检修方案选择

检修方案选择（共7篇）

检修方案选择 篇1

引言

现代化背景下, 电能供应强度对城市发展速度起到很大制约作用, 而良好设备支持是电力供应的保障, 因此电力设备维护与电能供应安排同等重要。通常电力故障分为外部随机故障与内部潜在故障, 随机故障是由于造作人员随机失误操作造成的;而潜在故障是由于环境因素或是电路规划不合理造成线路材料老化造成的。因此在检修过程中, 要综合考虑电力设备各项参数, 分析故障来源, 优化检修方案, 提高设备使用年限, 资源最大化利用。

1 电力变压器状态评估指标体系建立

变压器在电网供应中起到平衡电压作用, 根据各层线路运行情况, 调整电压分派从而保护整个电网系统, 因此与供电强度、供电安全性关系密切, 也与许多因素相关联。《配网设备状态评价准则》, 将变压器分为:套管绕组、接地开关非电量保护、油箱、接地、绝缘油、标志部分, 在检修过程中依类检查各部分状态功能是否合乎标准[1]。

绕组与套管部分, 要求电阻运作状态良好, 接头温度、负载率稳定, 清洁度高, 组件齐全;接地开关要保证控制性能良好;油箱部分, 呼吸器硅胶颜色、油温度等参数正常, 锈蚀程度低、密封性能好;要对绝缘油做绝缘耐压测验, 还要检查变压器各部分标识是否齐全[2]。

除上述检查指标外, 为了更加准确检查变压器绝缘状态, 还需对其进行定量定性分析检查, 细化评估指标。如对导体中、热寿命损失因子、油品质因子等做检查, 其中糠醛因子, 是绝缘体老化过程产物, 能直观反映器材绝缘损耗程度, 热寿命主要是用来衡量绕组部分热性能是否良好, 油品质因子则与绝缘油绝缘能力相关。

2 电力变压器检修方案可靠性、经济性研究

2.1 变压器可靠性研究

变压器可靠性能与也就是指变压器在使用过程中, 各部分故障发生概率, 以及故障发生后可能带来影响, 常用故障研究方法有:故障树分析法, 故障影响反推法, 这两种检查方法各有所长, 故障树分析法适用于全面检查, 但对于设备固有缺陷监测程度低;反推法检测精准, 但是受限性强只能单一故障模式进行分析。对于变压器这种综合性较强电力设备可靠性评估, 要将两种检测法共同运用, 既要分析固有故障, 还要检查外部故障。

在检测过程中, 依据电子设备老化程度计算其健康老化值。该参数是依据设备目前损耗情况以及设备老化原理, 计算其理论老化值, 所用到参数初始健康指数、使用年份、老化率等都较容易查到。考虑到变压器综合性, 在可靠性评估时不仅要检查其绝缘性, 还要检查其工作使用环境、检修记录和附件状态, 全面分析各项影响因素。工作使用环境包括变压器安装地点, 工作环境温度;检修记录为:固有缺陷分析, 近区短路, 故障记录等方面, 附件检查则是检查其接地开关状态、阻线性能、外部保护装置等。通过计算综合健康指数, 推算故障发生概率并绘制曲线[3]。

2.2 变压器经济性研究

由于我国供电研究时间较长, 一些地区电网建设较早, 随着时代发展, 这些地区经济、工业发展速度也不断增强, 耗电量不断增加, 加之设备老化程度逐年增加, 在使用过程中会带来一些经济性问题。一些设备使用年分长, 部分附件损耗率高, 长期使用, 影响了设备稳定性, 随着使用年份继续增加, 该被更换附件日益增多, 不仅增大了检修工作量, 还提高了检修费用。而且一些新附件与老设备结构设计不符, 更换与其中反而使其不能发挥最大功效, 造成资源浪费, 降低其经济效应。因此, 在变压器检修过程中也许考虑其经济效益。

很多企业为保证经济效率会直接按照使用年份, 这一单一数据标准淘汰一些设备, 这种做法可能会导致一些运行效益仍旧良好的设备被提前淘汰, 带来资源浪费。对于变压器这类可维修设备, 其使用寿命没有固定值, 需要检修人员人为判断, 为提高其经济效用, 在判断时应该从考虑以下几种参考值[4]。

供电收入值, 电压变电器是供电系统中重要一环, 在检修过程中要考虑其也占供电总收益一部分。运行维护成本, 该参数指变压器在日常工作中所需维护费用, 包括清洁耗费, 日常检查费用、管理费用等。事故风险成本, 指变压器在日常工作中发生一些突发情况时所带来经济损失, 包括人力损失、设备损失, 以及处理、管理费用。折旧成本费用, 包含设备被淘汰后所带来运输、处置、残值费用, 还有新设备购买费用、安装费用、试行期间管理等费用[5]。

3 检修方案确定

3.1 检修方式确定

依据变压器使用时长不同, 使用环境不同, 其内部结构老化程度也不同, 在检修时也要依据实际情况, 选择相应检修方式。变压器一般有如下四类检修方式:

(1) 降压检修。变压器工作负荷较大, 在实际工作中可能会由于长期处于高峰使用状态而发生突然损伤。为保证设备安全运行及控制损伤范围, 会暂时降低用电额度, 小规模停电进行检查, 这种检修方式在固有缺陷检查上作用较强。 (2) 日常检修。这种检修不会影响到配电系统正常运行, 也无需暂时关闭变压器系统, 类似于变压器日常养护工作, 如绝缘油体测试。 (3) 局部检修, 是将变电器所配附件进行检查更换, 检修周期短, 不会大范围影响其供电可靠性。 (4) 整体检修。这种检修方式为A级检修, 在检修过程中既有可靠性影响, 也有经济性影响。包含局部检修, 一般会规定检修周期[6]。

在检修方案确定时, 要首先确定变压器故障部分, 尽量减少整体检修方式应用。另外, 要考虑设备在停电检修时期, 可能会带来哪些影响, 并采取必要措施, 尽量不影响整体供电系统运行。

3.2 变压器风险评估体系构建

变压器检修风险值是其故障发生概率与检修损失两值之积, 在计算过程中与检修经济性能、安全性能有关, 需要用到上述两项研究值, 综合考虑。

从变压器受损程度不同, 其所带来经济影响、安全影响也不同, 依照其故障程度可分为:一般性故障、严重性故障、灾难性故障。一般性故障, 在24h之内就能检修完毕, 只会带来一些设备检查、细部零件更换费用, 对安全性能影响较小;严重故障需要2~10d内检修完毕, 可能会导致设备停运增加系统供电压力, 带来一部分能源浪费, 造成经济损失, 而且对其它设备也会加强损减, 影响安全性能;严重故障需要10d以上才能检修完毕, 对于经济性和安全性都会带来严重影响。

4 总结

由于变压器在电网配置中, 不仅作用关键, 带来经济效益也较高, 在检修规程中要综合考虑其各项因素。提高设备使用年限, 高效利用资源, 从经济性能、可靠性能两方面考虑, 确定检修方式, 绘制安全指数曲线, 作为后期使用指导。

参考文献

[1]张镱议, 廖瑞金, 杨丽君, 孟繁津, 李金忠, 程涣超.综合考虑可靠性与经济性的电力变压器检修方案优选[J].电工技术学报, 2014, 11:191~200.

