链条调节水挡板的打开角度进行调控。每个挡板对应一版, 并通过电位计反馈信号。涡轮式供水斗一般有4块水挡板, 每个水挡板的控制都是单独的。
当生产印刷中色组水斗出现以下四种供水故障。
1) 水斗定量空堵塞。检查水斗观察孔, 看其水流量是否正常畅通。当定量孔中水流量不畅通时, 会使旋转辊的淹没液面降低, 从而引起甩水量不足。即使加大开闭板开度, 也不能保证版面不起脏、糊版。一般情况下, 可用高压气管将定量孔吹通, 严重时须拆下水斗彻底清理杂物保证水路畅通。
2) 开闭板的指示板失灵。如果在控制台调节水量时, 指示板没动, 则窜水辊的水量大小无变化。紧急临时处理可以用M5螺栓调节指示板, 顺时针旋转时开闭板开启, 水量加大;逆时针旋转开闭板关闭, 水量减少。手指通过指示板将开闭板缓慢向下压, 保证调节过程中电机跟随一起同步旋转, 否则会损伤驱动电机。
3) 转子辊转动不灵活。有可能是齿形带磨损或轴承损坏, 也有可能是缠绕的定量孔脱落摩擦开闭板, 此时需要及时更换。
4) 检查匀水胶辊的压力是否合适, 如果过大或者过小, 均需调整到操作手册上标明的较为适宜。
4 结语
综上所述, 在印刷生产中, 需要及时观察、定期检查调整以确保各供水运行装置始终是处于良好状态。确保润版液浓度比较合适, 产生合适的酸碱度, 能及时的补充印版上磨损的无机盐层, 保证良好的印刷质量。
参考文献
[1]段爱琴.解决胶版印刷纸伸缩率问题的探讨[J].纸和造纸, 2008 (S1) :9.
[2]白云霄.小胶印机润湿装置的发展[J].今日印刷, 1995 (2) :48-50.
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胶印的印刷色差产生原因分析 篇5
纸箱网 2009-02-19 16:53:01 作者:纸箱网 来源: 文字大小:[大][中][小] 当前包装印刷品绝大多数还是采取胶印的印刷方式。因为经过胶印的包装印刷的产品，图案层次好，质感强烈，色彩丰富。在现代胶印机的设备条件下，多色一次成型效率高。因此颇受客户的青睐。然而胶印的印刷品也有致命的弱点。相对其它印刷方式容易产生色差。它对胶印的操作工技术要求较高，特别是水墨平衡方面的控制等等，尤其强调规范化的数据操作。色差已成为胶印中最常见、最头痛的质量问题。不少的胶印包装印刷品都是由于存在色差的毛病而遭到客户的投诉及报废，给印刷厂在名誉上及经济上带来不小的损失。
作为一个包装印刷者，必须对胶印印刷中色差的毛病引起重视，认真分析色差产生的原因。通过采取有效的办法加以克服。下面根据本人多年来的工作经验，对胶印色差产生原因进行分析、探讨，以便找出解决的办法。
在印刷过程中导致印刷品的色差因素很多，具体可以从以下的几方面进行分析探讨。
一、承印物的材料： 1．纸张对颜色的影响 A．纸张的白度：
白度不同的纸张对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。尤其是对于明度在70以上的淡色墨，其影响特别明显。这是因为白度不同等于在油墨中加进不同程度的黑或灰，所以在印刷中尽管墨量、色相都没有变化，但实际色彩的效果是随着纸张的白度不同而造成色差。所以我们平时在印刷时，必须注意印刷纸张的白度，对纸张的白度进行测试。在开切纸张时，必须使用同一批号日期的纸张。因为克重、规格、尺寸虽然相同，但生产的批号日期不同，纸张的白度就会有一定的差异，最后导致印品的颜色色差。所以我们必须使用相同白度的纸张作为同一产品的印刷纸。B．纸张吸收性：
同一种色相的油墨，在相同的条件下，印刷到吸收性不同的纸张上会有不同的印刷光泽及色相。因为纸张的结构是由植物纤维组成形成凹凸和孔隙，需要在纸面上涂布不同厚度的涂料，从而在纸面获得良好的均匀性和平滑度。那么涂料的性质、厚度、均匀性都决定了纸张对油墨的吸收能力。纸张对油墨的吸收差异就会引起印刷磨层的颜色差异，所以我们平时必须根据客户对产品的要求选用好非涂料纸与涂料纸的区别，以及纸张表面的吸收性状态，严格控制好墨量。对于包装胶印中的特种纸张，例如铝箔纸(俗称金、银卡纸)等等，还必须作纸张达因的测试，以检测该纸对油墨的吸收附着能力。C．纸张的光泽度与平滑度：
印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。胶印彩色印刷是当光线入射照到纸张表面时，光的反射到人眼的视网膜，通过感色细胞接受的光合作用而看到颜色的。如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色，主色光饱和度高。如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。相同的墨量用密度计测量密度值。平滑度光泽度高的纸张，密度值高。平滑度光泽度低的纸张，密度值低。
2．纸张表面处理对颜色的影响
包装印刷品除印刷外，还有许多的印后加工工艺。
其中有相当一部分是对纸张进行表面处理。包括复膜(光膜、亚膜)、上光、压光、过油、印光等等。印刷品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相变化。这些变化其中有的是物理变化，有的是化学变化。物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定的影响。例如复光膜、上UV光油、压光等等，色密度就会增加。复亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。化学变化主要是来自复膜胶、上光油、UV油等等。这些材料中含有多种的溶剂，它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。因此作为包装胶印的印刷品，在印刷时如果有印后加工的工艺，必须将印后加工的物理变化及化学变化因素考虑进去，从而确定印刷时墨层的密度值及L*a*b*。
二．印刷工艺操作 1．干退密度值的影响
