电弧焊技术

电弧焊技术（精选11篇）

电弧焊技术 篇1

焊条手工电弧焊单面焊背面自由成形广泛应用于锅炉、压力容器、压力管道及受压元件的焊接, 是生产和培训中常用的重要焊接工艺方法。但这种成形方法在背面没有衬垫保护的情况下, 正面施焊, 要求焊缝成形良好, 外观质量和内部质量及各种力学性能符合要求, 是手工电弧焊的最高技术。

焊条手工电弧焊单面焊背面自由成形技术是高职焊接专业学生必须掌握的焊接操作技能之一, 本文以Q235A钢12mm板开V形坡口对接立焊焊条手工电弧焊单面焊背面自由成形为例, 从以下几方面展开教学与示范。

1 焊接基础训练

焊接基础训练有助于学生了解和掌握焊接基本步骤及要求, 主要包括: (1) 焊接电流的调节; (2) 引弧方法:划擦法和点击法的练习; (3) 运条方法:锯齿形或月牙形或划圆圈形运条方法进行平焊的堆焊练习。

通过不断地练习, 同学们均能熟练引弧, 焊接过程中电弧稳定, 接头良好, 焊缝成形能够达到标准要求, 具有进一步学习单面焊背面自由成形技术的焊接基础。

2 焊前准备

2.1 焊接材料

母材:选用Q235A, 尺寸为300×100×12mm的试板两块, 用火焰切割出30°V形坡口, 然后将每块试板坡口正、反两侧20mm范围内用打磨机打磨干净, 露出金属光泽并修整钝边均匀规则尺寸为1mm左右。

焊条:选用直径为3.2mm的E4303焊条。焊前经150℃～200℃烘干, 保温1h, 然后放入保温筒内以备使用。使用前检查焊条药皮表面有无开裂、脱落或焊芯生锈、偏心现象。

2.2 焊接设备及工具:选用BX 1-31 5型交流弧焊机

辅助工具:角向磨光机、焊条保温筒、敲渣锤、錾子、钢丝刷、焊缝量尺。

2.3 装配定位

将打磨好的试板翻转拼对, 检查是否有错边现象, 留出合适的根部间隙, 始焊端为3.5mm, 终焊端为4.0mm。组对完成后, 在试板的两端进行定位焊, 为避免焊接过程中焊缝收缩致使间隙尺寸缩小, 定位焊缝长度为10mm～15mm, 且两端定位焊要牢固。为保证焊接时接头良好, 将两端定位焊缝里侧一端用角磨机打磨成斜坡。

定位后的试板表面应平整, 错边量≤10%板厚;为避免焊后变形, 需将装配后试板留出3°左右的反变形量;定位焊时使用的焊条应与正式焊接时焊条型号相同。

3 焊接操作

3.1 打底断弧焊

打底焊是单面焊背面自由成形技术的最大难点, 也是该门技术的重要核心, 焊好打底焊层是保证背面焊缝质量的关键。焊接前先将定位好的试板固定在焊接夹具上, 使焊缝与地面呈垂直位置, 间隙较小的一端朝下为始焊端。按照焊接规范调整焊接电流95A～100A, 调整焊条与试板左右两侧呈90°位置, 与焊缝下端呈75°～85°位置。

打底断弧焊的操作应注意控制焊接时间及停顿时间, 操作动作要快, 熄弧要果断, 击穿位置要准确。更换焊条时的焊缝接头也是难点之一。接头不当容易造成背面焊缝接头不良或未焊透等焊接缺陷;熔孔过大时而形成背面焊瘤, 或熔孔过小或熔孔未形成时, 背面未焊透或成形不良。

3.2 填充焊

填充层的焊接是保证盖面层质量和焊缝内在质量的关键。填充层焊接前要将打底焊时产生的熔渣和金属飞溅物等用敲渣锤、錾子、钢丝刷清理干净, 突起部位用角磨机打磨修整平滑。按照操作规范调节焊接电流100A～105A, 调整焊条与试板左右两侧呈90°位置, 由于采用连弧焊, 温度比较高熔池比较大, 为避免熔池铁水下坠, 调整焊条与焊缝下端呈55°～65°位置, 采用锯齿形运条法横向摆动焊条。

3.3 盖面焊

盖面焊层的操作对焊缝外观质量起着决定性作用, 大部分外观缺陷存在于盖面焊层。修整好并清理干净填充层焊缝表面后, 按照焊接规范调节焊接电流100A～105A, 调整焊条与焊缝下端夹角为70°～80°, 在始焊部位上方10mm～20mm处引燃电弧, 迅速拉至始焊部位稍作预热压低电弧采用连弧焊法, 锯齿形横向摆动运条进行盖面焊接。

4 结语

经过老师的示范及耐心指导, 加上刻苦练习, 同学们基本掌握了焊条手工电弧焊单面焊背面自由成形技术的操作技能, 所焊接的焊缝成形良好, 能够达到中级工操作技能水平, 他们反映自己的技能水平有了较大的提升, 取得了良好的教学效果。

参考文献

[1]宋平, 等.焊工 (中级) [M].东营:石油大学出版社, 2002, 3.

[2]邹尚利, 等.单面焊双面成形技术[M].北京:机械工业出版社, 2005, 5.

电弧焊技术 篇2

注意焊接电流，多试几次选择合适自己的焊接电流，打底焊时试用下直流正接，填充、盖面时采用直流反接，3.2焊条打底焊时，焊接电流100~110，背面成型会好一点。横焊背有下坠，适当减小焊接电流，点焊时焊条停顿时间短一点。不同的焊机焊接同一种焊条或焊丝，焊接电流、电压可能就会有所变化。试试看吧，多练习就行。

打底焊时采用直流正接只适合用在仰焊上，直流正接时电弧吹力比较大，焊缝背面不容易产生未焊透或夹渣。当然直流反接时焊接电流大一点也可以达到目的，但不好掌握，背面成型我个人感觉不如采用直流正接法。