[2]张镱议.基于运行状态和寿命评估的电力变压器全寿命周期检修决策研究[D].重庆大学, 2014.

[3]孟繁津.基于健康状态的电力变压器可靠性和经济性寿命评估研究[D].重庆大学, 2014.

[4]孙超.基于风险量化分析的电力变压器多层次检修策略研究[D].重庆大学, 2014.

[5]夏良.大型电力变压器状态评价与风险管理技术研究[D].华北电力大学, 2014.

[6]袁德.电力市场中发电设备检修计划协调优化理论与应用研究[D].华北电力大学 (北京) , 2008.

设备检修管理方式的选择与思考 篇2

关键词：设备检修,点检定修,设备管理

一、问题的提出

传统化工设备检修管理采用故障维修与预防检修相结合的方式。设备检修相关人员根据设备说明书编制检修规程, 并据此对各类化工设备的维护检修制定日常维护, 大、中、小修周期, 检修内容, 质量验收标准, 检修安全注意事项等。预防检修规定了设备维修周期, 按计划周期表对设备进行强制性维修。该检修方式未充分考虑到设备自身质量及健康状况, 检修人员的技术水平、责任感、对现场设备熟悉程度、对设备故障及事故发生规律的认知水平等差异, 造成检修过剩或不足。

公司甲醇项目下辖空分厂、动力厂、气化厂及供水分厂等数个生产、辅助分厂, 化工设备种类繁多且多数为进口设备。现有部分检修员工检修水平参差不齐且数量较少, 利用传统化工设备检修模式很难奏效。为此, 引进设备点检定修管理技术, 取得较好效果。

二、化工设备点检定修管理概述

设备管理是对设备的一生全过程进行综合管理。化工设备点检定修管理方式是根据设备状态安排检修, 使设备的可靠性和经济性达到最佳配合, 融预防性检修、状态检修、改进性检修和故障检修为一体的优化检修模式。点检管理技术明确设备管理专工对设备的全过程负责, 点检制在实行PDCA循环同时, 对设备进行持续改进, 最终达到设备受控、有关技术标准符合客观实际的目的。设备点检管理改变传统的设备检查业务层次和业务流程, 采取预防设备劣化措施, 实行有效的预防维修, 以设备受控作为点检管理目标, 从以修为主转为以管为主, 使设备获得最大综合效益。点检管理业务如图1所示。

三、化工设备点检管理技术的工程应用

河南煤业化工集团鹤煤公司煤化工筹建处年产60万t甲醇项目系经河南省发展和改革委员会备案、国家环保部审批通过的河南省重点工程、河南省经济结构调整项目和鹤壁市一号工程, 于2008年6月开工建设。鹤煤甲醇项目检修公司由技术科及若干检修班组组成, 全员定额60余人。该项目利用设备点检“五定”原则, 实现设备包机到人。设立设备“五层防护体系”, 即空分厂、气化厂等生产分厂工艺人员的巡回检查为第一层防线, 检修公司检修班长 (含副班长, 下同) 的点检为第二层防线, 专业工程师和班长共同参与的精密点检和技术监督为第三层防线, 在上述基础上的故障诊断程序和劣化倾向管理是第四层防线, 设备的性能和精度测试是第五层防线。通过“五层防护体系”使设备管理人员做到对设备健康状态心中有数, 以此实现设备优化检修和状态检修。运用全员自主维护和以可靠性为中心的维修相融合的维修策略, 充分利用工艺巡检人员的日常检查及检修工定期巡检、检查及专业工程师的点检结果, 专业工程师通过缺陷周报、月报分析设备缺陷出现的部位及频次, 关注所辖设备结构完整性和可靠性, 制定维护、检修措施。化工设备点检技术明确压力容器专业工程师、大机组专业工程师及设备专业工程师作为设备管理的责任主体, 由其对所辖设备的整个生命周期管理负责;以设备状态为定修基础, 提出优化检修策略;对所属设备全过程动态管理, 在实行PDCA循环的同时, 对设备进行持续改进, 最终达到设备受控、有关技术标准符合客观实际的目的。

点检作业管理的全过程, 即计划 (根据标准编制的作业表、计划表) →实施 (确认设立点的状态、记录结果、设备状态异常的发现及调整处理) →检查 (计划的执行情况、信息传递、整理分析) →反馈 (核对计划、标准) , 以提出修正、修改意见, 改善点检作业过程中的各种条件, 提高各专业工程师、班长点检管理水平和工作效率。甲醇项目点检人员业务流程如图2所示。

设备点检定修管理方式在鹤煤甲醇项目成功推广, 充分运用TPM和RCM相融合的维修策略, 激发检修员工的工作积极性和检修科学性, 设备点检率大幅提高, 为甲醇项目安全、经济、高效开车提供有力保证, 同时也为同类装置检修管理方式的选择提供参考。

四、推行化工设备点检管理方式需注意的问题

1. 要强化员工培训

化工设备点检定修管理需要员工具有较为扎实的业务水平, 焊工与化工检修钳工互为补充, 动、静设备检修相互结合, 融技术培训和事故案例培训于一体, 力争做到检修员工“一专多能”, 掌握设备结构、原理, 故障诊断与排除方法, 以提高检修效率。

2. 要讲合作精神

推行化工设备点检定修管理技术需要机、电、仪检修部门和空分、气化等生产分厂领导高度重视, 协调各专业人员 (包括管理人员、技术人员、工艺人员、检修人员) 参与和管理, 共同关注设备运行状况, 研究设备问题, 创造全员管理的氛围。

3. 要强化绩效考核、提高执行力

推行化工设备点检定修管理技术过程中, 要用制度进行约束和激励。强化绩效考核、提高执行力, 不断增强员工责任感和荣誉感。

参考文献

[1]张俊杰等.设备点检工程[M].北京:冶金出版社, 1991.