胶印产品刚印刷后，油墨尚处于湿的状态，这时所测的密度值与印刷品干燥后所测的密度值有所不同。湿时密度值高，干时密度值低，这就是干退密度值现象。这是因为刚印出来的墨层有一定的流平性。表现为表面的镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层干燥后，表面有漫反射现象，自然光泽就比刚印刷出来时显得暗淡无光。在平时印刷时为了保证批产品尽可能的减少色差，我们采取用同一湿密度的测试法来进行控制。即第一次印品是湿状态下经客户签字同
***意马上测得湿密度值及Lab值。以后印该产品时(湿状态)，就按第一次测得的密度值及L*a*b*值进行颜色的控制。当然如果用带有偏振镜装置的密度计，它能够消除墨层表面因镜面反射而产生的光．它所测得的湿密度与干密度相对比较接近，也可以对色差减少的控制有所帮助。2．润湿液大小的影响
胶印是利用油水相斥的原理进行印刷的。这个水指的是润湿液。它的大小直接会影响油墨层的颜色。水大墨层色淡，水小墨层就会色深。水越大油墨的乳化越是严重。乳化的油墨无光泽，色就淡。乳化油墨的印品不仅色差严重，而且还会产生粘脏、不干、印迹不牢等等质量问题。所以在印刷,操作中必须严格的控制印版版面的润湿液大小，做好水墨平衡的工作。3．印刷车速的影响
印刷中的车速快慢会影响印品的颜色深淡。这是因为车速的快慢会影响水墨的平衡状态。快车印版的水份及慢车印版上的水份量变化不一样。快车印版水份挥发小，慢车印版水份挥发大。由于水份的大小变化导致水墨失衡，必然就会引起油墨的颜色变化。所以平时在印刷时必须注意恒定车速，绝对不能一会开快车．一会开慢车，这样印出来的印品一定会产生色差。同时还必须根据机器的情况，调整到一个最稳定车速。例如进口胶印机有的说明书写明最高速16000张／小时，国产机有的说明书写明最高速8000张／小时，这些车速都不是稳定车速。一般讲进口机的稳定车速是10000-12000张／小时，国产机5000-6000张每小时，以上这样的车速较能控制水墨平衡，减少色差。4．印刷压力的影响
印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版表面、橡皮布等不可能是绝对平整，纸张表面也是不可避免存在细微的凹凸状或厚薄不均情况。如果印刷压力不足或不均时，墨层就容易出现浓淡不均现象，所以在工艺上要求做到“三平”，即要求印版表面、橡皮布和承印物及包衬表面都达到比较平的条件，才能以较薄的墨层通过均衡的印刷压力作用使印刷品上获得较均匀的墨色。当印刷压力不足或不均匀时，包衬体与印版面存有接触不良现象时，则需通过加大输墨量来满足版面着墨视觉效果。但是这样不仅会增大油墨的耗用量，又容易产生印刷的色差和印品粘脏现象，所以做好“三平”(墨辊平，水辊平，滚筒平)采用均匀而又恒定的印刷压力，才能防止由于压力不适当而造成的色差。
三、印版不良的影晌
印版是图文复制质量基础之一。印刷过程中．只有印版的还原性好，不变形，不磨损才能较好地保证版面的传墨稳定。如果印版上的网点或线条出现损失、扩大或糊版等等情况，必然会使印刷品的墨色出现偏差。所以在平时工作中，首先要保证晒版的质量，通过晒版中的测控条来检验晒版的质量。在印刷中要注意控制好印刷的压力，墨辊，水辊的压力及水墨的平衡，这样有利于防止色差的产生。
四、墨辊不良的影响
胶印印刷工艺，印品能否获得均匀的墨色，胶辊的质量有着很重要的作用。一般胶辊有传墨辊，匀墨辊和着墨辊三种，它们对墨色浓淡有很大影响。墨辊的弹性，粘性，圆心度，硬度和表面光洁度如何，很大程度上决定了印品墨色质量。若出现着墨辊的弹性差，粘性不足，辊体偏心．胶体过硬及胶体老化等情况时，印刷过程中就容易造成着墨不均匀或不稳定，使备印张印刷墨色不一致。所以印刷时要保证胶辊的质量，才能确保每一印刷周期涂布于印版上的油墨基本一致。所以平时的工作中我们要对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘、杂质得以清除，保证油墨的均匀传递。同时我们也应该调整好墨辊之间及墨辊和印版之间接触压力，否则也会造成传墨不均匀，产生严重的色差。
五、光源特性的影响
胶印的印品在观察颜色时必定要有光源，没有光就看不到色，但是如果光源的特性不一样，那么颜色的差异就会很大。一般我们要求是在自然光的条件下(也就是标准光源)进行观色。如果用普通的电灯泡作为光源观色，那么颜色就会显得发黄，难以准确地鉴别颜色，最后印品会产生严重地偏色。另外光的强弱和照射的角度也会对颜色鉴别产生影响。在同一光源下，被照射的样张上反映光的强弱，主要是由样张与光源的距离决定。近者强，远者弱。所以我们平时在工作中不管是白天还是晚上都要注意二点：一是采用标准光源(波长400-700左右)，二是注意光源强弱和照射的角度相等。对于颜色要求高的产品，印张的墨色样要放在标准样上面进行对比，这样由于观察角度差小，对颜色的鉴别相对较准。因此工艺实践告诉我们，光源的特性及观察角度的差异将直接影响颜色的准确辨别。
六、油墨调配的影响
包装胶印除了四色墨以外，有的还有专色墨。专色墨一般是要求印刷厂自己调配。那么我们必须记录好每次印刷品专色墨的配方比例，要有数据控制。记录好油墨的品名、用量。如果不做好这些工作，当第二次再印该专色时，就会产生色差。当然如果专色墨用量很大，也可以请油墨厂帮助定制。对于油墨厂出厂的油墨，我们也必须做好测定，否则由于油墨本身的质量问题会造成我们的色差和色偏。一般我们希望对进厂的油墨做好色彩度的三个指标检测，即色偏值、灰度值及色效率值的测试。如果达不到指标值的要求，就不使用该油墨。
七、设备不良影响
“工欲善其事，必先利其器”。
保持机器良好的使用性能，是提高印刷墨色质量的可靠保证。如果机器不稳定，例如压力不一致，输纸不稳定，印刷中频繁出现空张、多张情况。势必引起印刷的颜色色差。所以平时我们要做好对设备的维护保养，重视机器要害部位的润滑工作，防止磨损的加剧，使设备处于稳定状态。作为胶印工要做好“三好”“四会”，及设备的水平检测工作。
走近“自来水胶印” 篇6
