工艺要求

工艺要求（共11篇）

工艺要求 篇1

广电部于1990年底发布了标准《广播电视中心技术用房室内环境要求》(GYJ43-90),标准中对广播电视工艺用房的环境温度、相对湿度和照度给予了相关要求。然而20多年来广播电视技术以及业务流程的发展和变化,广播电视节目制作播出流程逐渐向数字化、网络化、高清化和全媒体化方向发展,并提出了高清演播室、后期节目制作网络机房、媒体中心机房和新媒体播发机房等新型功能定位的技术用房,从而对环境要求也有着新的要求。尤其是存储、服务器和网络的应用使得广播电视无人值守机房对于温湿度的要求更类似于IDC机房,因此为了保障系统设备的安全和正常使用,有必要对该规范的相关内容进行修正。本文以调查研究和实践经验为依据,并结合修行标准中的主要内容进行详细论述。

一广播电视工艺用房分类及其环境要求

广播电视工艺用房应用于广播电视节目采集、编辑、播出、存储和传输过程中的各个环节。节目采集对应的前期制作,编辑对应的后期制作,播出对应频道和频率播出,存储对应媒资系统,传输对应节目对内、对外传送。通常每个部分对应的技术用房如下:

●前期制作:大型演播室、中型演播室、小型演播室、新闻演播室、语言录音室、转播车库、外录准备室及其相应的附属用房等;

●后期制作:配音室、非线性编辑机房、合成包装机房、审听室、审看室及后期节目制作网络机房等;

●节目播出:广播直播室、广播总控室、广播总控机房、电视总控室、电视播出控制室、电视总控播出机房及其附属用房等;

●媒资系统:媒资中心机房、媒体介质库、编目检索机房和上下载机房等;

●节目传送:卫星接收机房、微波机房、节目传送机房和电缆终端室等。

由于各个技术用房实用功能的不同以及室内设置的设备的不同,技术用房对于室内环境温度、相对湿度、照度、噪声、洁净度及电磁环境都有着特殊的要求。下文将分别对室内环境的基本要求进行说明。

二环境温度和相对湿度

温度是对物质内部大量分子平均移动动能强弱程度的描述,是标志物质冷、热程度的参数,单位:℃。广播电视技术用房环境温度是指在其正常工作使用中,通过温度测量仪器仪表测量的温度,环境温度要求是考虑到设备正常运行以及人员舒适度来设定的。

相对湿度是指空气实际的水蒸气分压力与同温度下饱和状态空气水蒸气分压力之比,用百分率表示,单位:%。通常情况下相对湿度过低或者过高对工艺设备和媒体介质都会产生损伤,同时人员舒适性也变差。

环境温度和相对湿度要求应综合考虑设备工作要求、工程重要性、当地气象条件、人员舒适性、人的自然习惯和人员热舒适度等因素。而且针对广播电视工艺技术用房的特点,应当将其划分为有人职守技术用房,无人值守机房和广播电视专用库房三类(其中广播电视专用库房是指对温度、湿度要求较高的库房,如媒体介质库、精密设备器材库等)。

环境温度和相对湿度的要求中级别划分为三级,一级为最高要求,设计单位可以根据使用单位具体要求按照各级别的要求进行设计。地区划分是考虑到建筑热工分区及热的自然习惯划分为:严寒、寒冷地区,夏热冬冷地区和夏热冬暖地区三类,热工分区划分原则应符合国家现行规范《公共建筑节能设计标准》GB 50189。

这三类用房对于环境温度和相对湿度有相应的不同要求,具体要求如下:

1.有人职守技术用房

有人值守技术用房室内温度要求详见表1。

有人值守技术用房内相对湿度要求详见表2。

2.无人值守机房

无人值守机房对于温湿度要求较高,主要是考虑到服务器、交换机、存储、矩阵、光传输等设备的安全运行,因此不划分级别。

无人值守机房内温度和相对湿度要求详见表3。

3.广播电视中心专用库房

广播电视中心专用库房内温度和相对湿度要求详见表4。

三照度

广播电视中心技术用房照度及显色指数的基本要求详见表5。

表5所示为技术用房的一般照明。除此之外,导演室、调音室、总控室、播出室等还应设有辅助灯具照明,其控制台台面照度应不小于300lx。化妆室光源的色温应与演播室演区的色温相同。化妆室距地面1.1m高处垂直面照度不应小于1000lx。

四其他要求

其他要求主要针对房间的洁净度、噪声、无线电干扰、磁场干扰和静电要求等方面，具体要求如下:

●无人值守机房及广播电视中心专用库房内的空气含尘浓度,在工作条件下测试,每升空气中大于等于0.5μm的尘粒数应小于18000粒;[1]

●有人值守技术用房噪声容许标准NR30;[2]

●技术用房内无线电干扰场强,在频率为0.15MHz～1000MHz时,不应大于125dB(μV/m);[3][4]

●技术用房内磁场干扰不应大于800A/m;[1]

●无人值守机房和辅助区绝缘体的静电电位不应大于1KV。[1]

五结束语

广播电视工艺用房环境要求涉及到温度、相对湿度、照度、洁净度、噪声及静电等多方面要求,建筑建设的设计和施工阶段都应该根据不同的广播电视功能技术用房的具体要求来指导设计和施工。这样才能够做到系统设备的安全运行、媒体介质的存放安全、节目制作的质量保证和人员工作的舒适环境。

摘要：广播电视工艺用房由于其使用功能的不同,其对室内环境也有着不同的要求。在设计和使用过程中,如果广播电视工艺用房室内环境不满足工艺要求,势必影响其正常工作和使用方便。本文将结合行业标准,并根据广播电视工艺房间的功能和使用的不同需求对其进行分类,并分别给出相应的环境温变、相对湿度、照度、噪声以及电磁环境等要求。

关键词：广播电视工艺,环境要求,环境温度,相对湿度,照度,噪声,电磁环境

参考文献

[1]《电子信息系统机房设计规范》GB50174-2008

[2]《广播电视录(播)音室、演播室声学设计规范》GY/T5086-2012

[3]《声音和电视广播接收机及有关设备辐射抗干扰度特性允许值和测量方法》GB/T13838-92

[4]《电视和声音信号电缆分配系统第2部分:设备的电磁兼容》GB13836-2000

[5]《广播电视中心技术用房室内环境要求》(GYJ43-90)

工艺要求 篇2

2.组织或安排各种工艺规程和安全规程的培训，提高作业工人的操作技能，并对其工作表现进行考核做到优胜劣汰；

3.对各岗位的工艺控制指标和关键设备关键工序运行情况做好巡回检查，对生产中产生的不正常现象及时正确的处理，并根据情况及时向生产经理报告；

4.认真做好WIP的管理工作，对物料损耗与能源消耗进行统计与控制；

5.督促作业工人严格按操作规程操作，正确使用和维护保养本部门的生产设备；

6.负责工艺变更和设备运行检修，对生产过程中产生的设备问题及时联系维修部解决；

7.确保各种安全制度的认真执行，负责厂区内检修、施工等工作许可证的安全控制，负责督促使用合适的安全防护用具进行操作，做好STOP卡和安全检查表的完成情况；

8.搞好环境卫生管理，贯彻执行5S确保工作环境满足产品的要求，特别注意废水、废气排放的监督检查，绝不允许有危害工人健康和环境的事故发生；

9.负责对产品进行抽检和计量，保持记录，特别注意成品的包装质量，外观的整洁，不允许粘有粉尘，对包装电子称的校准；

10.负责生产调度晨会报告：生产进度、主要设备生产负荷和运转情况、设备检修进度、提请解决的生产问题、急需解决的有关生产技术问题；

11.负责做好交接班的检查工作：生产任务、工艺变更和设备运行检修等生产动态，安全生产、上级交待之任务、下一班工作重点和注意事项；

12.分析数据，对班组中产生的问题制定纠正预防措施，实现持续改进；

13.认真做好生产报表，及时准确的体现生产任务的完成情况和工艺指标的执行情况，并做好现场报表的收集和整理；

14.控制客户投诉、解决客户投诉带来的相关问题：投诉的调查，投诉的分析，投诉问题的解决改善改进；

15.负责本岗位的安全、健康、环保及相关的问题。

任职资格:

教育背景: ◆化学、生产管理或相关专业本科以上学历。

培训经历: ◆受过现代生产技术、生产法规、管理能力等方面的培训。

经验:

◆五年年以上生产管理相关工作经验。

◆熟悉板框压滤生产工艺。

◆有涂料、颜料、染料行业工作经历者优先。

技能技巧:

◆熟悉公司的工序、工艺流程设计及工作原理；◆熟练掌握生产流程以及计划编制过程；

◆具备生产作业管理知识；◆熟练使用办公软件。

工艺要求 篇3

【关键词】“整機车”；止口跳动；B35；安装

1. 引言

（1）在小型三相异步电机生产中，B35、B5安装形式电机的凸缘端盖止口及止口平面对轴伸的径向跳动、端面跳动要求极为严格，如H90（B5）电机跳动值国家标准规定为0.10mm。生产中由于通用机床精度不高、零件加工变形等种种原因，往往导致一次装配合格率非常低，通常只有20～30%，其余是通过多次修挫配合面或调节螺栓预紧度来达到要求的，这是普通机床加工工艺条件下小型异步电机生产的一个工艺瓶颈。

（2）一次我公司接到900多台EG80～112（B5、B35）外贸电机订单，根据签订的技术协议，该电机凸缘端盖止口对轴伸的径向跳动值要求比国家标准缩小1/2，端面跳动与国标相同，即分别为0.05mm和0.10mm. B35电机整机跳动要求示意图见附图1。

图1（3）根据以往的生产经验，按常规的工艺方法加工，要达到普通B5、B35结构电机的径跳、端跳技术要求都并非易事，本次订单径跳不仅大大超出了标准精度，而且端盖与机座配合面为整圆，我们称为满搭子结构，有别于普通电机两者的点状搭子配合，大批量生产时基本无法采用修挫搭子配合面的方法进行装配调节。如何在现有设备工艺条件下，采用合理的加工工艺方案，达到产品质量技术要求，保证订单的交付，我们进行了积极的探索。

2. 工艺要素分析

（1）按设计图样要求，机座、端盖、转轴等零部件的跳动允差之和已经超过整机标准允差值：机座止口跳动0.05mm、端盖止口跳动0.05mm、端盖轴承室跳动0.03mm、转子轴伸跳动0.015mm。 0.05+0.05+0.03+0.015=0.145 > 0.10（要求值）也就是说在所有零部件加工全部合格的情况下，装配后整机跳动超差也是难免的。

