生产控制

生产控制（精选12篇）

生产控制 篇1

白酒属于我国特有蒸馏酒, 也被称为烧刀子、老白干及烧酒, 酒精的含量较高, 具有入口绵甜的特点, 目前白酒已经成为常见的食品。塑化剂风波出现后, 白酒生产安全受到了广泛关注。控制白酒生产过程中所采用的工艺技术是保障食品安全的有效途径, 对此本文基于食品生产安全管理的角度探讨了控制白酒生产工艺的相关问题。

白酒中的有害物质

如白酒中的杂醇油含量过高, 则饮用后可造成神经系统出现充血症状, 并让饮用者产生头痛感。醛类主要产生于发酵过程, 主要分为乙醛、丁醛及糠醛等, 醛类物质可导致人体出现中毒症状, 如呕吐、头晕、胸痛等。氰化物主要存在于野生植物或木薯等酿酒原料中, 如酿酒时没有处理好原料, 则可能造成酒中出现氰化物, 氰化物可导致人体昏迷抽搐, 在严重时可造成死亡。此外, 白酒中的重金属, 如锰、铅等也可对人体健康带来危害。

白酒生产工艺控制分析

优化选择与处理原料辅料, 控制好蒸酒温度

应选择新鲜、籽粒饱满、无杂质、无霉变及千粒重较高的原料制酒, 原料含水量应<14%, 同时保证原料中的单宁及蛋白质含量合理、糖分含量及淀粉含量较高, 脂肪含量较低;尽量保证原料中含有满足微生物生存的元素, 并将果胶质的含量降到最低, 禁止采用含黄曲霉素、龙葵苷、番薯酮及氢化合物等有害物质的原料制酒。为去除原料中的氰化物, 则应预先处理制酒原料, 处理方法包括充分浸泡、排汽挥发及充分晾晒, 也可以将黑曲拌入原料中, 并进行堆积保温、清蒸处理, 以将氢氰酸排出。选择新鲜且无霉变现象、杂质较少的辅料, 如优质稻壳、谷糠等, 在条件允许的情况下可尽量减少辅料的用量, 确保辅料具有吸水能力与疏松度, 以减少醛类物质。制酒前应清蒸辅料, 清蒸时间应>30min, 以减少辅料的果胶质、多缩戊糖含量。控制好蒸酒温度是减少杂醇油、醛类物质的常用方法, 生产时可采用中汽蒸酒及掐头去尾的方法。

优化酿造及加浆用水, 合理选择生产设备

水、乙醇是白酒的主要组成部分, 在生产白酒时必须控制好酿造及加浆用水, 酿酒用水需达到生活用水标准, 余氯量<0.1mg/L, 无大肠杆菌、细菌, 硝酸态氮<0.2mg/L, 总硬度为2.5mmol/L~4.28mmol/L, PH值以6.8~7.2为宜。为避免成品酒在货架期出现沉淀及固形物总量超标问题, 则应控制好加浆用水中盐类离子、镁离子、钙离子的含量, 避免超标, 且应避免加浆用水的硬度过高。此外, 不宜将蒸馏水作为加浆用水, 以免导致酒体骨力不足。此外, 可以在加浆前对水进行反渗透处理, 以降低水中杂质含量。生产白酒时使用的设备出现问题, 可造成白酒中的塑化剂及重金属超标, 例如封缸时使用的塑料布、酒泵进口或出口乳胶管、塑料制成的输酒管及接酒桶等, 在生产的过程中可出现塑料制品中塑化剂特定迁移问题, 进而造成白酒中塑化剂超标。对此, 可使用不锈钢材质的冷凝导管、冷凝器、甑盖及酒甑等进行蒸酒, 同时利用陶坛、不锈钢材质大罐等作为储酒容器, 以减少锰、铅等重金属污染与塑化剂污染。

入窖与封窖管理措施

在入窖前要先清扫干净窖池, 将1.0kg~1.5kg曲粉撒在窖池中, 将糟醅放入窖池后及时踩窖, 并实时监测窖内温度。入窖时应将窖池的温度控制好, 如地温>20℃, 则窖池温度应与地温相同, 如地温<20℃, 则应将窖池温度控制在16℃~20℃之间, 入窖温度与酸度之间的关系比较见表1。为避免发酵的过程中白酒生产质量受到影响, 则应做好封窖管理工作。如采用老窖泥进行封窖, 则应加入适量新黄泥, 保证封窖泥的密封度良好、粘性强及干稀适度, 采用铁锨在糟醅上覆盖并压实封窖泥, 封窖泥的厚度以12cm~15cm为宜, 同时要保证窖泥厚薄均匀。封窖后的15d内应每天进行清窖, 在15d后每隔2d清窖1次, 确保窖帽表面无杂物, 处于清洁状态, 且不应出现裂口。如在清窖的过程中发现窖帽表面出现裂口, 则应及时进行处理, 以免导致糟醅出现烂糟、跑香及透气等问题。

结语

总之, 白酒的生产工艺是决定其口感的重要因素, 同时也可对有害物质的含量产生影响。如生产工艺的控制措施不当, 则会造成有害物质的含量严重超标, 并引发食品安全问题。

生产控制 篇2

生产计划与控制

生产：是人们创造产品和提供服务的有组织的活动，由一个企业或多个企业合作完成 生产要素：材料，劳动力，资金，设备，能源 生产系统模型：投入，转换，产出集于一体 生产与运作：产出实物产品为生产，提供服务的为运作 20世纪初泰勒科学管理方法和理论成为一门学科被提出 生产过程结构分类：连续生产(过程自动化)大量生产(量大，对象固定，重复进行)批量生产(定型产品)单件生产项目生产(体积庞大)大客户化生产 生产管理原则：专门化，简单化，标准化 新产品概念：在原理、用途、性能、结构、材料这些方面与老产品有新的改进的产品。新产品特征：先进性、创新性、经济性、风险性(技术风险、市场风险、盈利风险) 新产品种类(1)改进的新产品：对老产品采用的技术措施使其性能外观样式有所提高(2)换代的新产品：原理没变，部分采用新的技术材料结构使老产品发生性能改变(3)全新产品：原理改变。 产品的寿命周期及其各时期特征：产品寿命周期是指从产品研制成功投放市场开始一直到最后被淘汰推出市场为止所经历的时间。 产品开发时机选择：第一代产品成熟期时完成第二代产品的研制和试生产并立即投放市场 产品开发策略：领先型开发策略，追随型开发策略。产品开发方式及其选择:独立开发、技术引进、技术引进与独立开发相结合、联合开发、委托开发。 新产品试制必要性：任何一种新产品在完成产品设计和工艺设计后，都必须进行试制和鉴定，定型后，才能投入正式的生产。因为在产品设计和工艺设计阶段，不可能全面考虑和设计到生产中可能产生的问题，即使产品设计和工艺设计非常合理，仔细，常常还会存在一些工艺上的缺点，错误，和不足，只是通过试制和鉴定才能暴露出这些问题，进一步修改原设计和工艺 生产过程组织类型：按对象原则组织即产品导向型按某种产品来组织生产单位，将生产这种产品所需要的各种工序和设备装置集中在一个生产单位;按工艺原则组织即工艺导向型按生产工艺来划分生产单位，一个生产单位汇集同类(或类似)工艺所需要的各种设备和装备，对企业的各种产品进行相同的工艺加工;模块式生产是人们在长期运用以上两者组合的实践中总结出另一种有特色而且规范的生产组织形式 成品库存类型：存货生产：该种生产方式下，要预测各种规格品种的产品市场需求量，依据预测结果确定生产数量以及企业成品、半成品仓库和经销商仓库的库存数量;订货生产：该种方式的生产量要根据客户的订单挥动而定，适合于规格品种多、个性要求较多的工业产品生产。 产品设计的基型：客户产品，标准产品 影响产品生产类型选择的.因素：决定因素产量和品种 生产柔性：意味着快速相应用户需求的能力并适应产品和生产过程生命周期阶段的变化。分为产品柔性：指生产系统从生产某种产品快速转变到生产另一种产品或品种的能力。产量柔性：指快速增加或减少生产数量的能力，当市场需求达到高峰或低谷时，或者依靠储备已难以满足客户需求的情况下则要求产量柔性 生产技术选择的原则(1)中间技术原则：即不选最先进的，也不选最落后的，中小企业选用(2)累进技术原则：考虑技术的继承性和累计性(3)实用技术原则：要考虑本国资源和条件能否满足要求，要能发挥最大经济原则，对经济社会环境目标做出最大贡献，强调的不是技术先进性而是能为企业的经济和目标提供最大效益的技术。 纵向集成度：是和自制或外购决策相关联的概念，表示企业凭自己的生产能力承担的生产环节在生产和配送链中所占的比重 需求预测概念：预测未来一定时期对某产品需求的数量和发展趋势，企业改产品的市场占有率等。需求预测的作用：(1)制定生产计划的基础;(2)有助于尽快满足用户需求，做好生产准备;(3)有助于沟通各只能部门的计划工作。预测时间期：(1)长期预测>3年(2)中期预测 1―3年(3)短期预测<1年

生产的计划和控制 篇3

伯法指出，从一定意义上来说，有了库存才使得合理的生产系统成为可能。在制造产品的每一个阶段，库存管理起着极其重要的作用。控制好库存水平，需要根据总体生产水平的要求确定相应的库存，并能保持生产流程的顺畅和系统运行的合理。库存政策必须符合最低生产成本的计划安排，而不是单一追求库存量的减少。库存计划不是独立于生产安排之外的，它是服务和服从于生产需要的。在理解生产系统中库存的关键作用时，应该认识到，产品在整个生产－储存系统中的运转期间，以及加工中的停留时间，都要有存货，才能保证生产的正常运行。最小库存不是目的，而根据总体生产的需要使综合成本保持最低才是真正的目的。库存具有不可忽视的保险作用，它能够抵消各种打断生产系统正常操作的因素，如对最后产品需求的变化，系统内进程的紊乱，设备发生障碍，原材料供应不足等等。战略性地设置存储，能够把这些因素造成的震动及其影响降到最低，以免发生多米诺骨牌式的反应。

