质量工艺

质量工艺（通用12篇）

质量工艺 篇1

0引言

卷烟加工是一个非常复杂的工艺过程, 卷烟制品的质量和消耗会受到不同的因素的制约。在制丝、卷接、包装三大流程中, 最为复杂的就是制丝加工工艺过程, 其工艺流程非常长, 工艺装备种类非常众多。卷烟制丝工艺的每一道流程的质量都会对于下一道流程乃至最终产品质量产生直接或间接的影响, 所以, 探索卷烟制丝工艺质量控制是非常重要的。

1卷烟制丝工艺质量控制的基本内涵

所谓卷烟制丝工艺质量控制, 顾名思义, 也就是说, 对影响卷烟制丝工艺质量水平的因素进行综合控制。在整个卷烟制丝工艺质量控制的过程中, 全面考虑和综合权衡卷烟制丝工艺质量控制的重要流程和重要质量控制因素, 最终达到稳定地生产出合格的烟丝产品的目的。

2卷烟制丝工艺质量控制的重要流程和重要质量控制因素

2.1叶片处理工艺过程的质量控制

叶片处理工艺过程的主要流程包括:烟包开箱、切片、回潮加料、润叶加料、贮叶。这一处理工艺过程的重要目标就是将作为原料的烟叶进行加工, 从而可以形成达到制丝要求的叶片。

2.1.1重要流程

在叶片处理工艺过程中, 烟丝产品的整体质量都会直接受到回潮加料流程及润叶加料流程的制约, 而且, 也会受到烟叶的物理特性和耐加工特性的影响。所以, 这一处理工艺过程的重要流程是:回潮加料流程、润叶加料流程。

2.1.2重要质量控制因素

在回潮加料流程和润叶加料流程中, 烟叶加工过程中的质量是和回潮加料温度和润叶加料水分控制是否稳定息息相关的。具体来说, 如果回潮温度高, 那么, 水分就会在温度的升高的情况下持续的变多, 烟片的颜色也就会变深, 烟叶的香气质量也就会降低;相反, 如果回潮温度低, 就会带来相反的效果。如果润叶水分较多, 那么, 烟丝在后流程的加工中就不会容易的松散, 就会导致烟丝的弹性和卷曲性降低, 使烟丝的填放性能受到影响;相反, 如果润叶水分小, 就会带来相反的效果。与此同时, 烟叶加料的均匀性也会使最终卷烟的烟气、烟碱、焦油含量等化学性质以及卷烟的香吸味受到直接的影响。所以, 在叶片处理工艺过程, 重要质量控制因素是:回潮温度、润叶加料水分、润叶加料百分比。

2.2叶丝处理工艺过程的质量控制

叶丝处理工艺过程的主要流程包括:叶片回潮、切丝、叶丝加温加湿、烘丝、混丝加香、贮丝。这一处理工艺过程的重要目标是将叶片处理工艺过程已经处理好的合格烟叶进行加工, 从而得到具备卷制要求的合格烟丝。

2.2.1重要流程

在叶丝处理过程中, 烟丝产品的整体质量会直接受到烘丝流程和混丝加香流程的制约。因此, 这一处理工艺过程的重要流程为烘丝流程和混丝加香流程。

2.2.2重要质量控制因素

将多余水分除掉, 从而使烟丝符合卷制的要求, 并且使烟丝变得松散, 提高烟丝卷曲程度是烘丝的重要目标。烟丝的填放性能会受到烟丝水分的高低的直接影响。具体来说, 如果烟丝水分过高, 那么, 烟丝填放性能就会降低, 烟支重量就会提升, 同时, 在卷制的过程中, 烟丝也非常容易形成圈状物;相反, 如果烟丝水分过低, 那么, 在卷制的过程中就会形成空头烟。所以, 在叶处理工艺过程中, 重要质量控制因素是:烘丝水分、混丝加香烟丝水分、混丝加香百分比、梗丝混合百分比、膨胀丝混合百分比。

2.3梗及梗丝处理工艺过程的质量控制

梗及梗丝处理工艺过程主要流程包括:洗梗、润梗、贮梗、蒸梗、压梗、切梗、梗丝回潮、梗丝加料、烘梗、梗丝风分、梗丝加香、贮梗丝等等, 整个流程非常复杂。这一处理工艺过程的重要目标是经过一系列加工, 使烟梗变为具有一定填放性能、燃烧性与使用价值的梗丝。

2.3.1重要流程

在这一处理工艺过程中, 烟丝产品的整体质量的主要影响因素就是烘梗丝流程及梗丝加香流程的加工质量, 所以, 这一处理工艺过程的重要流程为烘梗丝流程。

2.3.2重要质量控制因素

烘梗丝水分是否稳定, 会使得整个梗丝加工的质量受到直接的影响。所以, 这一处理工艺过程的重要质量控制因素为烘梗丝水分。

3结论

综上所述, 本文详细探索了卷烟制丝工艺质量控制。通过本文的探索, 得到了一些结论, 有利于卷烟制丝工艺质量控制的进一步发展。

参考文献

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[2]杨国荣, 李忠任, 许健, 倪朝敏, 缪明明.卷烟减害降焦技术的研究进展[J].云南化工, 2009 (2) .

[3]贺万华, 曹兴洪, 范康君, 刘京广, 周景秋, 黄胜, 张永川.卷烟制丝和卷制过程中主要质量指标与消耗指标的关系及评价方法[J].中国烟草学报, 2007 (5) .

[4]廖惠云, 张映, 郝喜良.卷烟制丝加料流程均匀性的评价与控制[J].烟草科技, 2008 (8) .

[5]白晓莉, 邹泉, 牟定荣, 王晓辉, 董伟.制丝过程对再造烟叶物理及化学性质的影响[J].烟草科技, 2009 (8) .

[6]宋朝鹏, 艾绥龙, 王胜雷, 李先锋, 宫长荣.烟叶烘烤能耗与节能途径分析[J].安徽农业科学, 2009 (2) .

质量工艺 篇2

根据制丝车间对本次质量月活动的安排，结合在制丝车间这段时间的工作，谈谈自己的看法，仅供领导参考，不足和不妥之处，敬请谅解。

制丝的工艺任务是按产品设计的要求，将不同等级、品种的烟叶（烟梗）和掺配物组成的叶组配方，通过相应的加工工序，利用蒸汽、水和气的综合作用，实现烟片（烟梗）的形状、尺寸、成分和性质的不断变化，生产出符合设计要求的卷烟产品。制丝是卷烟加工过程的一个重要环节，其加工水平的高低直接影响到卷烟内在质量的稳定与提高，对保证卷烟风格的稳定性以及在生产过程中的降耗都起到至关重要的作用。

一、制丝过程可控制的主要工艺参数

（1）松片回潮：滚筒式回潮机对出口物料的水分和温度进行开环控制，要保证出口物料的水分和温度的稳定，需要保证进滚筒物料的流量、蒸汽和水压的稳定，同时要考虑物料的本身的品质（水分、吸水性等）。本工序的指标控制采用开环控制，需要控制过程加水量、蒸汽施加量、滚筒筒体转速、热风温度、热风风量、排潮量等参数。

（2）润叶加料：采用压缩空气和蒸汽作为加料的动力，利用调节阀、流量计进行加料量的闭环控制，加料控制精度小于1.0%，可设定和修改进行PID调节的参数，主要控制的参数有来料流量、空压和温度。

（3）烘丝控制：采用蒸汽作为叶丝干燥的动力，利用调节阀、水分仪，对温度、水分进行闭环控制，水分控制精度±0.5%以内，可设定和修改进行PID调节的参数。主要控制的参数有来料流量、筒体转速、筒体温度、蒸汽压力、热风温度、热风风量、排潮量等。

（4）超热气流干燥：采用热风作为叶丝干燥的动力。利用调节阀、水分仪、温度仪，对温度、水分进行闭环控制，水分控制精度±0.8%以内，可设定和修改进行PID调节的参数。主要控制的参数有来料流量、热风温度、热风风量、来料水分等。

（5）加香：采用空压作为烟丝加香的动力。利用调节阀、流量计进行加香量的闭环控制，加香控制精度小于0.5%，可设定和修改进行PID调节的参数。主要控制的参数有来料流量、空压和加香比例等。

二、关键工序的控制模式分析

1、松片回潮工序

1）影响的控制参数及因素主要是前工序因素：来料的流量大小、流量均匀性、松散性（物料状况）、来料水分、原料吸湿性、吸热特性等。

2）工序控制参数：筒体转数、筒体角度、热风风量、风温、风湿、排潮量、加水量及水汽混合比例等。

3）评价工序质量的主要指标有：感官质量、松散率、水分、温度。

4）主要影响感官质量的因素是直接因素：蒸汽量与施加形式(强度)；间接因素：物料流量、温度、水分。

5）改进方向：稳定来料的流量以及保持物料状态的均匀性；增加前端水分仪参与过程水分控制；对影响感官质量的蒸汽量、加水量、热风温度、排潮量实施量的控制。

2、烟片加料工序控制系统分析

加料工序的控制主要对加料精度、加料热风温度的控制。加料系统的加料比例控制系统如图1所示，热风温度控制系统如图2所示。

1）影响的控制参数及因素主要是前工序因素：来料的流量大小、流量均匀性、松散性

（物料状况）。

2）工序控制参数：筒体转数、筒体角度、热风风量、风温、排潮量、加料比例等。

3）评价工序质量的主要指标有：感官质量、加料精度、水分、温度。

4）主要影响感官质量的因素是直接因素：蒸汽量与施加形式(强度)、加料系统的稳定性；间接因素：物料流量、温度、水分。

5）改进方向：稳定来料的流量及物料状态的均匀性；对影响感官质量的蒸汽量、热风温度实施量的控制。

3、烘丝机控制系统分析

叶丝干燥主要通过烘丝机筒壁温度、热风温度和排潮量来实现叶丝水分的变化。烘丝机筒壁温度是叶丝干燥的主体热源，对卷烟的感官质量影响程度最大，同时筒壁温度作为叶丝干燥的控制因素，存在系统热惯性大，调节周期长，对干燥后控制指标（叶丝水分）调节周期缓慢，滞后性大，易造成筒壁温度的反复调整，引起物料出口水分大幅度波动，回复周期长，对卷烟的感官质量影响明显，因而筒壁温度不宜作为反馈控制变量。如固定烘丝机筒壁温度，选用热风温度或排潮量作为控制变量，从原理分析，热风温度一般在100℃左右，能快速带走物料中的水分。通过排潮量调节滚筒内环境温湿度，达到控制物料水分的目的。烘丝机筒壁温度一般在140℃左右，物料进入滚筒后，接触筒壁的物料会瞬时干燥，物料在搅拌过程中，滚筒内的环境温湿度起到平衡物料水分的作用。现行烘丝干燥系统控制系统如图3所示，排潮风门及热风控制系统如图4所示。

1）影响的控制参数及因素是前工序因素：来料的流量大小、流量均匀性、来料水分、温度。

2）工序控制参数：筒体转数、筒体角度、热风风量、风温、排潮量、滚筒筒壁温度等。

3）评价工序质量的主要指标有：感官质量、水分、温度。

4）主要影响感官质量的因素是直接因素：滚筒筒壁温度 ；间接因素：物料流量、温度、水分。

5）改进方向：对影响感官质量的滚筒筒壁温度定量控制，对热风温度或排潮量实施自动控制。

4、加香系统分析

由于烟丝在加香前，烟丝的温度比较低、脆性大，抗造碎能力不强，如增加喂料机控制烟丝流量，势必造成烟丝的消耗大幅度增加。所以，现行的加香工序前没有设置烟丝流量控制，势必造成烟丝流量波动大。由于加香系统采用比例跟踪控制模式，瞬时加香的流量是以烟丝流量为基准流量，基准流量（烟丝流量）的波动直接影响到加香精度。加香系统控制系统如图5所示。