（2）由于电机机座、端盖均为铸铁薄壁零件，零件存在铸造内应力（虽经退火时效也还会有残余应力存在）、机械加工中的装夹变形、切削热影响，都导致零件加工后存在较大变形。

（3）我公司加工使用的都是普通通用机床，相比先进的精密数控机床，设备的工作精度也直接影响零部件的加工精度，如表1。

经过分析，想以提高零部件的加工精度来保证装配后凸缘端盖整机要求是很困难的，也是很不经济的。于是就设想电机装配后通过以转子旋转中心为定位基准，将整机作为一个整体部件对凸缘端盖止口、端面进行整机加工，来最终消除零部件加工中的变形误差及装配中的累积误差，达到整机测量合格之目的。

3. 制定工艺实施方案

（1）选择加工基准。 整机上凸缘止口跳动是以轴伸作为基准的，那么我们将定、转子相互固定，凸缘止口、端面就简化为转子零件的外圆和台阶来进行加工；选择转子两中心孔定位符合各基准重合原则，加工时有较高的相互位置精度，且工件装卸方便。

（2）设计专用夹具。 该夹具装夹在转子风扇档，与挡台靠紧，并与端盖的一个搭子进行固定，使定、转子间不产生相对转动；为了克服车削过程中切削力所产生的定、转子间轴向窜动，又在夹具上设置了2个顶紧螺栓，加工前进行预紧，减少车端面时的轴向跳动误差。夹具与轴接触面垫薄铜板避免将轴表面夹伤。夹具结构示意图见附图2。

（3）预留加工余量。零部件加工时要对凸缘端盖端面和止口预留精车余量，以保证整机加工。

（4）选择装配顺序。电机装配时先不装外风扇、风扇罩，利用后轴伸装卡工装及加工定位，车完予以补装。

（5）检测、调整机床。“整机车”加工前对车床用标准心轴进行精度检测并调整，使机床精度达到最佳状态。

4. 实施效果

（1）按上述工艺方案，我们选择一个中心高电机进行了验证后，发现情况不稳定。合格的电机止口径跳可达0.01～0.03mm，端跳一般分布在0.02～0.04mm，非常理想；而不合格样机径跳在0.05～0.07mm，端跳大多分布在0.12mm以上，质量呈现两极化分布。经对不合格的5台样机进一步分析后，找到了原因：转子两端顶尖孔粗糙度超差，还有磕碰现象，导致定位基准被破坏从而引起加工质量变差。发现问题后经及时纠正，改进了顶尖孔加工工艺，加强了防磕碰措施，加工质量稳定了。

（2）在进一步扩大生产中，随着操作者经验的积累，注意了选择合适的两顶尖加紧力，避免因顶紧力不当将轴顶弯导致的跳动超差，使一次交检合格率进一步提高到95%以上，达到了很好的预期效果。

5. 结论

预混料制作工艺的基本要求 篇4

1 选择适宜的载体与稀释剂

1.1 载体与稀释剂的关系

添加剂或添加剂预混料中承载微量活性成分的部分称作添加剂载体。载体一般是非活性物质,表面凹凸不平,有微孔,可承载和稀释添加剂的活性成分,以保证活性成分在添加剂、添加剂预混料及配合饲料中的均匀分布。用于把添加剂中活性成分稀释到一定浓度,将活性成分颗粒彼此隔开,以减少活性成分之间的反应,进而增加活性成分稳定性的物料,称作稀释剂。稀释剂一般可不具备承载性能,但必须是动物可食用、无害的物料。载体和稀释剂之间没有十分明确的区分界限,两者有着不同的作用和特点,但载体也具有稀释作用,某些稀释剂也有一定的承载能力。

1.2 载体与稀释剂的分类

载体或稀释剂可分为有机载体或稀释剂和无机载体或稀释剂两大类。(1) 有机载体或稀释剂:包括小麦麸、玉米麸、脱脂米糠、稻壳粉、小麦次粉、玉米芯粉、大豆粕粉、玉米蛋白粉、淀粉、乳糖等。其中脱脂米糠、稻壳粉、玉米芯粉、小麦次粉、玉米蛋白粉和豆粕粉多用作维生素预混料的载体;而淀粉、乳糖等含纤维少的载体多用于制作维生素添加剂、药物添加剂等。(2) 无机载体或稀释剂:包括碳酸钙、磷酸钙、硅酸盐、二氧化硅、食盐、海泡石粉、麦饭石粉和沸石粉等。无机载体用于制作单项或复合微量元素添加剂以及复合预混料。碳酸钙粉(或优质石粉)、二氧化硅、食盐使用较多。无机载体中的海泡石粉、麦饭石粉和沸石粉具有良好的微孔结构和吸附能力,是值得进一步研究开发的。

1.3 载体与稀释剂的基本要求

(1) 水分含量:载体和稀释剂含水量高,易变质、发霉、结块,还会使活性成分的生物学效价部分甚至完全丧失。所以载体和稀释剂需经过干燥处理才能使用。(2) 粒度:为使活性成分在预混料和配合饲料中均匀分布,须达到一定的细度。载体粒度为标准筛30~80 目(0.59~0.17mm);稀释剂粒度一般要求均匀和细一些, 为30~200 目(0.59~0.074mm)。(3) 容重:添加剂原料与载体或稀释剂的容重越接近,就越便于混合均匀,并且不易产生分层现象。一般要求容重在0.5~0.8kg/L。(4) 黏着性:载体的黏着性越好,对添加剂中活性成分的承载性能就越强。有机载体的黏着性优于无机载体。为提高载体黏着性,可在混合机内搅拌载体时加入1.5%的植物油。这种措施还可消除活性成分和载体的静电,减少粉尘。(5) 酸碱性:以p H大小衡量,以p H接近7 为好,常见载体的p H(参考值):石粉8.1、小麦细麸6.4、次小麦粉6.5、玉米面筋粉4.0、大豆皮粉6.2。(6) 微生物含量:德国巴夫公司认为,1g载体内细菌数最多为100 万个,真菌数最多为4 万个。

2 选定合适的混合设备

混合机必须是由不锈钢并具有防腐性能材料制成的。目前使用较多的是卧式和立式双螺旋或三螺旋转子,出料口在底部的混合机。生产不同性质的添加剂必须使用不同的混合机。每次用后必须清洗干净,以免污染另批预混料。混合机应保证预混料的均匀度,一般规定变异系数在5%以下。

3 采用正确的投料顺序

首先投入载体或稀释剂。载体被搅动过程中加入适量的植物油。加油量为预混料的1%~3%,使其均匀地布满载体表面,以增加载体的黏着性,消除或减弱静电。然后,加入饲料添加剂,先加用量小的,再加用量多的,以利混合均匀。如果载体用量大,可先加一半;加入全部添加剂之后,再加入另一半载体。载体和添加剂原料加完后,再继续搅拌约10min。具体搅拌时间应根据添加剂性质和机器性能,按照说明书进行。

4 称量必须准确

不论是载体、添加剂原料,还是加入的抗氧化剂、防霉剂、抗结块剂等,所有成分都应做到称量准确。

5 注意配伍性和配伍禁忌

在制作预混料时,应密切注意添加剂之间,载体、稀释剂等与饲料添加剂之间的配伍性和配伍禁忌。在饲料添加剂的配伍禁忌上,主要应注意以下3种情况。

5.1 烟酸和泛酸钙之间

如果用含水量在10%以上的谷物载体来配制含烟酸和泛酸钙的预混料,则会因烟酸使用浓度比泛酸钙高,将降低p H,而引起泛酸钙在缓慢的化学反应中损失。这种预混料在夏季环境温度下贮存时,泛酸钙的月损失可达25%。可以先用碳酸钙粉末中和烟酸来解决这个问题。

5.2 氯化胆碱的眼湿问题

氯化胆碱具有强烈的吸湿性,能导致添加剂预混料结饼。由于氯化胆碱具有吸湿的特点,因此它在与微量元素(特别是铜、铁、锰的硫酸盐)相互作用下,对维生素的破坏性极大。当把它配入添加剂预混料中时,不仅会遇到物理性问题,还会遇到化学性问题,因此,人们常把氯化胆碱作为单项配料成分加到配合饲料中去。由于它的使用量比其他微量添加剂大得多,故易于在混合机内拌匀。如果预混料中必须加有氯化胆碱,一般认为不应超过20%,即加大载体和稀释剂的用量,这样才能减少对多种维生素的破坏。

5.3 微量元素化合物和维生素之间

微量元素添加剂中的铁、铜、镁等阳离子是维生素分解的促进剂,当含水量高时,会加快破坏作用。最好不要把微量元素预混剂和维生素预混剂混合在一起存放,宜单独加工和包装,当生产全价配合饲料时,再分别投入。

油漆工施工工艺及要求 篇5

油漆工

一 老墙面施工

1、老墙面消除杂物、油渍、灰尘

2、墙面出现涂料、油渍必须严格铲除，禁止在石灰面上

3、墙面出现空鼓，必须铲除，龟裂处用弹性腻子修补。

4、基层面必须干燥，且不能太光滑，光滑处，拉毛处理。

5、点防锈漆必须用毛笔刷。

6、网带备缝，用干胶，必须盖股缝隙处3----4cm。

7、墙面不平，孔眼，必须用石灰水泥修补。

8、批嵌厚度一般为1----2mm，超过3mm必须分次批。

9、基层腻子干燥后，进行打磨，打磨必须用鸡毛掸，把灰尘清理干净。

10、上涂料时，必须将门窗关闭，防止起风扬尘，污染墙面；无条件的必须把基层打扫干净。

11、多次施工，相隔时间必须在一天。

12、及时清除地面乳胶漆。

13、在任何层面漆施工前，基层必须先进行打磨清理。

二 木作油漆施工

1、工艺流程

清理基层→打磨后刷虫胶漆→打磨后刮润色腻子→润色→刷第一道底漆→打磨后刷第二道底漆→打磨后刷第三道底漆→420号水砂纸磨→刷第一道面漆→打磨后刷第二道面漆→打磨后刷第三道面漆→打磨后刷第四道面漆→磨退（800号水砂纸）→打砂蜡→打油蜡→檫亮