浅谈检修库组合方案比较 篇3

1 概述

石家庄市轨道交通1号线一期工程西起中山西路与长兴街交叉口处的西王站, 东至秦岭大街与石黄高速交叉路口南村站, 线路全长23.9 km, 共设21座车站, 均为地下站, 平均站间距为1.155 km, 换乘车站6座。一期工程在西兆通设置1个地铁制式车辆基地, 承担着1号、2号、3号线配属车辆的厂修、架修任务和1号线配属列车的定修、月检、列检、车辆停放、洗车、镟轮和列车救援等任务, 还承担线1号线全线的物资总库、综合维修中心的任务以及1号、2号、3号线的系统作业人员的培训等任务。

西兆通车辆段和综合基地规模、承载任务如表1所示。

2 检修厂房组合方案

在采用架车机架车的情况下, 结合车辆检修工艺和该车辆基地的用地条件, 针对联合检修库, 提出了3个对应的检修主厂房方案。

2.1 方案一

方案一是要在近期建立3列位厂修、架修库, 预留2列位厂修、架修检修能力。

此方案联合检修库为近期建设6垮联合厂房, 长186.5 m, 宽132 m, 由北向南依次为吹扫库, 静调库, 定临修库, 车辆设备检间, 厂修、架修库, 转向架轮对检修库和辅助间等房屋。在联合检修库西侧预留了可实现2列位厂修、架修能力的车体检修台位。

近期建设的厂修、架修库为3线库, 长186.5 m, 宽27 m, 可以满足近期1号、2号、3号线的厂修、架修检修需求。预留的厂修、架修车间为132 m×42 m, 可设置多于12个车体检修和组装台位, 还可同时设置2个车体喷漆台位, 各台位通过移车台实现了列车解编后的车体内部之间和与近期建设的各股道之间的灵活周转。移车台与近期建设厂房的间距为10 m, 与西面预留的车体检修厂房的间距为6 m。

吹扫库和静调库均为单线库, 长186.5 m, 宽9 m。定临修库为两线库, 长186.5 m, 宽18 m。

车辆设备检修库为厂修、架修库的辅助库, 长186.5 m, 宽18 m, 由空调检修区、门窗、座椅检修区、受电弓检修区、钩缓检修区、空压机检修区、电器检修区、制动检修区和电子检修区组成。厂修、架修库分解下来的车辆设备, 比如空调、受电弓运送到北面邻近的车辆设备检修库内。转向架通过库线末端的转盘运送到南面邻近的转向架检修库, 工艺操作流程十分顺畅。

转向架轮轴检修库由2跨组成, 一跨长186.5 m, 宽24 m, 另一跨长186.5 m, 宽18 m。在18 m跨的西部为牵引电机检修区, 牵引电机从转向架上拆卸下来后, 通过轨道平车运送到邻近的18 m跨的牵引电机检修区, 运送距离较短。在24 m跨的东部为机加工区, 机加工区为车辆专业和综合维修中心中的各专业共同使用。

方案一的区划图如图1所示。

2.2 方案二

方案二是要在近期建设5列位厂修、架修库, 预留车体喷漆库。

联合检修库为多垮联合厂房, 长186.5 m, 宽153.5 m, 由北向南依次为吹扫库, 静调库, 定临修库, 车辆设备检间, 厂修、架修库, 转向架轮对检修库, 辅助间等房屋。

厂修、架修库长186.5 m, 由2跨组成, 其中一跨设置3线, 另一跨设置2线, 宽18 m。它可以实现远期5列位的厂修、架修的检修能力。在联合检修库西侧预留72 m×30 m的移车台区域和18 m×36 m的车体喷漆库。移车台与东面厂房间距为9 m, 与西面预留的车体喷漆库间距为9 m。

吹扫库、静调库、定临修库、车辆设备检修库和转向架轮轴检修库详细布置与方案一相同。

方案二区划图如图2所示。

2.3 方案三

方案三是要一次建成所有功能。

联合检修库为多垮联合厂房, 长288 m, 宽114 m。联合检修库由北向南依次为吹扫库, 静调库, 3线厂修, 架修库, 定临修库, 2线厂修、架修库, 车辆设备辅助跨, 辅助间等房屋。在3线厂修、架修库的后端为转向架分解组装区;吹扫静调的后端为轮轴检修区;定临修库的后端为牵引电机检修区、转向架部件检修区和机加工检修区。

联合检修库内厂修、架修库为2跨5线库, 其中一跨设置3线, 长186.5 m, 宽27 m, 位于定临修库的北面;另一跨设置2线, 长186.5 m, 宽18 m, 位于定临修库的南面。

吹扫库、静调库、定临修库和车辆设备检修库的详细布置与方案一相同。

转向架分解组装区在3线的厂修、架修库后端, 长约105 m。牵引电机从转向架上拆卸下来后, 通过轨道平车运送到邻近的18 m跨的牵引电机检修区, 运送距离短。转向架部件从转向架上拆卸下来后, 通过轨道平车运送到邻近的18 m跨的转向架部件检修区。牵引电机维修区、转向架部件检修区位于定临修库的后端, 机加工区位于转向架部件检修区的西部。