1）影响的控制参数及因素是前工序因素：来料的流量大小、流量均匀性。

2）工序控制参数：筒体转数、筒体角度、空气压力、加香比例等。

3）评价工序质量的主要指标有：感官质量、加香精度。

4）主要影响感官质量的因素是直接因素：压缩空气压力、加香系统的稳定性；间接因素：物料流量、加香比例。

5）改进方向：稳定来料的流量；控制加香精度。

三、目前制丝过程可以进一步提高的方面

1、部分工序流量稳定性不足。流量稳定是保证制丝产品质量稳定的一个基本条件，流量的稳定是产品质量稳定的前提。由于控制调节系统具有滞后性，流量的波动直接造成相应工艺指标的波动，稳定流量是制丝线必须解决的问题。流量稳定包括加工物料的流量和

技术指标（水、蒸汽、空压气等）的稳定。如烟松散工序，一方面是切片系统不稳定，另一方面是原料包件的不规范，给控制流量的稳定造成困难。

2、工艺参数的合适性有待提高。随着工艺技术的发展以及特色工艺技术的需求，工艺控制由结果控制向过程控制转变，过程控制主要对过程工艺参数的控制。现行的工艺参数部分不能完全适应产品质量稳定的需求，工艺技术部门的制定工艺参数范围比较宽，现场工艺可以在工艺技术部门的制定工艺参数范围内进行细化。如根据叶片贮存的时间，结合车间的环境温湿度的实际情况，在不违背工艺技术标准的前提下，适当调整前工序的质量指标，可为下道工序提供质量的保证。

3、执行工艺指标的严肃性。按要求执行工艺指标的前提是工艺指标必须符合生产实际，工艺指标要符合实际，要求工艺部门及时根据生产实际进行综合调整，这样可保证操作人员操作的规范性，避免生产过程工序参数无序的调整。

4、加强操作的规范性和统一性。每个班次每个操作人员的操作习惯和操作方式不尽相同，给产品批次之间质量的稳定带来隐患，由于操作习惯和操作方式的差异，必然导致过程控制指标的差异，制丝线很多质量问题不能直观的表现出来，从细节上加以控制，有利于产品质量的稳定。

超前锚杆施工工艺及质量控制 篇3

贵州省质安交通工程监控检测中心有限责任公司

摘要：随着中国公路铁路中大量的修建隧道，当遇见软弱松散地层结构时，稳定性差，若有地下水时则更甚。在施工中极易发生坍塌，在这类地层中施工时，除减少对围岩的扰动外，还应加强临时支护，临时支护可采用超前锚杆。超前锚杆的施工质量控制将是整个工程质量的重点。

关键词：超前锚杆；松散地层；临时支护

引言

超前锚杆在工程中大量的应用于工程超前支护的加固中，本文重点介绍了超前锚杆的施工方法，工艺流程，质量检验及控制等几个方面。

1.施工方法

超前锚杆又分为悬吊式超前锚杆及格栅拱支撑超前锚杆。

1.1悬吊式超前锚杆

采用这种方法是在爆破前，将超前锚杆打入掘进前方稳定岩层内，末端支承在拱部围岩内专为超前锚杆提供支点的径向悬吊锚杆，或支承在作为支护的结构锚杆上，使其起到支护掘进进尺范围内拱部上方，有效地约束围岩在爆破后的一定时间内不发生松弛坍塌，为大断面开挖与喷锚支护创造了条件。施工中，因超前锚杆与悬吊锚杆的外露端往往不易直接相交，故以φ22的横向短钢筋焊在邻近的悬吊锚杆上，再焊在超前锚杆的末端上。

1.2格栅拱支撑超前锚杆

如图所示：超前锚杆的末端支撑在格栅拱架上。

1—超前锚杆 2—格栅拱架 a—超前锚杆横向间距

b—格栅拱支承间距 α—超前倾角

超前锚杆的倾角α一般选用6°～12°，一般情况下，超前锚杆的横向宽度为内拱顶线的一半再加2m，也可根据地质情况适当增减其布置范围，为提高支护效果，在靠近拱脚部位的超前支护的方向常分别向左右酌情外插。横向间距应根据围岩情况而定，一般为0.2～0.4m，如采用双层支护时，间距为0.4～0.6m。其上、下层应错开排列，其纵向间距应根据围岩类别、超前支护的长度、锚杆的截面尺寸及横向间距等因素综合考虑确定。一般可取100cm或150cm，最大不超过200cm，其长度应根据地质情况，锚杆拉拔试验强度，钻孔机械类型，供给钢筋长度，开挖循环次数等因素综合考虑确定。一般多采用3.5～5m，最长为7.0m，对围岩软弱的地方，可采用φ8或φ10的钢筋按间距0.1×0.1m2挂方格网，再喷射0.10～0.15厚度的混凝土，增强围岩的自稳能力。

2.超前锚杆施工方法

2.1锚杆

制作，按设计要求将螺纹钢加工成设计长度的锚杆。

2.2钻孔

采用TY28手风钻或凿岩台车钻孔。钻孔时严格按定出的孔位进行，钻孔过程中及时观察钻杆方向及外插角度，当发现方向及外插角偏差较大时应予以调整。钻孔时控制用水量，以防坍孔。

2.3注浆

可利用注浆泵往孔内注入早强水泥砂浆。注浆时，以水引路，将搅拌好的砂浆装入注浆器并充满管路，并将注浆管插入孔中，使管口离孔底10cm 间隙，开进风阀门，用高压空气将水泥砂浆压入孔眼中，注浆管逐渐被砂浆向外推挤，注到孔深的2/3 以上时停止注浆，由插入的钢筋将孔内砂浆挤出填满为止。注浆过程中要始终保持罐内有足够的砂浆（1/4 以上）。尤其是最后一根锚杆，防止高压风将孔眼中砂浆吹掉，并确保安全。

2.4锚杆安装

锚杆钢筋在使用前应矫直和清除污锈并用水湿润，以保证和砂浆紧密结合。一般先注浆后插入锚杆，先将钢筋头部加工成扁铲形，以利于减少钎阻力并增大锚固力；插入钢筋时，要沿孔轴线缓慢推入。如遇插入阻力大，可用锤子轻轻打入。

3.超前锚杆质量检验及控制

3.1锚杆安装的数量、砂浆锚杆采用的砂浆强度等级、配合比应符合设计要求。

3.2注浆管的直径不得小于16mm，锚杆孔内注浆应密实。

3.3锚杆孔应保持直线，一般情况下，应保持与隧道衬砌法线方向垂直。当隧道内岩层结构面出露明显时，锚杆孔宜与岩层主要结构面垂直，锚杆垫板应与基面密贴。

3.4锚杆用钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

4.质量、安全及环境保护措施

4.1钻孔前应先清除掌子面危岩，然后采用喷射混凝土进行封闭，以保证施工人员的安全，确保注浆作业时封闭的掌子面能起到止浆墙的作用。

4.2钻孔过程中严格控制好钻杆方向和外插角度，以满足成孔后达到设计的要求。

4.3小导管加工严格设计要求进行，并加强原材料、成品和半成品的检验，确保用于工程实体的均为合格品。

4.4采用人工和钻机辅助装管时用力应适中，确保装管到位。每一循环的搭接长度必须满足设计的要求。

4.5浆液拌制严格按配合比进行，并加强称量控制。注浆应连续进行，以保证注浆效果。

4.6加强掌子面围岩观察，随时注意掌子面喷射混凝土的开裂情况。

4.7注浆污水排放应修建沉淀池，注浆用水泥口袋应堆放整齐。注浆完成后现场必须清扫干净，所使用机械设备必须清理并进行必要的维护，并按一定的顺序进行归位。

5. 质量标准及检验

1 原材料及成品、半成品质量检验

1）锚杆

锚杆所用钢筋进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求，本工艺采用φ22砂浆锚杆。

2）注浆液

（1）注浆液的种类有水泥砂浆、水玻璃砂浆、水泥—水玻璃双浆液等，本工艺采用M20耐腐蚀水泥砂浆，其配合比必须符合设计要求，耐腐蚀剂按水泥用量的6%掺加；

（2）宜采用中细砂，粒径不应大于2.5mm，使用前应过筛；

（3）砂浆配合比：砂灰比宜为1：1～1：2（重量比），水灰比宜为0.38～0.45；

（4）砂浆应搅拌均匀，随拌随用。一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入。

2 锚杆钻孔、安装质量检验标准

1）钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩等情况选择；

2）应按设计要求定出位置，孔位允许偏差为±50mm；

3）外插角以10°～12°，可根据实际情况做调整；

4）锚杆插入孔内长度不应小于设计规定的95%，锚杆安装后不得随意敲击。

3 注浆液

1）注浆液配合比应进行设计，并进行工程试验确定；

2）注浆深度和范围应符合设计要求；

6. 工程工期保证措施

（1）确定进度协调工作制度，固定日召开工程例会，研究工程日进度完成情况及出现的新问题，及时反馈信息，实行动态管理；分析影响进度目标实现的干扰和风险因素，如拆迁影响、交通影响、雨季影响等；充分考虑设计变更因素，出现设计变更后，根据情况，及时对进度调整，总进度保持不变。

（2）加大人力和设备投入，尽量采用平行作业施工方法，减少施工周期。在控制工程施工的同时抓好非控制工程的施工。

（3）作好施工工序的转换和紧密衔接，避免施工中断。在本工序施工的同时，作好下一工序施工的准备。

（4）明确施工责任，做到施工秩序井然，控制工程采用三班制24小时作业。

（5）充分利用有利季节进行施工生产，减少工程施工受雨季的影响。雨季施工做好雨棚等防雨设施，保持场内排水通畅，确保施工连续进行。

7. 结语

通过对超前锚杆的施工方法及工艺流程介绍了超前锚杆的施工，对后期锚杆的质量检验及检验标准进行了介绍。

参考文献：

[1]JTJ042—94，公路隧道施工技术规范[S].

优化工艺参数提高熟料质量 篇4

我公司2500t/d新型干法水泥熟料生产线由南京水泥工业设计院设计,烧成系统采用ϕ4.0m×60m回转窑带五级旋风预热器高原型NDSP52分解炉,近年来经多次技术改造,己达到2600t/d熟料。此前熟料强度都比较稳定,但近期却出现熟料强度下降现象,经过一个多月的努力,对熟料配料方案进行了优化,在生产实践上取得了一定成效,熟料3d抗压强度达到30MPa左右,28d抗压强度达到60MPa以上。

2

窑系统主机设备(表)

3 原燃材料化学分析

原材料的化学成分见表2,煤的工业分析见表3。

4 近期熟料化学分析和抗压强度

从表4可看出,熟料28d强度低,只有54MPa,在某种程度上影响了水泥质量的稳定性。为稳定出厂水泥强度,只好提高出磨水泥比表面积,降低混合材掺加量,在一定程度上增加了生产成本。

5 采取的措施

5.1 优化熟料配料方案,调整熟料三率值

众所周知,熟料强度主要来源于硅酸盐矿物,而C3S的多少对熟料强度的高低取决定性的作用,据相关资料介绍,当硅酸盐矿物含量一定时,C3S含量占硅酸盐矿物总量≥70%时,熟料28d抗压强度可达到1年强度的80%,而当C2S占总量的70%时,熟料28d抗压强度只能达到1年强度的40%左右。故要提高熟料强度,就必须适当提高熟料KH值和SM值,以此来提高熟料中硅酸盐矿物总量及C3S的含量。

熟料中Al2O3和Fe2O3的主要作用是提供一定的液相量,有利于C3S的形成。而熟料AM值代表了熟料中Al2O3和Fe2O3的相对含量,AM值越高,熟料中的Al2O3含量越高,反之则Fe2O3的含量越高。Al2O3含量越高,熟料的液相量会相对提高,但液相粘度会大大提高;而Fe2O3的含量越高,则熟料的液相量会相对减少,但液相粘度会大大下降。因此,选择适当的AM值对熟料的煅烧是至关重要的,而煅烧质量的好坏又直接影响到熟料强度的高低。起初,我们并未重视对AM值的控制,但在生产实践中发现,总有那么一两天熟料强度会突然下降2~3MPa,而熟料KH值与SM值并无太大的变化。经仔细分析发现,这几天熟料Al2O3的含量全部低于4.7%,且熟料AM值较低。经查资料发现,熟料中Al2O3的含量在一定范围时,熟料强度会随Al2O3含量的提高而上升。