1.打底层的焊接: 灭弧焊打底操作:首先在试件始焊端定位焊缝处引燃电弧，保持焊条角度沿焊接方向90°-100°。稍作停顿待形成熔池后迅速压低电弧做小锯齿摆动向前运条，摆动到坡口根部时焊条向上顶一下，至少使电弧的3/4在坡口背面燃烧，当听到“噗”的声音说明电弧已击穿试件背面，观察已形成熔孔，熔孔大小约为焊条直径的1.5倍，由于此时试件温度较低，容易产生偏吹，造成一侧熔孔打开，而另一侧出现未熔，应迅速将焊条拉向未熔的一侧或改变焊条的角度继续熔化。待熔孔正常后，迅速将焊条向前方斜下快速运动，达到灭弧的目的。熔池温度逐渐降低，当熔池颜色稍微变为暗红色时，再将焊条打在原熔池的1/2部位上，上顶电弧，打开熔孔，重复以上动作，有节奏的向前进行灭弧焊接。操作过程中要注意控制熔孔大小和熔池形状尽量相同，如果发现溶孔过大或熔池铁水有下淌倾向，说明熔池温度过高，如果处理不及时将会使正面焊缝出现焊瘤、背面焊缝严重凹陷，使焊接无法进行，这时应迅速灭弧，灭弧后待温度稍微降低(在熔池颜色变暗红之前)，马上引弧焊接，起弧部位应在熔池两侧，即作两点击穿法操作，与原熔孔边缘一经熔合，立即灭弧，待熔池温度和熔孔大小正常后，再采用一点击穿法进行施焊。连弧焊打底操作 在试件的定位焊缝前端引弧，焊条沿焊接方向夹角成90-100度，电弧稍作停顿，预热约1-2s，待定位焊缝形成熔池，迅速压低电弧做小锯齿摆动，此时注意运条速度和两边的停留时间，焊层要薄，焊到接头处，焊接速度稍微放缓，焊条上顶，同时稍作摆动，此时焊条端部到达坡口底边，几乎整个电弧在板内燃烧，当电弧穿过试件背面，形成熔孔后作横向锯齿形连弧运条，前进步伐要合适，步伐太大会造成未熔，步伐太小则会造成焊肉堆积直至出现焊瘤。此时使近3/4电弧在焊缝背面燃烧，运条幅度要小，速度要快，电弧要短，两边要有足够的停留时间，以保证熔合良好并承托焊道中心高温的熔池金属。同时要注意焊条送进深度，控制住熔孔的大小、熔池的体积和温度，焊层要薄，并借助电弧吹力作用尽量向坡口根部、背面输送熔滴。一根焊条结束后，在坡口一侧向后带弧10mm后停弧，用角向磨光机或用弧形錾子打磨接头成缓坡状，以便于接头。接头与起焊的操作要领基本相同，为了保证充分的预热和防止粘条，可在离接头20mm处引弧沿焊道中心直线运条10mm左右，使之形成一条与母材两边均不相熔的独立小焊道，焊到接头弧坑处再作横向摆动，但在整条打底焊道完成后，必须将先焊的近10mm的小焊道清除，打底焊道结束后，清根，为填充层的焊接做好准备。填充层的焊接 焊条角度参照打底焊接时的焊条角度(盖面层的焊接亦采用相同的角度)。第一层填充电流可以适当增大，有利于消除焊趾处难以清除的熔渣。运条采用矩齿形或反月牙形运条方式，控制好焊条角度，短弧焊接，在焊缝两边要有足够的停留时间，以保证两侧融合良好，焊道平整。第二层填充焊缝更要控制好熔池形状，保证焊缝平整，使其高度距试件母材表面1mm左右，尽量延长电弧在两边的停留时间使填充焊道中心稍凹，对于盖面层的焊接起着至关重要的作用。填充过程中应注意避免熔化坡口边缘，以保证盖面焊缝宽度一致，平直美观。接头时，在弧坑前方10-15mm处引弧，短弧拖向弧坑，沿弧坑的弧度运条，待形成熔池，两边充分熔合后，正常焊接。采用碱性焊条手弧焊进行仰位板件的单面焊双面成形时，为了得到优良的焊接接头，应做到:

一、正确选择焊接工艺参数;

二、注意观察、控制好熔孔大小、熔池温度和熔池形状;

三、适时调整焊条角度、电弧长度;

四、掌握好运条步伐、摆动幅度和在坡口两边的停留时间;

五、眼到手到、不慌不乱。

小议手工电弧焊的带压补漏 篇3

【关键词】手工电弧焊；管线泄漏点；管线焊接；带压补漏.

前言

自我厂建厂三十多年来，随着开采时间的延长，油水井的地下管线也因时间的延长，出现了不同程度的老化腐蚀泄漏现象。泄漏的情况取决于很多原因。例如，管线的使用介质不同，管线输送的压力不同和埋在地下周围土质的不同；焊口的焊接质量，以及人为的破坏等等。这些都与泄漏有着直接的关系。如果出现泄漏点，则需要大量的更换管线，就必须要停产、停输、停电等一系的工作，这样不仅会影响全年原油的生产任务，而且也会使原油的生产成本提高，随之也增加了大量的维修费用。如果漏点得不到及时的处理，就会造成环境污染——管线大多数都是铺设在草原或是农田地里，污染后也会造成土地纠纷和土地赔偿问题。还会造成火灾、爆炸等事故以及人员伤害、资源严重浪费事故的发生。因此在不影响生产任务和不浪费自然资源的情况下，带压补漏就有必要形成一套可行的安全完整有效的焊接方法。这样才能在最短的时间内将损失降到最低。根据长期的工作积累和工作实践我总结出了一些快速可行的带压补焊方法。一、刨锤敲击法 二、弧形板补漏法 三、螺母螺栓堵漏法 四、栽头引流法 五、套管补漏法（又称打套袖补漏法）等等。

一.刨锤敲击法

如果管线腐蚀的面积很小或者只是砂眼。焊接人员应注意自身安全，避开压力的方向，就可直接用刨锤的尖锐部位用适当的力敲击泄漏点周边。利用金属的可延展性使漏点慢慢变小，直到不漏为止。然后用碱性（酸性）焊条用小电流在泄漏周围由外到里进行环形补焊。需要时可再进行补焊一遍，焊后做好防腐和保温处理工作（此方法适用于低压管线的补焊）。在一次计量间资料室内部采暖补漏时，当时暖气的泄漏点就是一个在焊道上的砂眼，泄漏点的位置紧挨着墙体情况很特殊。这套采暖又是和一口油井掺水管线相互串连的。停压焊接的话，需要关闭计量间的很多阀门进行倒流程，还要去油井上倒关井流程后进行管线放空。如果有任何一处阀门不严，管线压力就会放不干净，就无法进行焊接。不仅会影响到这口井的正常运行，而且也会影响原油的产量。当时考虑后觉得这种补焊方法可行，就及时采用了这种补焊方法，焊后做了防腐处理。非常轻松的完成了任务。

二.弧形板补漏法

如果漏点直径大于2mm时且腐蚀面积大于5mm以上或更大时，应先用刨锤的尖锐部分对准泄漏点，注意人员的躲避，用另外一只锤子敲击刨锤，使泄漏点形成规则形态。然后用树枝削成铅笔状的木塞堵住泄漏点。并用锤子敲实。用锯条把多余的木塞贴管壁锯平。再取一块与泄漏点弧度大小相同的钢板，覆盖在泄漏点上。焊接时使用酸（碱）性焊条用小电流快速焊接。焊接过程中需用水进行焊道周围的冷却，防止木塞因焊接过热烧损，管线内的介质泄漏烫伤人。确认第一遍焊完后，可根据需要，使用碱性焊条焊接第二遍（这种方法俗称打补丁补漏法）。此方法适用于中低压管线和气体管线的补焊，焊后要做好防腐处理。有一次冬季在计量间总掺水泄漏时，计量间所有井都采取的是环状流程，井数多、干线长，如果停掺水时间过长就会发生堵干线事故。油井之间的距离也很大，如果挨个停井，既浪费了时间，又增加了工作量同时又影响原油产量。根据这个实际情况我就果断地采取了这种补焊方法，在最短时间内解决了实际问题。避免了冻井和堵干线的事故发生。

三.螺母螺栓堵漏法

如果管线投产使用时间不长、漏点腐蚀不是很严重。或是由于外力或人为损坏造成小面积的损伤。这时可取比漏点直径大一些的螺母对准泄漏点，让管线内的压力从螺母口处喷出。焊接时应注意避开压力，将螺母周围焊接完成后，再用螺栓缠上胶带或石棉绳，将螺栓旋紧。必要时可以再将螺栓丝扣处焊接一圈，用碱性焊条快速焊接。注意丝扣处的降温，防止因温度过高管内介质泄漏烫伤人。焊后要做好防腐保温工作。这个案例是在单位浴池的蒸汽干线上穿孔时，当时泄漏部位是在干线的侧面，强大的蒸汽泄漏形成一片很大的雾区。干线上的阀门因长时间不维护，锈迹腐蚀了阀门造成损坏已经关不上了。之前已有人员烫伤，如不及时处理就还会有可能烫伤人。我们到达现场后，根据当时实际情况果断的采取了这种补焊方法。避免了再次烫伤事件的发生。