方案三区划图如图3所示。

3 方案比较

结合表1中的相关内容, 详细介绍了3个组合方案, 并对其进行对比。对比情况如表2所示。

4 方案分析

通过分析3个方案后可知: (1) 从检修库的整体工艺布局和流程上来说, 3个方案都是可行的, 都能满足生产需要。 (2) 结合石家庄地铁1号线的情况, 西兆通车辆段承担着1号、2号、3号线配属车辆的厂修、架修任务。从表1中可知, 西兆通车辆段1号、2号、3号线厂修、架修近期总计为3列, 远期5列。由于1号、2号、3号线的设计年度不同, 要求工作人员在设计线路时, 必须考虑各线不同设计年度对其的影响, 以及1号、2号、3号线不同设计年度的厂修、架修任务量计算。方案一中的厂修、架修列位是3列, 预留2列;方案二、三均为5列位。考虑到2号、3号线二期工程建设时间存在一定的未知因素, 并从节约投资的角度入手, 将西兆通车辆基地一期工程厂修、架修列位取3列, 远期5列, 即预留远期厂修、架修2个列位。 (3) 从前期投资的情况来看, 由于方案一在联合检修库西侧预留可以实现2列位厂修、架修能力的车体检修台位, 再加上预留的面积比较多, 所以, 方案一的投资会比方案二、三的投资少。这样, 从业主的角度考虑, 也会是一个不错的选择。 (4) 从适应生产的可变性, 布置齐整、紧凑、合理的原则上来说, 在3个方案中, 方案一比其他2个方案更加合理。厂修、架修大部分大部件采用流水作业检修工艺, 部件检修设备、设施需要分布在厂修、架修列车两侧, 以减少运送距离。同时, 考虑到轨道交通车辆部件检修工艺的特殊性和将来厂房改扩建而不影响运营的难度较大, 所以, 将需远期建设的2列位厂修、架修列位分解为单个车体台位, 远期厂修、架修通过列车解编和移车台的运送设置在近期规模厂房的尾端, 移车台和14个车体检修和喷漆台位按预留考虑。同时, 其他远期需要的部件检修工艺设备和配套设施也按预留考虑。方案二的布局显得有些散, 方案三的布局又不无法与方案一的可变性相比拟。

综上所述, 经过上述对比和分析, 最终推荐采用方案一。

5 结束语

该工程实例说明, 在设计过程中, 面对1个库的不同组合形式, 要全面地考虑各个因素对它的影响, 不光是工艺布局要合理, 满足生产纲领等基本条件, 还要考虑地方有无特殊情况、车辆检修模式、车辆的技术条件、线路状况、使用环境、行车组织及运用、检修人员、检修成本和业主的投资能力, 等等, 从而提出满意的方案。这不仅是前期的一项重要工作, 也对后来的每一步设计都至关重要。工程设计要适应现代发展趋势, 适应生产的可变性, 遵循检修作业和生产性质, 按系统布置, 力求布置齐整、紧凑、合理, 为安全作业、文明生产创造必要的条件。这些都需要在实际运用中不断总结经验, 不断调整和完善。

参考文献

[1]北京城建设计研究总院.GB 50157—2013地铁设计规范[S].北京:中国建筑工业出版社, 2014.

[2]中铁工程设计院有限公司.石家庄市轨道交通1号线西兆通车辆段与综合基地初步设计文件[Z].北京:中铁工程设计院有限公司, 2013.

电站余热锅炉分汽缸检修方案 篇4

关键词：分汽缸,焊接,热处理

1 检修概况

1.1 分汽缸主要参数

设计压力 4.2MPa 设计温度 470℃

最高工作压力 3.82MPa 最高工作温度 450℃

接管材质 15Cr Mo G 法兰材质 15Cr Mo

1.2检修内容

更换分汽缸接管原公称压力为6.4MPa法兰, 更换为同直径公称压力10.0MPa的法兰。

2 检修步骤

3 主要检修方法

3.1 停汽、泄压

分汽缸停止工作后, 进行泄压工作。泄压工作通过打开放空阀、疏水阀完成。注意排汽口处拉设安全警戒线, 防止蒸汽喷伤路边行人或损坏设备。

3.2 材料验收

材料包括新法兰及焊丝、焊条, 验收应检查其规格、型号及外形尺寸, 并看其产品合格证及出厂资料。且用光谱法复查材质。材料检验合格后才能进行下一步工作。

3.3 新法兰内壁加工

新法兰公称压力大于原法兰, 故其壁厚大于对应的分汽缸接管壁厚3-5毫米, 使法兰内壁与分汽缸接管内壁错边超过标准, 导致焊缝不能全焊透, 使焊缝质量不能满足检验标准及使用要求, 所以新法兰内壁应机械加工, 使其内壁与分汽缸接管内壁齐平, 加工尺寸见下图。

3.4 分汽缸接管原法兰切除

接管法兰因检修现场条件限制, 只能用氧-乙炔焰气割法切除。因接管材质及法兰为有淬硬倾向的15Cr Mo, 加热后易产生裂纹, 所以切除前应将接管及法兰预热150-200℃。

3.5 打磨坡口

3.5.1法兰在制造厂已加工好坡口, 按照焊接技术规范和焊接工艺指导书要求对分汽缸管口打磨坡口。打磨坡口前先用绵纱或编织袋等将管口盖好, 以防打磨坡口时杂物进入分汽缸。

分汽缸接管材质为有淬硬倾向的, 所以坡口打磨好后, 要对接管坡口及附近的20mm内直管进行100%外观检查, 应无毛刺、重皮、坡口损伤等缺陷, 外检合格进行磁粉或着色探伤, 检查范围内无裂纹, 合格才能进行下步工作。

3.6 部件进行组对

3.6.1 组对前把坡口及邻近的20毫米表面的污垢、锈蚀物、油渍、防锈漆等清理干净。

3.6.2 用葫芦将法兰吊装到安装位置。调整法兰, 使其与分汽缸接管的位置数值符合以下规定:

I、外壁错边:≤10%壁厚+1, 不超过1mm;

II、法兰端面不水平度不应超过1/100, 且不超过2mm;

III、管端间隙符合焊接工艺指导书要求, 误差不超过0.5 mm;

(3) 前述工作完成后即可对法兰和管口进行点焊。点固焊操作使用与正式焊相同的焊材及焊接工艺。

3.7 焊接

3.7.1 本次检修用的是铬钼钢耐热钢焊条, 使用前应在焊条烘烤箱烘焙, 烘焙温度350℃, 烘焙时间1小时。

为防止烘干的焊条在空气中受潮, 烘干的焊条要放于焊条保温筒内, 保温桶温度约130℃, 焊工每次取出焊条不多于3根。焊丝使用前应清洁, 使表面露出金属光泽。

3.7.2 焊接前查看点固焊缝, 若发现不允许缺陷, 应彻底消除。

3.7.3 各项工作就绪后进行焊接, 按焊接工艺指导书的要求施焊。

3.7.4 焊接时引弧只能在玻口范围内进行, 而且不能让电弧擦伤母材。

3.7.5多层多道焊, 多层多道焊, 焊缝相邻接头必须错开不重合。每一层焊完后及时清理层间, 进行外观检查, 有不允许缺陷立即消除后才能接着施焊下层。

3.7.6直径超过194mm的接管, 应该是两人对称焊接, 让焊件均匀加热, 从而减少焊接残余应力, 提高焊接质量。

为保证层间温度, 焊接应连续进行。焊接过程如中断, 应把焊口及附近加热至300℃后, 用约50 mm的保温棉包扎, 进行缓冷。继续焊时, 要经表面无损检测, 确认无裂纹才能施焊。