根据以上分析并结合公司当前实际,将熟料三率值由原来的KH=0.90±0.02,SM=2.30±0.1,AM=1.40±0.1调整为KH=0.910±0.02,SM=2.60±0.1,AM=1.60±0.1。

5.2 优化系统操作,确保风、煤、料、窑速的平衡

(1)熟料煅烧对熟料质量的影响举足轻重,熟料煅烧的重点在于窑系统操作参数的稳定,具体到操作就是预分解窑不仅存在总风量的调节问题,而且存在风的分配、窑内通风和三次风的匹配问题。三次风板的开度是比较重要的,当三次风门开度过小,会降低入窑生料分解率,增加窑的负荷,C5筒出口温度与分解炉出口温度可能出现倒挂,分解炉煤粉燃烧不完全,造成结皮堵塞现象;三次风门开度过大,易造成窑内供氧不足,煅烧气氛变差,窑内热力强度大幅下降,煤管黑火头虽然短,但窑电流偏低,仅300A左右(正常时420A左右),形成短焰急烧,烧成带长度和温度不够,稍有不慎就跑生料,fCaO偏高,同时由于窑内的还原气氛加剧,窑内28~30m、38~40m处长厚窑皮,甚至结后圈,产量下降,影响熟料烧成。根据实际情况,通过调节入分解炉三次风阀的开度来调节窑内和三次风量,找出三次风阀的合理开度,提高入窑生料的表观分解率,降低窑的负荷,提高窑系统的热利用率,优化热工制度,保证窑、三次风的平衡。

(2)实行“薄料快转”制度。回转窑的窑速随喂料量的增加而逐渐加快,在保证窑电流平稳的情况下,我公司窑速从3.4r/min提高到3.8r/min,实行“薄料快转”的操作制度,提高熟料质量。一是窑速快,窑内料层薄,窑内填充率降低,生料与热气体之间的热交换好,物料受热均匀,煤粉燃烧空间加大,进入烧成带的物料预烧好。如果遇到垮圈、掉窑皮或小股塌料,窑内热工制度稍有变化,增加一点喂煤量,系统很快就能恢复正常。二是窑速快,可加快CaO与C2S反应生成C3S的速度,保证发育良好的阿利特晶体,提高熟料强度。如窑速太慢,窑内物料层厚,物料与热气体热交换差,窑内还原气氛增加,容易出现短焰逼烧,产生黄心料,熟料fCaO也偏高。同时大量未燃尽的煤粉落入料层造成煤粉的不完全燃烧,为结蛋或结圈留下隐患。

(3)篦冷机采用厚料层操作。为提高篦冷机对熟料的冷却能力,我们采取厚料层操作。因为增加料层厚度,能使冷却风与熟料有充分的热交换条件,增加风料接触面积和延长接触时间,充分的热交换使热熟料得到有效的冷却,并使冷却熟料后的热风温度得到提高,有利于热回收,而且厚料层操作能显著提高单位篦床面积产量,为提高熟料质量创造有利条件。我公司一段篦床熟料厚度由原来的400mm左右提高到现在的600~800mm,一室篦下压力由原来的3200Pa提高到现在的4000~4500Pa,由于采用厚料层操作,提高了气体同熟料的热交换效率,使得二次风温由原来的980~1010℃提高到1050~1100℃,提高了煅烧温度,同时也提高了对KH、SM较高的物料的适应性,提高了硅酸盐矿物总含量。熟料烧成过程中主要发生如下反应:C2S+CaO→C3S,煅烧温度提高可促进上述反应的进行,减少f CaO,增加C3S。

(4)调节窑头和分解炉用煤比例。熟料煅烧系统,其总耗煤量一般取决于入预热器生料的化学成分和量。而预分解窑系统的窑、炉喂煤量的调节及比例分配也是非常关键的。通常分解炉的用煤量主要根据入窑生料分解率、分解炉出口温度、C1出口气体温度进行调节。如果风量分配合理,但入窑生料分解率低,C1出口气体温度低,说明分解炉用煤量过少;如果分解炉用煤量过多,则预分解系统温度偏高,热耗增加,甚至出现分解炉内煤粉燃尽率低,煤粉跑到C5内继续燃烧,致使预分解系统产生结皮或堵塞的现象。

(5)加强密封,提高热效率。加强对预热器系统各级外漏风的处理。回转窑漏风会增加系统废气量,减少合理条件下的有用烟气通过量;大量的漏风还会影响工艺操作的不稳定性,导致回转窑产质量下降;回转窑的漏风还会减少由篦冷机进入窑内的二次风量和回收入窑的总风量,对于三次风和分解炉系统,漏风则会减少进入炉内的三次风量和回收入分解炉的总风量;漏风量过大,会降低烧成系统的有效通风能力,导致系统操作的不稳定和有效通风能力的下降,降低熟料的产质量。

(6)稳定喂料量。喂料量的波动将导致窑系统参数和热工制度的不稳定,当喂料量波动频繁,窑尾提升机电流超过5~8A波动时,就会对窑系统产生难于用操作来弥补的影响,造成预热器系统压力及分解炉出口温度波动较大,预热器各处积料增加,窑内热工制度紊乱,使熟料强度降低,严重时会出现预热器塌料、堵塞等现象,必须稳定均化库下料量,为熟料煅烧打下良好的基础。

6 结语

通过一个多月的工艺系统优化,我公司的熟料28d强度得到了很大提高,矿物组成、熟料外观、物理性能都得到了相应改善。

(1)要提高熟料强度,必须在提高熟料中C3S含量的同时提高熟料中硅酸盐矿物的总量,即要坚持高KH、高SM配方思路。

(2)要控制熟料AM值,既不能过高影响熟料液相粘度,又不能过低而影响熟料强度,在实际生产的基础上同时关注铁铝含量的控制。

(3)采用此配料方案的前提是确保原燃料质量,特别是烟煤发热量要高,以保证窑内较强的热力强度,在煅烧上必须采用高温煅烧方式,只有这样才能获取较高的熟料强度。否则可能导致煅烧因难,熟料质量下降。

药品研发制药工艺质量研究 篇5

现在我国的许多制药人员都没有积极的进取心和责任心，大多数制药人员没有意识到自己还有很多知识上和技能上的不足之处，只是一味地安于现状。

所以，想要提高药品的整体质量，减少药品质量问题的出现，就要从制药的关键因素――制药人员抓起。

制药厂商可以定期为制药人员举行制药方面的讲座，让制药人员及时的补充自己不足的专业知识。

对于技能水平的补充，制药厂商也应该进行努力，对实践技能水平不足的制药人员要聚集起来集中进行技能培训，由专业的技能培训人员开展，纠正其不专业的地方，直到达到国家标准。

争取提高制药人员的综合素质。

3.2 研发制药过程中要严格的进行监察

制药过程中出现质量问题的一大关键原因就是国家监察工作没有落到实处，在制药过程中任何一个环节都有可能带来药品质量问题，想要规避这些问题，就要做好监察工作，首先，在制药工作开始前，要监察制药需要的材料设备，对设备进行消毒清理，保证准备工作的正确无误。

其次，在制药过程中，要选择专业技能过关的制药人员，一旦出现操作问题及时提出警告。

再者，也就是在收尾工作中，要在药品出厂前对整批药品进行抽样调查，检查这部分药品的药效是否达标，副作用是否在标准之内。

检查合格方可出厂。

4 结束语

对药品研发制药工艺质量的研究是一个复杂漫长的过程，虽然现在我国药品研发过程中还存在这样那样的问题但是我们要想办法解决，从制药人员，制药材料，制药设备上下手，形成完备的制药体系，尽可能减少因内部因素导致的药品研发制药工艺质量问题的出现。

参考文献

[1]李泽.药品质量管理的特点[J].中国药事，2013，8(5)：100-103.

[2]刘立峰.关于药品质量管理措施的探讨[J].药品管理，2014，6(10)：15-16.

药品研发阶段的工艺【2】

【摘要】本文主要是对国内外的相关药品研发工艺验证的文献进行参考，分析了药品研发工艺验证过程中的基本内容，讨论了药品设计工艺验证必要性以及措施。

【关键词】药品;研发;工艺

引言：

针对目前现代制药工业发展的现状来看，验证技术不仅是支撑药品质量管理体系手段之一，同时也是其运行核心手段之一。

产品的设计以及小试和产品的放大试、产品大生产，验证技术对全过程以及全部的细节早都已经渗透到。

本文主要介绍的就是药品研发阶段中的工艺验证，并且进一步的对其必要性以及对策进行分析。

1.药品研发阶段中其工艺验证的必要性

1.1上市药品其质量能够得到保证的组成部分之一

保证药品质量能够立足之本就是工艺验证，同时也是GMP以及任何质量能够得到保证体系的主要基石，没有验证也就在一定程度上说没有相对有效的质量保证体系。

药品在进行研发的过程中，其工艺验证是一个提前发现问题的过程，不仅是设计工艺的证实，同时也是确认的过程，在一定程度上是药品生命周期工艺验证的主要组成部分之一。

在此阶段中，其工艺亚稳定的合理投入的比较多，验证工作如果越全面、充分以及细致的话，其整体工艺的关键参数以及适应性理解的也就越多，批准上市后对工艺进行变更的可能性比较小，设备、环境以及安全等方面的条件具有着比较少的盲目性，上市产品的质量保证相对来说也就越多。

多孔砖砌体施工工艺和质量控制 篇6

关键词：多孔砖 砌体施工工艺 质量控制

0 引言

石河子开发区58＃小区工程，建筑面积63845㎡，由18栋6层建筑物构成，结构类型为砖混结构，主要采用KP1多孔砖砌筑（注：地面以下砌体，应采用烧结普通砖）。

砌体工程施工系手工操作，砌体强度的离散性较大，是工程事故较多的原因之一。多孔砖和砂浆的强度等级最低值有别于普通砖墙体的规定，即多孔砖的品种、规格、强度等级（不应低于MU10）必须符合设计要求，规格应一致，并有出厂证明、试验报告单。水泥一般用32.5矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。砌筑砂浆宜采用中砂，过5mm孔径筛子，并不含草根等杂物。砌筑砂浆的强度等级不应低于M5，砂的含泥量不应超过5%。

多孔砖在砌筑前进行浇水湿润是一道很重要的工序，砂浆搅拌用自来水或不含有害物质的洁净水，因为它对砌体质量和砌筑效率都会产生直接的影响。

选用HB增稠粉，HB增稠粉是一种高效掺加剂，具有引气、分散水泥颗粒、保水、增稠、节省水泥等优点。它能在混合砂浆中完全取代石灰或石灰膏，其强度、稠度、保水性等都有明显提高。

竖向灰缝砂浆饱满度的优劣对砌体的抗剪强度、弹性模量都产生直接影响。其它材料如拉结钢筋、预埋件等，提前做好防腐处理。

1 多孔砖砖砌体施工技术要求

1.1 施工准备 ①砖：在常温状态下，多孔砖应提前1至2d浇水湿润，砌筑时砖的含水率宜控制在在10%－15%；冬期施工应清除表面冰霜。②多孔砖在运输、装卸过程中，严禁倾倒和抛掷。经验收的砖，应分类堆放整齐，堆置高度不宜超过2m。③皮数杆：用40mm×50mm木料制作皮数杆上注明门窗洞口、木砖、拉结筋、圈梁、过梁的尺寸标高。特别注意在窗的上角应是七分砖。皮数杆间距15m，一般距墙皮或墙角50mm，转角处均应设立。皮数杆应垂直、牢固、标高一致。