在企业中，生产进度计划和控制的实质是时间安排。在实施计划的过程中，根据反馈信息对实际生产情况进行分析，发现计划的执行偏差，并对偏差进行适当调整。生产进度计划和控制主要运用交叉分类表、进度计划表和甘特图表等工具，它们能够帮助管理者把非常复杂的进度问题形象化和简单化。

伯法强调，数量控制、质量控制以及成本控制，是整个生产计划控制中的关键点。

数量控制要考虑到客观实际的需要，对劳动力以及生产率等因素之间的关系进行综合考虑分析。数量控制的本质是生产率水平控制，表现为能够同企业生产能力相适应的生产数量要求。数量控制着眼于所有与计划不符的情况，并对其进行分析和调整。

质量控制不能仅仅局限于控制原材料的质量水平，也不能仅仅控制生产过程的制造工序，而是一种全面控制。在这里，伯法实际上已经萌生了全面质量管理的先声。他强调，质量控制应该包括四个阶段：①制定政策阶段，确定合乎市场需要的质量水平；②工程设计阶段，确定可完成预期销售目标的各项质量规格；③生产阶段，控制原材料的采购和生产作业的运行，以实现既定的质量政策和设计规格；④使用阶段，对从产品安装到售后服务等影响最终质量的地方都予以控制，并对产品的质量和性能作出必要的承诺和有效的保证。

生产质量控制探讨 篇4

质量对于现代社会经济发展有着重要的作用, 是产品进入市场的“通行证”, 是社会进步和生产力发展的一个标志。质量是一项综合的指标, 受企业生产经营管理活动中多种因素影响, 是企业各项工作的结合的反映。航空发动机被喻为飞机的“心脏”, 其性能的好坏直接影响着飞机的飞行性能、可靠性及经济性。航空发动机研制周期长, 技术难度大, 耗费资金多, 因此, 航空产品的质量是非常重要的, 一件航空发动机产品的好坏, 直接与生产过程中的质量控制有关。本论文通过在对质量控制现状进行详细分析的基础上, 探讨质量控制优化设计方案, 促使质量处于受控状态, 促进产品质量水平的再提高。

2 现生产过程质量控制分析

2.1 存在问题分析

(1) 过程质量控制文件如生产过程、产品标识、统计技术应用、产品监视和测量以及不合格品等的控制文件编制不够全。

(2) 对于生产过程控制没有详细的控制程序, 如缺少作业更改以及准备的验证程序。

(3) 关键工序的质量控制点控制程序不健全, “质量控制点”设置不全。

(4) 设备管理没有从采购申请、检验、维护性保养等详细程序。

(5) 对于监视和测量设备的定期确认制度已经形成文件, 特别是国家规定的强制检验的计量器具, 但是依然有一些特检设备还没有建立定检制度。

2.2 影响质量因素分析

(1) 工艺和设备对质量的影响

工艺是对质量产生影响的另一个重要因素, 工艺方面对质量产生的影响主要是由于工艺制定的不合理, 没有将设计文件完全转化为工艺文件, 生产工序有问题等。例如, 焊接材料的预热温度的高低、保温时间的长短, 会影响到材料的烘干效果。焊接工艺参数制定的是否合理, 会影响到零件的焊接质量。热处理温度的高低, 会影响到材料表面的硬度等。在生产中, 工艺人员往往采用以前的工艺或在此基础上稍加修改, 而实际生产中, 每种型号发动机情况都有差异, 材料也有所不同, 工艺人员如果不了解实际情况, 制定出的工艺也就不一定适合生产, 所以, 在制定连产工艺时, 一定要根据实际情况, 制定相应的生产工艺。工艺参数是否合理, 对质量有着重要影响。

(2) 人员和环境对质量的影响

(1) 质量意识薄弱。没有形成全员重视质量的氛围, 首先, 领导的质量意识不强, 不能正确处理好质量与生产的关系, 对现场管理不够重视, 抓质量只停留在口头或文件上, 常常因为追求产品产量和生产进度而忽视了对质量的要求。

(2) 技能水平低。随着一些老工人的退休, 操作者中有很多新招聘来的人员, 他现场生产经验不足, 而原来老员工的知识积累还没有形成知识资产留存下来, 所以, 员工更新越快, 产品质量受影响的可能性就越大。

3 质量优化控制方法探讨

3.1 质量改进的方法

质量管理的核心内容和关键点是实现质量改进。质量管理的各种办法, 包括建立、实施质量管理体系和进行认证, 归根结底是要建立起一套持续改进的机制, 使自己能不断地发现问题、解决问题, 不断地增强满足顾客要求的能力, 从而持续地获得顾客的信任, 保证自身的全面、协调、可持续发展。

针对公司在生产准备过程、质量控制和生产过程质量控制存在的问题, 从七个方面进行方案的改进设计。

(1) 根据实际情况, 设计改进生产过程中的质量控制流程;

(2) 针对过程质量影响因素分析与控制不到位以及关键工序的质量控制点控制程序不健全的问题, 对重要的控制参数和产品特性影响因素进行评估, 为下一步文件化程序的制定提供了依据;

(3) 针对过程质量控制文件编制不够全面的问题, 以第三部分的分析为依据, 增加和优化目前的文件化控制程序, 使操作程序能够符合标准要求而且更有合理性和符合性;

(4) 利用目前先进的质量控制技术, 利用生产过程统计质量控制技术, 从而提出生产过程的质量控制优化方案;

(5) 针对领导及员工对质量问题重视不够的情况, 深入推进全面质量管理。

(6) 做到防检结合, 以防为主, 并从全过程各环节致力于质量的提高与受控, 从而树立“下道工序就是用户”, “努力为下道工序服务”的思想, 检查上工序, 做好本工序, 服务下工序。

3.2 质量控制措施

在生产过程中, 为确保产品质量, 生产者要对产品生产的全过程进行全面质量监督、检查和控制。文件、报表的审核是对航空发动机质量进行全面监督、检查与控制的重要途径, 是检验零件的质量是否符合质量管理要求的重要途径。现场检查监督的内容要根据规范要求进行自检, 填写《质量检验记录卡》, 然后, 将自检合格的产品和《质量检验记录卡》一起转入下道工序, 下道工序的生产者接到产品后, 应根据规范要求, 立即对产品进行检验, 确认产品合格后, 方可进行生产, 否则, 返回上道工序。

为此, 设计改进生产过程质量控制措施如下:

(1) 生产前的检查。主要检查生产前准备工作的质量, 能否保证零部件的正常规范化生产。

(2) 生产工序中的跟踪监督、检查、控制。主要检查、监督在生产工序中人员的技能情况。

(3) 生产设备、材料、生产工艺、操作方法及生产现场环境等是否处于良好状态, 是否符合保证产品质量的要求, 及开工要求, 若发现问题应及时纠正并加以控制。

(4) 对于重要的和对质量有重大影响的工序, 应采用特殊方法加以控制, 确保使用材料及工艺的准确无误。

(5) 产品交接时, 各工序之间要进行自检和互检, 无质量异议方可转入下道工序, 并签署交接单。

(6) 产品因质量问题或其它原因停工, 在复工前, 应由有关部门检查认可, 下达复工指令, 方可继续开工。

结语

本文通过对航空企业生产过程中质量管理现状进行了研究, 对存在的质量问题、影响产品质量的因素进行总结与分析, 在此基础上, 提出了对影响质量因素的控制方法, 对生产过程加以控制, 并对质量控制的改进方法做了进一步的研究。

参考文献

[1]谢家驹.全面优质管理[M].上海财经大学出版社, 2000.

[2]陈志田.质量管理基础[M].中国计量出版社.1997.

柔性生产计划控制与生产排程管理 篇5

・了解和掌握生产管理系统原理，以市场需求为导向，制订合理的生产预测与生产计划，协调内外部资源，更加有效地进行生产组织

・优化排产体系和流程，改善物流管理与车间现场控制，提高生产系统的快速、柔性和敏捷化响应能力 ・平衡外部顾客满意和内部成本控制，提高制造资源(人、机、物)利用效率

课程背景：

“计划又要改!你们计划怎么搞的”―车间主管怨声载道： 要么忙得要死：制造部门天天救火!!产能不够!人力不够!材料告急!!客户催货!!要么闲得要死：设备闲置，工人放假!生产停线!

随着市场竞争的激烈，工厂品种不断增多，批量不断减少，生产计划不但要以市场需求和客户个性化的要求来确定，还要根据企业制造资源的实际能力和库存、生产进度的动态变化来调整，制造过程的优化和监控成为提高企业核心竞争力不可回避的环节。

如何做好需求管理，获得较为准确的预测?如何做好主生产计划?以应对不准确的预测和不断变化的客户需求?当内部能力发生变化时如何进行主生产计划排程与调整?如何妥善安排进度，既保证生产指标的实现，又保证企业生产秩序与生产线的相对稳定?

针对以上难题，课程《柔性生产计划与排程》，旨在帮助企业理顺生产管理，提高生产计划的柔性，以应对复杂多变的市场环境。

内容系统完整、实务剖析、注重实战与操作技巧，将是本次培训的最大特色!