3.7.8 收弧时熔池, 应该充满, 不能产生弧坑。

3.7.9 每条焊缝施焊完成, 焊工自检合格, 在焊缝旁打上焊工钢印。

3.8 焊缝检验

焊缝要求连续、致密、焊透。质检员对焊缝应进行100%外观检查, 无损检测人员做如下工作:

3.8.1 因本次检修用焊材是合金钢焊条 (丝) , 所以焊后应用100%光谱分析法复检焊缝材质, 应与母材一致。

3.8.2分汽缸法兰接管间距离很近, 无法进行射线探伤操作。所以分汽缸与法兰焊缝进行100%超声波探伤及100%磁粉探伤, 达到I级焊缝要求.

3.8.3 焊缝经检验不符合规定的质量等级, 要遵照以下规定进行返修:

I、彻底清除缺陷。

II、制订返修工艺规程并按工艺规程操作。

III、焊缝任何位置不得进行三次以上返修。

IV、经过热处理才进行返修的焊缝, 修复后要重新热处理。

3.9 焊缝焊后热处理

分汽缸接管及法兰材质都有淬硬倾向, 焊缝需进行及时进行热处理, 改善焊件的组织和性能, 避免出现裂纹。

3.9.1 热处理方法

热处理方法:对焊缝进行高温回火, 细化晶粒, 减少残余应力。

3.9.2 热处理温度

因铬钼钢焊后再加热在500-600℃之间是最易产生再热裂纹, 故尽量提高这一温区附近尽量提高升、降温速度, 且不在此温度区间停留。热处理温度参照焊接工艺评定, 并符合焊接工艺规程要求;

3.9.3 升、降温速度、恒温时间

焊件温度升到300℃以上时, 控制升温速度, 使其须≤220℃/h;热处理温度下的恒温时间:壁厚≤12.5 mm, 不少于30min, 壁厚12.5-25 mm时, 不少于60 min, 在恒温期间内温度变化<50℃;冷却开始时, 控制冷却速度≤260℃/h, 300℃以下时冷却速度不作要求。

3.9.4 加热范围

本次检修接管壁厚8-12 mm, 所以加热宽度以焊缝中心线为基准, 每边大于100mm。

3.9.5 温差控制

热处理过程中加热部分温度应均匀, 接管、法兰内外壁任意两点的温差应<50℃。

3.9.6 安装热电偶

i、热处理过程用接触法测温, 测温仪表选用K型热电偶。

ii、热电偶尽可能垂直安装, 其测量端位置应符合要求, 焊缝与热电偶接触处要打磨光滑, 使二者能贴紧。热电偶与加热器间用绝热材料隔开, 使热电偶能正确反映焊缝温度。管道公称直径≥DN250 mm的, 沿焊缝径向对称安装2个以上热电偶, 其中一个位于焊缝中心, 其余安在母材靠近熔合线处。

iii、1个温控回路控制多个焊件进行处理时, 热电偶的安装位置根据设置的参数确定, 确保处理后的焊缝性能满足规定要求。

3.9.7 安装绳形加热器

i、加热器接贴紧焊件表面绑扎, 焊件加热范围内表面影响光洁度的飞溅、焊瘤等要清理干净。

ii、电加热器安装好后, 将其接到根据设置好温度曲线的温控电源相应的输出插座上。

3.9.8 安装保温材料

焊缝两侧包裹保温材料的范围150 mm以上。保温厚度约50 mm为宜。

3.9.9 实时监控

i、热处理过程, 应具有详细的热处理操作的记录和统计, 操作人员每小时热处理现场检查1次, 并记录时间和温度

3.9.1 0 硬度检测

I、焊件热处理后冷却至环境温度时, 测量前述焊件加热区的硬度值以确定热处理效果。

II、检测仪器选用里氏硬度计, 检测数量为热处理焊口总数的100%, 接管直径≥273 mm时, 检测部位在2处以上, 检测点沿圆周均匀布置。

III、检测前用硬度计检测标准试块, 检测误差应小于±HL12, 才能检测用于检测焊件。否则应将硬度计送相关部门修理并重新检定, 检定合格方可用于焊件检测。

IV检测硬度时先把焊缝及热影响区上选定的测量部位用角磨机进行打磨, 形成直径不小于15mm的光滑平面作测量点, 测量点平面粗糙度应≤1.6μm。每个点检测7次以上, 舍弃极值, 取其余5个数据的平均值作为一个检测数据。硬度计冲头任意两次在工件上的撞击点中心间距应不小于3 mm。测量完成后打印数据, 数据值应是布氏硬度HB。

V、加热区硬度值应低于HB270, 但应大于母材硬度值的90%。硬度超过HB270的焊缝必须返工。由于热处理参数不当致使焊接接头部位过热的焊口, 要切除该焊口及过热区部位, 用新材料重新焊接。

3.9.1 1 水压试验

焊缝检验合格后, 按照技术标准和要求进行水压试验, 试验要求如下:

(1) 在水压时各阀门处于正确开闭位置, 需有两块检定合格的压力表。

(2) 拆卸分汽缸的一个接管连接阀后的管道, 把此阀打开排汽, 然后向分汽缸注水, 至排气阀溢水后, 关闭排气阀, 停止注水, 检查分汽缸有无泄漏。

(3) 确定焊缝和法兰连接部位无渗水后开始升压, 升压应缓慢, 升压速度低于0.2MPa/min。

(4) 升压分阶段进行:第一阶段压力0.4 MPa时, 进行检查, 若无泄漏, 进入第二阶段;第二阶段升到3.82MPa进行检查, 若正常进入第三阶段;第三阶段升至试验压力5.25MPa, 20分钟后降至3.82 MPa。

(5) 在压力3.82 MPa时保持30分钟进行检查, 重点部位是焊缝、法兰、阀门。分汽缸压力不降、没有泄漏、无变形, 试压过程没有不正常声音, 则认为水压试验合格。试验后试验合格及时把水放尽, 吹干分汽缸。

(6) 对试压中出现渗水的焊缝及法兰, 应分汽缸内的水排净后, 才能修理。

按照上述工艺检修完成, 投入运行后分汽缸使用状况良好, 无异常。

参考文献

[1]《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 (TSG D0001-2012) .