1.2 操作工艺 根据设计图纸各部位尺寸，排砖撂底。排砖撂底是砌筑的第一步，根据门窗洞口等尺寸，先排好砖，然后再进行砌筑施工，使组砌方法合理，便于操作。

砌筑前，应先把楼面清扫干净，洒水湿润。基础应采用实心砖砌筑。根据最下面第一皮砖的标高，拉通线检查，若水平灰缝厚度超过20mm，用细石混凝土找平，不得用砂浆找平。

1.2.1 拌制砂浆 砂浆配合比应用重量比，计量精度为；水泥±2%，砂及掺合料±5%。比例为水泥：砂：增稠粉＝1：6.5：0.007。

砌筑砂浆应采用机械搅拌，投料顺序为砂→水泥→掺合料→水，搅拌时间自投料完算起不少于3min。砂浆应随拌随用，水泥或水泥混合砂浆一般在拌合后2－4h内用完，严禁用过夜砂浆。

1.2.2 砌多孔砖墙体 砌筑先从转角或定位处开始砌筑，内外墙同时进行，纵横墙交错搭接砌筑。多孔砖的孔洞应垂直于受压面砌筑，能提高砌体的抗剪强度和砌体的整体性。

每层的轴线位置由经纬仪进行定位，砌筑墙面的垂直度由线锤控制，平整度由两个转角之间的控制线控制。为确保质量，每道墙两面均设置控制线进行控制。允许偏差项目见表1。组砌时，宜采用一顺一顶或梅花丁砌筑形式。砌筑方法采用“三一”砌砖法，上下错缝，交接处咬槎搭砌，严禁使用掉角严重的多孔砖。

水平灰缝采用坐浆法，按规范要求厚度为8－12mm。因此可以根据门窗口的高度，调整各水平灰缝的大小，并严格控制在规范范围内。竖向灰缝宽度宜为8-12mm，应在砖侧面打浆，才能保证砂浆饱满度要求在90%以上，平直通顺，立缝上部用砂浆填实填满，严禁出现瞎缝和亮缝，随砌随用小工具将缝中多余的砂浆清除。

多孔砖墙按图纸设置构造柱，在构造柱处应留置马牙槎，即三进三退，各种预留洞，预埋件等，应按设计要求设置，避免砌筑后剔凿。对电线盒预留洞口，应由电工先定好管线位置和高度，瓦工在砌筑时用切割机切出槽口，线管安放后及时C15细石混凝土填满灌实并和墙面抹平。为保证工程质量，我们采用了掺微膨胀剂能有效减少封堵线管槽产生的裂缝。墙体严禁穿行水平暗管和预留水平沟槽。无法避免时，将暗管居中埋于局部现浇的混凝土水平构件中。如需要穿墙时（如水管等），在预留位置采用预制好带套管的混凝土块代替多孔砖工。混凝土块预先在现场制作，大小和多孔砖相同，强度为C15以上，以确保工程质量。

因为要安装防盗门和塑钢窗，所以多孔砖墙门窗框两侧应预埋混凝土块，每侧至少3块，窗框视大小而定，超过1.8m的埋4块。混凝土块和上述作法相同，随砖一起砌筑，不允许事后剔凿放置，有效保证了安装防盗门和塑钢窗的牢固性以及墙体的整体稳定性。

转角及两墙交接处同时砌筑，不得留直槎，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处，应砌成斜槎，斜槎高不大于1.2m。接槎时，必须将接槎处的表面清理干净，浇水湿润并填实砂浆，保持灰缝平直。每天砌筑的高度不超过1.8m。在内外墙接槎处及外墙转角处及构造柱处设置拉结钢筋，沿墙体高度每500mm设置2根Φ6的钢筋，钢筋伸入每侧墙体1000mm。

2 质量保证措施

采用“三一”砌砖法砌筑，即一铲灰、一块砖、一揉压，砖孔洞垂直受压面砌筑。多孔砖砌体水平灰缝砂浆饱满度要求达到90%以上，竖向灰缝砂浆饱满度应控制80%以上立缝填塞实。但在实际操作中竖向灰缝砂浆饱满度很难保证，因为多孔砖不像实心砖，砖侧面较厚有较多的接触面积，砌筑中应在砖侧面打浆，立缝上部用砂浆填实填满，才能保证砂浆饱满度，也就保证了工程的质量。

砌筑时转角处和交接留槎斜槎，并保证斜槎的投影长度不小于高度。在重新砌筑时，先浇水湿润，有混凝土的部位还应用砌筑砂浆先湿润后才能施工。在砌筑过程中，砌体的水平灰缝和竖向灰缝砂浆饱满度，每步架至少应抽查3处（每处3快砖）饱满度平均值不的低于90％。大力推广四新技术，提高砌体整体强度。例如采用砂浆HB增稠粉，因它具有良好的保水性和和易性，并能完全代替石灰膏的使用，既保护了环境，节省了成本，提高了工人施工速度，以减少了砌筑时铺摊和挤浆的困难，保证了砂浆的强度。水泥是水硬性材料，而石灰膏是气硬性材料，所以在和水泥一起用时，它能部分降低砂浆的强度，仅能提高砂浆的和易性。用HB增稠粉取代石灰膏，不仅提高了砂浆的和易性，而且在采用相同的水泥用量条件下，提高整体的砌体强度。

3 施工应注意的质量问题

3.1 注意不要使用过期水泥，计量要准确，保证搅拌时间，砂浆试块的制作、养护、试压应符合规定。

3.2 砌到顶部时不便用线，墙体容易里出外进，应在梁底或板底弹出墙边线，认真按线砌筑，以保证墙体顶部平直通顺。

3.3 门窗两侧砌混凝土砖，便于固定门窗框，并安放混凝土过梁；如果预埋木砖，则较沉的防盗门和比较大的塑钢窗容易将木砖松动，造成安装的门窗框不稳。

3.4 预留孔洞、预埋件应防止砌筑后剔凿，以免影响质量。

3.5 混凝土墙、柱内预埋拉结筋经常不能与砖行灰缝吻合，应预先计算砖行模数、位置、标高，控制准确，不应将拉结筋弯折使用。

3.6 不允许任意弯折或切断预埋在墙、柱内的拉结筋，应注意保护。

4 建议

4.1 多孔砖立面较高，与砂浆的粘结较差，因此，建议生产厂家在砖立面上加槽或做成凹点，以免后期装饰抹灰产生空鼓、脱层。

激光焊接工艺的质量控制 篇7

关键词：激光焊接,工艺,质量

0 引言

激光焊接与传统的焊接方法相比, 激光焊接尚存在设备昂贵, 一次性投资大, 技术要求高的问题, 使得激光焊接在我国的工业应用还相当有限, 但激光焊接生产效率高和易实现自动控制的特点使其非常适于大规模生产线和柔性制造。其中, 激光焊接在汽车制造领域中的许多成功应用已经凸现出激光焊接不同于传统焊接方法的特点和优势, 也为许多大功率激光器制造商和激光焊接设备制造商提供了更为诱人的经济效益前景。

1 激光焊接的一般特点

激光焊接是利用激光束作为热源的一种热加工工艺, 它与电子束等离子束和一般机械加工相比较, 具有许多优点: (1) 激光束的激光焦点光斑小, 功率密度高, 能焊接一些高熔点、高强度的合金材料; (2) 激光焊接是无接触加工, 没有工具损耗和工具调换等问题。激光束能量可调, 移动速度可调, 可以多种焊接加工; (3) 激光焊接自动化程度高, 可以用计算机进行控制, 焊接速度快, 功效高, 可方便的进行任何复杂形状的焊接; (4) 激光焊接热影响区小, 材料变形小, 无需后续工序处理; (5) 激光可通过玻璃焊接处于真空容器内的工件及处于复杂结构内部位置的工件; (6) 激光束易于导向、聚焦, 实现各方向变换; (7) 激光焊接与电子束加工相比较, 不需要严格的真空设备系统, 操作方便; (8) 激光焊接生产效率高, 加工质量稳定可靠, 经济效益和社会效益好。

2 激光焊接工艺与方法

2.1 双/多光束焊接

双/多光束焊接的提出最初是为了获得更大的熔深和更稳定的焊接过程和更好的焊缝成形质量, 其基本方法是同时将两台或两台以上的激光器输出的光束聚焦在同一位置, 以提高总的激光能量。后来, 随着激光焊接技术应用范围的扩大, 为减小在厚板焊接, 特别是铝合金焊接时容易出现气孔倾向, 采用以前后排列或平行排列的两束激光实施焊接, 这样可以适当提高焊接小孔的稳定性, 减少焊接缺陷的产生几率。

2.2 激光-电弧复合焊

激光-电弧复合焊是近年激光焊接领域的研究热点之一。该方法的提出是由于随着工业生产对激光焊接的要求, 激光焊接本身存在的间隙适应性差, 即极小的激光聚焦光斑对焊前工件的加工装配要求过高, 此外, 激光焊接作为一种以自熔性焊接为主的焊接方法, 一般不采用填充金属, 因此在焊接一些高性能材料时对焊缝的成分和组织控制困难。而激光-电弧复合焊集合了激光焊接大熔深、高速度、小变形的优点, 又具有间隙敏感性低、焊接适应性好的特点, 是一种优质高效焊接方法。其特点在于:

可降低工件装配要求, 间隙适应性好。

有利于减小气孔倾向。

可以实现在较低激光功率下获得更大的熔深和焊接速度, 有利于降低成本。

电弧对等离子体有稀释作用, 可减小对激光的屏蔽效应, 同时激光对电弧有引导和聚焦作用, 使焊接过程稳定性提高。

利用电弧焊的填丝可改善焊缝成分和性能, 对焊接特种材料或异种材料有重要意义。

激光与电弧复合焊的方法包括两种, 即旁轴复合焊和同轴复合焊。旁轴激光-电弧复合焊方法实现较为简单, 但最大缺点是热源为非对称性, 焊接质量受焊接方向影响很大, 难以用于曲线或三维焊接。而激光和电弧同轴的焊接方法则可以形成一种同轴对称的复合热源, 大大提高焊接过程稳定性, 并可方便地实现二维和三维焊接。

3 激光焊接过程监测与质量控制

激光焊接过程监测与质量控制一直是激光焊接领域研究和发展的一个重要内容, 利用电感、电容、声波、光电、视觉等各种传感器, 通过人工智能和计算机处理方法, 针对不同的激光焊接过程和要求, 实现诸如焊缝跟踪、缺陷检测、焊缝成形质量监测等, 并通过反馈控制调节焊接工艺参数, 从而实现高质量的自动化激光焊接过程。

3.1 激光焊接过程监测

利用各种传感器对激光焊接过程中产生的等离子体进行检测是常用和有效的方法, 如图1所示。根据检测信号的不同, 激光焊接质量检测主要包括以下几种方式:

3.1.1 光信号检测。

检测对象为激光焊接过程中的等离子体 (包括工件上方和小孔内部) 光辐射和熔池光辐射等。从检测装置的安装来看, 主要包括与激光束同轴的直视检测、侧面检测和背面检测。使用的传感器主要有光电二极管、光电池、CCD和高速摄像机, 以及光谱分析仪等。

3.1.2 声音信号检测。

检测对象主要为焊接过程中等离子体的声振荡和声发射。

3.1.3 等离子体电荷信号。

检测对象为焊接喷嘴和工件表面等离子体的电荷。

利用光电传感器检测激光焊接过程中等离子体光辐射强度的变化是激光焊接过程监测与控制的重要方法之一。国内外研究工作表明, 利用光电传感器可以自动检测出焊接过程中因激光功率、焊接速度、焦点位置、喷嘴至工件表面距离、对接间隙等工艺条件的波动引起的焊缝熔深和成形质量的变化, 不仅可以诊断出诸如咬边、烧穿、驼峰等焊缝成形缺陷, 而且在一定工艺条件下还可以检测焊缝内部质量, 例如, 气孔倾向的严重程度。