四.栽头引流法

如果是注水井管线泄漏，压力过大，应仔细观察腐蚀面积。不是很大时，可使用比泄漏点大一点带丝扣的高压短接，套焊在漏点上，焊接人员应注意躲避防止压力过大伤人，监护人员做好监护工作。焊接完成后取同丝头同径的高压阀门，打开阀门缠上胶带或石棉绳，旋紧后关闭阀门（此方法适用于高压管线的补焊）。例如在一矿的一口注水井干线发生穿孔时，当时阀门相当不严，压力喷出5米多高，周边是一片农田，正是要秋收的季节。如果不及时进行处理就会造成环境污染和农田被淹，带来不必要的经济损失。我们及时的采用这种补焊方法进行了补修，得到了大家的一致认可。

五.套管补漏法（又称打套袖补漏法）

泄漏点是外输油干线，压力不是很大，但是腐蚀面积很大，泄漏点很多而且比较集中。在又不能停输的情况下，可将泄漏点依次用木塞钉死，可取比泄漏点长度长一些的。管径大一些的一段新的管线，（例如泄漏点管线是直径是6寸的，那么就可以用直径8寸的管）。把新管线两头用钢板盲死。两个盲板中心分别用气焊割去直径6寸盲板，与旧管直径相同。然后在用气焊将管线割成两个对等的剖面。在其中的一个剖面上焊接上一个阀门（用以防止焊接过程中过热所产生气体压力泄压）打开阀门。然后将这个剖面均匀扣在泄漏点的下部，把它焊接固定在泄漏管线上。再将另外一个剖面扣在上面。最后将所有焊缝焊接完成（必要时在焊接过程中用水冷却一下套管）焊接完成后将底部阀门关闭上，做好防腐保温工作。（根据泄漏点的实际情况不同.也可以横向剖管进行补漏）。在我厂第二联联合站外输总干线发生泄漏时，造成大量的原油外漏，当时在我厂原油生产任务比较紧张的情况下，领导对此事相当重视。要求我们以最短时间解决问题。我们维修班到达现场后，根据现场的实际情况，果断采取了这套补漏方法。圆满的完成了任务。

结论

带压补漏是一种具有一定危险性、紧急性、特殊性的焊接工作方式。焊接人员须具备一定的工作经验、技术水平和遇事反应能力，必须穿戴好特殊的劳动保护用具。根据不同的泄漏点的泄漏情况，选择最佳的补焊方法。焊接人员焊接时，应随时注意观察管线的异常变化和熔池的变化。敲击时应注意侧身防止管线里的介质喷出伤人。监护人员做好监护工作。同时注意管线沟两侧的土方坍塌，在各环节配合得当，安全消防设施准备齐全，应急预案准备充分的情况下。以及根据上述证明和实际运用。带压补漏的补焊方法是快速的、可行的、也是值得推广的。但在不能确保足够安全的情况下、施工条件达不到要求时，就必须停运设备彻底更换或维修。

参考文献

[1]焊接补漏的一些技术措施介绍与探讨[J].焊接技术，1999（6）；34-36

[2]带压焊接补漏工作安全可靠性探析[J]

电弧焊带压堵漏技术研究与应用 篇4

关键词：带压堵漏,技术研究,应用,阀门,法兰

0 引言

近年来, 普光天然气净化厂120亿/年的天然气净化装置蒸汽系统的阀门、法兰、管线等多次发生穿刺泄露事件, 严重影响安全生产。为了实现长期封堵漏点且不影响生产, 经过大量查阅资料, 反复研究应用, 总结出来一种焊接带压堵漏的方法, 这种施工方法简捷方便, 堵漏成功率达100%, 即降低了维修成本, 又减少了维修次数。下面介绍普光天然气净化厂净化装置容易泄露的阀门、管线外漏的原因、堵漏方法以及对阀门的维修。

1 阀门、管头焊接口外漏的形式及因素

1.1 法兰的泄漏的原因

(1) 密封垫片的压紧力不足。 (2) 法兰结合面的粗糙度不符合要求。 (3) 垫片变形和机械振动等原因都会引起密封垫片与法兰结合面密合不严而发生泄漏。 (4) 螺栓变形或伸长, 垫片老化, 回弹力下降, 龟裂等也会造成法兰面密封不严而造成泄漏。 (5) 法兰泄漏还有不可忽视的人为因素。 (6) 法兰在安装焊接过程中母材与法兰中心不在主轴心上, 产生的韧力过大;受工艺介质、压力、温度的影响下所产生的振动, 也会发生泄漏。

1.2 阀体的外漏形成原因

阀体的外漏主要原因是由于阀门生产过程中铸造或锻造缺陷所引起的, 比如砂眼, 气孔、裂纹等, 而流体介质的冲刷和气蚀也是造成阀体泄漏的常见因素。

1.3 管头焊接口外漏管头焊接口外漏主要原因是在设备、管道施工焊接安装过程中焊接时形成的气孔造成的。

2 电弧焊带压堵漏的原理及优点

2.1 电弧焊带压堵漏的原理及常见方法

电弧焊带压堵漏的原理就是根据母材相同的材质进行选用备料, 一般在泄漏点发现较早的初期进行, 常见方法有:

2.1.1 塞孔堵漏法。采用挤瘪、堵塞的简单方法直接固定在泄漏孔洞内, 从而达到止漏的一种方法。 (1) 捻缝法用冲子挤压泄漏点周围金属本体而堵住泄漏的方法, 称为捻缝法。 (2) 塞楔法用韧性大的金属、木头、塑料等材料制成的圆锥体楔或扁楔敲入泄漏的孔洞里而止漏的方法, 称为塞楔法。 (3) 螺塞法在泄漏的孔洞里钻孔攻丝, 然后上紧螺塞和密封垫治漏的方法, 称为螺塞法。

2.1.2 焊补堵漏法焊补方法是直接或间接地把泄露处堵住的一种方法。常见的有直焊法、间焊法、焊包法。

2.2 电弧焊带压堵漏的优点

(1) 不需要停工或对系统进行隔离。 (2) 不需要对系统进行泄压。 (3) 节省大量的资源和人力。 (4) 大大减少了因设备隔离或停机而带来的能源损失。 (5) 减少了社会经济损失。

3 普光净化厂常见漏点的采用电弧焊带压堵漏方法介绍

3.1 联合装置界区中压过热蒸汽阀门大盖密封泄漏的处理方法其焊接操作步骤

(1) 中压过热蒸汽压力为3.82MPa、温度为420℃, 施工人员在施工时必须穿戴好劳动防护用品, 尤其是防烫高温服。 (2) 在压盖密封面泄漏处事先焊一台符合工艺介质最大要求与原闸阀磅级相同的DN25LB600的闸阀, 要求施工焊接时必须将此阀全开。 (3) 用Φ5mm的圆形钢筋预制成圆形镶嵌入压盖与阀座密封面的外部缝隙处, 围绕一周, 然后用氩弧焊满焊一周, 再用电弧焊焊一遍。 (4) 准备宽120mm, 厚16mm, 周长与原闸阀的压盖和阀座之间的法兰外表面相等的中压铁板, 预制成圆弧形, 为了防止蒸汽外泄, 影响施工, 可在宽120mm, 厚16mm的圆弧形中压钢板的之间事先对称开四个气孔, 在气孔顶部焊接四个高温螺母, 在施工中帮助排气, 待施工完毕后, 用螺栓上死最后全部焊死, 然后贴入闸阀的压盖缝隙和阀座之间的法兰外表面。 (5) 对连接压盖和阀座之间的20条法兰螺栓需每条螺栓逐一拆卸焊接, 先焊螺栓三遍, 然后带紧螺母再焊三遍 (焊好第一条螺栓及螺母后再进行拆卸焊接第二条, 不然长时间蒸汽会从螺栓丝扣中穿刺出泄漏) 。 (6) 如螺栓、螺母焊后继续渗漏, 可用DN25的中压加厚管外焊一台DN25LB600的闸阀, 直接套住螺母焊接在法兰表面上 (焊前必须事先打开此阀, 帮助排气) 。 (7) 施工完成后, 关闭压盖密封面泄漏处DN25LB600的闸阀, 封堵完成。联合装置中压过热蒸汽界区第一道阀压盖密封泄漏相继在2009年10月 (一联合一列) 、2010年6月 (六联合一列) 、2011年3月 (五联合二列) 发生泄漏, 采用这种堵漏技术解决了该阀门的泄漏问题, 效果非常良好至今未发现渗漏现象。