2、操作要点：

清理基层：应清理外露钉子及胶迹。

刮润色腻子要按设计要求，以及实际板材色彩而定，仔细调配，先做试样，经甲方认可后方可大面积进行。

对同一界面的不同板色进行局部润色处理，力求达到色泽一致。

由于钉眼部位会引起腻子收缩，所以要进行多次修补钉眼腻子，力求钉眼腻子饱满，色泽一致，无明显钉痕。

刷漆时要求涂刷均匀，没有流坠、漏刷现象。而且要等上道干后方可涂刷下道油漆。

磨退时要仔细，磨退后漆面要均匀一致。光线折射一致，无刷痕。而且棱角部位不能磨穿，以免露白。

每道油漆涂刷后经检查合格后都要进行砂纸打磨。

在磨退后经检查合格后方可进行打蜡，进行抛光。抛光时要用力檫试，使其产生比较柔和的光亮。

注意产品保护，因为施工现场的任何施工都有可能危及油漆面的保护。验收标准见下表。

三 木材油漆施工

1． 主要施工工艺

（1）清漆施工工艺：

清理木器表面→磨砂纸打光→上润泊粉→打磨砂纸→满刮第一遍腻子,砂纸磨光→满刮第二遍腻子,细砂纸磨光→涂刷油色→刷第一遍清漆→拼找颜色,复补腻子,细砂纸磨光→刷第二遍清漆,细砂纸磨光→刷第三遍清漆、磨光→水砂纸打磨退光,打蜡,擦亮。

（2）混色油漆施工工艺：

首先清扫基层表面的灰尘,修补基层→用磨砂纸打平→节疤处打漆片→打底刮腻子→涂干性油→第一遍满刮腻子→磨光→涂刷底层涂料→底层涂料干硬→涂刷面层→复补腻子进行修补→磨光擦净，涂刷第二遍涂料→磨光→第三遍面漆→抛光打蜡。

2． 施工要点

清油涂刷的施工规范

打磨基层是涂刷清漆的重要工序,应首先将木器表面的尘灰、油污等杂质清除干净。

上润油粉也是清漆涂刷的重要工序,施工时用棉丝蘸油粉涂抹在木器的表面上,用手来回揉擦,将油粉擦入到木材的察眼内。

涂刷清油时,手握油刷要轻松自然,手指轻轻用力,以移动时不松动、不掉刷为准。

涂刷时要按照蘸次要多、每次少蘸油，依照先上后下、先难后易、先左后右、先里后外的顺序和横刷竖顺的操作方法施工。

木质表面混油的施工规范

基层处理时,除清理基层的杂物外,还应进行局部的腻子嵌补,打砂纸时应顺着木纹打磨。

在涂刷面层前,应用漆片(虫胶漆)对有较大色差和木脂的节疤处进行封底。应在基层涂干性油或清泊,涂刷干性油层要所有部位均匀刷遍,不能漏刷。

底子油干透后,满刮第一遍腻子,干后以手工砂纸打磨,然后补高强度腻子,腻子以挑丝不倒为准。涂刷面层油漆时,应先用细砂纸打磨。

3． 注意事项

（1）基层处理要按要求施工，以保证表面油漆涂刷不会失败。

（2）清理周围环境，防止尘土飞扬。

（3）因为油漆都有一定毒性，对呼吸道有较强的刺激作用，施工中一定要注意做好通风。

4．检验标准

（1）一般墙面油漆应在地面工程，抹灰工程，木装修工程、水暖电气工程等其它对油漆质量有影响工程完工后进行，且施工环境温度不宜低于10℃。

（2）油漆涂刷时，基层表面应充分干燥，且木料表面无尘土、污垢。涂刷后应加以保护防止损伤和尘土污染。

（3）木基层刷油漆时，均应做到横平竖直，交错均匀一致，涂刷顺序为先上后下，先内后外，先浅色，后深色，按木纹方向理平理直。

（4）每遍油漆应待前一遍油漆干燥后进行。本工要求硝基清漆涂刷一般不少于6遍。如刷亚光清漆在刷第6遍漆时换刷亚光硝基清漆。清漆和稀料用量大致比例为1：2。

（5）对柜内抽斗内不需涂料油漆处应用腻子进行大面积修补，打磨后并刷一遍漆片水。

（6）在涂刷前应按要求颜色制作油漆样板，并经甲方确认后方可施工。并保留样板。

（7）木地板施涂涂料不得少于三遍。且常用聚氨清漆。先刷造窗处地板，向门口方向退刷，长条地板要顺木纹方向刷，刷清漆时，要充分用力刷开，刷匀不得漏刷，刷完一遍后应仔细检查，如发现不平处，应用腻子补平，干后打磨，若有大块腻子疤痕，进行修色处理，待第一遍干燥后再刷第二遍，并关闭门窗防止污染。

（8）对有的木料表面有色斑，颜色不均，或对有高级透明涂饰要求的，需露浅木色的应对木材进行脱色处理。价格应有限上调。

（9）刷低漆前，必须先同样材面的板上刷一遍，检查其有无化学反应。刷漆自上而下，同一方向刷漆。

刷漆不能污染门锁、把手、服装、五金等装饰物。

刷漆时应在封闭的无风的环境中进行。空间湿度大，甚至湿气重，不能进行刷漆。

玻璃墙面连接处，必须先进行贴纸，防护

四涂料施工

1、操作要点：

对原抹灰墙面的基层，预先检查其下面的平整度、垂直度、阴阳角方正（安装石角线时，墙面阴阳角必须铲平）以及与装饰线条、门等接口是否顺直。同时对墙面上污染物，残留砂等予以清除。对石膏板吊顶预先进行处理，必须清除板缝杂物，填补石膏腻子，粘贴一层加筋布，然后再用石膏板腻子刮平石膏板表面。

两道防水腻子均采用找补平整度、大角方正的方法施工，大角需吊垂线用角尺进行检查。

至基层已彻底干燥后满刷涂料，均采用“三道成活”工艺，即三道刷涂料，三道找补涂料，两道打磨工艺。对吊顶，应灯光照射下检查施工质量，如刷纹、深浅以及色差等，确保其装饰质量。

石膏装饰线条间缝采用石膏腻子满勾缝，其表面花纹要采用刮刀，毛笔等修成一致。

验收标准见下表。

五 乳胶漆施工工艺

1． 主要施工工艺

清扫基层→填补腻子,局部刮腻子,磨平→第一遍满刮腻子,磨平→第二遍满刮腻子,磨平→涂刷封固底漆→涂刷第一遍涂料→复补腻子,磨平→涂刷第二遍涂料→磨光交活。

2． 施工要点

基层处理是保证施工质量的关键环节,其中保证墙体完全干透是最基本条件，一般应放置10天以上。墙面必须平整,最少应满刮两遍腻子,至满足标准要求。

乳胶漆涂刷的施工方法可以采用手刷、滚涂和喷涂。涂刷时应连续迅速操作,一次刷完。

涂刷乳胶漆时应均匀，不能有漏刷、流附等现象。涂刷一遍，打磨一遍。一般应两遍以上。

3． 注意事项及检验标准

（1）腻子应与涂料性能配套，坚实牢固，不得粉化、起皮、裂纹。卫生间等潮湿处使用耐水腻子。

（2）涂液要充分搅匀，粘度太大可适当加不，粘度小可加增稠剂。

（3）施工温度高于10摄氏度。室内不能有大量灰尘。最好避开雨天。

六 油漆工验收标准

油漆部分验收主要分为基层和面层阶段的验收：基层表面的处理：基层必须坚实，出现脱皮、起砂、粉化现象必须铲除，除去表面的油污、灰尘；表面要求平整，出现大的孔洞、裂缝，必须用修补腻子进行批嵌；表面太光滑必须凿毛。基层的验收：基层一般为两遍以上腻子的处理，必须一遍干透后再进行下一遍的施工，一遍腻子厚度不应超过2mm，等彻底干透后进行基础打磨，打磨后基层必须平整、光滑。面层验收：

在面层施工前必须清除基层上的灰尘、杂物，从上而下按顺序进行施工，必须干透后进行下一遍施工。

油漆施工也进行基层处理检查，对于本色油漆先上色，再进行施工。施工间隔必须以前道干燥后为标准。

油漆施工验收必须达到平整光滑，色泽一致，达到一定的厚度为准。验收方式：灯照、目测、手感。

灯照：用于范围较大的基层批嵌、打磨阶段，主要验测基层的平整度。目测：用于工程细节部位，基层施工看阴、阳角，面层施工看色差、刷痕等。

手感：用于检测面层的光滑、均匀程度。

工艺要求 篇6

关键词：道路建设；挡墙施工工艺；工程质量

混凝土挡墙是一种主要使用加筋土技术建成的支档建筑物，由于在构筑的过程中混凝土的浇筑和模板的设计，改变的了土体的机构，增加了挡墙的坚固程度，改变了土体的变形条件，对土体的工程性能有非常大提高，混凝土土挡墙具有多个优点，但是实施过程中要求的工艺难度复杂，而且对施工的质量要求较高，本文以我國南方某高速公路路段的混凝土挡墙为实例，详细的阐述了混凝土挡墙在施工过程遇到的工艺问题和工程质量控制的重点问题。

1.工程建设的背景资料

该工程为某国家高速路断混凝土挡墙设计的标准为公路-I级，由于受到包括地形和现有道路的因素的制约，也兼顾工程造价方面的考量，经过全面的分析采用混凝土挡墙工艺，该路段是我某省重要的交通要到，为保证路基的稳定性，在这一特殊路段设置混凝土挡墙工程，保证路基的安全性和稳定系数。由于地形地质影响较大，所以施工过程必须考虑到地质条件的影响，采取相关的措施进行处理。

2.混凝土挡墙施工工艺

2.1基础施工

开挖基础基槽的工序是以碾压夯实的地基上展开的，所以需要按早设计的标准和要求挖掘到标示的深度，而且要求基础外边缘少于平面尺寸外侧0.5米，这个宽度是为了方便安装模板和后期的排水工作，而且还能避开墙后面的土体被影响后难以夯实的问题。在进行基础浇筑的时候，基础顶面的标高误差应控制在10毫米之内。施工过程中要确保基础顶面的水平，这是保证面板安装时受力优良的前提条件。路基的纵坡由两部分的施工过程形成，分别是顶调平层和帽石施工。

2.2模板的安装控制

模板由组合模板拼接而成，使用拉条和钢架管连接的方式加固，使用前必须通过检验审查。模板使用前在实际的操作过程中需要注意以下几个方面：1、严禁使用残缺的模板，使用的模板必须是完整的没有缺角的；2、钢模板经常发生生锈的情况，所以使用前要经过除锈处理；3、模板必须坚固而且有一定的精准性，在承受施工过程中的浇筑混凝土的压力和重力的前提下，保障各个部分的设计宽度和准确位置；4、安装侧模板的过程中要防止模板错位，所以应考虑在模板外部设置一个固定作用的支撑器；5、为了避免桥主混凝土中间发生整体侧滑，模板的内侧也应该加设固定条或其他固定装置；6、模板连接处不能出现漏浆现象；7、模板与混凝土接触面在保证不妨碍模板结构稳定性能的前提下做好清理和涂抹脱模剂工作；8、模板安装完成后，需要对模板的各项稳定性进行检查，模板安装的具体要求影响着整个挡墙工程的能否顺利进行的关键。