3.2 激光焊接过程控制

激光焊接过程控制的主要内容就是对焊接工艺参数的控制。在激光焊接时, 光束焦点位置是影响激光深熔焊质量最关键而又最难监测和控制的工艺参数之一。在一定激光功率和焊接速度下, 只有焦点处于最佳焦点位置范围时, 才可获得最大熔深和良好的焊缝成形。偏离这个范围, 熔深则下降, 甚至破坏稳定的深熔焊过程, 变为模式不稳定焊接或热导焊。但实际激光焊接时, 存在多种因素影响焦点位置的稳定性, 包括因非平面工件和焊接变形引起的焊接喷嘴-工件距离变化, 激光器窗口、聚焦镜等元件热透镜效应引起焦点位置的变化, 以及光束在飞行光路中不同位置引起焦点位置的变化等。如何迅速确定激光焦点位置并将其控制在合适的范围, 一直是激光焊接迫切要求解决而又难度很大的课题。

托辊加工工艺及质量控制 篇8

托辊是带式输送机的重要部件, 种类多, 数量大。它占了一台带式输送机总成本的35%, 产生了70%以上的阻力, 因此托辊的质量尤为重要。

托辊的作用是支撑输送带和物料重量。托辊运转必须灵活可靠。判断托辊好坏的标准有以下几条:托辊径向跳动量;托辊灵活度;轴向窜动量。

托辊径向跳动量对胶带输送机的影响:在国家规定的跳动量的范围内, 可以保持胶带机平稳运行, 否则就会使得胶带输送机胶带共振跳动, 造成物料抛洒, 污染环境, 在带速越高的情况下越显得径向跳动量小的好处。径向跳动应满足表1要求 (MT821-2006) 。

托辊灵活度对胶带输送机的影响:在胶带输送机运行过程中, 托辊的灵活度显得非常的重要, 如果托辊灵活度不好, 旋转阻力系数高的时候, 整个胶带输送机系统就得付出更大的动力, 消耗更多的电力, 有时还会造成胶带撕裂, 电机烧毁的情况, 更严重的时候可以引起火灾。所以旋转阻力低是托辊质量的重要指标。

轴向窜动量对胶带输送机的影响:如果托辊的轴向窜动量大, 就会造成托辊的较早损坏。一般轴向窜动量控制在0.5-0.7毫米以内较好。

判断托辊好坏的标准还有以下五个: (1) 托辊防尘性能。 (2) 托辊防水性能。 (3) 托辊轴向承载性能。 (4) 托辊抗冲击性能。 (5) 托辊使用寿命。

2 影响因素

2.1 托辊径向跳动量 (该项指标直接影响物料输送的稳定性) 。

2.2 轴向串动量 (直接影响托辊的使用寿命) 。

2.3 灵活度 (影响托辊的使用寿命和胶带的使用寿命, 以及整机的驱动功率) 。

2.4 防水性能 (影响托辊使用寿命) 。

2.5 防尘性能 (影响托辊使用寿命) 。

2.6 轴向承载能力 (影响托辊使用寿命) 。

2.7 抗冲击能力 (影响托辊使用寿命) 。

2.8旋转阻力 (影响胶带使用寿命) 。

在托辊加工过程中, 受托辊加工工艺影响较大的是径向跳动量、旋转阻力, 同时, 这两项也是影响车间托辊质量的两大因素。

3 加工工艺与质量控制

3.1 切管

现托辊加工多为倒角定位, 在切断钢管过程中, 除了要保证管子长度控制在一定公差内, 还要保证倒角角度。切管机倒角不均, 致使车出止口不在管子中心, 造成托辊径跳加大。辊壳长度大于图纸要求, 致使轴头伸出辊壳尺寸减小, 可能造成托辊放不进托辊架。

3.2 车止口

车止口工序主要控制因素有止口深度和内孔直径。止口深度过浅或过深, 导致轴承座安装不到位, 造成托辊旋转阻力增大, 托辊径跳加大。而车出的止口直径大于图纸要求, 致使托辊两端轴承座不同心, 造成托辊旋转阻力增大, 托辊径跳加大;止口直径小于图纸要求, 则轴承座无法安装。

3.3 压装轴承座

轴承座压装不到位, 致使两端轴承座不同心, 造成托辊旋转阻力增大, 托辊径跳加大。

3.4 焊接

焊接轴承座时焊接电压电流过大或过小都会造成焊接不均匀, 不光滑、产生气孔、漏焊、焊瘤, 影响托辊使用寿命。

3.5 轴承、密封压装

3.5.1 轴承压装不到位或轴承与密封同时压装, 致使密封件受力过大变形, 造成托辊旋转阻力加大, 旋转不灵活。

3.5.2 压装轴承和密封件时, 轴头伸出辊壳两端的尺寸不对称, 不符合图纸要求, 可能造成托辊放不进托辊架内。

3.6 调整

因现阶段托辊加工时轴承与密封为分步压装, 在压装过程中可能造成密封变形或密封间隙打不开, 需要通过敲打轴头打开密封间隙, 保证轴能灵活转动, 调整不到位, 造成托辊旋转不灵活, 旋转阻力增大。

3.7 车沟槽

3.7.1 沟槽车的宽度偏大, 造成轴向串量大, 轴挡受冲击后易损坏。

3.7.2 沟槽车的深度偏浅, 造成轴挡嵌入量不够, 受冲击后易脱落。

3.7.3 沟槽车的深度偏深, 造成轴挡转动, 受冲击后易脱落。

3.7.4 沟槽车的与托辊轴不垂直或下窄上宽, 造成轴挡受冲击后易脱落。

3.8 注油

3.8.1 注油量偏少, 影响轴承使用寿命, 且密封效果不好, 影响浸水试验指标, 减少托辊寿命。

3.8.2 注油量偏多, 致使轴承发热, 影响使用寿命。

4 结束语

上述内容说明了在同种工艺条件下, 人为操作对托辊质量的影响, 在保证加工工艺先进性的同时, 员工的操作决定了一个托辊的好坏, 只有避免上述问题, 才能从基础上保证一个托辊的质量。

参考文献

[1]MT821-2006.煤矿井下用带式输送机托辊技术条件[Z].

影响成衣工艺制作质量的瓶颈 篇9

关键词：工艺制作,质量,瓶颈

我们在评价一件成衣工艺制作质量时，最看重的往往就是线迹的缝制质量、布料缝制后的状况等，有的技术人员在制作过程中常常困惑:技术不错、机械也优良，为什么做出来的成衣质量总是上不去呢?这主要是因为人们往往只注重了成衣制作时的设备、技术等方面，而没有考虑到限制成衣工艺制作质量的瓶颈，这些瓶颈因素往往是我们不容易看重的，即缝针、缝线、缝料的选择和使用。要达到完美的缝制效果，除要求缝纫机本身性能良好、操作者技术熟练外，还要求缝针、缝线、缝料三者规格匹配。

在制衣过程中，选择缝针缝线看似一个很简单的问题，实则不然，不仅要满足技术上的要求，还要顾及美学要求，在确保技术操作水平和缝纫设备的同时，从缝线与缝料的颜色搭配、缝线的细度选择多方面考虑，才能达到更完美的效果。

1 缝针的选择

缝针是缝纫机的重要成缝机件，机针的品种仅国产的就有几百种。机器的工作性质决定着机针的选用，不同性质的机器要配备不同型号规格的机针，如平缝机使用96, 1或88, 1型机针;包缝机使用18, 1型机针等。不论哪种型号机器，缝制过程中都要根据缝料的的性质和厚簿选好机针的规格即针号。一般来说，供纺织品及针织品用的机针，其针尖磨损成圆锥形，缝纫皮革及其相似的缝料时则采用特殊形状针尖，如矛尖、菱尖、反捻尖等，目的是增加机针强度，取得良好的缝纫效果。

如何选择机针，才能达到理想的缝制效果呢?笔者根据多年实践的经验，总结出机针的选择条件如下: (1) 在考虑机针本身的强度允许的情况下，尽可能用较细的机针。 (2) 厚料的穿刺阻力大，为防止断针应选择稳定性强的较粗的机针，而且较粗的机针也不易刺伤较粗的缝料纤维。 (3) 薄料的穿刺阻力小，为防止缝料出现针洞，影响缝料外观，可选择较细的机针。 (4) 缝针应光滑，无尖刺锈斑，针尖钝度适当，防止损坏缝料纤维。

缝针选择好之后，机针的安装科学与否，也会直接影响到后期的成衣制作质量。在平时的制作过程中，操作者往往只注重把针安装上去，而没有顾及到安装是否科学，这也直接影响到了工艺制作质量。那么，怎样安装机针才是科学的呢?

平缝机机针的科学安装方法其实非常简单，即转动平缝机的上轮，使装针杆上升到最高位置，旋松支针螺钉，然后把针柄插入装针杆下部的装针孔内。此时需要注意机针的安装方向，并使针柄尾部直至碰到装针杆孔的底部为止，然后再旋紧支针螺钉以固定缝机机针。

要做到科学安装机针，应注意如下几点。

(1) 按机器说明的要求，选用合适型号的机针。在工艺制作过程中，操作者往往会发现有很多种型号的机针，而不同机针缝制的要求和效果也不尽相同，所以在装针过程中，要特别注意那些形状相似但各部位尺寸不同的机针。如果遇到规定型号的机针暂时找不到的情况，我们可以采用针柄直径相同的同类机针来代用，但一定要注意勾线的位置，必要时可调整针杆的位置。

(2) 看准机针的长槽和凹缺应当朝的方向。这里需要指出的是，装针的方向是非常重要的，如果装针方向不正确，很容易发生跳针、断线等故障而影响工艺操作。笔者从实践中总结出一句话:“长凹左、短凹右”，实际上就已经把装针的方向简单的表示了，而且让初学者易于掌握。当然，对于有经验的操作者来说，在设备发生跳针故障时，可在机针方向正确的情况下，向前、后或向左、右略微转动一下机针就可以排除故障。

(3) 机针一定要安装到装针孔的孔部。有的操作者特别是初学者，在装针后往往使缝制效果不尽如人意，或者勾不起线，这就是因为装针时没完全装入针孔的底部造成的。操作者应该尽量让机针装入针孔的底部，并旋紧螺丝。一般情况下，尽量不采用降低机针的办法来解决装针杆偏高的问题，因为这样不仅不能彻底解决问题，反而会造成机针移位，以及其他一系列的故障。

(4) 在拧紧支针螺钉时应避免过大的拧动，只要能够保证机针不转不掉即可。如果拧动螺钉用力过猛或过大，一是容易导致针柄因局部受力过大而断裂;二是容易损坏螺纹很少的螺孔或螺钉，甚至破坏平缝机的针杆，造成更多故障。

2 缝线的选择

缝针的规格选好并科学安装后，影响缝制质量和效果的因素之一就是缝线。

如何选择缝线呢?一是选择缝线的质量，目前使用的缝线主要是涤棉线，原因是成本低，缝合稳定性、耐久性及缝纫性优良;二是考虑缝线的捻度，缝线加捻的目的是为了增加强度和弹性，但如果捻度太大会造成缝线卷而影响线环正常形成，一般情况下取1米长的缝线抓住线的两端，使其靠拢，两股线的自然扭转圈数不应大于6，否则易产生跳针故障;三是选择缝线的粗细，在选择缝线的粗细时应首先考虑细缝纫线的使用，可以从以下几方面考虑: (1) 缝纫机梭芯容积有限，使用较细的缝纫线可容纳更长的缝纫线，节省换梭或卷线时间，可提高工作效率。 (2) 细缝纫线体积小，缝制后手感好。 (3) 细缝纫线缝制时所占空间极小，较少引起织物变形及缝制起皱。 (4) 细缝纫线可使用小号机针，以避免织物产生过大针洞，影响成衣外观。 (5) 细缝纫线还可以减少突出的缝痕，使其陷于织物表面内层而减少了磨损的影响。

在确保选择好机针、缝线并科学使用的基础上，还要注意缝料对成衣质量的影响，只有保证缝针、缝线、缝料三者规格匹配才能形成正确的线迹。

3 缝料与缝针、缝线的关系

在缝制时如缝料较薄软必须用细针，同时应加大机针的回升量，因为缝线与缝料的磨擦力小，如回升距离不变，相对使面线线环宽度减小，影响正常钩取，会产生跳针故障。如果是粗硬面料则正相反。这就需要调整钩线机件与机针的相对位置。

基础打得牢，才能修筑高楼大厦;瓶颈解除了，才能确保成衣制作质量。只要在具备良好的工艺操作技术的基础上，注重相应基础工作，一定能达到满意的成衣制作质量。

参考文献

[1]中国服饰报.2009 (10) .