[2]《火力发电厂焊接技术规程》 (DL/T 869-2012) .

[3]《承压设备无损检测》 (JB/T 4730-2005) .

发电厂电气设备检修方案优化研究 篇5

发电厂的电气设备对其电力供应能力具有决定性的作用, 随着电气设备技术水平的提高, 对于电气设备的检修方案要求也越来越高。传统的电气检修方案存在着一定的不足和缺陷, 无法很好的预防和检修电气设备的故障, 降低了发电厂的电力供应效率, 因此, 必须在了解我国发电厂电气设备检修的现状的前提下, 对检修方案进行合理、科学的优化。

1 电气设备检修的方式

电气设备检修是每个发电厂必须进行的工作内容, 当前应用比较广泛的电气设备检修方式主要有事后检修、状态检修、预防性定期检修与改进性检修, 这几种不同方式的检修以其各自的特点完成电气设备的检修任务。

事后维修的方式是在电气设备发生故障后, 或者出现其他实效无法工作时而进行的维修, 在之前并没有一定的计划性。状态检修是以电气设备的当前状态为基准, 预测或者判断设备状态的发展趋势的一种检修方式, 它是以预防性检修发展而来的, 比预防性检修的层次更高的检修体系[1]。预防性定期检修是以时间为依据, 对设备进行有计划性的定期预防检修。

改进性检修是在设备具有先天性的缺陷时, 为了防止其缺陷产生的故障频发, 对电气设备的某个结构或者部分零件重新加以设计和改进, 并且在过程中结合检修的电气设备检修方式[2]。

2 我国发电厂电气设备检修的现状及问题

2.1 电气设备检修的现状

目前国际上流行的电气设备检修方式主要有上述的几种, 我国主要采取的是预防性的计划检修和事后维修为主的检修体制, 这一体制通常包括大修、小修、临修和定期维护等方式。采取这种检修方式可以在有计划的安排人力、物力、财力的基础上维持供电的稳定性。每隔两年左右对设备进行大修, 半年左右的时间对设备进行一次小修, 根据发电厂的实际情况不定期的对电气设备进行全面的维护, 以保障电气设备保持良好的运行状态, 源源不断的为社会提供电力供应。这种方式在一段时间内满足了我国发电厂电气设备的检修需要, 但是由于电力需求的增大, 电气设备的升级以及其他外界因素的影响, 现行的电气设备检修方案的缺陷日益明显, 因此必须采取更加先进的技术对设备检修方案进行优化,

2.2 电气设备检修体制和方案存在的问题

经常出现临时性检修。发电厂往往不能按照设计好的设备检修周期对设备进行检修, 设备经常会出现临时性的故障, 使得周期性的检修计划被迫中断, 进行临时性的检修工作, 使设备的工作效率降低, 利于电气设备检修方案的实施。

缺乏专业性的检修人才。发电厂电气设备的技术不断更新和升级, 使电气设备的检修工作的难度越来越大, 需要大量专业性的设备检修人才[3]。

设备维修技术落后。设备更新换代加快, 使得维修技术的要求也越来越严格, 传统的电气设备维修所使用的技术已经不能满足高级设备维修的需求。从业人员的专业素质普遍偏低, 与国际先进技术脱轨, 没有掌握先进的检修技术以及计算机网络技术, 检修队伍的技术水平偏低, 无法解决新设备出现的新问题。

检修具有较大的盲目性。发电厂通常都缺少全面系统的维修方案, 检修人员在进行检修时多是没有目的性的盲目检修, 不能根据设备的实际情况进行, 往往造成资源的浪费以及过度维修、漏修的情况产生。

检修成本过大。由于检修过程的盲目性, 设备检修完全按照统一的模式, 而不是根据设备的实际情况, 有针对性的进行检修, 造成了资源的浪费, 加大了维修的成本, 检修的效果也不好。

3 电气设备检修方案优化的必要性

传统的电气设备检修体制在检修操作时, 必然要进行停电, 据资料统计的结果显示, 全国有将近90%的停电原因是由于计划性的设备检修。采用传统的检修方式, 设备的功能和使用周期各不相同, 无法进行协调一致的调节, 停电的现象必然会不同程度的发生, 这就减小了电气设备的可靠性, 无法维持电力供应的持续性与稳定性, 也造成人力、物力、财力等多方面资源的浪费。

面对如此严峻的形式, 必须对发电厂的电气设备检修方案进行具体的优化。一些发达国家为了应对传统检修方案的缺陷和不足, 对方案进行了一定的改进, 采取状态检修的方式, 对设备的状态进行合理的判断和预测, 在故障发生之前就将故障扼杀在摇篮里[4]。但是我们不可能对所有设备都进行状态检修, 可以根据设备的具体情况采取相应的检修方式, 采用多种检修方式相结合, 合理利用资源, 提高设备检修的效果。

4 发电厂电气设备检修方案的优化措施

4.1 建立科学合理的设备检修体制

对发电厂的电气设备进行检修时, 不可盲目的进行, 而是要根据厂内设备的功能、类型以及具体的使用情况, 制定出科学、合理的具有针对性的检修计划。不同的设备、不同的使用周期采取不同的检修方式, 将多种有效的检修方式相结合, 并将具体的实施步骤明确的撰写出来[5]。在检修工作完成之后, 要对检修效果进行相应的评估, 找到成功和失败之处, 吸取经验教训, 对检修计划和方案进行不断的改进, 制定出更加合理的方案。

4.2 采用多种检修方式相结合

不同设备适合不同的检修方式, 不能采取统一的检修方式对设备进行检修, 否则不但会造成资源的浪费, 也起不到应有的检修效果。可以将定期检修与状态检修相结合, 根据制定好的计划对设备进行常规的检修, 再根据设备现有的状态对设备的状态趋势做出科学准确的判断, 提高电气设备检修效果与水平。

4.3 强化设备检修人员的专业知识和专业技术水平

设备维修人员的技术和知识水平对于检修质量和效果有比较直接的影响。电气设备的检修主要靠技术人员来完成, 所以要提高检修人员的技术能力和水平, 掌握先进的维修技术, 对新型设备和高级设备的维修技术都能熟练掌握, 才能提高电气设备检修的质量, 维持电力供应的持续性与稳定性。

4.4 加强计算机技术的应用

信息网络化时代的到来, 使电力的输送以及设备的检修监控都向着信息化的方向发展, 信息化的实现离不开计算机技术的应用。在设备检修过程中应用计算机技术, 可以对设备状态进行有效的监控, 在很大程度上提高检修的效率。

5 总结

现有的发电厂电气检修方案存在着一定的漏洞, 无法达到检修效果的最大化, 所以, 要对电气设备的检修方案进行优化。制定科学合理的检修计划, 有针对性的对设备进行检修, 提高检修人员的技术水平以及计算机技术的利用率, 保证电气设备的正常运行。

参考文献

[1]张瑞良.发电厂电气设备检修方案优化应用探讨[J].科协论坛:下半月, 2011 (6) :37-38.