早在20世纪80年代，笔者就曾尝试过自来水胶印。当年，原天津油墨厂要在西安召开一次金、银墨研讨会，发布金、银墨的最新研究成果，同时他们与陕西省新闻出版局联系，希望当地能够提供机台和操作者，以便现场试印。笔者无意中被选为操作者。后来天津油墨厂拿来两幅打印样，一幅是《满园春色》，图案为花草和十几只小鸟，其余全是金色实地；另一幅是《俏也不争春》，图案是一枝干枝梅和几只喜鹊，其余全是银色实地。如何印好这两幅画，这在当时的确是个难题。考虑到金、银墨的组分及印刷后的亮度问题，我们当时将润湿液全换成自来水进行印刷，结果印刷效果远远超出天津油墨厂领导及专家的预期。后来笔者据此撰写了一篇《如何大面积印刷金银墨》的小文章，发表在《印刷技术》杂志上。从此，笔者在全国各地讲课涉及到金、银墨印刷时，常以此为案例，而且对于“自来水胶印（强化水润湿液）”一直很有兴趣 。
前不久，云南卓印科技有限公司（以下简称“卓印科技”）总经理周道明来电说，他们自主研发的自来水胶印技术，在德鲁巴展会上做了推广宣传，效果不错，目前国内使用该系统的胶印机已达十余台，客户基本都满意，他希望能引起行业关注。
7月16日笔者去了昆明，随即赶往卓印科技自来水胶印技术的使用者——云南侨通包装印刷有限公司（以下简称“云南侨通”）的新址，随行的还有相关媒体记者。走进云南侨通新址，不觉眼前一亮，这颗镶嵌在云贵高原上的明珠，已经今非昔比：云南侨通的新厂区是一座花园式的现代化印刷企业，员工休息处既有亭台楼阁，又有花草鱼池，仰观彩云掠过，俯察鱼翔浅底， 真是人性化的设计！进入车间，诺大的厂房使得各种设备都变成了“小积木”，有序的布置让车间更加宽敞明亮。现代化、信息化的管理堪称国内一流。
不经意间我们来到两台海德堡CD102胶印机旁，一台是4色机，另一台是6+1色机，由于这两台胶印机都使用了卓印科技的自来水胶印技术对润湿系统进行改造，因此车间完全没有异丙醇的味道。卓印科技相关人士为我们详细介绍了改造后的润湿系统的工作原理和工作过程。首先，卓印科技的自来水处理设备会将普通自来水中的杂质清理掉。接着，由于水箱本身就具备冷却功能，过滤后的自来水进入水箱后，水温会自动降低到印刷所需的温度，从而能在印刷过程中降低版面温度，使得网点增大值下降，图文部分不易粘脏。笔者留意到，水箱上的显示屏显示，水箱中酒精（异丙醇）含量为零。
卓印科技自来水胶印系统的关键技术之一，是计量辊上镀了特殊高科技材料，该材料硬度很大，不溶于水、盐酸和硫酸，这与传统镀铬的计量辊相比要好很多。铬能缓慢地溶于稀盐酸、稀硫酸等物质，因此卓印科技的新型计量辊的耐用性甚至高于传统计量辊。另外，传统计量辊与润湿液的接触效果也不及新型计量辊。
下面我们再看看润湿液。一般在4色胶印机上常用的是酒精润湿液和非离子表面活性剂润湿液。通常，酒精润湿液就是在普通润湿液中加入乙醇或异丙醇配制而成。由于异丙醇属于挥发性有毒有害化合物，其废气污染空气、废液污染水资源，对印刷车间的操作工也会造成较大的健康威胁，因此，免酒精润湿液随之问世。其实，免酒精润湿液就是非离子表面活性剂润湿液。非离子表面活性剂在水溶液中不会产生离子，少量加入能使溶液体系的界面状态发生明显变化。非离子表面活性剂的加入使得“免酒精润湿液”在印刷过程中更加容易乳化，所以在许多印刷教科书和专业书籍中，都将控制水墨平衡放到了很重要的位置。
乳化是一种液体以极微小液滴均匀地分散在互不相溶的另一种液体中的过程。乳化是液-液界面现象，两种不相溶的液体（如油与水），在容器中分成两层，密度小的油在上层，密度大的水在下层。在自来水胶印技术中，由于计量辊表面镀了特殊的高科技材料，使得自来水在计量辊的作用下以极微小的液滴均匀地分散在油墨中，形成油包水型乳状液，即W/O，这是有利于胶印油墨传输的。笔者对采用自来水胶印技术印刷的产品进行观察后发现，印品的暗调网点不糊、中间调网点不并、高光处网点孤立，锐度较好。
综上所述，使用自来水胶印技术后，可用自来水替代润湿液，省掉了配液的繁琐工序，不仅降低了生产成本，提高了产品质量，尤其重要的是解决了环境污染问题，为更好地控制胶印水墨平衡开辟了一条蹊径。
另外，恕笔者断言，酒精润湿液及免酒精润湿液从此将成为历史！
胶印质量论文 篇7
一、油墨黏度
油墨能否在印刷机上很好的传递与转移, 这与油墨的流变性在很大程度上有关。只有油墨具有合适的流变性, 油墨才能顺利地传递、转移、分配、抵达印版上, 直至最后转移到承印物表面。黏度是流体的重要特性之一。黏度是流体抗拒流动的一种性质, 是流体分子间相互吸收而产生的阻碍分子间相对运动能力的量度, 即流体流动的内部阻力。油墨转移过程中油墨与承印物的迅速分离要求油墨的黏度不能太大, 一般来说在印刷过程中, 印刷机的速度越高, 使用的油墨黏度应该越低。不同的承印物对油墨黏度也有不同的要求, 当纸张表面强度不同时, 相同印刷速度下所能承受的油墨黏度值不同, 表面强度低的纸张, 就只能用黏度比较低的油墨印刷;表面强度高的纸张, 就可以使用黏度比较高的油墨。
纸张、油墨的主要成分均为对称性分子, 当它们的分子相互靠近时, 固有偶极之间因同性相斥、异性相吸使分子在空间按异极毗邻的状态取向, 结果首先产生取向力, 随后产生诱导力和色散力。分子间的二次结合力使油墨附着在纸张上, 分子间二次结合力愈越大, 附着效果越好。另一方面, 纸张由纤维交织而成, 表面凹凸不平且有孔隙, 油墨又具有良好的流动性能, 所以当油墨转移到纸张上以后, 有明显的机械抛锚效应, 促成油墨在纸张上的附着。油墨在纸张上的附着, 既靠分子间的二次作用力, 也靠油墨在纸张上的机械抛锚效应。对于平滑度较高的纸张, 油墨的附着主要依赖于分子间二次结合力;较为粗糙的纸张, 油墨的附着则更多借助于机械抛锚效应。纸张中所含的填料、涂料, 大部分是无机化合物。这些无机化合物大大提高了纸张的比表面能。因而纸张为高能表面, 当低表面张力的油墨覆盖在纸张表面时, 使纸张的表面自由能降低, 形成稳定的体系, 故油墨能牢固地附着在纸张表面。
二、油墨转移的过程
油墨转移的行程是印刷的基本行程, 也是印刷过程的最后行程。在压印的瞬间, 橡皮布上的油墨分裂成两部分, 一部分油墨残留在橡皮布上, 另一部分油墨附着在承印物表面, 经固化、干燥而固结, 这样便完成了油墨的全部过程。纸张、油墨的主要成分均为对称性分子, 当它们的分子相互靠近时, 固有偶极之间因同性相斥、异性相吸使分子在空间按异极毗邻的状态取向, 结果首先产生取向力, 随后产生诱导力和色散力。分子间的二次结合力使油墨附着在纸张上, 分子间二次结合力愈越大, 附着效果越好。另一方面, 纸张由纤维交织而成, 表面凹凸不平且有孔隙, 油墨又具有良好的流动性能, 所以当油墨转移到纸张上以后, 有明显的机械抛锚效应, 促成油墨在纸张上的附着。