3.2 阀体的外漏及管头焊接口外漏的堵漏方法

在发现中、低压蒸汽、伴热管、胺液阀门及管头焊接口初次外泄, 可以不用停用任何介质, 先找准泄漏点位置和泄漏点的大小。焊接操作步骤如下:管头连接处泄漏可制作大于泄漏点的尖嘴铆钉, 用榔头敲击尖嘴铆钉, 让铆钉尖充分接触漏点的平面, 使其把管壁砸坯, 这样暂时就不会泄漏。然后用电焊点焊泄漏点的周围 (千万不要焊接泄漏点正中心防止泄漏点扩大, 引起事故蔓延蒸汽喷射烫伤人) , 焊好后用榔头侧面四周敲击焊巴, 把焊巴砸坯覆盖泄漏点, 此时就可以正对焊巴处泄漏的焊接了。这种方法分别在中压饱和蒸汽的支线、阀体、管头焊接口、与母管焊口处发现砂眼时就采用这种堵漏技术解决了外漏的问题, 避免了一次次非单元停工不可, 才能解决的事情。

3.3 法兰外漏的堵漏方法

可选用与原材质相等的材料做包箱, 包箱要求与原形状相同, 即在刺漏处焊接与原介质、压力、温度、材质相同的一小阀门, 焊好阀门后打开阀门先对该处进行引流泄压, 待泄掉压力后, 一边泄压一边焊接螺栓和法兰;焊好后关闭临时阀门。这种方法分别在2011年10月在四联合二列E-308高压锅炉水出口法兰外漏和2010年5月五联合一列装置图幅区中压蒸汽总管疏水水包法兰外漏上应用。就是采用这种堵漏技术解决了该法兰的泄漏问题, 避免了一次次非计划单列系统停工不可, 才能解决的问题。

4 结论

电弧焊带压堵漏技术的研究与应用, 目前已广泛应用于普光净化厂现场装置的蒸汽、锅炉水、胺液等系统的堵漏处理过程中, 堵漏成功率达100%, 极大程度地节约了装置的检维修成本, 取得了较好的经济效益和社会效益。

参考文献

[1]卢盛华.钢管对接焊缝超声波检测比试块改进的设想[M].石油工程建设, 2007, 33 (3) .

[2]贾辉, 常军德, 赵惠琴.带压泄漏点的手工电弧焊补漏[J].山西科技, 2003 (4) .

手工电弧焊施工工艺标准 篇5

1．0

总则

1.0.1为提高公司钢结构制作和焊接质量，提高工人手工药皮焊条焊接技术，提高钢结构制作水平。本工艺标准适用于建筑钢结构药皮焊条手工焊。1.0.2编制参考标准及规范

（1）《建筑钢结构焊接技术规程》JG81—2002（2）《建筑钢结构施工手册》

2.0.1术语 坡口：

完全焊透： 部分焊透： 衬垫：

对接与角接组合焊： 3.0.2符号

采用国家规定符号

MC——手工电弧焊完全焊透焊接 MP——手工电弧焊部分焊透焊接 B——对接接头形式 U——U形坡口 T——T形接头 C——角接接头

2.0术语、符号

焊接位置代号：

坡口部分尺寸代号：

F——平焊

t——接缝部位的板厚

H——横焊

b——坡口根部间隙或部件间隙

V——立焊.H——坡口深度

O——仰焊

P——坡口钝边 a——坡口角度

3.0基本规定

3.0.1施工图中应标明的技术要求

1、应明确规定构件使用钢材和焊接材料的类型和焊缝质量等级，有特殊要求时，应标明无损探伤的类别和抽查百分比。

2、应标明钢材和焊接材料的品种、性能及相应的国家现行标准，并应对焊接方法、焊缝坡口形式和尺寸、焊后热处理要求等作出明确规定；标注工厂制作或工地安装焊缝符号。3.0.2钢结构工程焊接制作应具备下列条件：

1、具有符合规定资格的焊接技术责任人员、焊接质检人员、无损探伤人员、焊工焊接预热和后热处理人员；

2、具备与所承担工程的焊接技术难易程度相适应的焊接方法、焊接设备、检验和实验设备；

3、属计量器具的仪表、仪器应在计量检定有效期内；

4、应具有所承担工程结构类型相适应的钢结构焊接规程和焊接工艺评定文件等技术软件；

5、应具有特殊结构或新钢种、特厚材料及焊接新工艺的实验室和相应的实验人员；

3.0.3建筑钢结构焊接有关人员的应符合下列规定：

1、焊接技术责任人员应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验；

2、焊接质检人员应经受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并且有质检人员上岗资质证；

3、无损探伤人员必须由国家授权的专业资格，其相应等级证书应在有效期内，并应按考核合格项目及权限从事焊缝无损检测工作；

4、焊工应考试合格并取得资格证书，其施焊范围不得超越资格证书的规定；

5、焊接预热、后热的处理人员应具备相应的专业技术。3.0.4建筑钢结构焊接有关人员职责：

1、焊接技术负责人负责组织进行焊接工艺评定，编制焊接工艺方案及技术措施和焊接作业指导书或工艺卡；处理施工过程中的焊接技术问题；

2、焊接质检人员负责对焊接作业进行全过程的检查和控制,根据设计文件要求确定焊缝检测部位,填报签发检测报告;

3、无损探伤人员应按设计文件或相应规范规定的探伤方法及标准对受检部位进行探伤,填报签发检测报告;

4、焊工应按焊接作业指导书或工艺卡规定的工艺方法、参数和技术措施进行焊接，当遇到焊接准备条件、环境条件及焊接技术措施不符合焊接作业指导书要求时，应要求焊接技术责任人采取相应整改措施，必要时拒绝施焊；

5、焊接预热、后热处理人员应按焊接作业指导书及相应的操作规程进行作业。

4.0准备

4.0.1技术准备

在构件制作前，工厂应按施工图纸的要求以及《建筑钢结构焊接技术规程》的要求进行焊接工艺评定的试验。生产过程应严格按工艺评定的有关参数和要求进行，通过跟踪检测如发现按照工艺评定规范生产质量不稳定，应重做工艺评定以达到质量稳定。4.0.2材料准备

建筑钢结构焊接材料的选定应符合下述规定：

1、焊接材料的选用应符合设计要求并应具有焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规定。当采用其他材料替代设计选材时应征得设计部门同意。

2、大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术监督部门认可的质量监督检查机构进行。

3、钢结构工程的新材料必须经过新产品鉴定。钢材应由生产厂提供焊接性能资料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应的钢材焊接接头性能数据等资料；焊接材料应由生产厂提供储存及焊前烘焙参数规定，熔敷金属成分、性能鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工程中采用。

4、焊条应符合现行国家标准《炭素钢焊条》GB/T5017、《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；

5、除第四条规定外，焊接材料应符合下列规定：

（1）焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好的地方由专人保管；

（2）焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干；

（3）低氢型焊条烘干温度应为350－380°C,保温时间应为1.5－2小时，烘干后应缓冷放置于110－120°C的保温箱中存放待用；使用时应置于保温桶中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；焊条重复烘干次数不超过2次；受潮的焊条不应使用。