2.3混凝土的浇筑过程

混凝土的浇筑过程，使用罐车直接入库的技术去浇筑，施工过程一定要有序的执行，必须明确结构每一个模块之间的间隔和浇筑的前后顺序，在浇筑的过程中，依据界面尺寸的大小制定不同的温度控制，以防止发生混凝土断裂。这个过程即可以使用小型的振动器，也可以人工来完成，在混凝土的强度达到一定的标准（比2.5MP稍高即可）才能进行拆模，然后再重复这个过程完成下一个断挡墙的施工，直到全部的挡墙完工。

2.4填料的铺设和夯实

填料工序使用的主要材质是砂砾，这种材料的水稳性较好，而且压实难度不高。填料的最大料径是有控制范围的，施工过程中是以分层的厚度作为参考（该厚度的2/3左右），除此之外还要保证不能超过15厘米，填料能否夯实是整个工程中重要的部分关系到工程的成败，所以一定要确保每层的填料都要均匀，厚度上以25厘米为最佳。具体的操作过程和技术要求为：第一遍要轻压，目的是使拉筋带位置得到完全固定，然后在第二此再重压，碾压的次数以要求的压实度为标准，具体的要求标准是，当距面板1.0m范围以外，路槽地面以下深度为80厘米以内的时候，压实度不少于90%，而在距地面1.0m以外的时候，压实度不少于96%。

2.5拆模技术要求

拆模的时候对于质量控制的要求主要体现在混凝土的强度方面，对于混凝土强度等是有着规范的设计准则的，具体表现在：1在混凝土强度达到一定的强度是才能拆模，一般要求是要高于2.5MPa，而且要保证不因为拆模二影响棱角的完整性；2考虑不同季节的气温变回对拆模过程的影响，低温则延长拆模的时间；3拆模过程必须有序的进行，主要按照“先支后拆，后支先拆”的先后顺序展开4拆模过程同样不能损坏混凝土的完整，等模板与混凝土完全分离才能进行搬运工作，这个过程中也必须轻拿轻放，小心切忌不能损伤模板；5模板拆除后要进行及时的维护的保养，确保下一次能正常的使用。拆模过程也是非常重要的，一方面我们要保护好浇筑好的混凝土，一方面要小心保管好模板，注意做好模板的防护和保养工作。

3.结语

本文依托我国南方地区某高速路段建设过程中混凝土挡墙的工程实践，对该路段混凝土土挡墙的施工工艺以及施工过程中注意的质量控制做出了分析和阐述，对同类型的建筑施工过程挡墙的施工工艺和施工质量控制提供了参考，有着很好的借鉴意义。对该类型的土挡墙在道路建设过中挡墙的设计和工程实现提供例证。（作者单位：廊坊盛翔道桥工程有限公司）

参考文献：

[1]任毅，周琼，岳乃丁等.加筋土挡墙的构造与施工工艺.山西建筑，2008，34（21）：103-104

混凝土基础的施工工艺和要求 篇7

关键词：混凝土基础,施工工艺,要求

混凝土基础的主要形式有条形基础、独立基础、筏形基础和箱形基础等。混凝土基础工程中, 分项工程主要有钢筋、模板、混凝土、后浇带混凝土及混凝土结构缝处理等。高层建筑筏形基础和箱形基础长度超过40m时, 宜设置贯通的后浇施工缝 (后浇带) , 后浇带宽不宜小于80cm, 在后浇施工缝处, 钢筋必须贯通。

1 钢筋工程

1.1 施工工艺

1.1.1工艺流程。钢筋放样→钢筋制作→钢筋半成品运输→基础垫层→弹钢筋定位线→钢筋绑扎→钢筋验收、隐蔽。

1.1.2完成基础垫层施工后, 将基础垫层清扫干净, 用石笔和墨斗弹放钢筋位置线。

1.1.3按钢筋位置线布放基础钢筋。

1.1.4绑扎钢筋。

1.1.5由监理工程师 (建设单位项目负责人) 组织施工单位项目专业质量 (技术) 负责人进行验收。

1.2施工要求

1.2.1钢筋网的绑扎。四周两行钢筋交叉点应每点扎牢, 中间部分交叉点可相隔交错扎牢, 但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网, 则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的钢丝扣要成八字形, 以免网片歪斜变形。

1.2.2基础底板采用双层钢筋网时, 在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚, 以保证钢筋位置正确。

1.2.3钢筋的弯钩应朝上, 不要倒向一边;但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。

1.2.4独立柱基础为双向钢筋时, 其底面短边的钢筋应放在长边钢筋的上面。

1.2.5现浇柱与基础连接用的插筋, 一定要固定牢靠, 位置准确, 以免造成柱轴线偏移。

1.2.6基础中纵向受力钢筋的混凝土保护层厚度应按设计要求, 且不应小于40mm;当无垫层时, 应不小于70mm。

1.2.7钢筋的连接: (1) 受力钢筋的接头宜设置在受力较小处。在同一根纵向受力钢筋上不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。 (2) 若采用绑扎搭接接头, 则接头相邻纵向受力钢筋的绑扎接头宜相互错开。钢筋绑扎接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度。凡搭接接头中点位于该区段的搭接接头均属于同一连接区段。位于同一区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率25%。 (3) 当受拉钢筋直径d>28mm及受压钢筋的直径d>32mm时, 不宜采用绑扎接头, 宜采用焊接或机械连接接头。

2 模板工程

混凝土基础模板通常采用组合式钢模板、钢框木 (竹) 胶合板模板、胶合板模板等, 在箱形基础施工中有时采用工具式大模板。

2.1 施工工艺。

模板制作→定位放线→模板安装、加固→模板验收→模板拆除→模板的清理、保养。

2.2施工要求

2.2.1模板安装位置、尺寸, 必须满足图纸要求, 且应拼缝严密、表面平整并刷隔离剂。

2.2.2模板及其支撑应具有足够的承载能力、刚度和稳定性, 能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。

2.2.3在浇筑混凝土之前, 应对模板工程进行验收。模板安装和浇筑混凝土时, 应对模板及其支撑进行观察和维护。

2.2.4模板及其支撑拆除的顺序原则为:后支先拆、先支后拆, 具体应按施工技术方案执行。

3 混凝土工程

3.1 工艺流程。

混凝土搅拌→混凝土运输、泵送与布料→混凝土浇筑、振捣和表面抹压→混凝土养护。

3.2 混凝土搅拌。

搅拌混凝土前, 宜将搅拌筒充分润滑;严格计量、控制水灰比和坍落度;冬期拌制混凝土应优先采用加热水的方法。

混凝土搅拌装料顺序:石子→水泥→砂子→水。

3.3 混凝土运输、泵送和布料。

混凝土水平运输设备主要有手推车、机动翻斗车、混凝土搅拌输送车等, 垂直运输设备主要有井架、混凝土提升机、施工电梯等, 泵送设备主要有汽车泵 (移动泵) 、固定泵, 为了提高生产效率, 混凝土输送泵管道终端通常同混凝土布料机 (布料杆) 连接, 共同完成混凝土浇筑时的布料工作。

3.4混凝土浇筑。

浇筑混凝土前, 对地基应事先按设计标高和轴线进行校正, 并应清除淤泥和杂物;同时, 注意基坑降排水, 以防冲刷新浇筑的混凝土。

3.4.1单独基础浇筑。 (1) 台阶式基础施工, 可按台阶分层一次浇筑完毕 (预制柱的高杯口基础的高台部分应另行分层) , 不允许留设施工缝。每层混凝土要一次浇筑, 顺序是先边角后中间, 务使砂浆充满模板。 (2) 浇筑台阶式柱基时, 为防止垂直交角处可能出现吊脚 (上层台阶与下口混凝土脱空) 现象, 可采取如下措施:在第一级混凝土捣固下沉2～3cm后暂不填平, 继续浇筑第二级。先用铁锹沿第二级模板底圈做成内外坡, 然后再分层浇筑, 外圈边坡的混凝土于第二级振捣过程中自动摊平, 待第二级混凝土浇筑后, 再将第一级混凝土齐模板顶边拍实抹平。捣完第一级后拍平表面, 在第二级模板外先压以200mm×100mm的压角混凝土并加以捣实后, 再继续浇筑第二级。如条件许可, 宜采用柱基流水作业方式, 即顺序先浇一排杯基第一级混凝土, 再回转依次浇第二级。这样对已浇好的第一级将有一个下沉的时间, 但必须保证每个柱基混凝土在初凝之前连续施工。 (3) 为保证杯形基础杯口底标高的正确性, 宜先将杯口底混凝土振实并稍停片刻, 再浇筑振捣杯口模四周的混凝土, 振动时间尽可能缩短;同时还应特别注意杯口模板的位置, 应在两侧对称浇筑, 以免杯口模挤向上一侧或由于混凝土泛起而使芯模上升。 (4) 高杯口基础, 由于这一级台阶较高且配置钢筋较多, 可采用后安装杯口模的方法, 即当混凝土浇捣到接近杯口底时, 再安装杯口模板继续浇捣。 (5) 锥式基础, 应注意斜坡部位混凝土的捣固质量, 在振捣器振捣完毕后, 用人工将斜坡表面拍平, 使其符合设计要求。 (6) 为提高杯口芯模周转利用率, 可在混凝土初凝后终凝前将芯模拔出, 并将杯壁划毛。 (7) 现浇柱下基础时, 要特别注意连接钢筋的位置, 防止移位和倾斜, 发生偏差时及时纠正。

3.4.2条形基础浇筑。 (1) 浇筑前, 应根据混凝土基础顶面的标高在两侧木模上弹出标高线;如采用原槽土模时, 应在基槽两侧的土壁上交错打入长100mm左右的标杆, 并露出20～30mm, 标杆面与基础顶面标高平, 标杆之间的距离约3m。 (2) 根据基础深度宜分段分层连续浇筑混凝土, 一般不留施工缝。各段层间应相互衔接, 每段间浇筑长度控制在2～3m距离, 做到逐段逐层呈阶梯形向前推进。

3.4.3设备基础浇筑。 (1) 一般应分层浇筑, 并保证上下层之间不留施工缝, 每层混凝土的厚度为200～300mm。每层浇筑顺序应从低处开始, 沿长边方向自一端向另一端浇筑, 也可采取中间向两端或两端向中间浇筑的顺序。 (2) 对特殊部位, 如地脚螺栓、预留螺栓孔、预埋管等, 浇筑混凝土时要控制好混凝土上升速度, 使其均匀上升;同时, 防止碰撞, 以免发生位移或歪斜。对于大直径地脚螺栓, 在混凝土浇筑过程中, 应用经纬仪随时观测, 发现偏差及时纠正。