[2]http://www.vivifz.com/服装学习网.

轿车车身拼装工艺及质量控制 篇10

1 轿车车身拼装焊接车间的规划思路

轿车生产企业的车身拼装焊接车间应是采用精益化、模块化设计理念, 根据产品特点和生产规模, 通过工装定位和各种焊接等加工方法把冲压件制造成车身。国外轿车生产企业的拼装焊接车间一般都是由车身总成拼装、底板发动机仓总成拼装、左、右侧围总成拼装和四门两盖总成拼装这几个作业区域组成。各总成拼装作业区域均采用平行的地面输送设备, 将加工好的各总成运送到车身总成拼装台, 输送设备一般采用动力驱动的氯丁二烯橡胶滚轮或双轨摩擦接触式的结构。为确保轿车车身总成拼装焊接产品质量的可靠性、安全性和经济性, 车间还设置破坏性试验室和三坐标测试室。因此, 车身拼装焊接车间就应针对轿车车身总成各部件的产品特点, 来考虑这几个作业区域的规划。其规划思路可以归纳为以下几方面。

(1) 设施设备的选定

由于轿车车身总成拼装焊接车间既要考虑精益化、模块化设计理念, 又要考虑不同类别、不同规格产品的柔性化生产, 还要注意不同类别、不同规格产品形成过程中质量控制手段的配置。因此, 车身拼装焊接车间焊接设备和检测设备的选定应根据这些不同部件的产品特点和控制要求来考虑。

a.应满足产品加工的系统要求。由于轿车车身各部件的功能不同, 那么这些部件就会有不同的产品结构, 企业就应根据不同的产品结构选用不同的焊机设备和确定不同的检测设备。为保证这些焊机的焊接电弧电压稳定性, 生产线应装有可靠的稳压电源来控制, 车间网路的电弧电压变化一般应限制在0.5 V以内, 才能使各类焊机正常工作;轿车车身拼装焊接过程中会产生大量废气, 为保证这些检测设备的稳定性和使用寿命, 必须在车间装有排风装置, 在三坐标测试室装有温控装置以确保三坐标测试室有一个合适的工作环境。由于轿车车身拼装是采用循环水冷却和气体保护等焊接方法, 这样对循环水质、气源气体混合比例和气体流量又提出了控制要求。

b.应保证焊接设备和检测设备的能力要求。首先, 应考虑选购的检测设备和焊机具有良好而稳定的机械性能和电气性能;其次, 要使各类焊机达到其加工产品焊接的特殊工艺要求, 焊炬应确保按产品焊接工艺轨迹稳定地作四维空间的无级调节;最后, 要使检测设备和焊接设备满足大批量、高效率的生产目标, 检测设备和焊机要适应产品的多品种检测、焊接能力及多种生产节拍连线生产的调整要求。

c.应注意检测设备和焊接设备的主要技术参数要求。检测设备主要技术参数应从输入电源、工作电压调节范围、检测精度、检测稳定性和检测速度等方面进行考虑;而焊接设备主要技术参数应从输入电源、额定焊接电流、工作电压调节范围、额定负载持续率、送丝速度、焊接速度、空行程速度等方面的稳定性进行考虑, 才能实现轿车车身总成拼装焊接生产能力和质量控制能力的整体平衡性。

(2) 工艺方法的确定

由于轿车车身总成是由不同的部件组合而成, 其工艺评定要针对以下几点来考虑。

a.焊接工艺评定目的。其评定目的就是针对不同的产品结构、产品原材料和产品焊接辅料, 按不同产品的焊接要求, 对各种焊接设备参数和焊接工艺参数进行确定。

b.焊接工艺评定内容。焊接工艺评定的主要内容就是通过确定的焊接环境要求、产品原材料、焊接辅料 (焊丝、焊条、焊剂、保护气体) 、板材焊前剖口形状和角度及质量检验方法, 选定最佳的焊接方法、焊接顺序和焊接易损件 (电极和导电嘴) 更换频次;选择最合理的焊接设备参数 (输入电源、额定焊接电流、工作电压、额定负载持续率) 和焊接工艺参数 (焊接电流、电弧电压、送丝速度、焊接速度、空行程速度、气体混合比和气源的压力) 的范围。

c.焊接工艺评定程序。企业应根据轿车车身不同产品部件的性能要求、产品结构特点、焊接钢种、焊接辅料 (焊丝、焊条、焊剂、保护气体) 等情况提出“产品焊接工艺评定任务书”;这份焊接工艺评定任务书应规定焊接环境、焊接工艺方法、焊接辅料 (焊丝、焊条、焊剂、保护气体) 、检测项目等要求, 还应明确焊接设备参数和焊接工艺参数的具体范围;在焊接工程师的监督下, 由相关人员按规定任务书执行, 并由焊接工程师根据产品实物质量和有效性来确定焊接工艺和设备。

(3) 检测项目的确定

要确保轿车车身拼装焊接各部件的产品质量, 就必须确定轿车车身总成各部件的检测项目、判定准则和检测手段。

a.检测项目的立项。轿车车身总成各部件拼装焊接的检测项目立项有二个依据和一个原则:二个依据就是车身总成各部件必须以变形最少来满足产品标准要求和车身各部件形成后必须满足特定用户的技术要求;一个原则就是车身各部件拼装焊接加工必须是高效率完成。企业只有针对二个依据和一个原则, 才能确定检测项目。

b.检测项目的判定准则。针对各部件焊接产品的不同特定要求, 制定各类产品焊接检测项目判定准则是实施产品质量控制的重点。由于轿车车身拼装焊接各部件质量要求不同, 那么各部件焊接检测项目的判定依据, 就必须根据各部件产品的特殊要求、安全性要求、可靠性要求来制定。因此, 按焊接检测项目判定准则编制的检验规范, 必须明确质量特性、检验方法、检验手段和检验频次。

c.检验手段的配备。如何使各种状况下生产的轿车车身总成和各部件实现产品质量稳定, 必须针对其不同的产品、工艺特点和各部件焊接生产实际过程的生产节拍, 确定合适的检测手段, 确保产品质量要求。

2 轿车车身总成拼装焊接工艺设计

轿车车身拼装焊接车间规划一般都是邻近冲压车间和油漆车间, 车间物流是用封闭的动力驱动输送带连接, 冲压车间附近都有冲压零件暂存仓库, 冲压零件和组合部件按照正确的生产指令供应轿车车身拼装焊接车间, 而完工的轿车车身总成由输送带送到油漆车间。为确保这些总成的焊接质量, 轿车车身拼装车间还设有破坏性试验室和三坐标测试室。现分别介绍各作业区域的工艺特点和质量控制要点如下。

(1) 四门两盖总成焊接工序

四门两盖总成是一个独立而又特殊的部件, 它既是安全件、又是运动件、还是轿车装饰件。国外汽车企业为实现四门两盖总成外表面美观及产品安全, 首先从产品设计改进出发, 通用公司某轿车的四门两盖总成原有900多个零件, 通过采用大型钣金件和组合件代替许多小型零件的设计改进, 减少了45%左右的零件;其次, 通过工艺革新来达到产品安全性目的, 该公司采用多功能点焊机来进行门盖内外板、加强板和车盖防撞板焊接, 同时应用先进的涂胶及折边工艺, 达到减轻产品结构质量, 提高产品外表面平整度、强度、刚度及装配精度。为提高生产效率, 通用公司在工装设计和试生产时, 实施工装优化设计和优化管理, 设计时充分考虑夹具定位基准与产品设计基准和产品装配基准的一致性, 达到消除基准传递不一致而产生的尺寸误差;在夹具正式使用前, 充分解决夹具定位结构件的变形误差, 减少影响产品尺寸精度的因素, 解决零件与零件的装配协调性、外观质量及整车装配速度等问题。

(2) 左/右侧围总成焊接工序

由于轿车左/右侧围总成设计结构复杂, 国外汽车企业原来是用移动式点焊枪进行手工焊接。为提高生产效率, 通用公司首先对移动式点焊枪作相应的设计改进, 以减少焊接总次数, 达到能够自动焊接;对左/右侧围总成焊接线进行改造, 安装转盘式输送机和可交替动作的左/右侧围焊接夹具, 可同时实现自动装夹、自动焊接及零部件按规定生产节拍用机械传送带搬运;对用于拼装的所有自动焊机都装有电子眼, 以防止自动焊机的意外操作。其次, 对左/右侧围总成部分零件采用新材料, 如内饰板采用塑料浇注成一体, 装配容易且牢固;对左/右侧围总成的部分零件采用新工艺, 如以激光焊接代替重迭焊, 使焊缝平整光滑, 从而使左/右侧围总成质量减轻;为提高左/右侧围总成焊接工艺性, 通用公司还采用粘结工艺来结合内部缓冲块、加强块、十字架加强筋及用高频加热器加热的新工艺, 这些新工艺的使用, 不但减少了处理时间, 而且使产品质量有大幅度提高。

(3) 车身底板焊接工序

车身底板是轿车车身总成的关键部件, 通用公司车身底板焊接运送系统采用传送线式, 工作时车身底板用吊钩沿架空道输送、提升及下降。车身底板拼装是在移动式拼装台上完成, 此焊接平台由5个拼装台工位组成, 每个拼装台工位都有轨道连接, 要焊接的零部件都是通过动力驱动输送带送到工位, 并具有能在移动输送带上自动分度的能力, 从而使底板在拼装台规定的工位中正确定位和夹紧。第一和第三工位工作内容是安装, 第一工位是将前后底板、制动踏板下的加强件等零件通过液压夹具来夹紧定位, 第三工位也是将组成发动机仓等零部件通过液压夹具夹紧定位;第二和第四工位工作内容是焊接, 通过多台自动焊接机器人用激光焊接分别完成底板的焊接;第五工位工作内容是车身底板的拼装焊接, 即将完成焊接的底板与发动机仓合拢后焊接, 也是通过多台自动焊接机器人采用激光焊接完成的, 完成焊接的车身底板是通过动力驱动输送带送到车身总成拼装焊接生产线。

(4) 车身总成拼装焊接工序

通用公司轿车车身总成焊接运送系统也是采用传送线式, 工作时车身总成用吊钩沿架空道输送、提升及下降。车身总成拼装是采用自动线, 这条自动线具有自动定位、自动夹紧、自动装卸的能力。车身总成拼装是在移动式车身总成拼装台上进行, 这台设备共有8个工位, 并具有能在移动输送带上自动分度的能力, 从而使车身总成拼装台能在规定的工位中正确定位和夹紧。车身总成拼装台的输送带是采用大马力机械输送装置, 能在8 s内完成正确分度。车身总成拼装台首先是将底板通过随行夹具自动放在车身总成拼装台上, 在规定的工位中进行正确定位和夹紧;然后将左、右侧围总成通过随行夹具自动移入车身总成拼装台, 按规定工位进行定位和夹紧;整体式车顶是由随行夹具通过架空输送线送到车身总成拼装工位, 然后按规定工位进行定位和夹紧。当这些总成都定位和夹紧完毕, 即开始对车身总成车身的关键部位按规定焊接要求进行焊缝焊接。为保证车身总成有足够的刚度和车身结构尺寸有足够的精度, 车身的600个焊缝有90%以上由70余台自动焊接机器人焊接, 其中有40余台是五轴自动焊接机器人。每台自动焊接机器人每小时可焊2 000条焊缝, 其焊接方式是激光焊接, 因而能保证焊缝质量。拼装线上装配速度为00台/h, 比其他汽车装配线平均速度高50%。完成车身结构尺寸规定定位焊缝的焊接后, 这些随行夹具将自动移去, 车身总成离开移动式车身总成拼装线进入专用输送系统。在专用输送系统两边有多台自动焊机来完成车身总成其余焊缝的焊接, 每台自动焊机都按规定的程序正确地重复一系列规定动作指令, 其焊接方式也是激光焊接, 完成全部焊接指令后, 车身总成自动进行车门等部件装配, 然后进入油漆车间。