[2]王智森, 鲍淼.发电厂电气设备维护方案的优化探讨[J].黑龙江科技信息, 2011 (28) :5.

[3]刘艳.浅谈发电厂电气设备检修的必要性与实践措施[J].民营科技, 2010 (8) :12.

[4]张国平.国电豫源电厂设备检修模式研究[D].华北电力大学 (北京) , 2007.

检修方案选择 篇6

1 机车电机及其检修流程简介

1.1 机车电机简介

目前,太原铁路局侯马北机务段机车牵引电机全部为直流电机。直流电机主要包括定子(静止部分)和转子(转动部分)。其中,定子部分主要包括机座、端盖、主磁极、换向极和电刷装置等;直流电机的转子部分称为电枢,主要包括电枢铁心、电枢绕组、换向器、电枢轴和冷却风扇等[1]。

1.2 机车电机检修流程简介

电机是机车的重要设备,电机检修是机务检修工作中的一项重要内容,在长期的机务检修实践中,已形成了一套较为完备的系统化电机检修工艺流程。机车电机检修的基本流程见图1。

2 机车电机检修质量管理现状与系统开发可行性

目前,机车电机检修过程中各环节的卡控和信息的录入工作主要靠人工来完成,这种方式不仅工作量大、效率低下,而且录入容易出现错误,查询信息步骤繁琐且不直观,对机车电机检修质量管理的效果较差。

信息系统是信息产生、分析、处理的主要载体,信息传递的及时准确是确保领导决策和制度执行的重要保证。随着计算机技术和网络技术等的应用与发展,企业信息化已成为企业实现可持续发展、提高竞争力的重要保障。此外,铁路技术发展的总目标是实现铁路现代化,要建设大能力、高质量、高效率、安全可靠、环保型和全面信息化的现代化铁路[2]。因此,为配合机务段的信息化建设,改善机车电机的检修质量管理状况,提高检修工作效率,开发一套可以实现检修过程实时跟踪记录、检测和修理各流程有效卡控、基础信息可记录且方便查询的系统是十分必要且具有实际生产意义的。此外,铁路企业的专业管理已较为规范、相关规章及标准已基本健全,机车质量管理的各个环节基本具备了规范化的作业流程,而且机车电机检修是机务检修工作的一个重要组成部分,有长期的实际工作经验,这些为系统的开发与构建提供了重要资源。

3 机车电机检修质量控制系统的研制

3.1 总体设计

机车电机检修质量控制系统的设计功能是实现对本单位机车电机检修作业过程的管理,机车电机检修质量控制系统程序设计基本流程见图2。该系统的具体设计功能模块主要包括用户登录注册及系统管理人员操作模块、机车电机检修作业管理模块和信息反馈模块。其中机车电机检修作业管理模块为主要功能模块,此模块可以实现对机车电机检修进程的实时操作、信息记录。此外还可以实现机车电机检修作业进程查询,其结果反映在主界面的各进程颜色的变化上。

3.2 系统研制

机车电机检修质量控制系统以实现机车电机检修质量监督管理为设计背景,以各类机车电机的检修工艺流程标准为基础资料,基于Microsoft Visual Basic 6.0为开发环境,使用DAO技术为数据库访问技术,支持的运行平台为Microsoft Windows 7/XP/98系统,数据库接口为Microsoft Access。

3.3 系统功能实现

通过深入学习机车电机检修和计算机等相关知识,并联系机务段实际工作经验,笔者基本完成了机车电机检修质量控制系统的研制。系统的3个功能模块基本实现了系统设计要求,整个系统功能较为完善,界面友好,运行安全稳定,基本实现了对机车电机检修质量的监督管理。

1)用户登录注册及系统管理人员操作模块。随着信息技术在企业中应用的不断深入,保障信息安全越来越受到人们的关注,做不到安全就无法保证工作的顺利进行,秩序就会被打乱。

用户登录注册及系统管理人员操作模块的主要功能是保证系统的安全性,主要包括用户登录、用户注册、管理员登录3个部分。用户登录模块的主要功能有对用户是否经过注册进行审核和用户可以对登录密码进行修改,用户登录成功后可以对系统进行操作。用户注册模块的主要功能是对用户的基础信息进行审核记录。管理员登录模块的主要作用是对管理员进行审核,管理员登录成功后可以对操作用户进行管理,一旦有非法用户注册,管理员有权将其删除。用户登录注册及系统管理人员操作模块是系统的安全门,可有效控制非法用户的进入,防止无关人员肆意登录系统、篡改系统数据,保证了系统的运行安全。

2)机车电机检修作业管理模块。机车电机检修作业管理模块是机车电机检修质量控制系统的核心模块,它以机车电机检修工艺流程图为主界面,直观地显示出机车电机检修作业的全过程,经过系统注册的用户可以登录到系统中进行操作。主界面可动态反映本单位所有电机的检修状态,选定电机编号后,系统会调出该电机的相关记录,可进行该电机的检修基础数据录入和检修进程查询,机车电机检修步骤的完成情况直观准确地反映在流程图中各环节的颜色变化上。

为保证机车电机的检修质量,避免出现未检修、被遗漏的现象,笔者在系统设计中特别加入了机车电机检修进程控制代码,这段代码的作用是:在一台电机的检修过程中,只有检修步骤完成在程序中被触发,该环节发生颜色变化后,才能进入到下一个步骤的数据录入状态。这样就保证了机车电机检修按其基本流程逐步完成,不会出现疏漏未检的情况。

3)信息反馈模块。信息反馈模块的主要功能是记录用户对系统的反馈意见。管理员通过查看用户反馈意见,可以对用户提出的问题进行解答,也可以筛选出有效可行的意见对系统进行改进,更好地为用户服务。