4 大体积混凝土工程

4.1 大体积混凝土工程浇筑方案。

大体积混凝土浇筑时, 为保证结构的整体性和施工的连续性, 采用分层浇筑时, 应保证在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。浇筑方案根据整体性要求, 结构大小、钢筋疏密及混凝土供应等情况可以选择全面分层、分段分层、斜面分层等三种方式。

4.1.1全面分层:在整个模板内, 将结构分成若干个厚度相等的浇筑层, 浇筑区的面积即为基础平面面积。浇筑混凝土时从短边开始, 沿长边方向进行浇筑, 要求在逐层浇筑过程中, 第二层混凝土要在第一层混凝土初凝前浇筑完毕。

4.1.2分段分层:在采用全面分层方案时浇筑强度很大, 现场混凝土搅拌机、运输和振捣设备均不能满足施工要求时, 可采用分段分层方案。浇筑混凝土时结构沿长边方向分成若干段, 浇筑工作从底层开始, 当第一层混凝土浇筑一段长度后, 便回头浇筑第二层, 当第二层浇筑一段长度后, 回头浇筑第三层, 如此向前呈阶梯形推进。分段分层方案适用于结构厚度不大而面积或长度较大时采用。

4.1.3斜面分层:采用斜面分层方案时, 混凝土一次浇筑到顶, 由于混凝土自然流淌而形成斜面。混凝土振捣工作从浇筑层下端开始逐渐上移。斜面分层方案多用于长度较大的结构。大体积混凝土宜采用斜面式薄层浇捣, 利用自然流淌形成斜坡, 并应采取有效措施, 防止混凝土将钢筋推离设计位置。

4.2 大体积混凝土的振捣

4.2.1混凝土应采取振捣棒振捣。

4.2.2在振动界限以前对混凝土进行二次振捣, 排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙, 提高混凝土与钢筋的握裹力, 防止因混凝土沉落而出现的裂缝, 减少内部微裂, 增加混凝土密实度, 使混凝土抗压强度提高, 从而提高抗裂性。

4.3 大体积混凝土的养护

4.3.1养护方法分为保温法和保湿法两种。

4.3.2养护时间。为了确保新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件, 防止在早期由于干缩而产生裂缝, 大体积混凝土浇筑完毕后, 应在12h内加以覆盖和浇水。普通硅酸盐水泥拌制的混凝土养护时间不得少于14d;矿渣水泥、火山灰水泥等拌制的混凝土养护时间不得少于21d。

4.4大体积混凝土裂缝的控制

4.4.1优先选用低水化热的矿渣水泥拌制混凝土, 并适当使用缓凝减水剂。

4.4.2在保证混凝土设计强度等级前提下, 适当降低水灰比, 减少水泥用量。

4.4.3降低混凝土的入模温度, 控制混凝土内外的温差 (当设计无要求时, 控制在25℃以内) 。如降低拌合水温度 (拌合水中加冰屑或用地下水) ;骨料用水冲洗降温, 避免暴晒。

4.4.4及时对混凝土覆盖保温、保温材料, 并进行养护。

4.4.5可预埋冷却水管, 通入循环水将混凝土内部热量带出, 进行人工导热。

4.4.6在拌合混凝土时, 还可掺入适量的微膨胀剂或膨胀水泥, 使混凝土得到补偿收缩, 减少混凝土的温度应力。

4.4.7设置后浇缝。当大体积混凝土平面尺寸过大, 在设计许可时可以适当设置后浇缝, 以减小外应力和温度应力;同时, 也有利于散热, 降低混凝土的内部温度。

谈桥梁钻孔灌注桩的施工工艺要求 篇8

1.1 平整场地

平整场地是为了安放钻机做准备, 因此, 施工前应对施工场地上的杂物进行清除, 并平整压实钻机需要的施工平台。

1.2 勘察现场

因钻孔桩机械属于大型设备, 施工前必须对邻近区域的地下管线及构筑物的位置及分布情况调查清楚。对于跨越河流的还要考虑汛期防洪的安全要求。

1.3 测量放样

施工前应对各桩中心进行测量放样并复核测量, 无误后及时测放护桩。

钻孔灌注桩的施工设备主要有三种:冲击钻机、回旋钻机和旋挖钻机。在现场施工过程中, 要根据钻孔地质情况、桩径、桩长及施工条件选择钻机类型, 同时还要兼顾施工工期和经济成本等因素影响。一般情况下, 冲击钻主要用于地质较硬、有岩石等较硬地层的施工, 如黏性土、砂类土、砾石、软硬岩层及各种复杂地质;回旋钻在粘土、亚粘土、淤泥类土质和粉砂层地质中施工优势明显, 施工速度仅次于旋挖机, 且施工成本比旋挖钻低, 它分正、反循环两种型号;旋挖钻机适用于各种土质地层, 砂类土、砾石、卵石及软- 中岩石, 成孔速度快, 孔底干净, 可以满足各类大型基础施工的要求。

2 钻孔灌注桩施工工艺过程

2.1 平整场地

为钻机提供稳定的作业平台, 防止钻机偏移引起偏孔和钻机倾覆及罐车沉陷等问题。针对场地情况采用清除杂物、换除软土、平整压实处理, 场地位于陡坡时, 也可用枕木、型钢等搭设工作平台。场地在浅水中时, 要用筑岛围堰法施工, 筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。在深水中施工时必须采取水中围堰法。

2.2 护筒埋置

护筒是埋置于钻孔桩孔口的一个圆筒, 在进行埋置护筒前必须进行测量放样, 因护筒已经埋置, 桩位就已确定。埋置护筒的作用:定位、避免孔口周围杂物掉入孔内、保持泥浆水位, 防止坍孔。

护筒的埋置要求:钻孔前在现场放线定位, 护筒中心竖直线与桩中心线重合, 平面允许误差为50mm, 倾斜不大于1%;埋置护筒要采用人工挖孔埋设, 外围黏土夯填, 埋置深度为护筒外径的1~1.5 倍, 不得小于1m, 护筒壁厚6~12mm;护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m, 还应满足孔内泥浆面的高度要求, 在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m;在水深大于3m以上的水域沉入护筒应利用工作平台和导向架辅助, 采用振动、锤击、射水等方法沉入;多节护筒联接时, 接缝应牢固、不漏水, 筒内连接处应无突出物;钻孔、吊放钢筋笼及浇筑水下混凝土过程中不得撞击护筒。

2.3 泥浆制备

泥浆的作用:在孔壁形成泥皮稳定孔壁、润滑钻具、悬浮钻渣用于正循环排渣。它由泥浆密度、黏度、含砂率和胶体率组成, 对于不同的钻机, 泥浆密度有不同的要求, 在实际工作中要视具体情况来选。

2.4 钻孔施工

安装钻机前, 底架应垫平, 保持稳定, 不得产生位移和沉陷, 钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm;无论采用哪种方法钻孔, 开孔的孔位必须准确, 应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实;钻孔时, 孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m, 在冲击钻进中取渣和停钻后, 应及时向孔内补水和泥浆, 保持孔内水头高度和泥浆密度和黏度;起落钻头速度要均匀, 不得过猛或骤然变速, 孔内出土不得堆积在孔内周围;钻孔作业应连续进行, 钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况, 并与地质剖面图核对, 留置好各地层的渣样, 钻孔达到设计深度后, 应对孔位、孔径、孔深进行检查, 并填写钻孔记录表, 孔位偏差不得大于10cm。

2.5 成孔质量检测

成孔后的质量检测可从垂直度、孔深孔径、沉渣厚度三个方面进行。现在有一种钻孔灌注桩垂直度检测仪, 可以检查孔径、孔深、垂直度及倾斜度及指标, 由水准仪、折射管、导引筒、调节机构等组成, 是一种比较精确的测量仪器。

最常规的办法是自制1 个3m长外径与设计孔径相等的钢筋笼, 用吊具吊起, 中心对准孔顶轴心, 缓缓下落, 每隔3~5m检查一下吊绳的偏位情况并做好记录。这种方法直观简单, 在实际中经常应用。

对于沉渣厚度的检查, 首先要准确测量桩的终孔深度, 桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定, 取孔内钻杆长度加上钻头长度, 钻头长度取至钻尖的2/3 处。沉渣底标高通过铅垂直接测量, 测绳下到底后上下手一掂可以感觉到触到岩石那种感觉, 或者有一定的停滞感, 说明到达沉渣位置了, 铅垂线长度直接用钢卷尺测量, 用铅垂线测量后的长度与钻杆长度相比较, 差值就是沉渣厚度。

2.6 清孔

钻孔过程中会有一些泥浆和钻渣沉于孔底, 必须将这些沉积物清除干净, 才能使灌注的混凝土与地层或岩石紧密结合, 保证桩的承载能力。清孔常用的方法有抽渣法、吸泥法、换浆法和泵吸反循环清孔等。

2.7 钢筋笼的制作和安装

钢筋笼必须严格按照设计图纸加工, 主筋焊接前应进行弯制, 确保主筋焊接后同轴线, 搭接长度不小于5m, 主筋焊接使用502 以上焊条, 焊缝饱满、无砂眼, 焊渣或焊瘤要及时敲除。

钢筋笼的安装, 根据护筒顶及桩顶钢筋笼的标高计算吊筋长度, 吊筋悬挂于钢管或方木上, 钢管或方木上支撑于坚实的地基上, 防止其下沉以保证钢筋笼底位置符合设计要求。

2.8 灌注混凝土

在灌注混凝土前, 要注意声测管的安装位置及安装方法, 以保证正确安装。首盘混凝土的灌注时, 需要验算混凝土料斗的体积, 即第一斗混凝土的体积必须使封底后导管埋入混凝土面不少于50cm。每车混凝土灌注前, 灌注人员需加强监测其质量, 发现离析、泌水、和易性差的混凝土应退回拌合站。首批混凝土灌浇正常后, 应紧凑、连续不断地进行灌注, 严禁中途停工。灌注过程中, 应经常用测锤探测混凝土面的上升高度, 并适时提升拆卸导管, 一般保持导管的合理埋深2~6m。浇注完毕后, 应对桩身进行完整性的检验, 可采用超声波检验法、抽芯法、低应变检测和动测法。

3 施工过程容易出现的质量通病及处理措施

虽然在施工的过程中采取了相当严格的施工工艺, 钻孔灌注桩的施工工艺也比较成熟了, 但在具体的施工过程中还中存在着大量的施工风险, 比如塌孔、卡钻、掉钻、浮笼、断桩等一系列事故, 给我们的施工带来诸多不便。

现将常见的事故原因及处理措施介绍如下:

3.1 塌孔

在浇注的过程中, 泥浆、黏土质量不符合标准, 孔内水头高度不够, 清孔后放置时间过长都有可能导致塌孔。出现塌孔情况后, 要视具体的情况采取不同的措施, 可重新设置护筒、采用加长护筒、位置较深不严重时, 可继续钻进等。

3.2 掉钻

掉钻的原因有钻杆连接处有损伤、转速不当或扭转弯曲折断、超负荷等情况。处理措施, 掉钻后要及时摸清情况, 制定切实可行的打捞方案。

3.3 断桩

灌注过程中发生埋管、卡管、阻管及其他一切情况都可能造成断桩。导管拔出混凝土面或导管接头处漏水等是其主要原因。

应对措施:在灌注混凝土开始不久出现的问题, 应迅速拔出导管和钢筋骨架, 将可吸出的混凝土尽量吸出, 重新注入混凝土;发现导管进水或其他故障时, 如有充足时间, 在灌注混凝土不初凝的情况下, 可将导管拔出, 修理后采用管底堵塞的隔水方法, 重新插入导管, 去掉底塞恢复灌注或直接将导管插入已灌注的混凝土中, 将导管内的水和表面稀松的混凝土吸出后重新灌注。

4 结语

桩基是桥梁的基础工程, 是保证桥梁正常使用, 不发生安全事故的先决条件。作为1 名桥梁钻孔灌注桩的基础工作者, 不仅要在实际的工作中有过硬的现场操作技术, 还要掌握具体的施工工艺要求及施工方法, 以便能打好桥梁的基础桩, 保证桥梁工程的质量和安全。

参考文献

[1]安清, 陈磊.浅述土质路基填挖方案方[J].科技信息 (科学教研) , 2008 (24) :116.

汽蚀对泵的危害分析及工艺要求 篇9

1.1 汽蚀现象的产生

根据离心泵的工作原理可知, 管道水流中的溶解空气会因为温度的升高和压力的降低而不断的释放出来, 积聚在管道顶部, 久而久之就会形成气团。气团的形成不仅会降低管道的输水能力, 还会产生局部压力冲击, 引起强烈的噪声和振动。液流是在吸入罐压力Pa和叶轮入口最低压力Pk间形成的压差 (Pa-Pk) 作用下流入叶轮的, 则叶轮入口处压力Pk越低, 吸入能力就越大。但若Pk降低到某极限值 (目前多以液体在输送温度下的饱和蒸汽压力Pt为液体汽化压力的临界值) 时, 就会出现汽蚀现象。

1.2 汽蚀的危害性

(1) 产生振动和噪音。

离心泵发生汽蚀时, 由于气泡突然溃灭, 液体相互撞击, 冲击金属表面, 产生各种频率的噪声, 严重时可听见泵内发出噼噼啪啪的爆炸声。同时引起机组振动, 若机组振动频率与撞击频率相等, 则产生更强烈的汽蚀共振, 致使机组被迫停车。

(2) 汽蚀使过流部件点蚀。

通常受汽蚀破坏的部件大多在叶片入口附近的金属产生疲劳剥蚀。汽蚀初期, 表现为金属表面出现麻点, 继而表面出现沟槽状、蜂窝状等痕迹, 严重时可造成叶片或前后盖板穿孔, 甚至叶轮破裂, 造成严重事故, 因此汽蚀严重影响泵的使用寿命。

(3) 对泵的工作性能有影响。

汽蚀使叶轮和液体之间的能量传递受到严重干扰, 当汽蚀发展到一定程度时, 汽泡大量产生, 会堵塞流道, 破坏了泵内液体的连续流动, 使泵的流量、扬程、效率等均明显下降, 表现为泵的性能曲线陡降, 如图l中虚线所示, 这时泵已无法继续工作, 出现“断裂”工况。通常在汽蚀初级阶段, 泵的性能曲线尚无明显变化, 当性能曲线陡降时, 汽蚀已相当严重了。

2 提高离心泵抗汽蚀性能的措施

根据以上对汽蚀因素的分析, 可以得到以下几个解决离心泵汽蚀的方案: (1) 加大叶轮进口处的直径, 以降低吸入罐压力; (2) 合理设计吸入管路及调整安装高度; (3) 改进机泵结构, 降低Δhr, 属机泵设计问题; (4) 提高装置内的有效汽蚀余量。最主要最常用的方法是采用灌注头吸入装置。

此外, 尽量减少吸入管路阻力损失, 降低液体的饱和蒸汽压, 即在设计吸入管路时尽可能选用管径大些, 长度短些, 弯头和阀门少些, 输送液体的温度尽可能低些等措施, 都可提高装置的有效气蚀余量。

水泵的汽蚀、磨蚀及其联合作用的破坏一直是水泵运行、维护及管理工作中的一个重要问题, 传统的表面保护材料及工艺已远远不能满足水泵抗汽蚀、磨蚀的要求。为了增强水泵过流部件表面抗汽蚀、磨蚀的能力, 除了采用不锈钢或其它硬质合金制造叶片、叶轮室外, 还对表面保护技术广泛采用金属表面保护层。使用最多的是焊条堆焊和线材喷涂。

利用不锈钢焊条的堆焊法可保证焊层与基体有很高的结合强度, 但堆焊法冲淡率大, 焊层厚而不匀且加工余量大, 对工作基体材料的可焊性要求高。经堆焊法处理的水泵叶片表面, 一般在堆焊处未发生汽蚀破坏前, 在堆焊点周围又迅速发生新的汽蚀破坏, 直至堆焊层底部。线材喷涂所形成的不锈钢雾状颗粒涂层以机械结合为主, 不太适用于水泵冲击载荷和抗汽蚀的修复。对于一些大型的水泵工件, 如大口径 (直径3m以上) 轴流泵叶轮室, 可以在表面镶嵌一层不锈钢板来增加抗磨蚀能力。但这种方法需将工件送至大型水泵厂专门加工、车削、镶嵌、焊接、费用贵、周期长, 非一般泵泵站所能实施。合金粉末喷涂是在线材喷涂基础上发展起来的。与堆焊法相比, 成型美观平整, 厚度易于控制, 冲淡率小, 方法简便, 热源易得, 加工不受气候、场地的限制。但由于喷涂层是由高速喷射到基体表面的半熔融状态的合金粉末微粒一层一层地有规则地叠加形成的, 属于层状结构, 其物理特性具有方向性, 而且在喷涂过程中, 每颗粉末微粒均出现凝结、收缩、变形等现象而在涂层中发展一种内应力, 因此合金粉末喷涂一般只用于汽蚀和磨蚀不太严重的中小型水泵的表面保护。

表面保护材料和工艺的要求如下。

表面保护材料的技术要求抗磨蚀涂层必须具有以下几点。

(1) 很高的强度和硬度以抵抗汽蚀、磨蚀的破坏。

(2) 具有一家的韧性, 以吸收冲击能量。

(3) 具有很高的粘结强度, 以保证涂层在泵内30m~35m每秒的高速水流冲击下不会剥落。

(4) 涂层材料必须价格适中, 才能保证在大中型泵站及量大面广的农村中小型泵站中推广使用。

(5) 涂层材料应无毒, 非易燃、易爆品, 便于保管运输, 不污染周围环境。加工工艺要求为了保证表面保护技术的推广和应用, 加工工艺必须做到以下几点。

(1) 工艺简单, 能够为不同程度的操作者所掌握。

(2) 加工中所用的工具 (器具) 应是在市场中易于购得或是一般泵站维修工作中所必备, 且价格适中, 无需特殊和昂贵的设备。

(3) 工艺应不受季节和周围环境的影响, 保证泵站在冬、春季维修期内能够进行。

(4) 涂层不需要特殊的保温养护, 涂覆后能快速固化或投入使用, 以缩短维修同期。

3 结语

离心泵是生产中的一种重要设备, 汽蚀直接影响到离心泵的正常工作, 降低其寿命, 危害很大。利用不锈钢焊条的堆焊法, 是提高离心泵抗汽蚀性能中的一种措施, 效果较好, 受现场条件的限制, 抗住了汽蚀, 延长了离心泵的使用寿命, 但汽蚀所带来的效率下降、流量减少仍存在, 这只是一种治标的办法。所以, 在生产现场使用时, 还要加强对离心泵的日常管理、维修维护, 以提高其抗汽蚀能力, 离心泵的使用寿命会大幅度提高, 从而取得较大的经济效益。

参考文献

[1]离心泵设计基础[M].机械出版社出版.

[2]吴醒凡。现代泵技术手册[M].北京宇航出版社, 1995.

[3]范德明.工业泵选用手册[M].北京:化学工业出版社, 1998.

[4]泵的汽蚀[EB/OL].中国水网, 2006.

[5]李振西.离心泵汽蚀的原因及防治措施[J].科技信息, 2009:367.

谈机械化松耕作业的工艺要求 篇10

一、机械化松耕作业的农艺要求

由于农机化作业视为农业服务的, 农艺要求是检验农机化作业质量的基本标准。在我省每年的秋整地和春整地作业中, 其作业质量的好坏, 直接影响粮食产量。所以, 机械化松耕作业尽量要满足当地的农艺要求。一般来讲, 有以下几项:

1.耕后的土壤必须满足农作物出苗、生长的基本要求, 土质要松软, 颗粒要均匀, 土块太大了会影响出苗率, 颗粒太细了会影响土壤的透气性。

2.耕后的土壤尽量不改变原来的结构。我们知道, 土壤顶层肥沃, 并且透气性好, 温度较高, 适应农作物生长。如果松耕时将底层的生土翻上来, 破坏了原来的土壤结构, 必然会不利于作物生长, 导致粮食减产。

3.耕后地表面要平整。地表面不平, 不但要影响播种, 而且还会导致地表面部分积水, 作物旱涝不均, 直接影响粮食产量。然而, 绝对平整是不可能的, 一般要求小垄高不超过5 cm, 小沟宽不超过20 cm。

4.尽量避免重耕和漏耕。松耕作业前, 要根据地块设计好作业方式和行走路线, 无论是采用闭垄套耕法还是开垄套耕法, 都应该划分好转弯地带, 并在转弯地带用犁浅耕出边界线。在多区作业时, 各作业区的边界线也要划分出。墒线的位置要正确, 不能弯曲和歪斜。