油墨在纸张上的附着, 既靠分子间的二次作用力, 也靠油墨在纸张上的机械抛锚效应。对于平滑度较高的纸张, 油墨的附着主要依赖于分子间二次结合力;较为粗糙的纸张, 油墨的附着则更多借助于机械抛锚效应。纸张中所含的填料、涂料, 大部分是无机化合物。这些无机化合物大大提高了纸张的比表面能。因而纸张为高能表面, 当低表面张力的油墨覆盖在纸张表面时, 使纸张的表面自由能降低, 形成稳定的体系, 故油墨能牢固地附着在纸张表面。
三、油墨转移率与印刷压力的关系
转移到承印材料表面的墨量与涂敷在印版上的墨量之比f (%) 叫油墨转移率;在印刷速度和印刷条件一定, 纸张平滑度、油墨塑性粘度等印刷适性一定的情形下, 油墨转移率f与印刷压力 (Pa) Pd的关系, 见图1
可知, f-Pd曲线的AB段上升缓慢, 由于印刷压力过低, 包衬压缩量过小, 油墨与纸面不能充分接触, 致使印迹空虚不完整;BC段f与Pd几乎成线性关系, 随着f的增大, 印品的墨色也逐渐改善;到了C点, 就可以得到墨色满意的印品了, Pc就是印刷工艺必需的压力;过了C点, 曲线几乎平直, 即印刷压力再有升高油墨转移率也基本保持不变了;然而, 如果压力过大到了曲线的D点, 就会出现网点严重扩大现象, 而且, 压力过高还会带来前面分析过的“滑动、摩擦”等一系列问题;因此, 合适的印刷压力应在Pc与P。之间, 譬如Pt。
摘要：随着科技的进步人们对印刷品质量要求越来越高, 油墨转移作为影响印刷品质量的一个关键问题日益受到人们的关注。为了保证油墨转移的稳定, 本文对胶印印刷压力与油墨转移问题进行了探讨。
关键词：胶印,油墨转移,印刷压力
参考文献
[1]冯长勇:《胶印油墨转移的应用研究》, 西安理工大学, 2007年。
[2]贾春江:《凹版印刷机压力及滚筒驱动功率计算》, 西安理工大学, 2006年。
[3]马文琪:《柔性版印刷中的灰平衡控制研究》, 西安理工大学, 2007年。
胶印机印刷压力控制分析与研究 篇8
关键词：印刷压力,包衬,中心距
1 前言
胶印机结构部件中压印机构是其核心部件,单张纸胶印机的压印机构由印版滚筒、橡皮滚筒、压印滚筒及相关辅助装置组成。印刷必须在一定的压力下进行,这种压力由压印机构产生的,即印刷压力。印刷压力是印刷机的一个重要参数,也是控制印品质量的重要因素之一。现阶段国内平版胶印机普遍采用的是依靠机器上提供的压力大小,逐渐增加衬垫厚度来调节印刷压力,或者根据三滚筒直径相等原则计算滚筒包衬。研究证实[1,2],此种方法缺乏科学性,滚筒包衬厚度计算存在比较大的误差。另外压力调节过程也存在着随意性大、没有针对性和先后原则、工作效率低等问题。
2 胶印机印刷压力的影响因素
2.1 纸张平滑度
在平版印刷中由于利用了富有弹性的橡皮滚筒印版与纸面不直接接触,橡皮布的弹性能够弥补纸面的轻微粗糙而较好地把油墨转移到纸张表面,所以对纸张平滑度的要求并不很严格。但如果要印刷高级精细产品时,为保证细微层次的再现而不受损失.也要选择平滑度较高的纸张来印刷,如铜版纸等进行印刷,以保证印刷品的质量[3]。
2.2 印刷速度
由物理公式v=R·ω,ω=φ/t得:t=R·φ/v
式中:t为压印时间;R为滚筒半径;v为滚筒表面线速度;φ为滚筒转过的角度;ω为滚筒角速度。
从t=R·φ/v式中可以得出,压印时间与印刷速度成反比关系。当印刷速度增快时,压印时间相应地减少,这时需要增加印刷压力,使印刷面之间良好地接触,使油墨能够在较短时间内得到理想的转移。反之,当印刷速度减慢时,则需要减少印刷压力。在工作中,应根据机器的印刷速度,合理调节印刷压力,以得到满意的印刷品。
2.3 版面的结构形式
印刷实地所需的压力大于印刷线条所需的压力,印刷线条所需的压力大于印刷网点所需的压力。印版以实地结构的图文,只有采用较大的压力,才能使实地墨层平服,印迹结实。而网点结构的图文,应采用最小的压力,使网点结实饱满,不使扩张或收缩影响色调层次。另外,一般印刷高网线所需的压力大于印刷低网线所需的压力。
2.4 滚筒包衬的选用
滚筒包衬分印版滚筒包衬和橡皮滚筒包衬,压印滚筒没有包衬。橡皮布和衬垫一起组成了胶印机橡皮滚筒的包衬。胶印机的印版滚筒壳体和印版之间也衬有衬垫,这个衬垫有时也叫做印版滚筒的包衬。橡皮布和衬垫物,它们的弹性变化和形变特性,与压力有着密切的关系,应选用富有良好弹性而在大量印刷后弹性不易失去的橡皮布、纸张等作为衬垫材料,来满足降低印刷压力的基本要求。
3 胶印机印刷压力的正确调节与控制
3.1 滚筒包衬的调节与控制
本文研究的J2108型胶印机为不走肩铁型印刷机,其3个滚筒通过齿轮啮合传动,但是由于齿轮传动时,必须保持有一定的间隙,其正确的啮合位置是分度圆。因此,如果改变滚筒的中心距,其啮合位置将产生一定的变动,势必影响齿轮传动的平稳性。理想的情况是保持固定的中心距,改变包衬的厚度来调节印刷压力。对滚筒包衬厚度的调节即在相邻两滚筒中心距不变的情况下通过改变包衬物的厚度从而达到调节印刷压力的目的。为此,要精确计算衬垫材料的厚度。印刷时要求3个滚筒表面直径等于齿轮的节圆直径,以保证滚筒表面线速度值相等。另外,3个滚筒轴线必须平行。滚枕的作用是使滚筒齿轮正好处于标准中心距的啮合位置,保证滚筒运转平稳,减少滚筒因撞击震动而产生墨杠,提高印刷质量。滚枕直径应等于滚筒齿轮的节圆直径,或者小于滚筒齿轮的节圆直径。滚枕过量是包衬高出滚枕的量。包好包衬的滚筒,表面要稍高于滚枕表面,这样才能形成接触压力。滚筒缩径量是滚筒筒体直径与滚枕直径之差。印版滚筒和橡皮滚筒直径比滚枕直径小,记为负值,压印滚筒筒体直径比滚枕直径大,记为正值。
下面以J2108型胶印机为例计算滚筒包衬厚度与各滚筒之间的印刷压力λ值。已知J2108型胶印机印版滚筒直径为299mm,滚枕直径为299.8mm;橡皮滚筒直径为293.5mm,滚枕直径为300mm;压印滚筒直径为300mm,滚枕直径为299.5mm,滚筒之间滚枕间隙为0.20mm,各滚筒节圆直径为300mm,印版滚筒与橡皮滚筒中心距为300.1mm,橡皮滚筒与压印滚筒中心距为299.95mm,假定纸张厚度为0.1mm,橡皮滚筒包衬后直径为300mm,印版滚筒包衬后直径为300.40mm,则印版滚筒的包衬量(印版+衬垫纸)δ版=(300.4-299)/2=0.7mm