课程大纲：

柔性生产系统分析

・常见的`市场压力及内外部约束环境

・生产计划管理策略分析

--基本计划矩阵图

・生产计划管理精益化分析

--动态计划分析图(价值流图)

柔性生产计划系统实务

・年度计划策略管理

--如何确定生产量及生产计划量

--计划订单中,详细数据手法

・月度计划管理

--主生产计划平衡对象

--主生产计划的重排与修订

--主生产计划模拟演练

・市场预测与生产计划的衔接与平衡

--生产能力计划平衡

--物料需求计划平衡与供应商协调

--生产计划会议的组织

--计划物流管理信息系统

订单与排程管理

・订单处理流程

・订单优先级管理

--前推或后推排程

--决定生产的优先法则

・周计划管理

--周/日进度计划编制

--急单、插单的处理

--辅助计划的优化

--维修保养、OJT技能培训

・APS高级排程方法

--针对大订单的平准化计划

--针对小订单的成组计划

--瓶颈管理

・库存控制

--老三篇：ABC、安全库存、订货点

--新三篇：ERP、JIT、VMI

・急单、插单的计划与管理

如何做好产能规划

・影响产能的因素解析

・如何科学的计算和评价产能

・粗能力计划与能力规划

・产能的调整与规划策略

・产能调整模拟演练

・投入与产出控制

生产绩效管理

・生产统计与生产分析

・生产系统关键绩效(KPI)指标

讲师介绍：Kim.Wang

管理与工程硕士，高级管理顾问，制造业有丰富的管理和技术经验，涉及能源、机械、电气/电子、汽车制造等行业。曾担任物流、生产、质量和系统项目经理;时任某著名软件公司咨询事业部经理。KIM擅长于：《精益生产》、《工厂管理》、《物流与供应链管理》、《生产计划与进度控制》、《成本控制与价值分析》等。其提供过专项内部培训或项目咨询的客户企业包括:

・世界500强在华企业：西门子( 欧司朗)照明、一汽大众汽车、东风-雪铁龙汽车、朗讯科技、江铃-福特汽车、拜耳医药、诺华医药、飞利浦照明、飞利浦照明电子、飞利浦移动显示、BP润滑油、阿尔卡特(上海)??

・实力型跨国公司：罗地亚化学、施耐德工控、邦迪管路系统、延锋伟世通、德国采埃孚转向机构(上海)、英国Holset涡轮增压(无锡)、梅特勒-托利多衡器(常州)、永裕医药、林德叉车、西科石英、日立电

梯、威特电梯、铁姆肯(Timken)轴承、环球迈特照明、圣戈班、华微半导体、诺日士电子设备??

・国有股份制企业：东风汽车、上柴股份、烽火通讯、国药集团、上海电气、宝钢国际、生益科技、信谊药业、烟草印刷??

・成长迅速的民营企业：天津天石休闲品、中兴电子、蓝豹西服、锦龙物流配送中心、楚天激光、利益五金??

论生产计划与物料控制管理 篇6

[关键词]生产计划管理；物料采购控制；制造销售链接

一、营销计划、生产计划、采购计划协调接口管理

（一）生产制造企业的各行各业都会有一定的季节性销售规律，因此，企业的营业销售预测极其重要，如果根据企业销售传统旺季和淡季的规律，合理改进公司各种产品规格、型号的系列结构，实施更有效的营销策略和制造方式，以消除或减轻因季节性旺季销售和淡季销售所产生的不利影响，更好地发挥淡季营销的主动性（适当降低产品价格，提供多样性服务等）和旺季营销的选择性（适当提高产品价格，适当回避小批量非标产品订单等），根据公司不同系列产品的市场销售规律，合理生产一定量的标准计划成品备货，作为生产旺季繁忙或因关键设备故障减产等原因的缓冲性存货，使顾客能够及时获得所需的产品供给，同时也可以使公司的产品制造劳动量得到有效平衡。

（二）重视中期生产计划管理可以带来企业均衡生产的良好效果。生产均衡化的概念是使生产制造量和产品系列组合都达到相对平均化的效果，它可以把顾客的长期需求，平均化成一个可以预期的顺序，使企业制造的产品总量在某一单位时间内相对均衡化，通过达到这样的平衡状态，使企业经营管理和生产制造的工作日程均衡化，可以平衡员工数量和机器设备的使用频率，同时也带来提升产品品质与提高工作效率的实际效果，还可以使企业的上游供应商面临平稳的订货需求，因此，生产均衡化对于企业产业链的价值流程具有重大益处。

二、物料采购制度与物料控制能力

（一）企业必须建立合理、规范的物料采购制度

1.合理、规范的物料采购制度可以使企业在日常采购活动中得到相对价廉物美的各种物料，可以直接起到降低企业生产制造成本的良好效果。

（1）常规性日常采购通用材料实行招标制度，（如各种金属材料采购）在完全同等的条件下，以应标者中的最低价中标，常年的积累必定会给企业带来丰厚的经济效益。

（2）大宗物料采购（常年有一定采购量）可选择二家或三家企业同时作为采购供应商轮流供货，既可有效控制采购价格，也能保证供货质量、采购交货期和良好的售后服务，从而形成有利于采购方的良性竞争氛围。

（3）采购长期供应商的物品价格，（因产品本身特殊原因由该供应商独家供货）可以建立以产品中主要材料价格指数为基础的价格波动公式实行周期性定价，如：每月初定价一次，这样可使所采购的物品价格更趋合理，供需双方的协作关系也会更加稳定。

（4）在双方长期合作的采购合同中制定合理的付款周期，可产生对供方形成供货质量、售后服务的自然约束（待付款 = 质保金）。并能起到约束供方突然退出供货协作的作用。

（二 ）企业必须保持良好的物料控制能力

1.良好的物料控制能力是企业实行“开源节流”，降低生产成本的必要基础，通过制定、宣传、实施各项有关奖惩制度，使勤勉节约、崇尚环保的企业文化深入人心、蔚然成风。

2.通用材料采购要建立合理的最低库存量制度，必须约定供应商收到订单后的供货周期，应该要求供应商根据物品的特性保持一定量的存货，以保证收到需方订单后可以及时供货。

3.特殊材料应根据项目要求和技术资料及时了解营业技术需求和生产计划的安排，尤其要充分考虑到该物料的特殊性，一般也不宜供货太早（预防客户变化和设计变化）能够确保生产计划的正常使用就行。

4.必须建立材料入库检验制度，“一般材料抽检，贵重材料全检”（检查质量、重量、数量等所有采购物料都必须要求供应商提供规范有效的质量保证书。

5.呆滞库存物品的预防、消化和利用，（建立呆滞物品备忘录制度、对照订单及时利用消化）采购人员与仓保人员应保持密切联系，采购人员经常主动与营业、技术人员保持沟通，往往可以达到良好效果。

6.各种废料处理实行招标制度，还可根据不同形状、尺寸实行分级处理、按对方所需出售，分级后的废品一般可以达到原废品价格的1.3倍，因此可以得到意想不到的较多销售收入。

三、生产计划落实与销售业务链接

（一）市场营业销售计划与准时生产制造计划的有机结合

1.营业业务根据本公司各标准系列产品的库存信息，定期下单生产一定量的标准系列产品。

2.营业业务根据各区域营业担当的销售订单信息，及时向有关部门发出项目评审信息反馈表。

3.营业业务根据有关设备、技术、采购、目前生产周期等方面的评审信息下达生产制造任务。

4.通过市场调查、客户沟通等方法，控制非计划性插单、急单、补单、加单等不利现象出现。

5.营业销售人员保持与客户的及时沟通，以工程现场信息的准确性保证生产制造的准确交货节点。

6.上述5个方面的良好工作效果，可以使企业减少成品积压、加速资金流动、加快场地周转、降低仓储费用、提高生产制造效率和及时满足客户的实际交货需求。

（二）生产制造部根据当前实际生产负荷量及设备、人员的能力，制定周期性准时生产计划。

1.锁定一周生产计划表不可改变的流程控制制度，平衡各生产工段、生产班组的人员配置。

2.与技术部门、材料部门有效沟通、协调各项目具体型号的生产顺序，确保生产流程顺畅。

3.及时协调、沟通、处理生产过程中的异常情况，正确分析产能损失原因，落实持续改进措施。

4.重视各种原材料的控制管理，合理剪裁下料、坚持废物利用、合理控制在线半成品。

（三）材料供应部反馈准确的采购评审信息，保持良好的提前预判意识和能力。

1.根据营业计划首先保证常规材料的基本供应，保持常用特殊材料和配件的合理在库量。

2.根据生产制造部的一周生产计划表采购约二周的必需之物料，同时保证准确的供货节点。

3.采购部在保证物料采购性价比的前提下，要考虑预期采购计划和控制采购计划的平衡性。

四、结论

企业的经营战略决定：营业销售计划、物料控制管理、生产制造计划。合理制定计划、有效控制计划、准确执行计划，规范物料采购、加强物料控制、完善物料管理需要企业各项管理制度、企业相关人员素质的全方位持续改进。

参考文献：

[1]李广泰，生产现场管控 海天出版社 2005.

[2]丹尼斯P.霍布斯， 精益生产实践 机械工业出版社 2009 .