3 轿车车身总成拼装焊接的质量控制

轿车的四门两盖总成、车身底板总成、左/右侧围总成、车身总成的焊接质量, 归纳起来有以下几种质量控制方法。

(1) 焊接强度检查

轿车四门两盖总成、车身底板总成和左/右侧围总成焊点的焊接强度, 一般采用焊接非破坏性检查、焊接破坏性检查和超声波检查等方法, 并由破坏性试验室来控制这些评定并分析这些评定数据。具体过程如下。

a.焊接非破坏性检查就是按照凿检图要求的频次、方法、判定准则对焊点质量进行评定。焊接非破坏性检查一般由操作工人完成, 操作工人每天对这些总成焊接件, 按照规定频次先清理焊点数目和外观质量是否符合规定, 然后将专用凿子插入规定检查的焊点3～0 mm处, 到焊点内端平后, 就上下扳动凿子, 检查焊点是否松动, 接着拔出凿子, 如果焊点松动, 则对缺陷的焊点填写说明缺陷部位及种类的缺陷记录。

b.焊接破坏性检查就是按照焊接破坏性作业指导书的规定项目、频次和要求, 对这些总成焊点质量进行判定。检查方法就是利用液压张力钳或气动凿子将这些产品所有焊点全部撕开, 对母材上留下的撕洞和焊核进行检查;检查撕洞是否烧穿、是否存在不可接受的焊接裂纹等缺陷;用游标卡尺检查焊核尺寸。如符合标准要求, 则此焊点为合格, 否则为不合格, 对缺陷焊点填写说明缺陷部位及种类的缺陷记录。焊接破坏性检查一般是由经过专门培训的检验员完成。

c.国外汽车企业近期已广泛采用超声波技术来检查焊点质量。其方法就是技术人员预先根据各种不同总成的板材配置, 设计各种不同检测计划, 检验人员只要根据不同总成, 按照检测计划要求将超声波检测仪放置到该被检测总成, 就能检查出被检测总成的焊点质量。必须注意, 在超声波检测仪开始操作时, 先要核对检测程序是否正确, 再检查检测仪外接设备是否正常后方可实施操作。超声波检查应由经过专门培训检验员完成。

(2) 焊接尺寸检查

轿车四门两盖总成、车身底板总成、左/右侧围总成和车身总成焊接尺寸, 一般应用总成检测标准样架、柔性检具、激光测量仪和悬臂三坐标测量仪来检测, 并由三坐标测试室来控制这些检测和分析这些检测数据。具体过程如下。

a.轿车四门两盖总成的焊接尺寸一般是用标准样架来进行抽样检验, 以确定这些总成焊接尺寸是否符合规定。标准样架是根据轿车四门两盖总成的外形尺寸和装配要求设计制造的, 为确保轿车四门两盖总成焊接尺寸, 对这些总成标准样架的测量点要定期检测, 每天还要用标准样件对测量点进行校正, 有关人员对总成尺寸的检测结果、样架测量点的检测结果和样架测量点的校正结果, 按规定进行记录和分析。

b.由于车身底板总成和左、右侧围总成外形复杂, 制造和使用标准样架难度较大, 因此国外汽车企业一般都采用柔性检具来检测这些总成的焊接尺寸。柔性检具在使用前由专门计算机软件工程师编制操作程序, 检验人员必须严格按操作程序实施, 工程技术人员根据采集数据对程序进行修正后, 完成最佳程序提供使用, 并定期分析采集数据。

c.对轿车车身总成焊接尺寸的检测, 国内轿车生产企业一般都采用悬臂三坐标测量仪。由于轿车车身总成要测量的数据有3 000个左右, 测量周期较长, 因此其测量频次难以提高, 对产品焊接尺寸变化亦无法进行有效控制, 目前国外轿车企业已广泛采用激光测量仪来对车身总成焊接尺寸进行检测。激光测量仪一般是放在车身总成焊接线末端, 焊接完工的车身总成必须通过激光测量仪, 这样就能完成车身总成焊接尺寸的检测。激光测量仪在使用前也必须由专门计算机软件工程师编制操作程序, 检验人员必须严格按操作程序实施, 工程技术人员根据采集数据对程序进行修正后, 完成最佳程序提供使用, 并定期分析采集数据。

必须注意, 每批轿车的各类总成检测采集到的数据应是在相同生产工艺状况下完成的, 并保持每批轿车各类总成的生产批号。经检验合格的各类总成应按批号建立发放记录, 以备追溯性检查使用。凡在检验中发现各类总成的缺陷产品, 必须按生产批号做好检验记录和汇总分析, 同时由相关部门制订纠正措施和进行质量改进。

烘烤工艺改进对烟叶质量的影响 篇11

关键词：烤烟；烘烤工艺；外观质量；化学成分；经济性状；香气物质

中图分类号： TS44+1 文献标志码： A 文章编号：1002-1302（2014）07-0279-04

收稿日期：2013-10-31

基金项目：国家烟草专卖局项目 （编号：3300806156）。

作者简介：张丰收（1982—），男，河南开封人，硕士研究生，主要从事烟草调制生理研究。E-mail：zhangfengshou521@163.com。

通信作者：程传策，副教授。E-mail：chchce@sina.com。烘烤是烤烟生产中的关键环节，烟叶的烘烤质量受鲜烟叶素质、烤房性能与烘烤工艺的制约。烤房的结构不同，其性能、烘烤效果也不相同[1]，烘烤设备和烘烤工艺要相互适应，才能发挥先进设备的功用，烤出优质烟叶。过去中国对自然通风气流上升式普通火管烤房配套的烘烤工艺的研究较多，形成了适应普通烤房的低温低湿法烘烤工艺、五阶段烘烤工艺、三阶段烘烤工艺等。随着中国社会经济的发展及烤烟种植技术的不断提高，推广应用密集烤房或提高烤房的供热、排湿设备的机械化、自动化程度越来越受到重视[2-9]。然而，把适应于普通烤房的烘烤工艺直接用于密集烤房和提高了机械化、自动化程度的烤房，已限制了先进设备功能的充分发挥和烟叶质量的提高。或者说，现有的烘烤工艺已不能满足先进烤房建设发展的需要，对相配套的烘烤技术进行有益的探索极为迫切。为此，笔者开展了自动化加热排湿烤房配套的烘烤工艺探索，为中国自动化烤房的建设发展提供烘烤指导。

1材料与方法

1.1试验时间与地点

试验于2012年在广西富川县朝东镇铜石村进行。

1.2供试材料与方法

1.2.1供试品种云烟87。

1.2.2试验地供试烟田连片成方、地势较平坦，土壤肥力一致，共13.33 hm2。烤烟移栽期和田间管理措施一致，种植密度1 100株/667m2，营养正常，单株有效留叶数20张。

1.3试验设计

1.3.1试验处理设置T1（对照）：常规烘烤工艺（表1）；T2（处理）：改进烘烤工艺（表2）。

1.3.1.1编烟使用1.5 m长的烟竿，下部叶和含水量大的烟叶每竿编烟156片，中上部叶和含水量小的烟叶175片。每竿烟重量12.33 kg；使用烟夹夹烟时，要使烟夹饱满夹紧。编（夹）烟不得过量或欠量。

1.3.1.2装烟装烟竿距12 cm，每房装烟445竿，总重量5 486.85 kg。

1.3.2供试烟叶各试验处理采用同一烟叶品种，烟叶同时采摘，同时装炕，确保烟叶部位、成熟度均匀一致。下、中、上部烟叶分别以第5～6片、第11～12片、第15～16片叶位的烟叶为代表作为试验样品烟叶，其烤次分别为烤房的第2烤、第4烤和第6烤。

3结论与讨论

烤房与鲜烟叶质量、烘烤工艺的优化组合，对烘烤环境温度、湿度、时间调控，实现烟叶烘烤中水分动态和物质转化的协调，达到最终将烟叶烤黄、烤干、烤香的统一[12-13]。此项研究的结果与上述理论相吻合，改进的烘烤工艺可提高烟叶的外观质量和改善烟叶的内在品质。

改进的烘烤工艺能使烤烟房顶棚过多的水分回转到底棚，弥补了挂置在烤以前烟房底棚烟叶失水过多、烟叶变黄不充分和顶棚空气水分含量过多、烟叶失水太少、变黄后干燥定色慢的缺限，协调了烤烟房上下棚温湿度的平衡，缩小了烤烟房上下棚烟叶烘烤变黄、干燥的时差，提高了烟叶的整体烘烤质量，所以，设置的烘烤工艺阶段少，比三阶段烘烤工艺还少4个小阶段。

改进的烘烤工艺比常规烘烤工艺快，烟叶在烘烤中水分蒸发快，易干燥定色，因而设置改进烘烤工艺的湿球温度比常规三阶段工艺还偏高1 ℃左右，才能保证烟叶烘烤中水分变化和物质转化的协调，让烟叶充分变黄，内含物质充分转化，烘烤后提高了烟叶的整体烘烤质量。

参考文献：

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汽车连杆锻造工艺与质量浅析 篇12

连杆是汽车发动机上的关键零部件,也是典型的、重要的复杂系数最高的模锻件。连杆的制造精度、产品的内在和外在质量都将直接影响发动机的整机性能和水平。

连杆在发动机的高速运转过程中致使连杆内部产生高频交变应力,它要承受缸内每一冲程气体爆破的冲击压力和曲轴扭转时的惯性拉力。当汽车发动机转速为3000~5000r/min时,其受力频率非常高。由于连杆是在高速转动的疲劳载荷下工作,因此,对连杆的强度要求是相当高的。另外,由于要保持曲轴在高速运转时始终处于平衡状态,为此,连杆的重量公差也必须控制在一定的范围内。

连杆的塑性成形和机加工过程都难度较大,为此在锻造生产和机械加工过程中,容易出现质量问题。这些问题的发生,涉及许多因素。所以长期以来,连杆行业对连杆的材料、锻造工艺和机械加工制造工艺一直在不断的改进和研讨。其目的就是既满足产品技术性能和使用要求,又要能够降低成本,提高效率和最大程度地增加经济效益。

2 连杆模锻件及总成加工现状与发展

近年来,随着汽车工业的飞速发展,各类汽油发动机和柴油发动机的需求量愈来愈大,因而对发动机内部关键零部件———连杆精锻件和连杆总成提出了大的数量和质量的要求,也为连杆生产市场提供了广大的发展空间。

另外,由于发动机类型和档次的不同,对连杆的精锻件、连杆机械加工总成有着不同的技术、质量要求。随着设计水平,使用条件的需要以及制造水平的提高,尤其是发动机转数的提高,对连杆精锻件的动平衡、重量公差、尺寸公差、产品精度、表面质量、内在质量、力学性能和所使用的原材料的要求也越来越高。轿车连杆重量公差国际上通用的标准为产品重量的2%~3%,而一般内燃机的连杆重量公差要只求在3%~5%范围内。

要满足和适应不同连杆模锻件的生产,就要选择不同的模锻生产工艺和方法。与此同时,机械制造加工的方法也在不断的改变,过去只有机械切削加工,而现在又增加了裂解(胀断、撑断、断裂刻分)加工新技术。这些技术从根本上改变了传统的连杆加工方法,是对传统连杆加工的一种重大变革。其中裂解连杆要求材料塑性变形小、强度好、脆性适中,工艺性好等等。