若印版厚度为0.5mm,则衬垫厚度为0.2mm。橡皮滚筒的包衬量(橡皮布+包衬材料)δ橡=(300-293.5)/2=3.25mm,若橡皮布的厚度为1.8mm,则衬垫厚度为1.45mm。压印滚筒包衬量即为纸厚0.1mm。根据上述滚筒包衬的数据可以计算出各滚筒的接触压力。印版滚筒和橡皮滚筒之间的压缩量:
λ为负值,表示印版滚筒为刚体,橡皮滚筒为弹性体,印版滚筒压入橡皮滚筒,压缩量是在橡皮滚筒上产生的。压印滚筒与橡皮滚筒之间的压缩量:
如果经过调压后,发现橡皮滚筒和压印滚筒间的间隙不等于0.2mm,而是0.18mm,则λ版-橡应加上0.18-0.2=-0.02mm的差值,即λ橡-压=-0.1+(-0.02)=-0.12mm。
又如经过调压后,发现橡皮滚筒和压印滚筒的间隙值为0.19mm,而不是0.2mm,则λ橡-压应加上0.19-0.2=-0.01mm的差值,即λ橡-压=-0.15+(-0.01)=-0.16mm。
由上面实例推知,假若印刷纸张厚度发生了变化,或者要求λ版-橡和λ橡-压的值相等,则在保持同样包衬厚度的条件下,只要在滚筒间隙调压器所允许的范围内对压力进行调节,就可以获得所需要的印刷压力。按照计算的滚筒包衬数据,对滚筒包覆包衬,为实际的生产提供了较准确的印刷压力值,可改变现存的凭经验调试印刷压力的做法,为印刷工艺的规范化、数据化提供了理论依据和实施方法。
3.2 滚筒中心距的调节与控制
在通常情况下,只需调节滚筒的包衬就可实现印刷压力的改变,但当纸张厚度变化较大时,则要通过调压机构来调节滚筒的中心距来实现。滚筒中心距调节正确是控制印刷压力的先决条件,而齿轮节圆相切是调节滚筒中心距的基本准则。这样可使滚筒间的两条压印带的压力相等或相近,减少印刷面之间的摩擦,保证机器平稳运转,避免齿轮根切,减少齿廓的磨损。
本文仍以J2108型胶印机为例(压印滚筒与橡皮滚筒的滚筒体间隙为3.4mm,印版滚筒与橡皮滚筒的滚筒体间隙为3.8mm)介绍滚筒中心距的调节方法。用扳手调节调压器上的六方头可以改变滚筒的中心距。“+”方向表示滚筒中心距减小,即印刷压力增大;“-”方向表示滚筒中心距加大,即印刷压力减小[4]。先测量压印滚筒与橡皮滚筒的间隙,再测量印版滚筒与橡皮滚筒的间隙。我们用压铅(保险)丝的方法测量。将印版和橡皮布卸下,用汽油把滚筒体清理干净,使机器低速运行,将纸张检测放在空张档,按下合压键使机器进入压印状态。把剪好的铅丝抹上少许黄油放在橡皮滚筒两边,当机器转了几圈后取下用千分尺测量厚度,测出的结果即为橡皮滚筒和压印滚筒的间隙。然后再把铅丝放在印版滚筒上压印,测出的结果为印版滚筒与橡皮滚筒的间隙。这种方法简便易行,测得数据也比较准确。滚筒中心距调整好后,通常情况下印刷压力的大小只通过印版与橡皮布下的垫纸调节,中心距不变动[5]。应注意的是,在采用调压机构对中心距进行调节时必须两侧同时调节,使滚筒两端平行平移,这可通过调整两滚筒两侧肩铁间隙相等来保证[6]。
4 结语
在实际生产中,印刷压力的调节方法很多,但是每个调节步骤都具有独立性,并且都有各自的优点和缺点,整个调节过程没有具体的步骤和规划。本文采用的计算方法也存在一定局限,但针对不走肩铁型胶印机来说还是具有较大的参考价值。
参考文献
[1]王文辉.平版印刷中印刷压力的确定[J].印刷杂志,2004(2):72-74.
[2]韩玄武,郑莉.胶印机工作原理与操作技术[M].北京:化学工业出版社,2004:142-143.
[3]汤德芳,聂小安.浅析印刷中纸张的平滑度[J].今日印刷,2005(3):58-59.
[4]宁荣华,林文龙.海德堡系列胶印机的调节方法[J].印刷技术,1998(5):28-30.
[5]柴方军.滚筒中心距的调节方法[J].印刷技术,2005(8):48-50.
胶印质量论文 篇9
为此, 本文针对曲面胶印机两板式支撑结构的缺点, 提出了一种曲面胶印机三板式支撑结构, 以改进整机的动态性能, 提高印刷质量。论文首先论述曲面胶印机的主体机构与传动关系, 其次设计一种用于曲面胶印机的三板式支撑结构, 通过模态分析, 讨论三板式支撑结构的动态特性。所设计的结构应用在多色曲面胶印机中取得了很好的效果。
1 曲面胶印机的工作原理[2]
曲面印刷机是一个高度机电一体化的印刷设备, 其基本的印刷原理采用柔性凸版与胶印复合印刷模式, 因此兼有胶版印刷与柔性版印刷的优点。其结构及印刷示意图如图1所示, 曲面胶印机通过窜动胶辊2把UV油墨1均匀涂抹到柔性凸版3上;柔性凸版上的单色图形转印到鼓轮橡皮布4上, 橡皮布上的多色图形, 则通过多组柔性凸版通过恒定机械传动链以同步的方式套印在同一个橡皮布上;大鼓轮5与步进分度模头7以双电机独立控制方式确保橡皮布与步进分度模头7上的锥形塑杯步进同步接触滚动印刷。
1.UV绿色油墨2.窜动胶辊3.柔性凸版4.印刷橡皮布5.大鼓轮6.形塑杯7.步进分度模头
为了保证锥形塑杯的印刷质量, 需要一系列的功能工位, 具体如示意图2所示。整个步进印刷工步包括进杯1、顶杯2、电晕及检测3、顶杯4、印杯5、次品弹出6、UV固化7、出杯8八个工位。各工位按一定的节拍步进进行, 其中印杯工位5完成大鼓轮橡皮布上的套色图形转印到锥形塑杯表面。
因此, 曲面胶印机传动系统主要包括大鼓轮印刷传动系统、送墨传送系统和步进分度传动系统。这些传动系统的动态性能直接影响到整机的印刷精度与质量。随着曲面胶印机的工作速度达到36 000个印杯/小时, 对支撑这些传动系统的支撑箱体提出了更高的要求。
2曲面胶印机三板支撑结构的设计与模态分析
大鼓轮印刷传动系统、送墨传送系统等都需要一个支撑框架, 实现传动系统的支撑与各传动轴的空间布置。为此, 需要考虑支撑动态特性的结构设计。
2.1三板支撑结构的结构设计