施工生产要素质量控制 篇7

人, 是指施工活动的组织者、领导者及直接参与施工作业活动的具体操作人员。人, 作为控制对象, 应努力避免其出现工作失误, 而作为控制动力, 则充分调动其积极性, 发挥人的主导性作用。为此, 除了加强思想政治工作、劳动纪律教育、职业道德教育、专业技术培训、建立健全岗位工作责任制、改善劳动作业条件、运用公平合理的人力管理机制, 激励人的劳动热忱以外, 还需根据具体工程实际特点, 从确保工程质量的需要出发, 从人的技术水平、生理缺陷、心理行为、错误行为等多个方面控制。如:对技术复杂、难度大、精度高的工序或操作, 应由技术熟练、经验丰富的施工人员来完成;而反映迟钝、应变能力较差的人, 则不宜安排其操作快速运行、动作复杂的机械设备;对要求必须做到万无一失的工序作业, 则一定要分析人的心理行为, 控制人的思想活动, 稳定人的情绪;而对于具有人身危险的现场作业, 则还应努力控制人的错误行为。当前, 在工程质量管理过程中对施工操作者的控制尤其应严格执行持证上岗制度, 对无相应技术资格的人员, 应杜绝其进入施工现场从事施工活动。

2 材料的控制

材料 (包括原材料、成品、半成品、构配件等) 是工程施工的物质保证, 是保证施工质量极为重要的因素。一般情况下, 材料质量控制应从以下几个工作环节来加以落实。

2.1 认真组织材料采购

施工承包企业采购材料应根据工程特点、施工合同、材料的适用范围、材料的性能要求和价格因素等进行综合考虑。材料采购应根据施工进度计划, 适当提前安排, 施工承包企业或项目经理部应建立常用材料的供应商信息库, 及时追踪材料市场信息, 必要时, 应要求材料供应商呈材料样品对材料生产厂家进行实地考查, 同时施工承包企业在进行材料采购时应特别注意将质量条款明确写进材料采购合同。

2.2 严格材料质量检验

材料质量检验目的是通过一系列的检测手段, 将所取得材料数据与材料质量标准进行对照, 借以在事先判断材料质量的可靠性, 再据此决定能否将其用于工程实体。需强调的是, 由业主负责供应的材料同样也应通过质量检验环节方可投入工程使用。材料质量检验项目可分为“一般项目”和“其他项目”, 前者指通常必须进行的检验项目, 而后者则指根据需要进行检验或试验的项目。材料质量检验的方法有书面检验、外观检验、理化检验和无损检验四种, 根据材料来源和材料质量保证资料情况的不同, 材料质量的检验过程中应注意按照规定的取样方法及试验项目严格进行检验, 并根据检验结果及时对材料质量作出评定。

通常情况下, 未经检验合格的材料与物质均不允许投放适用于工程实体。如确因生产急需而来不及进行检验和试验, 则必须先经过相应授权人员的批准, 做好明确的标识和记录之后方可投入使用, 以保证一旦发现不符合规定要求时, 已投入使用的材料或物质能立即追回或对其作更换处理。

2.3 合理安排材料的仓储保管与使用

施工现场或现场生产加工的材料在检验合格后投入使用前还应切实加强其仓储保管与使用方面的管理, 从而避免因材料变质或误用而造成质量问题。例如, 因保管不当造成水泥受潮结块、钢筋锈蚀或因使用管理不善造成不同直径钢筋的混用等, 均可能造成严重工程质量事故的发生。因此, 一方面施工承包企业应合理调度, 避免造成现场材料大量积压;另一方面, 还应切实搞好标准使用管理工作, 坚持对各种材料严格按不同规格品种分类堆放、挂牌标志的做法, 以避免混料或将不合格的原材料使用到工程上。

3 机械设备控制

机械设备主要包括施工机械设备及施工工具、器具等。机械设备质量控制的根本目标就是实现设备类型、性能参数、使用效果与现场条件、施工工艺要求等因素想匹配, 并始终保持设备的良好使用状态。为此, 施工承包企业首先应本关技术先进、经济合理、生产适用、性能可靠、使用安全的原则, 从具体工程建设项目的施工工艺特点与技术要求出发, 合理选用施工机械设备, 施工承包企业还必须建立健全“人机固定”制度、“操作证”制度、岗位责任制度、交接班制度、“技术保养”制度、“安全使用”制度、机械设备检查制度等一系列制度, 以确保机械设备处于最佳的使用状态。

4 方法控制

广义的方法控制是指对施工承包企业为完成项目施工过程而采取的施工方案、施工工艺、施工组织设计、施工技术措施、质量检测手段和施工程序安排所进行控制, 而狭义的方法控制则主要是指对施工方案所进行的控制, 它要求施工承包企业作出的施工方案应结合工程实际, 能解决工程难题, 技术可行、经济合理, 有利于在保证质量的同时, 加快进度、降低成本。

5 环境控制

影响工程质量的环境因素较多, 有工程技术环境, 如工程地质、水文、气象等;工程管理环境, 如质量保证体系、质量管理工作制度等;劳动作业环境, 如劳动组合、作业场所、工作面等。环境因素对工程质量的影响具有复杂而多变的特点, 如气象因素对工程质量的影响具有复杂而多变的特点, 如气象条件多变, 温度、湿度、大风、暴雨、酷暑、严寒、都直接影响工程质量。又如前一工序往往就是后一工序的环境, 前一分项、分部工程就是后一分项、分部工程的环境。因此, 根据工程特点和具体条件, 应对影响质量的环境因素, 采取有效的措施严加控制, 尤其在施工现场, 应建立起文明施工和文明生产的环境, 保持材料、构件堆放有序, 道路畅通, 工作场所整齐, 施工秩序井井有条, 从而为确保工程质量和施工安全创造良好条件。

通过对影响工程建设项目施工质量的人员、机械、材料、方法、环境因素的分析, 施工过程中对这五个方面的因素加以严格控制, 是确保工程建设项目施工质量的关键。

摘要：工程建设项目质量管理系统始于项目可行性研究阶段提出具体质量要求, 决策、设计阶段都会对工程建设项目的最终施工质量以各种不同的影响, 但归根结底, 工程建设项目实体的质量毕竟是在施工阶段"制造"出来的, 施工阶段是工程实体质量逐步形成的阶段, 是影响工程建设项目质量的关键环节。本文就施工承包企业的质量体系保证之下, 在施工阶段如何对影响工程质量的各种生产要素进行控制, 以实现预期的质量工作目标。

关键词：建设项目,控制,材料,机械设备,环境

参考文献

[1]《工程建设质量控制》毛鹤琴主编

[2]《工程质量事故分析及预防》萧绍统主编

生产控制 篇8

《中国船舶报》显示,船舶行业94家重点监测企业2016年1~5月同比利润下降22.3%。劳动力成本上升、船东频繁修改合同订单,导致生产计划调整、生产节奏打乱、按计划交船困难重重,从而使造船企业成本增加。这些现象表明我国造船企业盈利难问题仍然突出。针对船舶建造过程中“边设计、边生产”特点,动态监控成本,保证交货期,控制目标成本,进一步提升造船企业成本管控潜力已迫在眉睫。以生产单元或作业区作为生产组织形式是现代造船的明显特征,如何在满足交货期、作业工序的先后顺序及制造过程消耗资源的约束条件下,有序合理地组织安排生产单元中的作业工序、保证生产单元任务计划的有效实施、使分解的目标成本得以控制,成为亟待解决的问题。

针对这一问题,钟宏才等(2004)运用成组技术实现生产单元满足一定节奏的批量化生产;苏翔等(2004)通过增量接收技术构建动态成本控制系统,实现成本管理重心前移至事中控制;刘玉君等(2011)实现了船舶管系生产计划系统开发;戴祥斌等(2015)实现了多项目并行的海工船项目进度安排及纠偏;吴君民等(2015)通过和声搜索算法,寻找船舶分段建造的成本与工期双优化;赵东方等(2015)研究了动态环境下生产单元组织行为建模,减少了环境不确定性的影响。

综上所述,生产单元成本控制相关研究成果较为丰富,但仍然存在以下问题:第一,虽然部分学者运用成组技术实现了生产单元批量化生产,有效降低了生产制造成本,但仍有大量单件、小批生产单元无法通过成组技术改变生产组织方式,达到降低其制造成本的目的;第二,一些学者局限于船舶分段或生产单元成本与工期的研究,忽略了多资源限制条件下对工期及资源调配、作业工序安排的影响。实际的生产作业中,造船企业单件小批生产单元既受多种制造资源限制,又受到“边设计、边生产”的造船特点影响,以致企业更改生产计划、打乱生产节奏。

如何在满足工期、资源及成本三项条件下柔性组织生产形式、优化作业顺序与及时反馈制造成本,是控制该类型生产单元成本的重要问题。因此,本文将在现有研究成果的基础上,结合造船企业特点,充分考虑遗传算法极强的计算能力和搜索能力的特性,对造船企业单件小批生产单元成本控制进行研究。

二、造船企业单件小批生产单元生产成本控制模型构建

1. 造船企业单件小批生产单元生产成本控制思想。

根据船舶建造计划的进度安排,可以明确知晓生产单元建造工期;根据生产工艺明确生产单元中任务包生产过程正常需要消耗的制造资源,例如作业人员工时数、机器工时数、生产场地面积等。从短期来看,在实际的生产单元制造过程中,作业人员工时数、机器工时数及生产场地面积等资源是有限的或是扩充有高额成本代价的,而单件小批制造型生产单元的成本优化控制目标是在目标分解成本、交货期与制造资源限制或资源可扩充但有代价的情形下,有序合理地组织安排生产单元中作业工序,保证生产单元任务计划的有效实施,实现生产单元满足既定工艺路线下的制造成本最低,使分解的目标成本得以控制。

2. 造船企业单件小批生产单元生产成本控制模型构建。

设单件小批生产单元中,某一任务包的建造过程包含n项作业工序,需要消耗S种制造资源,建造总工期为T小时。该任务第k项作业工序的可能开始时间为ESk,实际开始时间为TSk,实际完成时间为TFk,lk为作业工序k加工的松弛时间,TSk需满足条件:ESk≤TSk≤ESk+lk。通过计算可知,第k项作业工序的实际作业时长为Tk,如公式(1)所示:

由生产工艺可知,第k项作业工序在制造工期内每单位小时对第j种资源的需求为rkj,每单位小时生产单元对第j种资源的实际供应量为Rj,该制造资源的单位小时成本费用为Cj,Stj表示在第t时刻任务包的所有作业工序需要第j种制造资源的总量。其中:k=1,2,…,n;j=1,2,…,S;t=1,2,…,T。因此,在制造资源限制条件下,t时刻各作业工序安排满足公式(2):

(1)工期刚性、制造资源受限约束条件下,构造模型如公式(3)所示:

其中:k<l表示作业工序l是作业工序k的紧后工序;G表示任意相邻两个作业工序的集合。

(2)工期刚性、制造资源短期可以扩充但有代价情形下,t时刻所有作业工序消耗的第j种制造资源Stj超过生产单元供应量Rj时,如果扩充第j种制造资源供给量,则需要支付的单位小时成本费用为Cj*,通常Cj*大于Cj。计算可知,t时刻第j种制造资源消耗的Stj的总成本TCtj如公式(4)所示:

该任务在建造总工期T内的第j种资源耗用成本TCj如公式(5)所示:

根据公式(3)、公式(4)、公式(5),构建工期刚性、制造资源短期可以扩充但有代价情形下的单件小批制造型生产单元成本控制模型,如公式(6)所示:

三、模型求解

从公式(3)、公式(6)可以看出,函数目标是分段函数的整数规划问题。常规分支定界、整数规划法与枚举法计算量比较大,容易导致局部最优。本文选择遗传算法求解,其优越的全局搜索性、并行计算及快速的收敛性,大大减少了工作量。就上述两个模型,下面分别给出遗传算法下求解模型的逻辑和流程。

1. 工期刚性、制造资源受限约束条件下。

这种限制条件下的生产单位任务具有以下特点:第一,资源受限,即任意时刻总资源量固定,不可扩充。对生产单位任务中的每一道工序来说,一旦当前时刻的资源不够,唯一的选择就是将工序延后进行。第二,工期刚性,即整个生产单元任务的完工时间不可延后,到期必须完成。为了在规定的时间内完成生产任务,任务负责人将偏好在工艺和资源允许的情况下,把各个工序尽早安排。第三,由于资源受限、工期刚性,生产单元任务不存在某单位时间资源使用超标和拖期罚值带来的额外成本,于是每一个生产单元任务的成本是固定的,即收益固定。在这种情况下,上层决策者将以工期最短作为生产单元任务的目标,以求在单位时间内完成尽可能多的生产单元任务,达到收益最大化。

根据资源受限、工期刚性生产单元任务的特点,可以将其直接转化为工期最短问题进行求解。求解步骤如下:首先,随机生成符合工艺流程的工序优先级向量chrom。在向量chrom中,位置在前面的工序优先级高于位置在后面的工序。即对∀i,j∈N,若i<j,则有工序chrom(i)的优先级高于工序chrom(j)。当在某时点t0,工序chrom(i)与工序chrom(j)争夺资源时,先将资源分配给工序chrom(i)。并且该优先级满足以下条件:对任意工序来说,其紧前工序的优先级一定高于该工序。然后,根据前一步骤中给出的优先级,将每道工序排入其最早可以开始的时点,从而得出该优先级下的计划安排。最后,以最小工期为目标,通过遗传算法搜索最优的优先级向量chrom,从而得出最优计划安排。

2. 工期刚性、制造资源短期可以扩充条件下。

若某一生产单元任务可以在给定的资源限制内不拖期,那么决策者不会选择扩充资源。决策者选择不拖期往往是出于拖期罚款过重的原因,所以只要在期限内完工便不会有拖期罚款。然而,扩充资源的成本一般要比限制内资源成本高,这部分差额造成了成本增加。于是,如果一个生产单元任务有可能在资源限制条件下按期完成,那么决策者一定不会选择扩充资源,这种情况便等同于前面讨论的工期刚性、制造资源受限约束问题。所以,这里所讨论的工期刚性、制造资源短期可以扩充的生产单元任务,特指在资源受限情况下不能按期完成但是该生产单元任务又不允许拖期的情况。也就是说,决策者只能选择扩充资源。

在实际生产过程中,由于资源被其他生产单元任务所占用,确实有可能造成某些生产单元任务的资源限制过低而不能按时完成的情况。但是又由于这些生产单元是某个重要生产单元任务的紧前任务而不允许超期,此时决策者将以扩充资源后成本最小为目标。

在资源可以扩充但有代价、工期刚性限制条件下,实际工期越长,资源超标可能性就越小,即所需花费的额外成本越小。所以,此时最佳工期便为所给出的限制工期。为了解决该问题,笔者给出压缩量、可压缩工序、可压缩时点及可压缩量四个定义。

定义1:压缩量是指资源受限、工期刚性方法给出的计划中,实际工期大于工期限制的部分。

定义2:可压缩工序是指在资源受限、工期刚性方法给出的计划中,实际开始时间大于其只考虑工艺流程而不考虑时间的最早开工时间的工序。

定义3:可压缩时点是指可压缩工序的实际开始时间点。

定义4:可压缩量是指可压缩工序的实际开始时间和最早开始时间的差值。

具体求解流程如图1所示:

四、算例验证

CX船厂是国内一家大中型修造船企业。以该船厂某一单件小批生产单元为例,该生产单元中LFD1007任务一共包含6个作业工序,受3种资源限制。其网络计划如图2所示:

原工期为25小时,由于船东修改订单,分解新的生产计划后,该任务工期设定为19小时,目标分解制造成本为25万元(不含物料及间接分担成本)。各工序加工时间与资源耗费情况如表1所示,资源价格如表2所示。

单位:小时

单位:万元

在遗传算法中,种群规模影响算法收敛速度与收敛得到最优解的可能性;最大迭代次数强制算法结束迭代,防止陷入循环;交叉概率即保持适应度较大的个体,其他个体进行交叉配对比例;变异概率指个体随机生成下一代的比例,在一定程度上减少过早收敛,陷入局部最优解,同时增加种群的多样性。本文采用Matlab 2010a编程对模型求解,具体采用的遗传参数有:种群规模为20,最大迭代次数为300,交叉概率为0.85,变异概率为0.15。运算结果形成的计划安排如图3所示,各类资源消耗如图4所示:

由上述运算结果可知,在工期刚性、资源不可扩充条件下,LFD1007任务最小工期是21小时,如果船东没有修改订单,可以正常完成任务。船东修改订单后,生产单元在原定工期、资源条件下,即使对作业工序进行优化,也不可能完成该任务。只能通过对资源的扩充,实现在既定工期条件下制造成本最低,即对非正常资源消耗最低。按照模型优化,具体作业安排如表3所示。由表3可知,第9、10个加工工时,资源2及资源3分别超过了资源限制。根据资源价格计算出其成本为23.64万元,其中正常生产成本为22.12万元,资源扩充增加的额外成本为1.52万元,总成本提高了6.87%,仍在目标分解制造成本25万元控制范围之内。

五、结论

生产单元是造船企业的重要生产组织方式,数量较多的单件小批生产单元制造环节的成本控制对执行目标成本管控、反馈设计、实现降本增效至关重要。本文阐述了造船企业单件小批生产单元制造成本控制思想,并基于消耗资源是否可及时扩充,建立了单件小批生产单元制造成本控制模型,分别给出遗传算法下求解模型的逻辑或者流程,且结合某船厂加以验证。结果表明,通过该优化模型可以实现在满足交货期与制造资源限制或资源可扩充但有代价的情形下,有序合理地组织安排生产单元中的作业工序,保证生产单元任务计划的有效实施,实现生产单元满足既定工艺路线下的制造成本最低,使分解的目标成本得以控制,避免不合理占用车间工人作业时间,减少生产过程中不合理赶工现象,从而提高企业的经济效益。该模型在实践中具有较强的应用价值,可为其他制造型企业作业计划安排及成本控制提供参考,同时也为造船企业实现准时生产提供有效的管理手段,帮助企业提升核心竞争力。

摘要：为解决当前造船企业生产计划频繁调整导致制造成本增加的问题,本文针对船舶制造“边设计、边生产”的特点,以单件小批生产单元制造成本控制为研究对象,构建满足目标分解成本、交货期与制造资源限制或资源可扩充但有代价情形下的造船单件小批生产单元制造环节的成本控制模型,运用遗传算法对该模型求解,并以国内某船厂生产单元为例进行计算和分析。结果表明,该方法能够有效寻找目标成本与资源约束或资源可扩充条件下的单件小批生产单元作业安排,实现制造环节的动态成本监控,为造船企业提升成本管控水平、实现准时化生产提供决策参考。

关键词：生产单元,成本控制,遗传算法,造船企业

参考文献

刘玉君,李瑞等.基于约束理论的船舶管系加工进度计划系统研究[J].中国造船,2011(1).

戴祥斌,徐心渊.基于比功率法和利用系数法的HAB照度计算在海工船上应用[J].船舶与海洋工程,2015(3).

吴君民,陈明菲等.基于和声搜索算法的船舶分段工程项目工期--成本优化[J].财会月刊,2015(18).

赵东方,张晓冬等.动态制造环境下生产单元组织行为建模研究[J].软科学,2015(10).

赵东方.动态制造环境下生产单元组织柔性仿真研究[D].重庆:重庆大学,2012.

张莉,刘甜甜等.基于遗传算法的审计项目选择及资源均衡配置优化模型[J].财会月刊,2015(11).

控制模具生产周期的方法 篇9

关键词：模具生产周期,设计周期,制造周期,标准化

模具生产周期, 即供模期, 是指从接受模具订货任务开始到模具试模鉴定后交付合格模具所用的时间[1]。模具生产周期是在用户合同中明确规定的主要内容之一, 也是反映模具企业模具生产能力和水平的主要标志。模具生产周期取决于模具设计周期和模具制造周期, 其中模具设计周期约占整个模具生产周期的20%左右, 模具制造周期要占到50%以上。因此, 控制模具生产周期的重点在于控制设计和制造这两个过程, 只有这样才会取得根本的效果。

一、设计工作标准化

模具设计是模具生产的基础, 设计结果将直接影响到模具的精度、质量、使用性能和模具制造过程的长短, 因此, 在进行模具设计时不仅要控制设计周期, 更要注重模具结构的合理性, 并且使模具零件在满足使用要求的前提下, 具有良好的加工工艺性, 为整个生产周期的控制打好基础。影响模具设计周期的因素主要有模具设计人员的专业知识、实践经验以及产品的复杂程度, 而控制模具设计周期的最佳方法就是做好设计工作标准化。目前, 我国已经制定了冷冲模、塑料模、压铸模和锻模等国家标准, 规定了相关模架和模具零件的标准。在模具设计时, 可以查阅国家标准, 根据标准模架和模具零件进行设计, 不仅能迅速提高设计效率, 减少设计时间, 还能广泛采用可以直接到市场上购买的标准件, 从而大大缩短加工制造时间。