（4）焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温、控温性能应符合使用要求。

6、焊件坡口形式选择

要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减小焊接变形，节省焊材，提高劳动生产率降低成本。一般根据板厚选择应符合《气焊、手工电弧及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985---88中的坡口形式。

7、作业条件准备

（1）焊接作业区风速当手工电弧焊超过8mm/s应设防风棚或其他放风措施。制作车间内作业区有穿堂风或鼓风机，也应按规定设置挡风装置；

（2）焊接作业区的相对湿度不得大于90％；

（3）当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；

（4）焊接作业区温度低于0度时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍板厚度且不小于100mm范围内的母材加热到20度以上方可施焊，且在焊接过程中应不低于这一温度。实际加热温度应根据构件实际特点等多方面因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并且技术人员制定出作业方案经认可后方可实施，同时对构件采取必要的保温措施。

5.0施工工艺和质量要求

5.0.1待焊区表面处理要求

1、应用钢丝刷，砂轮等工具彻底清除待焊处表面的氧化皮、锈和油污；

2、焊接坡口边缘上的夹层缺陷长度超过25mm时，应采用无损探伤检测其深度，如深度不大于6mm，应用机械方法清除；若深度大于6mm时，应用机械方法清除后焊接填满；若缺陷深度大于25mm时，应采用超声波探伤测定其尺寸，当单个缺陷面积大于或聚集缺陷的总面积不超过被切割钢材总面积的4％时为合格，否则该板不宜使用；

3、钢材内部缺陷，其尺寸你不超过第二款的规定且离母材坡口边缘表面距离大于或等于25mm时不需要修理；如该距离小于25mm则应进行修补，其修补方法应符合返修规定；

4、焊接坡口可采用火焰切割或机械加工，火焰切割时，切面上不得有裂纹，且不宜有大于1.0mm的缺棱，当缺棱大于1－3mm时，应修磨平整，当缺棱超过3mm时，则应用直径不超过3.2mm的低氢焊条补焊，并修磨平整；用机械加工时，加工表面不应有台阶；

5、焊接接头组装精度应符合要求，如不符合要求应修磨合格后方可施焊，药皮焊条手工电弧焊连接组装允许偏差值见下表；搭接与T型角接接头间隙允许公差为1mm;

6、坡口间隙超过公差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊修磨

7、搭接及角接接头间隙超出允许值时，在施焊时应比设计要求增加焊角尺寸，但若超过5mm时，应事先在板端堆焊或在间隙内堆焊填补并修磨平整后施焊。禁止在过大的间隙中堵塞焊条头、铁块等异物仅在表面覆盖焊缝的做法。5.0.2定位焊的施工要求

1、定位焊必须由持焊工合格证焊工施焊；

2、使用的焊材应与正式施焊用的材料相当；

3、定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊的长度应大于40mm，间距宜为500－600mm，并应填满弧坑。

4、定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度；

5、如发现定位焊缝上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊； 5.0.3引弧板和引出板的规定

1、T型或十字型接头、角接接头和对接接头主焊缝两端必须配置引弧板和引出板，引弧板和引出板材质和坡口形式应与被焊件相同，禁止随意用其他铁块充当引弧引出板；

2、药皮焊条手工电弧焊引出长度应大于25mm,其引弧板和引出板长度应大于30mm，宽度大于50mm厚度不小于6mm.。其长度宜为构件板厚的1.5倍；

3、焊接完成后，应用气割切除引弧板和引出板并修磨平整，不得用锤击落。5.0.4操作工艺相关规定

1、焊接参数选择

（1）焊条直径的选择

电弧焊技术 篇6

随着国际电子功率器件的更新换代，国内逆变焊机的产品升级替换也在轮番上演，瑞凌股份作为国内逆变焊机的行业领军企业一直致力于新技术的开发与新器件研究，在最近几年也连续推出了一系列新产品如：快速点焊闪电系列、数字化手焊系列、数字化脉冲气体保护焊系列等。此次为大家重点推荐介绍的新品是一款高性价比IGBT逆变直流手工电弧焊—瑞凌ZX7400GT。

目前国内的手工电弧焊ZX7400机型可谓是眼花缭乱，有IGBT模块机型，有MOS管机型等。IGBT模块机型虽然性能优越，适合领域也较为广泛，但价格相对较贵，性价比不高。MOS管机型虽然价格便宜，但应用领域局限化，尤其不适合于重工业和野外发电机的场合使用。瑞凌股份结合市场情况，采用新一代原装进口单管IGBT，运用其成熟的逆变控制技术，自主研發出了手工电弧焊新品—瑞凌ZX7400GT，该款产品可以满足不同客户群的需求，适用行业较广，同时也填补了国内市场低价格高性能并能使用发电机的机型空白。

二、产品特点

1.新一代IGBT逆变技术

瑞凌ZX7400GT基于瑞凌成熟的逆变技术，以原装进口富士新一代单管IGBT组建逆变功率部分，采用稳定的PWM控制电路，结合IGBT高频逆变技术，大幅度提升了机器的动态响应速度和暂载率。高响应速度使机器自身输出的焊接电流更加稳定，有利于焊工实现高度完美手工焊接！高占载率可以满足用户高频的使用。

2.4.0焊条24小时不间断焊接

目前国内焊机市场存在产品虚标的现象，有部分厂家ZX7400机型在长时间焊直径4.0的焊条机器会出现保护的现象，而瑞凌ZX7400GT采用的功率器件具有足够的余量空间，独特的三防风道设计能迅速的降低机内功率器件的温度，宽敞整齐的内部结构布局使机器内部产生的热量有效的排出到机外，严格的把整个机器内部工作温度控制在热保护温度点以下，这样即使焊工师傅在使用直径4.0的焊条连续焊接24个小时机器也不会保护！

3.焊接把线加长到80米，电流无衰减

常规手工电弧焊在把焊接电缆线加长后焊接电流会有一定的衰减，这样不利于工业用户远距焊接离作业，而瑞凌ZX7400GT具有输出功率自动补偿功能，在焊接过程中当机器焊接主回路负载电阻增大时焊接电压不下降输出功率不变，可保证正常焊接。该产品可以实现焊把线增长到80米（国标50平方）时，焊接功率保持不变的特异功能，这样可以满足远距离作业的用户群体的需要。

4.网压适应超宽，打破发电机烧机历史

改革开放以来国内沿海沿江经济发展迅速，各地兴建起了各种各样的工业园，很多企业也批量购置了多种重型用电设备，而且每种设备的功率因数也参差不齐，甚至有部分企业为提高产能赶生产进度晚上也要上班，这些因素均对当地的电网产生一定的波动影响，有时网压偏高，有时偏低。而电网的网压上下波动对焊机工作是有一定影响的，尤其是逆变焊机。常规逆变焊机的电网适应范围为正常电压±10%，此次瑞凌ZX7400GT增加了抗电网高低冲击电路，有效的滤除了供电系统突变的高低压冲击，确保了进入功率器件的电源平滑稳定，改善了焊机超宽适应电网波动能力（适用三相AC380V±15%的网压），并可配备大于焊接输出功率20%的发电机使用。

5.高效节能，每年可节省电费上万元

随着国内经济的发展，国内能源消耗日益加大，各种能源成本也在不断攀升，这就给很多企业用户带来很大的生产成本压力。焊机作为能源消耗的一种设备，其效率因数与功率因数的高低是决定其电能利用率的多少，目前常规焊机的效率一般只有50%-70%（平均为60%）而瑞凌ZX7400GT效率因数大于0.90，功率因数大于0.93，机器本身所损耗的电能比传统焊机减少了30%，有效地提高了网电的利用率，因此在同等功率和同等工作时间的情况下能为客户节约30%的用电量，经过粗略计算每台这种焊机每年可以为用户节省一万六千度电，合计金额上万元！如果用户采用此种机器数量较多的话，节能节电效果更加可观！