曲面胶印机核心传动系统是大鼓轮印刷传动系统, 其功能是使印版辊与大鼓轮圆周分布的橡皮布之间实现无摩擦对滚, 完成多色图案的准确套印。其中, 多个印版辊环绕大鼓轮圆周间隔分布, 因此, 整个传动系统是空间分布的多轴系统。由于曲面多色胶印的速度很快, 各橡皮布的印刷节拍造成不可避免的强迫接触冲击, 有可能造成套色不准与错位, 直接影响印刷质量。为此, 必须提高大鼓轮印刷传动系统的刚性及动态性能。
为保证曲面胶印机大鼓轮印刷传动系统的动态特性、提高其刚度, 如图1所示, 设计一个三板式支撑结构。其中, 板1、2、3分别是三个支撑板, 传动主轴支撑在板1、3的轴承上, 通过板2把大鼓轮3和大齿轮5分成两个腔室, 分别是印刷腔室和传动腔室。同时, 多个印版辊传动轴支撑在板1、2、3上, 其中, 印版辊处于印刷腔室, 小齿轮处于传动腔室。从而实现了印刷与传动的空间隔离, 保证了印刷的卫生与整机的整洁。更为重要的是, 板1、2、3通过至少3个连接轴4紧固在一起, 提高了整机的支撑刚度, 保证快速印刷的动态性能。
1.左支撑板2.中间支撑板3.右支撑板4.连接轴5.大齿轮6.印版辊7.小齿轮
2.2模态分析
为了进一步评价三板式支撑结构的动态特性。本文通过3D实体建模, 在ANSYS Workbench中完成了两板式支撑结构与三板式支撑结构的模态分析, 以对比分析新型三板式支撑结构的优越性。分析结果如图4、5所示。
根据分析结果可知, 两板式结构的一阶模态频率1 436 Hz, 而三板式支撑结构的一阶模态频率为1 524 Hz。表明, 三板式支撑结构的动态刚度要远好于两板式支撑结构。
3 结论
随着曲面胶印机的印刷节拍越来越快, 对整机动态特性提出了更高的要求。本文提出的三板支撑结构能够显著提高整机的动态性能, 实现了印刷与传动的空间分离, 保证了印刷过程的卫生要求。所设计的三板式支撑结构已成功应用在公司产业化的曲面胶印机上, 在保证印刷质量的前提下, 使得整机印刷速度达到了36 000个印杯/小时。
摘要：论述了曲面胶印机的动态性能要求与支撑箱体结的设计。针对曲面胶印机高速运行情况下对整机动态性能的要求, 设计了具有三板式支撑结构特征的支撑箱体结构, 采用ANSYS Workbench进行了两板式与三板式支撑结构的模态分析。设计与分析结果表明, 三板式支撑结构具有更好的动态特性。
关键词：曲面胶印机,箱体,动态分析
参考文献
[1]蔡建伟, 胡中越曲面胶印机[]中国专利:200620061956.3.2007-08-22.
胶印质量论文 篇10
酒精润版胶印机以其优秀的印刷工艺性能印刷出层次丰富、图案精美、颜色标准统一的印刷品。
进口多色酒精润版胶印机配置的酒精柜其控制系统高档的通常采用专用的电路板,自动化程度高,但对使用耗材的要求也高。比如酒精和润版液等。而且维护成本也比较高。低档配置的酒精柜虽然价格相对低一点,却存在着使用调节不方便,需要手动添加耗材,无法正确保证润版液的成分及浓度的问题。
通过分析比较,采用西门子公司的通用逻辑控制器LOGO!24RC作为核心控制器,实现了对酒精柜进水、自动添加润版液和酒精浓度的控制。系统操作简便,控制质量高,维护要求低,可靠性高,大大地提高了印刷机的生产效率。具有极高的性价比。
1酒精柜基本工作过程及控制要求
1.1基本工作过程
酒精润版胶印机酒精柜是现代多色胶印机的一个重要装置。负责向印刷单元提供稳定的润版液,在供水装置中,需要润版液供应监测与控制系统,确保润版液按水量的比例添加。系统在保证印刷单元中水分充足的同时,还要监测水斗液的成分,水斗液温度也是印刷质量的一个关键保证参数,所以对水斗液的温度控制也是必须的(水温控制在10℃)此时的酒精含量以10%～12%为宜[1]。由于酒精在生产中的挥发量比较大,需要随时测量添加。
1.2控制要求
根据生产工艺,要求:1.润版液、酒精和水必须能够按照设定要求,自动添加;2.水斗液的温度能够稳定;3.对水斗液中的酒精浓度进行测量并且自动调节修正;4.根据水箱中液面高低,对制冷系统进行保护性控制。实现整个系统的自动操作。
2酒精柜控制系统硬件电路设计及控制原理
2.1硬件电路设计
2.1.1系统组成
整个系统由三个分系统组成:
水箱液量控制系统、酒精加注系统和制冷及水量循环泵控制系统。而整个控制系统的关键控制点就在于水箱液量的控制和润版液的比例加注。图2所示为以LOGO!为控制核心的控制系统框图,利用LOGO!逻辑控制器,对流量计量器送来的流量脉冲信号进行计算[2,3],控制往复式抽吸筒的电磁气阀动作,达到按水量比例加注润版液的要求。制冷系统的温度控制采用常用的机械温度控制器控制,酒精的加注使用计量浮球驱动接近开关来控制加注电磁阀。
2.1.2LOGO!控制电路设计
SIEMENS LOGO! 智能逻辑控制器填补了继电器与 PLC 之间的技术空间,已发展成为模块化的标准组件产品。通过集成的 8 种基本功能和 31 种特殊功能,LOGO! 可以代替数以百计的开关设备,从时间继电器一直到接触器。它有很好的抗振性和很高的电磁兼容性(EMC),完全符合工业标准,能够应用于各种气候条件。具有各种不同的电压类型,包括:12 V DC、24 V AC / DC 和 115～240 V AC / DC;密码保护功能;集成了 39 种预先编辑好的功能块;提供 200个程序块用于创建电路程序;主板集成 8 路数字量输入(包括 4 路AI,12 / 24 V DC)和 4 路数字量输出;信息文本、设定值和实际值显示,同样可直接在显示屏上修改参数值(不适用于经济型);集成了数据保持功能,可确保在设备突然掉电的情况下,保存当前变量值;具有灵活的扩展功能,最大配置可达到:24DI,16DO,8AI,2AO;LOGO! CPU 与 PC 之间提供了 USB PC 电缆;支持 PC 和 LOGO! 0BA6 基本模块之间的调制解调器接口[4]。
从上面的LOGO!的性能参数可以看到其足可以满足组成控制系统的要求。而且方便的编程模式,仿真工具,具有较高的性价比。