二、进行专业化、标准化生产

模具只搞标准化设计还不够, 还必须进行专业化、标准化生产。发达国家的经验表明:实现专业化、标准化生产是控制模具生产周期的必要保证。目前, 美国模具专业化程度已达90%以上, 日本为80%左右, 而我国仅为10%左右。实现模具专业化的前提是模具标准化, 模具零件的标准化直接影响到模具的制造周期、制造成本及制造质量[2]。国外发达国家模具标准化率达80%, 我国仅为20%左右, 因此提高模具标准化率才能对模具生产周期进行有效的控制。要提高模具零件的标准化率, 一方面要依据模具国家标准进行设计, 提高标准模具零件的采用率;另一方面要对标准模具零件进行大批量专业化生产, 降低制造成本, 只有售价降低了, 模具制造厂家才会乐于购买使用。除此之外, 还要对模具标准不断完善, 扩大模具零件的规格、品种。

三、采用先进的制造技术

采用先进的加工设备和技术是缩短加工时间, 提高生产效率, 保证加工质量的必要保障。目前, 我国模具生产在很大程度上改变了凭手工制造的局面, 某些模具厂也采用了一些先进的加工设备和技术, 但就整个模具工业来说, 模具制造的技术水平仍是落后的, 模具的制造周期、加工精度、表面粗糙度和自动化程度仍不能达到国外先进水平。因此, 应改变模具加工设备以通用的车、铣、刨、磨为主的局面, 向高效、自动、精密、专用的方向发展。如模具毛坯下料方面可采用高速锯床、高速磨床、阳极切割、激光切割等高效设备;粗加工方面可采用高速铣床、高速磨床、万能工具铣床、多用磨床等设备;精加工方面可采用数控电气仿形铣、数控连续轨迹坐标磨床、数控光学曲线磨床、带缩放尺的成型磨床、CNC等低速走丝精密线切割、数控电火花机、镜面电火花机、高精度坐标电火花机、精密小型电解加工、精密双孔镗、数控导柱导套研磨机、数控雕刻机等精密加工设备;在抛光设备中可采用挤压、珩磨、超声抛光、电解抛光、电动机械抛光、液体喷射抛光、化学抛光、复合抛光等先进技术;在自动化方向可采用各种数控铣床、仿形与数控组合加工铣床、CNC单片机、加工中心、自动线切割、电火花、电解、抛光等复合加工装置。另外, 为了控制模具制造周期, 还应研究和推广各种快速制模和简易制模技术, 如超塑成形、冷挤成形、快速电铸成形、易熔合金浇注成形、喷镀成形、聚氨酯成形等, 这些工艺不仅可将制模周期缩短一半以上, 还可降低成本50%以上, 从而使经济效益明显提高。

四、采用有效的管理

管理也是生产力, 向管理要时间, 从加强管理, 改进管理方法入手, 采用有效的管理来控制模具生产周期是大有潜力可挖的。

1. 做好计划、调度工作。

模具是单件生产, 为保证与控制模具制造周期, 必须强调以单付模具为基础制订模具的生产计划。模具的生产计划包括根据用户合同制订的以季、半年为期的大计划, 以及由模具的制造工艺规程为依据制订的模具月生产计划, 即作业计划。为确保模具生产计划的完成, 必须强调模具制造工艺规程的控制与管理, 即强调其关键环节或各工序的质量和完成期限的控制和管理。由于模具在加工过程中偶然因素较多, 这会干扰计划的正常进行, 因此计划调度人员要每日掌握加工进展的实际情况。发现问题要及时解决, 及时调整, 确保生产进度的如期完成。

2. 零件分类管理。

将模具零件分成三类来进行管理和加工。第一类是加工难度高、加工工艺流程长的零件, 如凹模板、型腔、型芯零件、装镶件的模板等, 这类零件要优先投入、优先加工, 尽量让他们始终处于加工状态。第二类是加工难度相对较低、加工工艺流程中等的零件, 如小型芯、镶件等, 在不影响第一类零件加工的情况下, 要及时加工、随时备用。第三类是结构简单的、单工序加工的零件和装配最后用的零件, 以不影响装配进度为原则来安排加工。在模具生产中, 将模具零件进行分类管理、分类加工, 可以有效控制模具的制造周期, 避免因部分零件未完成加工而延误装配时间。

3. 应用网络计划技术组织生产。

网络计划技术是以网络图为基础, 通过网络分析计算, 制订网络计划, 并进行实施管理[1]。网络图表达模具计划任务的进度安排和各个零件工序间的关系, 通过网络分析计算网络时间参数, 找出其中关键工序和关键时间, 利用加工周期的时差不断改变网络计划, 在计划执行过程中, 通过进度反馈信息进行调度, 最终保证生产周期。在运用网络技术控制模具制造周期时, 必须搞好关键设备的负荷平衡, 因为网络图是以单付模具编制的, 为了避免同一时间内多付模具同时集中在某一关键设备上, 必须编制关键设备负荷平衡图。在编制某一关键设备负荷平衡图时, 将该设备有效工作时间按日程划出方格图, 按加工零件的定额工时在方格图上画出作业计划线, 凡已画的日程方格中不允许有第二条线出现, 后续零件加工开始位置线与前一零件加工结束位置线首尾相接, 从而达到平衡任务的目的。在编制时, 由于种种原因发生重叠, 应按任务缓急进行调整。在实施中, 由于各种因素的干扰, 出现变化也必须及时调整, 从而保证加工周期的控制。

当前, 模具使用单位要求模具的生产周期越来越短, 以满足市场竞争和更新换代的需要。模具生产周期的长短是衡量一个模具企业生产能力和技术水平的综合标志之一, 也关系到一个模具企业在激烈的市场竞争中有无立足之地。因此, 我们可以从以上四个方面入手, 切实控制好模具的生产周期。

参考文献

[1]甄瑞麟.模具制造技术[M].北京:机械工业出版社, 2007, (7) .

无水氟化氢生产控制 篇10

1 萤石粉中Si O2、Ca CO3的含量

每批莹石粉中的S i O2、C a C O3的含量越低, 生产中产生的水分就越少, 相应消耗H F生成的H2Si F6量就少。在萤石粉的投料量为3900Kg/h时, Si O2的含量每增加0.2%, 发烟硫酸的投料量增加50K g/h, 硫酸投料量减少50Kg/h;Si O2的含量每减少0.2%, 发烟硫酸的投料量减少50K g/h, 硫酸投料量增加50Kg/h。从最近反应状况来看Si O2含量在1.2%左右, Ca CO3含量在0.3%左右反应状况可以达到良好的水平。

2 硫酸、发烟硫酸的浓度

稳定的硫酸、发烟硫酸浓度对反应很重要, 由于硫酸有两个大贮槽, 所以在投料反应中只用一个大贮槽中的硫酸来投料, 而另一大贮槽中则用来装新购进的硫酸, 这样可以维持硫酸浓度在一定时期不变。等要重新换用另一大贮槽的硫酸时则应重新取样分析, 再重新计算两酸的投料量。

发烟硫酸只有一个大贮槽, 在集中购进发烟硫酸后, 进行取样分析计算两酸的投料量;过一段时间后, 如果有新购发烟硫酸入大贮槽则应再取样分析计算并两酸投料量。如果有两个发烟硫酸大贮槽, 对两酸的投料更为方便。

3 两酸和萤石粉的投料比

(1) 根据生产情况来调整两酸投料量, 第一种是全部做A H F, 由于精馏过程中打开残酸泵, 残酸打回系统中再利用, 残酸中的H2O和H2S O4返回到系统。所以在全部制AHF时, 总投酸量相应比较少。由于H2O返回到系统, 发烟硫酸的投料量就得增加, 硫酸与发烟硫酸之比就变小了。当同时制A H F和BHF时, 系统中的一部分H2O和H2SO4到有水酸中去了, 所以在投料中总酸量要相应增加, 发烟硫酸的投料量也需减少。当全部做B H F时, 系统中的H2O和H2S O4全部到有水酸中去了, 系统中的水分也少了, 在投料过程中所需的总酸量就增多了, 所需投的发烟酸量也减少了。所以在全部做B H F时, 总酸量与莹石粉比约在1.18, 全部做A H F时总酸量与莹石粉比约在1.15~1.16, 在同时做AHF和BHF时总酸量与莹石粉比约在1.16~1.18。

(2) 根据中控残渣分析指标来调整硫酸和萤石粉投料量, 看残渣中的硫酸含量来调整, 最近从停车到开车, 总酸量:萤石粉=1.18, 残渣中的硫酸平均含量:H2SO4%=1.45, 从此分析结果可看出硫酸有些过量, 致使残渣中的H2SO4含量较高在1.0%以上。虽然这段时间有水酸和无水酸都在做, 但酸粉比1.18还是偏高一点, 维持在1.17是一个较好的水平。

(3) 根据中控混酸中H2S O4浓度来调整硫酸和发烟硫酸的投料量, 当混酸中的H2SO4%<92时, 发烟硫酸的投料量增加50Kg/h, 硫酸投料量减少50K g/h;当混酸中的H2SO4%>95时, 发烟硫酸的投料量减少50Kg/h, 硫酸投料量增加50K g/h;以上调整须依据前八个小时连续稳定生产的分析指标逐步进行调整。

4 反应供热

影响反应的供热有多种因素, 进夹套烟道气的温度, 转炉夹套石墨块密封状况, 风门开度的调节, 炉内物料是否结壁来分析:

(1) 进夹套烟道气的温度高低, 是由控制煤气发生炉CO的压力高低来调节。当进夹套的温度低时, 增加煤气发生炉的煤气压力, 就可以提高进夹套烟道气的温度;反之, 当进夹套的温度高时, 降低煤气发生炉的煤气压力, 就可以降低进夹套烟道气的温度。