三、产品技术参数

四、产品焊接工艺指南

五、产品推荐应用行业

1、户外安装

受施工环境与工作条件的影响，手工电弧焊是目前户外施工单位比较理想的焊接设备，瑞凌ZX7400GT体积只有常规市场上逆变400A手工焊的三分之二非常便于现场携带，另外可配交流发电机使用，焊接性能稳定，是户外安装用户最理想的选择。

2、压力容器与石油管道

瑞凌ZX7400GT具有热引弧与推力电流设置功能，采用了高频率的新一代IGBT逆变技术，这样无论焊接酸性焊条还是碱性焊条均可精确的控制电弧稳定度，得到更高的焊缝质量，另外还可以将输出电缆线加长至80米，这些特点可以更好的满足压力容器与石油管道高质量的焊接工艺要求！

六、与竞品对比

当前市场上常规400A手工电弧焊的局限性主要有以下几点：1）效率低（40%-80%）这样造成电能利用率不够高，不够节能；2）占载率低；3）无电抗，小电流断弧；4）焊接电缆线加长后电流上不去；5）与发电机配套使用炸机；6）无热引弧及推力设置，对操作工人技术要求较高；7）空载电压高（70-80V）容易伤人；8）体积大，笨重，不利于现场移动与协调；等等。

电弧焊技术 篇7

1.1 试板材质为20#，其形状和尺寸见图1。

1.2 焊材选用J422(E4303）型焊条，打底焊采用直径为准3.2焊条，填充焊及盖面均用直径Φ4.0焊条。

1.3 焊接设备选用BX-300型电焊机。

2 控制条件

在上述条件下单面焊双面成型焊缝的理想状态如图2。

这种焊接方法是在焊缝背面处于自由状态，而且焊缝全部焊透的条件下形成的。熔池将主要依靠熔池中液体金属与熔池壁之间的表面张力Fa、熔池金属的重力Gm及电弧总吹力P与垂直于焊缝平面方面的分力P保持平衡，即（2L+B）σ=RLBH+Psinθ。

式中L—熔池厚度；B—熔池宽度；H—熔池深度；θ—焊条与焊缝平面夹角；R—熔池中液体金属的密度。

在上式中，当（2L+B）σ>r LBH+Psinθ时，则背面焊缝就会出现余高不足或未焊透现象；反之，则背面焊缝就会超高或焊瘤现象。

3 影响因素分析

焊接熔池是在电弧热和电弧力同时作用下形成的。因此，凡是对熔池的输入热量及其受力有影响的因素都会影响焊缝的成形。

3.1 焊接电流的影响

焊接电流增加时，电弧的静态和动态电磁压力增加，使电弧熔池析总压力增加；同时，电弧电功率增加，电弧输入给焊缝的热功率也增加，使熔池的温度升高。而随着熔池温度的升高，表面张力系数减少，熔池中液体金属与熔池壁面之间的表面张力下降。此外，由于电弧率的提高，增加了焊条熔化速度，使单位时间内过渡到熔池的熔滴数量增加，熔池的体积增大，背面焊缝成形就会出现余高过高或产生焊瘤。反之，随着焊接电流小到一定程度，就会使背面焊缝出现低于母材或未焊透。

3.2 燃孤时间、间断灭弧时间主要影响熔池的温度及熔池的体积

燃弧时间对熔池温度及熔池体积的影响，主要表现在作用时间的长短。燃弧时间越长，电弧对熔池的作用越长输入给熔池的热量越多，熔池的温度越高，焊条向熔池的熔滴数量也越多，熔池的体积也就越大。背面焊缝也会出现余高超高或焊瘤。反之，背面焊缝出现余高过低或产生焊透。

间断灭弧时间的长短，主要应视熔池的温度高低来控制。在燃烧时间正常的情况下，间断灭弧时间过短或过长，背面焊缝都会产生燃弧时间过长或过短所产生的焊接缺陷。

3.3 间隙大小的影响

间隙的大小直接影响到背面焊缝的成形。间隙增大，背面焊缝成形增宽，间隙减小，背面焊缝变窄。随着根部间隙的增大，向熔池填充的液体金属增加，熔池体积就增大，重量也增加。熔池体积增大，燃弧时间就需要增长，熔池的热输入量随之增加，背面焊缝也会出现过低或产生未焊透。

3.4 焊条倾角和运条动作的影响

焊条倾角主要影响电弧对熔池的压力方向及对背面熔池的保护效果。电弧的总压力P的作用方向是随焊条倾角θ的变化而变化的。焊接实际操作经验证明，向右施焊时，θ=50～60°是比较合格的。

运条动作主要是影响熔池的温度及其分布，也就是影响熔池的形状和大小。运条动作是由三个基本动作所形成的，即沿焊接方向的直线移动、向焊件送给的动作和向焊缝两侧的横向摆动。通过这三个动作的有机配合，可以有效地控制熔池的形状和大小。

在实际焊接中，焊条倾角及运条动作是密切配合的。横向摆动动作和直线移动速度，应在一定的焊条倾角下变化，从而达到控制熔池形状与大小的目的。

4 结论

综上所述，对于单面焊双面形成的焊接方法来讲，要想在保证焊接质量的前提条件下，得到背面均匀美观的焊缝，则必须始终保持（2L+B）σ=RLBH+PSinθ的平衡条件。同时要充分发挥施焊者的眼、耳、手的有机配合，正确掌握断弧焊法的施焊要领，即：熄弧要果断，引弧要快，短弧操作，控制熔池。只有这样才能完整、正确的掌握单面焊双面成形技术。

对于单面焊双面成形的焊接方法来讲，在焊接设备已确定的条件下，人的因素是最重要的，只有理论结合实际，多看一些专业书，多练习，经常总结经验教训，才能提高施焊水平，正确、快速的掌握单面焊双面成形的焊接技术，从根本上提高焊接质量。

摘要：焊条电弧打底焊单面焊双面成型的关键是打底层的焊接。打底层焊接分为间断焊和连续焊两种方法。本文主要探讨是在焊接设备已经确定了的情况下,采用间断灭弧焊法焊接平位板试件时操作方法对工件单面焊双面成型的影响,最后得出了提高焊接质量的方法。

电弧焊技术 篇8

1 CO2电弧焊特点

CO2电弧焊具有以下特点: (1) CO2气体价廉易得, 而且消耗电能少, 是一种既经济, 又便于自动化生产的焊接方法。一般情况下, CO2电弧焊的成本仅为手工电弧焊的37%~42%, 为埋弧焊的40%。 (2) 生产效率高。焊接电流密度大, 焊丝熔化率高, 母材熔透深度大, 对于10mm左右的钢板, 可以不开坡口直接焊接, 焊后渣很少, 一般可不清渣, 焊接质量稳定。 (3) 电流密度大, 电弧热量集中, 焊接后工件变形较小。 (4) 对油、锈的敏感程度较小, 可减少工件和焊丝的清理工作量。 (5) CO2电弧焊的焊缝金属含氢量小, 焊接低合金高强度钢时, 产生冷裂纹的倾向小。 (6) 飞溅较多, 焊缝成形不够美观, 清理飞溅费时间。