如图1所示,本系统采用了直流24 V供电型的LOGO!24RC 基本型,作为控制系统的核心控制器。虽然经济型的价格更低,也能满足控制的需要。但出于现场参数调试的考虑,选择了带LCD显示及控制面板的基本型。其具有8个数字量输入(数字/模拟输入,高速计数提供四路模拟量输入( I1、I2、I7、I8;电压信号)和四路高速数字输入(I3、I4、I5、I6;5 kHz)并且可直接连接PNP/NPN传感器的信号。4个继电器输出230 VAC,10 A的负载能力足以保证控制系统的要求。拨码器S2设定润版液添加的比例0.5%～4%选择;BI和B2为润版液、酒精料桶是否有最小量浮子开关;B3润版液抽吸筒排空检测磁开关是驱动电磁气阀回位的信号;B4是涡轮式流量传感器,提供注入自来水的流量信号;B5 是组合式液位开关,反应的是水箱工作时的三个液面信号(L低,水箱没水;M中,工作正常水位;H高,水位异常);继电器K4是制冷系统允许工作继电器,作用是在没水的情况下不允许制冷压缩机工作,确保制冷系统的安全。Y1是自来水进水电磁阀;Y2润版液抽吸筒电磁气阀;L1料桶空(酒精、润版液)报警信号并且在水箱水位在高位时报警。
酒精添加装置利用比重检测的原理,通过计量浮子的高低,接触电磁感应接近开关来控制加注电磁阀的开合,达到酒精自动添加的目的。而LOGO!控制系统则控制其工作电源,以保证在正确的条件下添加。
2.2程序系统的工作原理
合上酒精柜电源总开关,根据工艺要求,设定好酒精的浓度比12%和润版液2%。把酒精和润版液抽吸管插入对应的料桶中。浮子开关B1、B2导通,给I4输入提供信号,此时水箱是空的,水位检测B5的三个位置开关(H、M、L)都是断开的。控制器检测到水位M断开,表示水箱水面没有处于工作位置,Q1闭合,打开进水电磁阀Y1 进水。自来水通过电磁阀经过流量传感器B4,把流量脉冲信号(20 rpm/l)送入I6,LOGO!逻辑控制器对脉冲数进行加法计算,当脉冲数达到设定的数值,输出Q2闭合,润版液加注电磁阀动作,通过一个两位三通阀气阀驱动往复式吸料筒(40 ml)排空,当筒内的活塞运动到端部排空位置感应器动作,发出一个复位信号给I5,Q2打开,Y2失电、气阀复位抽吸筒活塞向吸料位置运动。循环往复,实现按照自来水流量自动比例添加的要求(出于成本和使用中的考虑,舍弃了拨码开关设定比例值,改为直接在LOGO!控制面板上设定)。
水箱水面升到超过最低水位L时,B5的L开关导通,继电器K4得电动作,允许制冷系统工作,并且工作循环水泵同时启动,向机台水斗送水。制冷系统开始运行,按照设定的水温10度自动工作。当水位升到超过水位M,B5中的开关M向LOGO!输入I7送上一个信号,表明水箱水位已经达到系统的工作水位。LOGO!控制器关断Q1停止进水;输出Q4闭合,酒精加注装置得电,根据设定自动开始抽吸酒精。
当意外原因造成水箱水位上升达到最高水位,B5水位开关的H动作,控制器通过Q3动作报警灯亮,并且切断进水阀电源和酒精添加装置电源,防止水溢出水箱,以及酒精的浪费。
3酒精柜LOGO!逻辑控制器系统程序软件设计
使用Windows平台下的LOGO!Soft Comfort编程软件,利用其强大的功能块进行编程,通过USB电缆方便地下载到LOGO!中。而且软件本身就带有仿真功能,对软件的修改带来极大的便利,特别适合于现场的调试[5]。整个控制系统的程序如图2所示。
4结束语
采用LOGO!智能逻辑控制模块实现酒精柜的自动控制,较好地实现了润版液、酒精和水的自动添加,而且利用价廉的往复式气动抽吸筒替代价格昂贵的比例添加阀得以实现。不仅整个装置的成本较低,而且实现了系统的无人值守的自动工作;保养也极为方便。通过近一年的实际使用,表明系统的控制性能可以很好的满足工艺的要求、可靠性令人满意。减轻了操作工的负担,并且为提高胶印机的产品质量和效率提供了保证,获得比较好的经济效益。
参考文献
[1]车茂丰.现代实用印刷技术[M].上海:上海科学普及出版社,2001.
[2]刘新德.袖珍液压气动手册[M].北京;机械工业出版社,2004.
[3]廖常初.可编程序控制器编程方法与工程应用[M].重庆:重庆大学出版社,2001.
[4]SIEMENS LOGO!样本手册[K].西门子(中国)有限公司自动化一部,2010:6-7.
胶印，演绎数字化精彩 篇11
从整体上讲，胶印机智能化水平已有大幅提升。自动换胶印版、墨路自动清洗、不停机输纸收纸、连线质量检测功能等已不鲜见。许多国际胶印机制造厂商还在单张纸胶印机上配备了CIP3/4接口，使得印前信息可以通过数字化接口传入印刷机，从而完成相应的自动调整。而国产品牌胶印机在设备智能化方面也正迎头赶上，江苏昌已经在其单张纸胶印机上设置了数字化接口和纸张预置系统，为我国用数字化技术改造传统单张纸胶印机做出了很好的示范。可以说，胶印机智能化风潮势不可挡。
与此同时，胶印生产流程的数字化应用也在进一步深入。数字化工作流程早已成为现代化印刷企业的标配，油墨预置系统、中央墨控系统等的应用逐渐走向成熟，省墨软件、印品颜色在线检测系统等的应用也正逐步推开。胶印生产流程的数字化给企业带来的不仅是更高的生产效率，更重要的是企业已经从整个印刷信息的数字化流转中收获了实实在在的效益。当然，我们必须承认，省墨软件等技术产品仍有待成熟，但是胶印生产流程数字化的大方向已然明朗。
胶印的数字化生产为印刷企业推行工艺标准化提供了可能，而工艺标准化又保障了胶印的数字化生产，使生产过程更加可控，产品质量受人为影响更小。尽管工艺标准化过程异常繁琐，而且需要长久地坚持，但因其对企业的影响深远，目前已经有越来越多的企业正积极践行工艺标准化，努力将其刻进企业的“基因”里。
胶印，正以前所未有的活力，演绎着数字化精彩！
陈 哲
胶印质量论文 篇12
1 安瓿瓶印字机的现状
安瓿瓶油墨印字速度高、成本低, 已在制药行业中得到广泛应用。目前, 我国制药行业安瓿瓶印字基本采用凸版印刷工艺, 其字版多为铜字版、树脂版等凸版。印字设备结构简单, 匀墨效果差。凸版印刷工艺和设备只能印简单的文字, 字体单一, 且印出的文字墨迹浓淡不匀, 文字变形, 清晰度差, 无法印出精美的图案和细小的文字。其采用的油墨是丝印玻璃油墨, 含有挥发性有机溶剂, 有刺激性气味, 完全干燥需12 h以上, 由于油墨不能立即干燥, 其在印刷、包装过程中文字信息损伤严重, 影响产品质量。
是否能寻找到一种改善上述问题的安瓿瓶印字技术?楚天公司新近研发的胶印快干印字机便是安瓿瓶印字的一种性价比较高的设备。
2 安瓿瓶胶印快干印字机印刷原理