5.耕深尽量一致。浅松时, 深度在8～16 cm, 偏差一般不超过1 cm;深松时, 深度在23～30 cm, 偏差一般不超过2 cm。

6.松耕作业应该选择在最佳农时进行, 土壤不超过其最大含水量的60%。耕层内的草根应该全部切断, 如果是在保持水土地区, 地表面残株残茬应保留。

7.在山坡耕地进行作业时, 设计机组行走路线应该尽量争取沿着等高线进行, 这样, 松耕效果要好得多, 并且使耕地减少水土流失。

二、机械化松耕作业对其设备的要求

深松犁的深松部件通常是凿形铲, 多与大功率拖拉机配套, 最好选用履带式或四轮驱动式拖拉机。深松耕地一般是3～4年进行一次。在国外, 浅松机组一般为全面中耕机组, 松耕部件通常是鸭掌铲或双翼铲。全面中耕的浅松机组在我国应用不多, 这可能与我国复种指数较高, 休闲和半休闲耕地极少有关。浅松灭茬的目的除了松土碎土以外还要求碎茬除草, 一般应该紧接着收获作业进行。我国目前应用的浅松灭茬机具主要是采用缺口或没有缺口的圆盘耙, 或是星形耙加扎滚等。近几年来, 我省大部分采用旋耕机来完成, 该机组集耕松、灭茬、起垄、播种、镇压等多道工序一次完成。

全方位深松机采用梯形框架式工作部件, 松土深度可以调到40～50 cm左右, 比阻为40～58 kPa, 比铧式犁翻耕比阻低35%以上, 它能打破犁底层并在松土层底部形成鼠道, 提高土壤透水性。深松后土壤容重比较小, 适合农作物生长, 全方位深松可使粮食增产1～3成。

三、松耕机组的挂接调整

挂松土铲的农具一般是对称农具, 所以, 在水平面内应使农具的纵轴线和拖拉机的纵轴线处在同一直线上, 但在纵垂面内应注意牵引线的调整。在纵垂面内, 首先应使松土农具的机架保持水平, 并保持规定的深度, 在此条件下, 再合理调整牵引点的位置。

对于带松土铲的牵引式农具, 一般只可能在拖拉机拖把上调整挂接高度。此挂接点和农具阻力中心的连线既是牵引线, 农具阻力中心是松土铲阻力和支承轮反力的交点, 阻力中心一般位于支承轮反力的作用线上, 所以要依据支承轮、松土铲以及挂接点的相对位置, 来考虑牵引线的合理位置, 使农具作业质量和拖拉机附着性能有所改善。

工艺要求 篇11

关键词：水轮机,调速器,安装,要求

0概述

该调速器系统具有PID调节规律的数字式电液调速器, 额定工作油压为6.3MPa。导叶接力器的全关和全开时间在6~50s范围内独立可调, 并能进行两段速率关闭。调速器机械液压柜和电气柜分开设置。调速器机械液压柜置于回油箱之上, 与回油箱组合为一体, 调速器机械液压柜及油压装置布置在海拔高程为EL.700.8m的主厂房水轮机层, 调速器电气柜布置在EL.709.0m的主厂房发电机层。调速器主要由机械柜、回油箱、电气柜、压力油罐、油压装置控制柜、漏油箱及其控制箱、阀门、保护控制元件、信号装置、仪表等组成。具有出力控制、转速控制、开度控制、水位控制、电力系统频率自动跟踪、自诊断和容错、稳定等功能。该调速器能现地和远方进行机组的自动、手动开、停机和事故停机, 并能提供与电站计算机控制和监测系统连接的接口, 包括硬件和软件。电液转换单元、电气反馈等均采用冗余结构, 配置两套完全相同的微机调节器构成双通道冗余结构, 系统采用主备运行方式, 备用机自动跟踪工作机状况, 并具有独立的电手动功能。冗余系统中的每一个通道, 从输入至输出以及电源、测频系统、功率变送器均为相互完全独立, 两套采集模块公用一个磁盘测速传感器和接力器位移传感器信号。在运行过程中随时将其中一个通道退出而不影响调速系统的正常工作, 且退出的通道能进行停电检修。在调速器内部发生故障时, 不造成水轮机运行不稳定和出力波动, 在外部系统事故时, 能保证机组安全停机。调速器能实现与电站计算机监控系统通信和时钟同步, 能接受电站计算机监控系统控制信号, 控制信号可以通过开关量给出及通信口数字量给出, 当采用通讯口数字量给定时, 有防止数字通道中断, 数据量受外界干扰等安全保障措施, 同时向电站计算机监控系统通过I/O口及串行通信口输出信号。调速系统具有良好的可维修性, 方便维护、检查、检修与调试, 能利用微机对调速器的参数、控制逻辑进行监视、修改, 人机界面采用触摸屏。本电站按“无人值班 (少人值守) ”原则设计, 采用全计算机监控方式。

1 调速器及油压装置的主要技术特性

2 调速系统安装调试程序

如图1所示。

3 调速系统安装

3.1 调速系统安装施工依据

3.1.1

南京南瑞集团公司提供的技术文件

3.1.2

GB8564-2003《水轮发电机组安装技术规范》

3.1.3

MJB-CV-1白龙江苗家坝水电站机电设备安装工程合同文件

3.1.4

中国水电顾问集团西北勘测设计研究院关于调速器安装有关图纸

3.2 调速系统安装施工准备

3.2.1

参加工作面交接验收、移交, 并按机电安装要求进行现场清扫及处理。

3.2.2

根据西北勘测设计研究院提供的基准点和安装精度要求, 进行测量放线工作, 建立准确牢固的安装测量网点。

3.2.3

根据已得到的甘肃华研水电咨询公司苗家坝水电站工程监理部批准的施工组织设计, 编报详细的安装计划和安装方案, 并根据已批准的安装计划和安装方案进行备料工作。图1调速系统安装调试程序

3.2.4

准备施工现场所必须的施工电源和水源, 对施工设备、机具进行检查保养, 确保状况良好, 建立完备的安全保障措施和现场施工管理细则。

3.2.5

取得甘肃华研水电咨询公司苗家坝水电站工程监理部转发的有关图纸和技术文件, 如设备零部件图、安装图、安装说明书、设备出厂检验记录和设备到货明细表。

3.2.6

参加设备开箱检查, 确认数量、种类、规格无误, 设备缺陷已处理。

3.2.7

参加甘肃华研水电咨询公司苗家坝水电站工程监理部组织的由中国水电顾问集团西北勘测设计研究院和南京南瑞集团公司对设计图和设备安装程序、工艺要求、质量标准的技术交底。

3.2.8

根据施工计划, 对施工人员进行技术培训。

3.3 施工工艺

3.3.1 回油箱及附件安装

回油箱内应装设双层滤网, 配置油位计、油位信号器和油混水信号器、检查孔、进人孔。

1) 按南京南瑞集团公司图纸及有关技术要求, 对设备的安装部位进行清理、测量、放线及基础件安装。

2) 回油箱运至厂房安装间, 用桥机吊相应机组段上游侧吊物孔, 放到水轮机层的运输台车上, 运至下游侧安装部位。利用预埋吊钩、导链进行就位、调整、固定。

3) 按南京南瑞集团公司图纸和有关技术文件的要求, 对回油箱进行严密性试验。合格后, 进行彻底清扫、检查。

4) 按南京南瑞集团公司图纸和有关技术文件的要求, 对附件进行清扫、检查、安装和配线工作。

3.3.2 漏油箱及附件安装

漏油箱及附件安装的方法和程序类同回油箱。

3.3.3 调速器机械液压部分安装

液压元件采用模块式连接。各种液压元件有防卡、防震及防止油粘滞的措施。

具有电液转换单元、主配压阀及必要的液压元件。电液转换单元 (与其它液压单元组成模块式结构) 布置在主配压阀侧面, 并与其采用直联形式。

保护液压控制元件的可切换的双油过滤器, 过滤精度为10μm。

调速器液压传感器将信号传送到调速器电气柜上的油压表、液压控制柜上的油压表。

1) 设备运至厂房安装间, 用桥机吊至相应机组段上游侧吊物孔, 放到水轮机层的台车上, 运至下游侧安装部位。利用预埋吊钩、导链进行就位安装。

2) 按南京南瑞集团公司图纸和有关技术文件, 进行电液转换单元、主配压阀、双滤过器等液压元件的安装和电气配线。

3.3.4 油泵机组及附件安装

每台油压装置配两台同型号的螺杆油泵, 一台工作, 一台备用。二台油泵能单独或并联运行, 并能互为备用, 油泵配有安全阀组、逆止阀、节流阀、连接阀门、管路、管件和其它附件。

1) 按南京南瑞集团公司图纸和有关技术文件要求, 对设备安装部位进行清理、检查、测量、放线, 安装油泵基础件, 验收合格后浇筑二期砼。

2) 油泵机组运至厂房安装间, 用桥机吊至相应机组段上游侧吊物孔, 放到水轮机层的运输台车上, 运至下游侧安装部位, 用导链逐一吊装到位, 进行调整、固定。

3) 按南京南瑞集团公司图纸和有关技术要求, 进行附件的清扫、检查、安装和电气配线。

3.3.5 压力油罐及附件安装

压力油罐上装有压力信号器4个, 油位信号器2套, 油面指示计1套和自动补气装置, 还设有安全阀、排气阀、压力表、排油阀等。

1) 根据南京南瑞集团公司技术资料和图纸尺寸, 进行压力油罐基础清理、检查、测量、放线和基础件安装, 验收合格浇筑二期砼。

2) 压力油罐运至厂房安装间, 用桥机吊至相应机组段上游侧吊物孔, 放到水轮机层的台车上, 运至下游侧安装部位。通过预留在设备顶部的孔洞, 用厂内桥机吊装就位、调整、固定。

3) 在南京南瑞集团公司的指导下, 对自动化元件及仪器、仪表进行校验。

4) 根据南京南瑞集团公司图纸和有关技术文件要求, 对罐内进行清扫、检查及强度耐压试验;进行油位计、油位开关、压力表、压力传感器、液位传感器、自动补气装置等附件安装和电气配线。

3.3.6 油压装置控制柜安装

1) 根据南京南瑞集团公司图纸和有关技术文件要求, 进行安装部位的清扫检查, 测量、放线和基础件安装, 验收合格浇筑二期砼。

2) 设备运至厂房安装间, 用桥机吊至相应机组段上游侧吊物孔, 放到高程水轮机层的台车上, 运至下游侧安装部位, 进行调整、就位。

3) 在南京南瑞集团公司指导下进行柜内设备和部件的检查、配线工作。施工中周围环境应干净、无杂物和积水。

3.3.7 调速器回复机构安装

调速器回复机构安装, 按设计施工祥图及南京南瑞集团公司的安装说明书进行安装与调试。

3.3.8 调速器电气柜安装

调速器电气柜主要由调速器微机系统、速度监测系统、电动、手动操作系统和电源系统等设备组成。调速器的电气柜采用交直流并列供电的带滤波器及抗干扰装置的冗余电源系统。

调速器微机系统设备包括32位微处理机、显示设备、输入输出设备及接口设备。调速器微机系统与电站监控系统采用数字通信口和I/O口进行通信。

调速器具有比例、积分、微分的PID调节规律, 能适应被控对象的运行工况及参数的变化, 完成变参数及变结构调节、开机空载运行并网运行停机操作控制、实现操作控制方式的无扰动切换, 还具有导叶开度限制、频率跟踪、离线诊断及调试、故障保护及时钟同步等功能。