2 MAG焊的特点

MAG焊是在氩气中加入少量的氧化性气体 (氧气, 二氧化碳或其混合气体) 混合而成的一种混合气体保护焊。目前我国常用的是80%Ar+20%CO2的混合气体, 由于混合气体中氩气占的比例较大, 故常称为富氩混合气体保护焊。MAG焊既有氩弧焊的特点, 如电弧稳定、飞溅少, 易获得喷射过渡, 又具有氧化性, 克服了纯氩弧焊时表面张力过大, 液体金属粘稠, 斑点漂移等问题, 改善了焊缝成形。同时在氩气中加入的二氧化碳, 因为具有氧化性, 加剧了电弧中的氧化反应, 氧化反应放出的热量, 增加了熔深, 提高了焊丝熔化系数。克服了用单一Ar气焊接时产生的阴极漂移现象及焊缝成型不良等问题。显著提高电弧稳定性, 熔滴细化, 过渡频率增加, 飞溅大大减少 (飞溅率为1%~3%, 采用射流过渡时几乎无飞溅) , 焊缝成形美观。此外, 采用混合气体保护还可以改善熔深形状, 未焊透和裂纹等缺陷大大减少, 并能提高焊缝金属的性, 减少焊后清理工作量, 节能降耗, 改善操作环境。因此MAG焊现已在焊接结构制造中得到了广泛的应用。尤其用于中厚板、重要结构件的焊接作业中。

3 某工厂结构件MAG焊焊接工艺

(1) MAG焊的主要工艺参数和控制要点。

(1) 焊丝干伸长。

焊丝伸出长度选择:15mm。伸出长度过长, 在电流不变的情况下易发生过热而成段熔断, 飞溅严重, 造成焊接过程不稳定, 同时喷咀与工件距离亦增大, 气体保护效果变差。反之, 伸出长度过小, 势必缩短喷嘴与工件间的距离, 飞溅金属容易堵塞喷嘴。

(2) 焊枪前倾角。

随着焊枪前倾角增加, 飞溅率降低, 熔宽增加, 余高降低, 焊缝边缘熔合性能大为改善, 有利于消除咬边现象。

(3) 焊枪横向倾角β。

焊枪横向倾角过大, 会使焊缝光管侧的熔化性变差, 同时, 同组焊枪会发生电弧干扰, 飞溅增加。因此焊枪横向倾角应偏小为宜。

(4) 焊接电流、电压及焊速。

应尽量使用较大电流进行焊接, 并匹配相应焊速及电压, 提高电弧挺度, 减少磁偏吹的影响, 保证焊缝熔深及尺寸要求。适当匹配脉冲规范参数, 可对焊件的输入进行大范围的调节和精确控制。同时, 应注意相邻电弧之间热输入量的均匀性以及焊接位置的对称性, 实践中发现这是有效减少旁弯的得力措施。选择电弧电压:为20V~26V;焊接电流为200A~230A;气体流量选择15~20/min-1;电流极性选择直流反接;送丝速度选择5.25m/min的速度送丝;送丝方式选择等速送丝。

(5) 焊接方式:多层多道连续焊接。

(6) 接头方式:对接接头MAG焊不开坡口的最大厚度可提高到12mm;开坡口接头的坡口角度可减少到30°左右, 钝边高度可增加1.5mm~2.5mm, 根部间隙可减少1mm~2mm。角焊缝在保证接头强度相等的情况下, 当焊脚较大时 (K>8) , 采用MAG焊的焊脚可比焊条电弧焊小3mm;当焊脚较小时 (K<8) , 采用MAG焊的焊脚仅为焊条电弧焊的0.707倍。

(7) 采用脉冲焊接方式:就是小电流使用脉冲方式焊接时也能达到射流过渡, 具有轴向脉冲射流过渡的稳定电弧。有效的保证焊缝熔深, 飞溅极少。因此在焊接过程中必须保证整个焊接过程保持脉冲焊接方式。

(8) 气体纯度和气体比例:一般要C02气体纯度应不低于99.5%, Ar纯度应不低于99.99%, 气体比例:20%CO2+80%Ar, 焊接高强钢时氩气比例可适当提高。

(2) MAG焊焊缝特点。

(1) 焊缝外观质量明显改善。该厂原仅使用二氧化碳气体保护焊, 焊接电流在280A~300A范围内, 熔滴过渡模式为颗粒过渡模式。由于焊后飞溅较大, 焊接结构件外观质量受到影响, 而要保证外观质量, 焊后清理工作很繁重, 也增加了清理成本。根据实际生产情况, 每个结构件相应的清理工作量为焊接工作量的1/4左右。

(2) 焊缝机械性能提高。下表是用混合气和二氧化碳气体具体试验数据的比较, 由表中数据可发现在低温状态下, 焊缝抗冲击值明显提高。

如表1所示。

(3) 焊缝金属熔敷率增加, 焊丝用量降低。随着电流的增大, 气体保护焊熔敷率将低于90%, 而使用混配气体熔敷率将提高10%, 使焊丝的直接使用成本降低。

4 某工厂实际生产中CO2电弧焊和MAG焊的比较和选择

CO2电弧焊和MAG焊, 焊丝较细, 电流密度大, 热量集中, 电弧穿透力强, 熔深大, 可以减少坡口角度, 增加钝边厚度, 节省材料, 提高劳动生率, 降低焊接应力与变形。CO2电弧焊和MAG焊焊接头的力学性能、宏观金相检验均符合生产要求。MAG焊较CO2电弧焊波细密, 焊道平滑, 成形美观, 飞溅小, 熔深较大, 但成本相对较高, 故适宜用于焊缝外观要求较高的焊缝。通过对CO2电弧焊、MAG焊及进行对比工艺试验及评定, 决定除对外观要求较高的焊缝采用MAG焊外, 其余采用CO2气保焊。生产实践证明, 这样既保证了焊接质量, 又提高了劳动生产率, 降低了成本, 取得了较好的经济效益。

5 结语

在实际生产中, 对焊缝要求相对不高的构件可采用实心焊丝CO2电弧焊, 对于焊缝质量要求较高的重要构件, 可采用实心焊丝MAG焊, 也可采用药芯焊丝CO2电弧焊。实际制定工艺时, 应根据对焊接接头的性能要求、供货条件、经济性等多方面比较确定, 保证产品质量, 争取最大利润空间。

摘要：对CO2电弧焊和MAG焊的特点、原理、工艺性能、经济性等进行了多方面的比较和分析, 介绍解决实际生产中的一些问题的办法, 对某结构件工厂焊接工艺进行比较、选择, 得出最优化方案。

手工电弧焊电压控制的方法论 篇9

从实践观察我们可以看到, 即使是同一个电焊工人所完成的焊接工作, 会存在因为其具体焊接工作的时间不同而使电弧电压产生较大差异的现象, 并且焊工根据具体情况所采用的焊接方式的不同而产生电弧电压差异的现象, 因此电弧电压在实践中具有较差的一致性与重复性。该种现象产生的原因主要是电弧焊工人很少能感觉到电弧电压波动的大小, 尤其是在他们使用具有陡降特点的焊接电源时, 他们在工作的过程中更多的是依靠多年的经验来调整电弧的长度, 以此来保证电弧及电压在额定范围内, 从而保证电焊的质量。由此, 我们可以看出, 手工电弧焊工人如果能够清楚的感受到电弧电压的瞬间变化, 便会主动的对电弧长度进行调节, 并且会按照该种电压的要求进行焊接工作。

从下图中的曲线我们可以分析焊接电源外特性及电弧电压的一些问题。图中的曲线1是正常情况下的焊接电源的外特性, 它能够为手工电弧焊提供焊接时所需的电流, 曲线2则是电弧的电压高于设定值时的电源外特性曲线, 其功能在于提供电弧连续燃烧所需要的电流, Umax则是设定的最高电弧电压。在焊接中当由电焊弧长波动所造成的电弧电压的变化比Umax低时, 电弧的工作点便会一直落在外特性曲线1上。但是, 按照一般规范操作时, 电焊弧的弧长提高使得电焊弧电压超过了Umax时, 其工作点便落在了曲线2上, 焊接中的电流也会有较为明显的减少。在焊接的过程中, 这种电流的变化会对焊接产生影响, 并且能够为焊工所感觉到。当该种电流的变化为电焊工所感觉到时, 他们会根据预定及其操作要求兰降低电弧弧长以降低电压, 从而保证焊接电流一直处于曲线1的状态, 保证焊接工作的顺利进行。