安瓿瓶胶印快干印字机是针对凸版印字机的印字质量差、油墨干燥慢等问题, 把印刷行业胶印印刷技术、UV油墨光照快干技术移植到本机上, 用胶印机作为印字头来实现印字的高清晰度, 用UV光固油墨作为印字油墨, 配上UV光固化灯实现油墨瞬干, 解决现有印字机存在的问题。胶印技术和UV油墨光固技术是本机的核心技术。
2.1 胶印的基本原理
胶印是利用了油 (胶印油墨) 水 (润湿液) 不相亲和的极性原理。从极性理论的观点看:物质由分子组成, 而分子分为极性分子、非极性分子和两亲分子。极性分子的分子 (立体几何) 构型不对称, 分子正负电荷重心不重合, 电子云分子不均匀, 偶极距不为零, 偶极距越大, 极性性质越强。例如, 有水胶印中的润湿液就是典型的极性性质为主的物质。非极性的分子特性和极性分子完全相反, 有水胶印中的油墨就是典型的非极性性质为主的物质。
两亲分子是由极性基因和非极性基因组成, 例如, 低表面张力润湿液中起润湿作用和油墨中起分散作用的各种表面活性剂, 均是典型的两亲分子。
有水胶印印刷时, 这些极性性质为主的物质和非极性性质为主的物质以及两亲分子共同存在于印刷过程之中, 它们必然遵循物质结构相似相溶、相亲和, 不相似不相溶、不相亲合的客观规律。
水胶印大多采用PS版, 晒制好的印版图文部分高出空白部分3μm左右, 这种印版亦称为平凸版。由此, 可以得出有水胶印的基本原理是印版上不着墨的空白部分 (极性结构的物质) 和着墨部分 (非极性分子构成的物质) 同处在一个平面上 (同一个版块上面有多种极性不同的材料) 。对于有水 (润湿液) 胶印来说, 空白部分亲水疏油, 图文部分亲油疏水。利用油水互斥的原理, 先给印版着水, 使空白部分形成亲水拒墨的水膜。然后再给印版着墨, 使图文部分沾附油墨。如何分开空白与着墨部分?即在平版上着水时会不会使得整个版面都着水, 从而导致不能着墨。在印刷压力的作用下, 印版上的图文经橡皮布滚筒转印到承印物表面。
2.2 UV油墨的原理
2.2.1 UV油墨的组成
UV油墨就是在UV光的照射下, 发生交联聚合反应, 瞬间固化成膜的油墨。它主要由光聚合性预聚物、感光性单体、光聚引发剂、有机颜料及添加剂等组成。其中光聚合引发剂是整个UV油墨中最重要的组成部分, 是光聚合反应的开始。
2.2.2 UV油墨的特点
UV油墨的特点: (1) 瞬间固化, 生产效率高; (2) 不含挥发性溶剂, 不会有溶剂侵蚀破坏印刷物, 不会污染人体及环境; (3) 油墨浓度稳定, 不会因浓度的不同而造成色调过浓或过淡的不均匀现象; (4) 油墨不会干掉, 无溶剂的恶臭味; (5) 光固化速度极快, UV设备体积小, 占用厂房空间少; (6) UV灯散发出的热量不会对那些惧热的印刷物造成损坏; (7) 透明或半透明性的油墨, 硬化速度化和色彩效果好。
2.3 UV油墨固化机理
UV油墨对UV的光是选择性吸收的, 它的干燥受UV光源辐射光的总能量和不同波长光能量分布的影响。在UV光的照射下, UV油墨中的光聚合引发剂吸收一定波长的光子, 激发到激发状态, 形成自由基或离子。然后通过分子间能量的传递, 使聚合性预聚物和感光性单体等高分子变成激发态, 产生电荷转移络合体。这些络合体不断交联聚合, 固化成膜。
2.4 UV光源
2.4.1 构造
UV光源是UV固化系统中发射UV光的装置。通常由灯箱、灯管、反射镜、电源、控制器和冷却装置等部件构成。根据灯管中所充物质的不同, 可分为金属卤素灯、高压汞灯和无臭灯等种类。它的性能参数主要有弧光长度、特征光谱、功率、工作电压、工作电流和平均寿命等。
2.4.2 UV光源光谱特性
UV光源虽然发射的主要为UV光, 但它并不是单一波长的光, 而是一个波段内的光。不同的UV光源, 发射光的波段范围不一样, 波段内光谱能量的分布也是不同的。其中波长为300～310 nm、360～390 nm的光的能量分布是较好的。
2.4.3 UV油墨与UV光源的匹配
UV油墨与UV光源的匹配, 就是要使所用UV油墨中的光聚合引发剂选择吸收的光量子是UV光源光谱中能量分布最高的那一部分。印刷企业技术部门应该从自己的设备供应商那里索取有关UV光源光谱特性的技术资料, 然后从油墨供应商那里选择油墨配方的响应曲线与UV光源光谱匹配的UV油墨, 这样就可较好地解决两者的匹配, 也为考虑其他影响干燥的因素提供了前提条件。
解决好UV油墨与UV光源的匹配, 有利于加快油墨的干燥速度, 有利于提高劳动生产率, 有利于提高能源的利用率, 有利于降低企业的生产成本。
3 安瓿瓶胶印快干印字机印刷的特点
安瓿瓶胶印快干印字机采用了一系列先进的印刷技术, 解决了现有凸版安瓿瓶印字机存在的一系列问题, 在性能上也较凸版安瓿瓶印字机有了质的飞跃。
3.1 印字高清晰
胶印技术在印刷行业已相当普及, 其技术成熟, 工艺简单, 清晰度高。安瓿瓶胶印快干印字机采用胶印技术在安瓿瓶上印字, 保证印字的高清晰度。
3.2 油墨快干
安瓿瓶胶印快干印字机采用UV光固油墨印字, UV光源光照固化油墨, 在UV光的照射下油墨发生交联聚合反应, 瞬间固化成膜。
3.3 可印任何文字、图案
安瓿瓶胶印快干印字机字板是胶印PS板, 胶印PS板由电脑排版, 照相制版而成, 再复杂的图案和文字都可在电脑上轻松完成。
3.4 制版速度快, 成本低
在电脑上排好版后用激光打印机把图案文字打印到硫酸纸上, 再经过晒版、冲版制、修版几道工序, 一张PS版5～6 min即可完成。制成一块90 mm×280 mm PS版成本只要0.6元。
3.5 生产速度高
2 m L安瓿瓶印字速度可达42 000 pcs/h。
3.6 经济、环保
UV油墨不含有机溶剂, 不会有溶剂侵蚀破坏印刷物, 不会污染人体及环境。UV油墨在无UV光照的情况下不会干掉, 油墨消耗量少。
4 结语
胶印技术、UV印刷技术在印刷行业已应用了几十年, 技术成熟。楚天首先把这两种技术相互融合用于AYZ700安瓿瓶胶印快干印字机, 实现了安瓿瓶印字的高清晰和印字快干, 它在印刷原理上较凸版印字机领先一代, 是现有凸版印字机的升级换代产品。
参考文献
[1]孙中华.现代胶印原理与工艺控制.北京:中国轻工业出版社, 2007
[2]张秀民.中国印刷史.浙江:浙江古籍出版社, 2006