1) 根据南京南瑞集团公司图纸和有关技术文件要求, 进行安装部位的清扫检查, 测量、放线和基础件安装, 验收合格浇筑二期砼。

2) 盘柜开箱检查无缺陷后, 运至现场吊至相应机组段相应机组段上游侧, 用手动液压叉车运至相应单机安装部位就位、调整。

3) 按南京南瑞集团公司图纸和有关技术文件的要求, 进行柜内附件安装、电缆敷设和配线、检查。

4) 在南京南瑞集团公司指导下, 按制造厂图纸和有关技术文件的要求, 对调速设备的控制、调节、保护、自诊断等各项功能逐一进行检查、调试。施工中周围环境应干净、无杂物和积水。

3.3.9 调速系统管路安装

1) 调速系统设备之间的管路 (含油压装置管路) , 均为南京南瑞集团公司配制成品。现场安装前, 根据南京南瑞集团公司交货明细表仔细核对其数量、编号、尺寸、规格是否完整无误。

2) 对安装部位进行测量、放线, 检查其实际高程、尺寸与南京南瑞集团公司图纸有无出入。

3) 根据南京南瑞集团公司图纸和有关技术文件, 对管路、附件进行清扫检查, 根据图纸进行管架、附件、管路的安装。

4) 对设备之间连接附件, 根据南京南瑞集团公司技术文件和国家规程、规范要求, 凡需进行强度试验的, 应在其试验完成后进行安装。

5) 对调速系统供、排油管及供气管路, 根据现场尺寸及设计图纸进行现场配制、焊接和强度试验。清扫干净后安装, 再做严密性试验。

6) 接力器锁锭、过速保护系统与调速器相接的管路, 在相应设备安装完后, 依照南京南瑞集团公司技术文件要求进行现场装配。

7) 对回油箱冷却水管路, 根据南京南瑞集团公司和设计图纸进行现场配制、安装。

8) 系统管路中的油管路, 须在场外自制的酸洗槽中对管路逐根酸洗, 使用稀盐酸。酸洗后的管段放入碱池中进行中和冲洗, 然后用低压风吹干;对水管路, 须做水压试验检漏;对气管路, 须用公用高压气系统做检漏试验, 或进行水压试验检查, 之后用低压风吹干。

3.3.1 0 调速器测速系统的安装

调速器测速设备由安装在水轮机轴上的齿盘和4个脉冲转速探测器组成的转速探测系统和速度监视系统组成。其中2个用于调速器的微机调速系统, 另2个用于电手操和测速系统。调速系统的转速信号还采用残压测速方式用于微机系统和测速系统, 残压取自机端PT。另外还设有1套机械过速开关作用于紧急停机回路和控制进水口快速闸门的紧急关闭。

1) 调速器测速系统的设备, 在水轮机总装完后的合适时段, 在制造厂指导下进行安装, 在充水后进行检查。

2) 机械过速保护装置在制造厂已做过整定, 现场在南京南瑞集团公司指导下按设计图要求进行安装及配管。

3.3.1 1

调速系统用透平油型号和质量, 应符合南京南瑞集团公司和有关技术文件的要求。处理和化验合格后, 方可使用。

4 调速系统设备及管路安装质量控制措施要点

4.1

液压元件的水平度

4.2

油泵与电机的同轴度

4.3

回油箱的水平及高程

4.4

压力油罐的垂直度

4.5

管路的配制安装工艺和焊接质量

4.6

管路连接件的密封安装质量

5 调速系统设备及管路安装安全控制措施要点

5.1

检查施工供电设施、线路布置的安全性

5.2

保障安装部位照明的可靠性和照度

5.3

检查施工通道以及为施工搭设的楼梯、脚手架等的可靠性、安全性

5.4

配备足够的消防器材和设施

5.5

经常、及时清理现场堆积物, 确保易燃品的存放、使用的安全性

5.6

检查起重运输设备、吊具等的可靠性

5.7

管路安装的加固、焊接应牢靠

5.8

确保管路酸洗时施工人员及设备的安全

6 调速系统试验调试和验收

6.1

调速系统的安装检查

6.2

管路安装检查和压力试验

6.3

油泵及阀组试验

6.4

油压装置动作试验

6.5

自动补气装置和油位信号装置动作试验

6.6

导水机构及调速器系统试验

6.7

调速系统模拟试验

6.8

调速系统低油压试验

6.9

调速器特性测试

6.1 0

可调参数测试

6.1 1

调速器各部件的绝缘测定及介电强度试验

6.1 2

开度及负荷给定跟踪功能测试

6.1 3

导叶开度负荷给定跟踪功能测试

6.1 4

导叶开度限制测试

6.1 5

电手动操作机构测试

6.16

转速人工死区测试

6.17

操作回路检查及模拟动作试验

6.18

接力器不动时间Tq的测定

6.19

与电站计算机系统联合工作功能测试

6.20

在线故障自诊断及故障处理功能测试

6.21

离线诊断测试

6.22

故障保护测试

6.23

透平油的过滤及试验

6.24

南京南瑞集团公司要求的其它试验

7 调速系统试验调试

7.1 现场试验

根据南京南瑞集团公司的技术文件和GB8564《水轮发电机组安装技术规范》、GB50168《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》、GBJ303《电气装置安装工程质量检验评定标准》、DL496《水轮机电液调节系统及装置调整试验导则》、SDJ249.3《水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准水轮发电机组安装工程》、SDJ57《电力技术施工及验收技术规范 (热工仪表及控制装置篇) 》等有关规定。应根据上述内容制定详细的试验计划和试验程序提交监理单位批准。

调速系统调整试验工作, 在设备安装、管路连接、电气配线完成后, 分五个阶段进行。即:油压装置调试, 机械调速系统充油及手动操作试验, 电气调速系统的调试、调速系统机电联合调整试验、调速系统与LCU的联控调试试验及系统无水模拟试验。

7.1.1 油压装置试验

1) 油压装置各设备、管路、元件的安装检查;

2) 油压装置管路系统安装检查和压力试验;

3) 油压装置电动机的绝缘电阻、极性、直流电阻测试;

4) 油压装置控制屏二次回路接线的正确性检查;

5) 控制屏的二次接线和电缆的绝缘电阻检查测试;

6) 油压装置的启动试验以及电动机的运行情况检查;

7) 油压装置各部位的压力、油位等开关量、模拟量反馈信号的检查;

8) 油压装置动作试验 (包括油压装置手动、自动运行方式试验, 主、备用油泵的手/自动的切换试验, 主用动作、备用动作、高/低压报警、补气起/停等压力动作整定值校核试验, 压油罐、回油箱各种高/低油位报警、补气起/停等油位动作整定值校核试验, 自动补气装置的动作试验) ;

9) 油压装置压油泵卸载阀的卸压整定值校核;

10) 压油装置安全阀动作值校验;

11) 压油罐过高/过低油压报警, 压油罐过高/过低油位报警, 回油箱过高/过低油位报警, 所有报警信号的开关量、模拟量信号的输出检查, 以及送LCU监控系统的信号点对点正确性检查;

12) 根据PLC程序进行的整体动作流程验证试验;

13) 南京南瑞集团公司、监理单位要求的其它试验项目。

7.1.2 机械调速系统的充油及手动操作试验

1) 调速系统的管路清理、耐压以及充油试验;

2) 液压操作柜的调整;

3) 手动操作液压机构, 进行导叶开启/关闭试验;

4) 导叶分段开启/关闭时间的调整试验;

5) 导叶开启/关闭时间的调整试验;

6) 导叶开度限制机构的调整。

7.1.3 电气调速系统的试验

1) 电调柜的交直流工作电源的检查测试;

2) 调速器各部件的绝缘测定及介电强度试验;

3) 电调柜内的程序正确性检查;

4) 电调柜的所有输入/输出的开关量、模拟量信号的检查;

5) 电调柜内的变送器校验;

6) 导叶位置传感器对应导叶全开/全关位置的0%-100%信号输出校验;

7) 主配压阀位置传感器的调整以及信号输出校验;

8) 电气测速装置的检查校验和整定;

9) 调速器特性测试;

10) 可调参数测试;

11) 开度给定跟踪功能测试;

12) 负荷给定跟踪功能测试;

13) 导叶开度限制测试;

14) 转速人工死区测试;

15) 接力器不动时间Tq的测定;

16) 离线诊断测试;

17) 故障保护测试;

18) 在线故障自诊断及故障处理功能测试;

19) 与电站计算机监控系统通讯测试;

20) 操作回路检查及模拟动作试验;

21) 制造商要求的其它试验。

7.1.4 调速系统机电联合调整试验

1) 机械液压柜现地操作开/停机试验, 各部测量信号正常;

2) 电气柜手动开/停机试验, 导叶开关正常, 无发卡情况;

3) 调速器静特性试验, 录制接力器行程与导叶开度的关系曲线;

4) 电气柜手/自动切换试验, 接力器应无摆动想象;

5) 在导叶开启状态下, 模拟各种事故关机信号试验 (事故低油压、瓦温过高、剪断销剪断、机组过速等) , 调速器应能立即可靠关机, 并发出相应的信号。

7.1.5 调速系统与LCU的联控调试试验

1) 在各自系统的分步调试完成以后, 进行调速系统与机组LCU之间的联控调试试验;

2) 进行I/O信号及控制回路的点对点测试, 控制信号以及反馈信号均正确可靠;

3) LCU操作开/停机试验, 导叶开关良好;

4) 模拟LCU发出的各种事故停机信号, 导叶关闭正常。

7.2 试验数据和报告

每个试验完成以后, 安装单位向监理单位提交试验结果和试验报告一式六份。报告应包括下述内容:每项试验的描述, 试验方法和仪表, 试验参加人员名单, 测量仪表的校准, 试验程序, 测试数据表, 计算举例, 包括最终调整、整定值和性能曲线的试验结果, 关于试验结果的讨论和最后的试验结论等。

参考文献

[1]GB8564水轮发电机组安装技术规范[S].

[2]GB50168电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范[S].

[3]GBJ303电气装置安装工程质量检验评定标准[S].

[4]DL496水轮机电液调节系统及装置调整试验导则[S].

[5]SDJ249.3水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准水轮发电机组安装工程[S].

[6]SDJ57电力技术施工及验收技术规范:热工仪表及控制装置篇[S].