4 加强机车电机检修质量管理的方法

机务检修工作是保证行车安全的重要支柱,可以采取以下方法和措施加强机车电机检修质量控制系统的应用,并提高机车电机检修质量管理的工作水平。

4.1 加强职工基本技能的培养

随着社会的发展、科技的进步,越来越多的新型设备与新技术应用于生产实际,这就对职工基本技能的要求也就越来越高。计算机软件的应用有助于机车电机检修质量的管理,与此同时,也对职工计算机操作能力提出了一定的要求。因此,需要积极开展职工培训,加强职工计算机操作能力等基本技能的培养。

4.2 全面开展企业标准化建设

企业标准化是以企业获得最佳秩序和效益为目的的,标准可以让质量管理活动有据可依、有理可循,实现标准化作业可以防止不良动作、不良习惯等对安全的影响。因此,铁路企业应当全面开展企业标准化建设,进一步细化机车电机检修相关的工作标准、技术标准和管理标准,将科学技术与生产经验结合,为安全生产护航。

4.3 加大软硬件开发的投入力度

通过更深层次的研究和实践,可以对机车电机检修质量控制系统进行进一步的改善和功能拓展,简化操作,增加检修流程中关键点提醒功能、检修操作注意事项提示功能等。

此外,从人因工程角度来讲工作空间是影响工作效率与操作安全的重要因素,可以根据人因工程学原理,对机车电机检修工作现场进行分析研究,改善机车电机检修现场的工作环境,对机车电机检修现场实施定置管理,以保证机车电机检修质量。

4.4 加大机车电机检修监督检查力度

定期对机车电机检修工作进行检查,掌握机车电机的基础情况,严把质量关,确保每一台电机都完成全部检修过程,确保机车电机的检修质量,杜绝使用检修不合格的机车电机。

5 结束语

综上所述,通过对机车电机检修质量控制系统的开发研究以及对加强机车电机检修质量管理方法的总结,可以有效提高机车电机检修质量,对于保证机车运用安全具有重要的意义。在今后的工作中,应当继续深入学习,不断完善系统功能,提升安全保障能力。

参考文献

[1]赵敬超,张金才.内燃机车电传动[M].北京:中国铁道出版社,1997.

检修方案选择 篇7

检修检测工作是保证设备正常运行的重要措施, 阿拉善盟贯彻“预防为主, 防治并举, 防重于治”的方针, 为了保证CMMB移动电视信号优质播出, 做了以下检修方案:

1 检修时间

每星期二为小检, 每季、年末, 重要节日、重要播出播前为大检, 每周、每季要测试各项技术指标, 并详细记录。

2 检修内容

电源、天线、发射设备及信号连接线路。

3 检修前的准备工作

(1) 检修人员根据检修计划, 开好检前会, 明确任务和其它注意事项。

(2) 做好本次检修需用工具、仪器和器材的准备工作。

(3) 按照《技术安全制度》做好安全措施, 如需断电, 要在拉开的电源开关上挂安全铭牌, 在该接地处挂上地线等。

(4) 对于重大检修或工作量较大、牵涉面较广的检修项目, 各单位的技术负责人应亲临现场, 加强组织领导, 做好安全措施, 杜绝事故。

4 检修中注意事项

(1) 检修工作必须严格按照检修卡片内容进行, 工作中发现问题及时处理中, 并报告有关领导, 必须严格遵守《安全制度》, 确保设备和人身安全。

(2) 拆动模块和线路时, 要认真做好标志, 防止恢复时出现错误;检修中要拆动连线或更换元器件时, 要经班长同意, 重大变动需报机房主任和主任工程师批准, 并做好标志, 防止恢复错误。

(3) 一般检修工作必须在检修规定结束时间前半小时完成, 以保证有时间处理意外情况。

(4) 检修中凡涉及印刷版电路, 维护人员应佩戴接地手镯, 使用的电烙铁等工具要可靠接地, 不允许带电插拔或拆装非热插拔式的印刷电路板或部件。

(5) 检修工作中要注意安全、保证质量、厉行节约、修旧利废、防止浪费。严格按检修卡片进行检修;检查时应认真细致, 不能触及非检修部位及可调精密器件, 防止造成设备意外损坏。

5 检修后的工作

(1) 检修后要进行质量自查和互查, 摘除安全名牌和接地装置, 恢复各项检修安全措施, 共同把好质量关, 防止检修发生问题。对于模块和线路的大拆修, 当班班长和机房领导 (或相应技术负责人) 有复查验收的责任。

(2) 检修完毕后, 应恢复设备原状态, 并进行自查和互查, 整理、清点所有仪器、仪表、工具、器材的数量及资料。

(3) 检修后是否加假负载试机, 由检修人员或相应技术负责人根据检修内容决定。

(4) 保证设备内部无遗留工具、线头、螺丝或焊锡等杂物;经复查、互查确认无误后, 加电试运行并进行必要的测试, 发现问题及时处理。

(5) 要在检修日志中详细记录检修部位、发现问题、处理情况和各种数据, 并向当班员交代清楚。

6 更换模块和改变线路

(1) 检修中更换相同规格的元件或模块, 一般要经技术负责人同意。若更换与元器件不同规格的元件, 应经单位技术主管批准。

(2) 一般改变系统设置, 要经单位技术主管批准。重大的系统链路设置变更, 要经过技术人员充分讨论、报单位领导研究, 必要时经过充分试验后再投入运行。需要改变系统设置, 要做出方案, 报当地CMMB管理部门, 并上报中央CMMB管理部门批准后, 方可执行。

(3) 一切模块和线路的改动完成后, 除详细记入日志外, 还必须及时更改图纸, 保证图实相符。

7 检修后的测试和调整

(1) 设备测试和预防性测试是及时发现隐患, 使设备经常处于良好状态的重要措施。必须认真加强并应建立测试档案。检修要严格按操作规程进行, 注意安全事项。

(2) 各种设施、器件都应建立定期测试制度。对节目源引接设备、电力设备、天馈线设备和冷却、新风、保安接地等辅助设施等, 应根据有关规定按时测试、调整, 并记录结果, 同时应定期分析数据, 通过各项数据曲线, 掌握系统运行状况。

摘要：检修检测工作是保证设备正常运行的重要措施, 阿拉善盟贯彻“预防为主, 防治并举, 防重于治”的方针。