(2) 提高转炉夹套石墨块密封, 当转炉夹套石墨块密封不好时, 一种是使转炉夹套内的热量跑到外面, 从而损失了一部分热量, 造成反应供热不足;另一种是外面的冷空气进入转炉夹套, 冷却一部分转炉夹套内的烟道气热量。在检修时, 应对夹套前后的密封性进行加固, 所以在经过检修后, 前后的密封性提高了, 夹套内的热量不往外跑, 冷空气也不进入到夹套, 从而保证了夹套的供热。另外, 调节烟道废气的风门开度大小也很重要, 风门开度过大也影响供热。

(3) 夹套内的热量合理分配对反应的好坏很重要, 夹套内的热风量合理分配可以保证各个反应阶段有足够的热量, 风量的调节是从逐步调节夹套的三个风门的开度来实现, 从而达到合理分配进风量。

(4) 若有炉头结壁存在时, 由于结壁物料变成一层保温层, 影响反应传热, 使转炉里面的物料无法正常吸收热量, 在高温风机转速不变, 风门固定, 夹套石墨块密封良好的情况下, 炉头第一点温度会升高。

从这次打开炉子来看, 从炉头算起2.5米长度内, 靠近炉头内有300m m厚度的结壁, 结壁越远离炉头越薄, 该种结壁比较疏松。从炉尾1.35米长算起, 有一层厚度为50mm的均匀结壁, 炉尾的结壁较薄是由于炉尾上有抄板, 抄板会刮炉壁上的结壁, 使炉尾的结壁不会很厚。炉内渣子状况为:大部分的渣子呈粉末状, 靠近炉头有少量的颗粒状, 还有极少量鸡蛋状大颗粒, 从炉内物料的状况可以看出反应状况还是很好的。如果把炉头加热风量再增加点, 反应状况会更好。

由于炉头是酸粉的混合阶段, 在温度没有调整好的情况下很容易形成结壁, 而结壁现象是一个很难控制它发生的, 但是, 在日常生产中不能由于结壁而马上停车开炉清理结壁, 如果炉内有一个自动清理结壁的装置, 这样就可以自动清结壁, 对反应是大有好处的。

5 反应时间

(1) 物料经混合后, 除要有足够的反应热量, 还必须有充足的反应接触时间, 物料才能充分反应完全, 因此需要物料在转炉内有足够的停留时间。所以转炉的转速不宜太快, 转速太快物料还没有全部反应完全就被拉到炉尾排出去。

(2) 转炉的旋转同时使物料不断地更换传热面, 需要转炉的转速较快, 以达到较快更换传热面的目的。

(3) 转炉内的内反渣装置, 需要一定的转动速度使炉尾的渣子较快地返回到炉头再反应。

物料的反应接触时间与物料不断地更换传热面和内反渣装置形成一个矛盾体系, 所以必须选择一个合适的转速使这三个方面的要求达到一个最佳的平衡点。

6 结语

当然在日常生产中, 萤石粉中S i O2、C a C O3的含量, 硫酸、发烟硫酸的浓度, 两酸和萤石粉的投料比, 反应供热, 反应时间都是生产的重要因素, 必须控制好这几个因素及处理好它们之间的关系以达到最佳的反应状态, 但是萤石粉、硫酸、发烟硫酸的连续、均匀、稳定、准确的投料是反应的前提。

摘要：在无水氟化氢的生产中, 反应状况的好坏受多种因素影响, 如萤石粉中SiO2、CaCO3的含量, 硫酸、发烟硫酸的浓度, 两酸和萤石粉的投料比, 反应供热, 反应时间等。

生产过程控制有了“黄金眼” 篇11

关键词:超链接 定义名称 数据有效性 动态图表 控件工具 分析报告 控制图 VBA编程

中图分类号:G4文献标识码:A文章编号:1674-098X(2012)04(a)-0198-01

在生产管理过程中,会产生大量的与生产有关的数据信息,这些数据信息是管理人员研究生产规律,合理组织生产、控制生产过程的基本依据。随着我厂数采系统、MES系统的运行,卷包车间对生产数据的归集、整理、分析能力将不断增强。借助Excel软件强大的数据分析功能,为科学组织生产、产品的过程控制提供数据支撑和理论依据,提升管理能力和市场适应能力。

1 数据分析在生产管理中的挖掘应用

有助于正确、快速的反映生产各机组的生产状况。

郑州卷烟厂数采系统,如同在生产过程中按上了一只“黄金眼”,可以扑捉到人力无法了解、记录和掌握的大量生产、质量、设备、消耗数据信息,使过去模糊的数据信息固化了,如何利用好这只“黄金眼”的数据采集功能,进一步实现对生产的预测、指导的分析功能。

(1)利用数采系统导出功能导出数据。数据采集系统具有九个模块功能,进入数据分析模块,分别在设备、质量、成本分析菜单下,可以对分析所需的各种数据进行导出,导出的EXCEL表格,如表1是导出的设备停机数据:

通过对导出的excel报表整理后,作为数据分析的数据基础。

(2)通过建立数据分析的EXCEL报表超链接目录,达到建立EXCEL报表数据分析数据库。将数采导出数据汇总整理后,利用EXCEL超链接功能建立各机组可供查询的分析目录:设立总目录、子目录,总目录下包含子目录A、B、C。目录A主要反映的是各班组之间同一机组相关指标的对比分析;目录B主要反映的是同一机组各班数据的合计汇总分析;目录C主要反映的是车间分班别、分牌别各项相关指标数据的对比分析。

(3)为领导进行纵向和横向对比提供数据支撑和理论依据。利用EXCEL软件分析功能,及时反映出三班各个机组的生产情况和关键指标的分析内容,有助于机组人员及时掌握本机组的生产、设备、质量情况,也有助于提高机台人员对生产的适应情况。

(4)生产现场及时对人员、设备、工艺质量进行监控。从系统中提取车间人员离岗记录、设备运行记录、停机部位、维修时间、质量检验数据等进行分类统计便于进行综合统计分析。通过数采采集系统瞬时采集的数据使管理者及时掌握生产现场信息(图1)。

2 有助于及时了解生产计划的执行结果

通过建立机组生产品牌次序表,及时反映各班组每一天生产不同品牌的情况及换烟情况,使机台人员及时了解每天产量、残烟单耗、材料单耗情况。

通过对设备的停机和运行分析:可以看出,同机组不同人员的操作水平及设备存在的共性问题,为车间对重点设备的监控和重点人员的监控提供数据支撑,强化了生产过程控制。

通过对产品质量的分析:可以找到生产管理的控制重点及过程控制的要点。这就为生产管理者如何合理安排组织生产提供了有力的数据支撑和理论依据。使在生产过程中即降低了机组辅料消耗成本,提高产品质量,同时也降低了员工的劳动强度。

通过对数据采集和分析是挖掘数据分析在生产管理掌控、设備、质量管理掌控过程中,体现在“同期对比”概念下,对构建经济型、成本型企业具有现实的指导意义。

生产控制 篇12

以前的精益生产更多的是追求零库存的理念,那么今天的精益生产已经有更为明确和清晰的运作模式,就是对生产制造和物流供应过程进行彻底的变革,在快速响应市场的前提下提高生产效率。

1 精益生产管理在汽车制造的应用

进入新的世纪,我国汽车企业经营环境发生了根本的变化,合资汽车企业和本地汽车企业逐渐建立起来,生产规模也越来越大,市场竞争全球化、顾客和市场需求多样化、个性化以及生产的相对过剩,使得产品寿命越来越短短,价格竞争加剧。只有车型平台种类越多,选装配件越多,需要响应市场变化的OTD(Order to Delivery)订单交付时间越短,才能强占有更多的细分市场份额,使汽车企业能抢得市场先机。所以汽车制造企业都急切希望能在现有的制造设备上生产新车型,以满足市场多样化的需求。

在复杂多变的市场环境下,客户导向是汽车企业的生存法宝。提供客户真正需要的产品,是汽车企业的终极梦想和制胜法宝。精益制造并非新生事物,伴随着上世纪60年代日本丰田汽车的神奇崛起,精益思想早已被无数制造企业效仿和应用,并且不断地改进和演绎。现在,与IT系统的结合使精益思想突破了传统的生产制造概念,精益自动化正成为改变企业竞争格局的新动力。

2 信息管理系统贯穿汽车制造精益生产的全过程

北京奔驰—戴姆勒克莱斯勒汽车有限公司(简称BBDC)是北京汽车集团有限公司与戴姆勒股份公司、戴姆勒东北亚投资有限公司组建的合资企业,于2005年8月8日正式成立。

北京奔驰工厂位于北京经济技术开发区,具备年产十万辆汽车的生产能力。作为我国最先进的世界级汽车制造企业,北京奔驰为汽车企业设立了全新标准:精益化制造、先进的质量工艺、环保科技和对员工的关注。北京奔驰目前生产梅赛德斯-奔驰长轴距E级轿车、C级轿车和GLK级豪华中型SUV。

北京奔驰—戴姆勒克莱斯勒汽车有限公司(BBDC)是国内汽车制造行业中贯彻精益思想的先驱者。BBDC如何与时俱进,获得领先优势,并在未来的角逐中胜出,而不是被淘汰,原来只片面追求产量的批量生产模式已经不能适应,为了在残酷的竞争中生存和发展,BBDC必须要具备快速按订单生产的能力。BBDC也毫不例外地在寻找更先进的一个低成本并且能够快速反应的精益生产模式。

早在BBDC成立之前,BJC就着力建立精益管理体系,而BBDC新公司成立之后,更是借助发达的IT平台,BBDC实现了大规模按单定制生产的精益管理,初步成为了一座拥有世界汽车制造业最先进技术与制造水平、最优秀汽车品牌和现代化管理的新工厂,而且是融汽车研发、制造、销售和售后服务一体的现代化企业。

目前BBDC的IT部门采用的控制物流的信息管理系统是以SAP软件为基础,由戴姆勒克莱斯勒集团开发的国际生产模板,简称IPT。考虑到统一性、先进性可操作性、灵活性、经济性的原则,BBDC采用的是IPT完成解决方案,IPT中不仅包括ERP的内容,控制生产的计划和生产物料,而且与订单生产控制(PLUS)和订单排序(ASF)系统等多个系统接口实现通讯,与系统间的数据交换。