3 连杆模锻件生产工艺和生产线配置

3.1 典型连杆模锻件的生产工艺方法

(1)锤上模锻:下料→加热→拔长→辗光→预锻→终锻→切边→冲孔→热校正—热处理—抛丸—探伤—精压。

(2)辊锻或楔横轧—热模锻压力机模锻:下料→加热→辊锻(楔横轧)制坯→预锻→终锻→切边冲孔→热校正—热处理—抛丸—探伤—精压。

(3)辊锻—锤上模锻(电液锤、蒸汽模锻锤、空气模锻锤)复合工艺:下料→加热→辊锻制坯→预锻→终锻→切边冲孔→热校正→热处理→抛丸→探伤→精压。

(4)辊锻—摩擦压力机或高能螺旋压力机模锻:下料→加热→辊锻制坯→预锻→终锻→切边冲孔→热校正→热处理→抛丸清理→探伤→精压。

3.2 典型连杆模锻生产线

(1)辊锻机(楔横轧)—热模锻压力机生产线

中频感应加热炉(300k W)—辊锻机(尴460mm)或楔横轧机—热模锻压力机(25000k N或31500k N)—闭式单点压力机—空冷炉(余热淬火+回火炉)—抛丸机—探伤机—精压机。

这种生产线配置比较先进,采用了中频感应加热,辊锻或楔横轧制坯,余热处理工艺或非调质钢新材料。生产线便于实现自动化生产,噪声小,劳动环境好,可生产各种类型的发动机连杆。目前是一汽和二汽卡车连杆的主生产线。

(2)辊锻制坯—液压精锻锤生产线

中频感应加热炉(300k W)—辊锻机(尴370mm)—液压精锻锤(25k J~50k J)—开式压力机(1000k N)—余热处理槽(900℃~950℃)—锻件回火炉(115k W)—抛丸机(600~1200kg/h)—荧光探伤机(600WE型)—电动螺旋压力机(4000k N)。

该生产线以轿车连杆为主,锻件厚度公差基本在±0.2mm以内,错差在±0.3mm以内,切边模具设有氮气缸,可使锻件定位压住后切边,切边变形小,精压尺寸精度可控制在±0.1mm之内。

(3)辊锻制坯—摩擦压力机生产线

中频感应加热炉(250k W)—辊锻机—摩擦压力机(6300k N)—摩擦压力机(10000k N)—闭式单点压力机(2500k N)—摩擦压力机(3000k N)—余热淬火(870℃~900℃)—回火炉(150k W)—抛丸机—荧光探伤机。

该生产线以生产柴油机连杆为主,在摩擦压力机上进行预锻、终锻、热校正,工艺过程稳定,锻件质量好,生产效率也较高,适合于中小企业。

(4)辊锻制坯—全自动热模锻压力机生产线

振动上料机—中频感应加热炉(300k W)—辊锻机(尴460mm)—20000k N全自动热模锻压力机—余热淬火槽—回火炉—抛丸机—精压机—探伤机。

该线是生产排量1.3~1.6升轿车发动机连杆生产线,其中电加热设备是英国扭威克生产的,主机由日本住友公司提供,韩国淬火槽、回火炉。预锻、终锻、切边、冲孔工步均在20000k N锻压机上完成,一模2件,每6s一个行程,产量8000件/班。这一生产线目前是国内最先进的连杆模锻生产线之一。

4 锻造生产过程主要工序技术要求、常见问题、预防及解决措施

4.1 下料

工艺方法:带锯机和棒料剪床下料均被广泛采用。带锯机下料的优点是劳动条件好,坯料两端面平整无缺陷;缺点是生产效率偏低,有锯口消耗;棒料剪床下料的优点是生产效率高、无锯口消耗;缺点是端部轴向产生压扁、马蹄形、心部开裂、端面毛刺、应力集中等。

4.2 加热工序

(1)工艺方法:由于连杆模锻件质量要求高,对加热质量要求也高,同时还为了改变作业环境,目前,普遍采用中频感应加热方式。这种方式也易于实现自动化。根据原材料的不同,加热温度有一定的变化,目前常用的40Cr、45Mn、35Mn2等材料的加热温度很多厂家基本上规定在1230±20℃范围内。德国“胀断连杆材料及毛坯技术规范”中规定的热成形时的锻压温度:锻压初始温度(感应加热)为1220℃~1290℃,热切飞边以及热校正时的温度大于或等于950℃。

(2)加热过程中易出现的问题:一是料温过高产生过烧;二是坯料温低。

(3)预防措施:中频加热炉需温度控制装置,其作用是保证坯料的加热温度在规定范围内,另外,不易把坯料烧化在炉膛里,也避免加热炉的损坏。加热炉必须具备:高温、正常温度、低温的三个通道,并能自动分料。在加热炉出口处,把过热和低温的坯料区分并分别放置。

对温度高和温度低的坯料的处理:低温料可直接返回炉后重新使用;高温料必须进行分选,把过烧的坯料分选排除,其余的料再返回炉后重新投入生产使用。有的厂家还进行抛丸处理后再返回炉加热后重新投入生产。

4.3 辊锻

(1)辊锻工艺具有材料利用率高,劳动条件好,便于实现机械化和自动化,投资少,生产效率高,生产成本低等特点。辊锻的作用主要是制坯,进行金属体积的合理分配,使之与预锻模膛相匹配。辊锻工步在连杆模锻生产中具有重要作用,是保证连杆锻件质量的第一关。为此,要高度重视辊锻制坯工艺的制定和模具设计。突出强调的是保证在辊锻过程中每道辊坯都不出现折迭或毛刺。

(2)辊锻过程中易出现的问题:杆部出现折迭;各道次辊锻咬入点不一致,过渡段R太小;杆部与小头过渡段、杆部与小头过渡段出现花瓣形状;辊坯表面粗糙,凸凹不平,划伤;辊坯出现麻花状或局部产生小耳朵;辊锻模由于寿命较长,经过长期使用,必定产生磨损,此时辊坯长度将缩短,分料就会不均匀,中间料增多,而头部料不足,会影响锻件的充满;机械手夹钳夹伤坯料。由于在辊锻过程中会出现上述问题,必然造成连杆产品的折迭、折纹、充不满等缺陷。

(3)解决问题的对策:在辊锻模具设计中要合理确定各道次辊坯的形状与尺寸;合理分配各道次的伸长系数,确定理想的型槽;合理确定各道次的前滑值S前滑;准确计算各道辊坯截面尺寸和型槽尺寸;提高模具加工水平和模具制造精度,保证设计尺寸和重复制造精度;无论是自动辊锻机还是人工操作,一定要提高和保证纵、横两方向的定位精度。尤其是每道次翻转90°必须要保证,也就是要保证辊锻机和机械手必须始终处在完好状态之中,这一条是相当重要的,因为很多废品和不良品都是因此原因而发生的。生产过程要勤观察辊锻模表面的变化,并要经常进行修整,在修整中,要注意各道次的协调一致。使用过程中的修磨,原则上只是型腔表面的修整,型腔不能发生很大变化,如需大变化时,应进行模具翻新。还要经常检查辊坯质量和锻件质量,以验证辊锻工序质量和辊锻模的质量。在型槽磨损变大后,必须及时调整辊锻机辊距,以保证辊坯长度。

4.4 模锻成形

(1)热模锻压力机上模锻工艺特点:由于设备钢性好,锻件精度高,锻压机具有滑块调节装置,可以调节滑块高度,即设备的闭合高度;设备有上下顶出装置,可以减小拔模角斜度;由于热模锻压力机工作台面大,能承受较大的偏载,所以,可以进行多模膛锻造;滑块行程一定,封闭高度一定;各工步是一次成形,预锻模膛的设计要求高;由于锻压机模具不需要承击面,为此,模块小,而且寿命较长;压机锻模是分体的,各工步可以根据产品的特点设计成镶块式,较大幅度的降低了模具材料的消耗。

(2)电液锤工艺特点:设备钢性好,锻件精度高,设备有顶出装置;可多次打击,打击能量可任意设定;可一模多件和多工步模锻;设备频率高,生产效率高;锻模可设计为镶块式。

(3)模锻操作规范:工作前锻造模具必须预热,预热温度在150℃~250℃范围;每锻一件必须对模具进行一次润滑,目前,润滑剂多采用水剂石墨润滑剂(润滑剂与水的比例为1∶5~10,可调整比例);预锻后平移或翻转到终锻模膛内均可,翻转移动去除氧化皮效果明显;辊坯未参加变形部分要压扁,容易定位,并能去除氧化皮,在压扁的同时,吹去坯料和存在型槽中的残余氧化皮;生产节拍尽最大程度保持一致,这样能够保证切边后的锻件温度,有利于后续工序的质量控制,以提高产品质量。

(4)工艺分析和工步:模锻工艺一般设压扁、预锻、终锻三个工步。

压扁:因通常采用圆钢,为此应将辊坯压扁,第一是防止内孔的折迭;第二是便于预锻时的平稳摆放。压扁厚度要根据连杆的厚度和宽度来确定。另外必须注意的是压扁时必须把辊坯在辊锻时出现的小飞刺水平放置,以免出现折迭。

预锻:将压扁后的辊坯放置在预锻模膛,长度方向应覆盖模膛,防止摆放不正而导致端面缺陷压入模膛形成折迭或因缺料而造成锻件充不满。

终锻:终锻时,按热锻件图控制厚度尺寸,热模锻压力机调整滑块高度,控制终锻温度。电液锤调整打击能量,并控制终锻温度。

(5)模锻过程易产生的问题和对策:连杆模锻件要求锻件表面不得有裂纹、折迭和氧化皮,错差、表面缺陷、残余飞边高度也都有严格要求。同时有连杆锻件重量公差要求,尤其是轿车连杆对于重量公差要求更为严格。连杆的裂纹、折纹、折迭、残余飞边、重量超差是模锻工序的几个最容易出现的问题。

解决这些问题的具体措施如下:针对不同连杆的模锻工艺和特点,合理设计连杆预热锻件、预锻模膛,使之和终锻模膛达到最佳匹配;重视连杆工字型杆部的参数选取与模膛设计;合理设计预锻大头孔劈料凸台的形状与尺寸,尤其是只锻连杆的杆体时(连杆锻件杆和盖分开锻造),其属于叉口形的锻件。如预锻件劈料设计不当,坯料金属流动不合理,则在叉口部位容易出现局部充不满,造成废品;辊坯大头辊锻时在夹钳中,不参于变形,为此,在模锻时压扁,既去除了大头部分的氧化皮,又有利于在预锻模膛中的定位;在模具设计中要充分考虑模具调整要方便、可靠,便于在生产中及时调整;锻造模膛要及时修整、抛光并要注意匹配;模具制造时,要提高模具表面光度和制造精度;生产节拍要相对稳定,要控制住终锻温度和设备的打击力;胀断连杆必须注意保证切边后的温度在900℃~950℃以上;提高操作者的操作技能和业务素质,不定期进行培训;注意控制润滑剂的喷涂量;设备一定要处于完好状态中,设备导轨间隙大是造成锻件折纹和错差、啃伤等缺陷的最主要的直接原因,设备连击直接造成锻打过程中锻件磕伤。

4.5 冲孔、切边

连杆在模锻成形结束后都有连皮和飞边,为了得到合格的锻件,必须去除飞边和连皮。连杆锻件的冲孔和切边通常在切边压力机上进行,均在热态下进行,即模锻成形后利用锻件的余热在模锻生产线上进行。

(1)切边冲孔的方式。复合切边模,切边冲孔在一套模具内一次行程中完成;联合切边冲孔模,切边时有两道工序,一是切边,二是冲孔,即一个连杆锻件被连续放在两个模位上分别进行切边和冲孔。在连杆锻压机全自动生产线中,切边和冲孔工序均在热模锻压力机上进行,速度快、效率高、质量稳定。

(2)切边冲孔工序常见问题和对策。残余飞边不均:是因凸凹模不匹配造成的间隙太大和凹模刃口磨损;切边变形:原因和上述原因基本相同;另外,锻模和切边模不匹配造成大小头都冲孔时孔的中心距和锻件中心距有偏差,小头太大和凹模刃口磨损,小头壁厚差大,连杆小头产生冲孔变形,小头孔上下两面孔径不一致。对于精度要求高的锻件,一般小头是不冲孔的,如果必须在锻件做出小头孔,可采用盲孔或钻床加工方法完成。

5 连杆锻造模锻生产过程中常见质量问题汇总