PLUS系统是由戴姆勒克莱斯勒集团自行开发的制造执行系统。该系统能实现对生产线上机器人、可编程控制器(PLC)的控制,可以向装配工人显示具体车型所需要的零件和安装方法,可以向物流中心显示应该在何时、将何种零件准确送达到何处指定地点,可以收集PLC的工作状态以便于对装配过程进行监控,当操作器件出现故障时可以进行智能处理,可以反馈零件消耗情况、设置反冲点。

ASF也是由戴姆勒克莱斯勒集团开发的生产管理系统,可以对ERP中所作的生产计划进行装配顺序排产,并且在排产过程中可以根据车辆装配的工艺复杂程度设置约束条件,从而保证装配线能够做到均衡生产。

同时,非常重要的是,在IPT中,ERP、PLUS和ASF系统可以无缝连接,从而保证整个生产过程中信息流的透明。

实施IPT可以保证与戴姆勒公司信息系统实现信息交换。作为合资企业,北京奔驰所有的技术资料包括技术更改都需要与戴姆勒公司进行大量的数据交换,同时经过MRP生成的CKD采购订单也可以直接送到戴姆勒公司的信息系统中,通过系统互联,可以方便地查询采购订单状态,便于快速调整生产计划。

3 Plus生产管理系统

经过对如何用精益生产的模式控制生产深入的研究,对比了不同汽车生产公司所采用的不同系统后,BBDC选择了最适合自身生产、管理和经营的控制系统,实施了戴姆勒克莱斯勒集团(DCAG)在全球所有生产车间使用的世界领先的生产控制系统PLUS生产控制系统。

随着奔驰E系列和克莱斯勒300C等高端产品的批量生产以及GKL的下线,北京奔驰公司的生产系统在不断升级。负责生产控制的IT系统-PLUS也开始引进使用,IT部门采用的信息管理系统则贯穿BBDC精益生产管理的全过程。

PLUS系统是戴姆勒克莱斯勒集团研制的,是世界上最先进的,已在Sindelfingen,Rastatt,Bremen,East London,Hambach和Tuscaloosa等戴姆勒克莱斯勒乘用车车间用于生产控制的标准软件。PLUS系统能够支持这种按单定制的生产流程,其关键是因为该系统的开发和使用在戴姆勒克莱斯勒集团已经又近20年的历史,这个系统是一系列先进的管理办法和手段的最终体现。PLUS系统成为了BBDC生产管理与控制的重要手段之一。

PLUS系统从装焊车间车身调度,包括编组站管理、总装零部件分总成、关键主要扭矩控制、道路测试到最终完成在整个生产过程中控制定单车辆,并且跟踪定单的质量和车辆各种数据记录也使用。PLUS系统是一个事物驱动的在线处理系统。多个流程都在后台运行(如:订单数据存储,从PLC的流程报文,IS Tester提供数据和铭牌打印机……等)。这些流程由报文驱动。一个叫做分配逻辑的非常灵活的子系统集成在PLUS中进行后台处理。

对于BBDC新工厂生产的最主要变化就是柔性化生产,PLUS系统满足了从定单系统中获得定单数据,并且会同车间生产系统通信从而支持和控制他们根据用户订单制订定单数据制造车辆,完全实施网络化管理。PLUS系统是当今世界上最为先进的生产管理系统。

下图显示了PLUS与其他系统之间的关系。

BBDC的信息管理系统适应了企业全面实施精益生产管理方式的需要,依据销售订单制定生产计划,在生产过程中使用的生产号、车辆号完全与订单号对应,并能够通过订单号监控车辆生产的全过程,全面跟踪生产车辆的装配情况、物料反冲、质量检查等。覆盖了从接定单到给最终用户交车的整个流程,并且与经销商管理系统、供应链管理系统、工厂底层管理系统等紧密连接,构成支撑精益管理系统的IT信息平台。从而使BBDC的产、供、销及售后服务在整个信息平台上成为一个有机的整体,各个功能区域信息同步、资源共享,使整个精益管理系统都体现为信息流,大大提高了市场快速应变能力。

意味着PLUS从IPT定单系统中获得定单数据并且同车间生产设备及设施通信从而支持和控制这些设备根据用户订制定单数据制造车辆。

BBDC目前的生产流程如下:

4 PLUS生产控制系统在精益生产的应用

对于BBDC在新工厂生产的最主要的前提就是柔性生产。车身在装焊车间,在喷漆车间和在总装车间所配套的生产代码是不同的。这样设计的最终目的就是能够让订单以最快的速度完成生产。

PLUS系统中每个车身都有一个车身代码,打印为条形码粘贴在车身上,是车身的唯一识别标志。每一个订单都有一个生产代码。生产代码与车身代码之间的关系在各个车间都是不同的。也就是说,某生产代码在装焊车间生产时使用的车身为代码为A的车身,而在喷漆车间生产该订单时使用的车身就可能变成车身代码为B的车身,而在总装车间,生产该订单时使用的车身才是最终装在该订单上的车身,其代码可能为C。

例如:如果我们计划生产100辆份的订单,订单进入装焊车间时,生成改订单的车身代码。在装焊车间如果其中第1到10辆份的车身需要进行检测或出现质量问题而无法进入喷漆车间,则第11辆装焊车间下线的车身,只要其车身型号能够满足生产顺序中订单对车身的要求,就可以用来生产喷漆车间第一辆需要生产的订单。如果在喷漆过程中该车身出现任何问题,如需要返修,无法按照顺序下线,则从喷漆下线的第一辆能满足订单需求的车身将用于生产。

这就是为什么直到车身进入总装前都没有确定实际车身和定单之间关系的原因。通过这样的生产流程就能够用最快的速度生产出计划定制的车辆,而不会因为车间内某个车身的问题影响生产计划的实施。它充分利用了各个车间的产能,而且系统能够支持多种车型共线生产,只用一套系统可以支持克莱斯勒300C,JSC和三菱NQZ等多种车型的生产,并记录其所有生产流程数据。

BBDC在编组站也使用PLUS进行控制。编组站分两部分,粗编区和粗编区。其中粗编区共有4条前进车道,和一条返回车道。每条车道都有8个车身的位置,精编区为一个逻辑上连续不断的单链车身传送系统。

编组站的自动功能之一就是,如果在粗编区中有可供生产使用的车身,而该车身又不在粗编的4条前进车道的第一个位置,则PLUS系统可以自动将挡在可以生产的车身前面的其他车身进行回滚,使可供生产的车身进入精编区,即进入了总装车间。

如果在粗编四条车道中有车身能满足生产计划的需求,而该车身不在四条车道中的第一个位置时,可以将其前面的车身通过返回道回滚,将能够满足生产计划的车身滚入总装车间。具体流程如下:

根据系统的生产计划中所要生产的第一个订单,系统将看粗编区四条车道中的第一个位置(离精编区最近的位置)的车身是否能满足订单需求。如果所有四条车道中的第一个车身都不能满足订单需要,则看所有四条车道中第二个位置,如果某条车道中第二个位置的某个车身可以满足订单需求,则将该车道中的第一个车身送入返回车道。使第二个车身的位置向前移动到第一个车身位置,并与生产订单匹配进入总装。如果四条车道中的第二个位置中有两条或以上车道存在可满足订单的车身,则选择最先进入粗编的车身。

如果第二个位置没有满足生产需求的车身则依此类推至4条车道的最后一个位置(第八个位置)。如果粗编内所有的车身都不能满足生产计划中第一个需要生产的订单的要求,则将此订单列为“无符合计划车身”。

用同样的原理处理生产计划中所要生产的下一个订单。

在编组站PLUS的应用大大提高了自动化程度,车身可以在系统正常运行情况下,自动进入总装。PLUS将车身放入总装车间的同时,触发了多个过去有人工完成的流程。首先,车身进入总装车间后,车身与生产代码之间形成了最终固定关系。车辆唯一识别码(即VIN码)的计算由PLUS系统完成。同时触发了总装线上9个分装线线头的一台打印机打印出该订单的随车单。这样在车辆到达该分装线时,现场加工人就可以按照随车单上的要求和内容装配所需要的零部件。

PLUS系统的应用大大减少了生产过程中人工干预的程度,使出现错误的概率显著下降,同时降低了劳动强度。原来很多手工的工作变成了自动工作。但是对于人员的素质和IT知识水平提出了更高的要求。

5 结束语

随着世界先进的信息技术在BBDC信息管理系统中的广泛应用,满足了BBDC全面实施精益生产管理方式的需要,订单式生产管理方式已经在BBDC得以实现。这种按单定制生产的流程,就是精益制造管理的充分体现。

今天,有了先进的IT系统的支持,实现了对车辆柔性生产,按订单生产。如果客户想要订购一辆任何一款克莱斯勒300C轿车,只需给北京奔驰-戴姆勒·克莱斯勒汽车有限公司的经销商下一个订单,这个经销商会通过门户平台登陆BBDC的经销商管理系统,输入订单的详细信息。BBDC生产计划部门将该订单信息输入BBDC的IPT系统,自动生成生产计划。ASF订单排序系统根据IPT系统传送的生产计划进行最优排序;PLUS订单生产控制系统根据从IPT订单系统中获得的数据制造车辆;SAP物料管理系统根据IPT系统传送的订单生产顺序发出物流需求指令,同时物流部门已安排运输计划,使得整车开下生产线即可即时交货并发运。用不了多久,用户就可以驾驶最中意的克莱斯勒300C轿车驰骋了。

摘要：精益生产方式是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式,当今汽车制造业通过对汽车的生产制造和物流供应过程进行彻底的变革,在快速响应市场的前提下提高生产效率。北京奔驰-戴姆勒克莱斯勒汽车有限公司(简称BBDC)引进使用PLUS生产控制系统贯穿精益生产管理的全过程,PLUS系统是当今世界上最为先进的生产管理系统。

关键词：PLUS系统,生产控制,精益生产,应用

参考文献

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