2 手工电弧焊电压控制的必要性

使用手工电弧焊工艺进行焊机时, 其电弧电压和电弧的长度是相对较为难控制的参数, 在一些金属材料的焊接中该种参数的控制难度会得到凸显。如果电弧的电压相对较高容易引起电弧偏吹现象, 从而使得焊接区域的保护效果降低、一些物理性能恶化, 影响产品的质量和寿命。

因此, 在手工电弧焊实际应用中, 将电弧电压控制在一定的范围内, 并且通过对电弧弧长等的调整实现对电流和电压的调整, 以此来保证焊接的质量及产品的使用寿命有着重要的作用。在我们的研究中便要专注于电弧电压的测定、弧长的调整方法、电压高低的控制调整方法等, 通过多种方法的应用实现对电弧电压参数的有效控制。

3 手工电弧焊电压控制方法

为保证手工电弧焊的质量及产品的使用寿命, 在焊接的过程中, 我们便要对电弧焊电压进行有效的控制, 通过对电弧弧长、电压等的控制来实现对于电流的调整, 从而提高电弧焊的质量。具体的调整控制方式我们可以通过设置电弧电压报警系统, 以此实现对电压的监控, 从而及时对超过或者低于设定电压的电弧电压做出调整。

对我们日常焊接工作中所使用的手工电弧焊焊机设计一个超压报警系统, 使其在电弧电压超过设定的电压时发出警报, 使焊工及时发现该种超压现象, 从而对电弧做出相应的调整, 使其达到设定范围的要求。该种超压报警系统是由电压比较电路、延时电路以及报警系统所组成, 电弧对于经过其的电压进行反馈触发置入其中的蜂鸣器电路, 其具体作用的过程是在焊接工作中, 如果电弧电压比设定电压低时, 电压的比较电路输出数值为0的低电平, 当电弧电压比设定的电压高时, 电压的比较电路输出数值为1的高电平, 并且这种电平会触发延时电路使其进如工作状态, 延时电路一般采用“555定时器”来实现。当该种延时电路在其设定的延时期间内, 电弧电压低于设定的电压时, 延时电路便会立即复位, 从而不会对焊接的输出产生任何影响;但是当延时期间内的电弧电压处于一直高于设定电压的状态时, 而延时电路只是工作到了设定的时间, 报警系统便会启动, 以此使电焊工意识得到电压弧长已超过设定值, 电焊工则依据该种警报对电弧弧长进行调整, 当弧长调整到低于给定电压时, 延时电路则会复位, 则警报系统解除警报。这种警报提醒是以声音的方式实现, 能够使焊工更直观的接受到报警信号, 从而也更有利于电弧电压的调整。

电源的外部特性转换电路是实现电弧电压控制的另一有效方法。在该种转换结构中, 由比较电压、延时电路和外特性切换电路等所组成。焊接工作实际的操作中, 在电弧电压比设定值低的情况下, 比较电路会输出数值为0的电平, 而焊接机也便能够输出有效焊接电流;反之则会触发延时电路使其进入工作状态。如果在延时期间内其电弧电压降到低于设定电压时, 延时电路会复位工作, 对焊接的输出电流不会造成影响, 当电弧电压高于设定电压时, 且延时电路工作刚刚工作到设定时间时, 外特性转换电路才会启动, 报警系统便会启动, 便会引起焊工注意, 从而对电弧进行调整, 使电流恢复到焊接所需正常电流, 保证焊接工作的顺利进行。

4 结论

手工电弧焊是在焊接工艺中因为操作简便等特点得到广泛应用, 但是其电压控制却是实践中所面临的一大问题, 为保证焊接工作的顺利及产品的质量, 我们便要对传统的焊接工艺进行深入研究以发现其有效的电压控制方法。

超压报警系统置入焊接中, 能够使其在电弧电压超过预定值时及时发出警报, 从而使焊工依据该种警报对电弧弧长进行调整, 保证焊接电压的相对稳定以及焊接的质量。在电弧电压调整的过程中, 应该注意所采集的电弧电压的延时性特点, 对该种数值进行相应的调整后再应用, 以保证焊接工作的质量。

参考文献

电弧焊技术 篇10

焊接过程稳定性影响着焊接质量,因此实现焊接过程参数检测和量化分析对于评价焊接过程稳定性进而实现检测和控制焊接过程是非常有意义的。近年来,从事焊接过程分析的学者们已经取得了很多重要成果。如Mita研制的CO2气体保护焊焊接过程分析仪[1];德国汉诺威大学的D.Rehfeldt教授针对焊接过程的随机特点,提出了采用概率密度统计法提取焊接过程质量信息的特征值,并且用统计分布图的方式显示,用以分析和评价熔化极电弧焊焊接过程的固有物理属性,同时配套研制了“汉诺威分析仪”[2,3]。虽然上述学者的工作能很好的实现对非周期性的焊接过程稳定性的检测和评价,但对于包括短路过渡在内的具有明显周期性的脉冲电弧焊利用已有的分析手段不能很好的进行分析,精度低,信息损失严重。主要原因是以往的研究工作在分析比较焊接过程稳定性时,总是对焊接过程中的焊接电流和电弧电压进行整体分析,而脉冲电弧焊中焊接电流和电弧电压都是周期性变化的,若采用以往的分析手段,会遗漏很多信息,可靠性低。

因此本文针对脉冲电弧焊中其焊接电信号周期性变化的特点,提出了用六个表征参量来判断脉冲电弧焊焊接过程优劣的评价方法,并在六个表征参量的基础上确定了其中两个参量最能对焊接过程稳定性进行直接有效的评价。同时进行两组脉冲电弧焊焊接验证试验,利用提出的方法判断这两组焊接试验焊接过程稳定性的优劣,并且借助焊接电流波形图、功率谱图和概率密度分布图的方法证明本文提出的评价方法是有效可行的。

1 方法介绍

标准差反映焊接参数瞬时值围绕其平均值的分布情况,标准差越小过程越稳定。变异系数给出参数变化范围相对参数平均值的大小,变异系数越小,过程越稳定。因此为了评价脉冲电弧焊焊接过程的优劣,本文选定了六个表征参量对其进行标准差和变异系数分析,进而评价焊接过程稳定性。这六个表征参量可分为两类,一类是以时间为样本,具体为峰值时间、基值时间、周期时间;一类是以焊接电流平均值为样本,具体为峰值时间段内焊接电流平均值、基值时间段内焊接电流平均值、一个周期时间段内焊接电流平均值。具体的评价方法介绍如下:1)选取峰值时间作为样本,进行标准差和变异系数分析,衡量焊接过程中电信号的均匀性,进而判断焊接稳定性的好坏。具体原理图如图1所示,图1给出了脉冲形式焊接电流的波形示意图,此处选取的是理想的正弦形式的脉冲波形。首先给定阈值电流Ith,Ith是指在所选取的T时间段内焊接电流的平均值。确定该值后,电流波形被分为峰值阶段(Ith以上部分)和基值阶段(Ith以下部分)两部分,这样即可确定峰值时间Tp1、Tp2、Tp3……Tp(n-1)、Tpn,将其作为样本,进行标准差和变异系数的计算分析,用来判断脉冲焊中脉冲峰值时间的离散程度;同样也可选取基值时间Tb1、Tb2……Tb(n-1)作为样本进行分析,还可以选取周期时间Tp1+Tb1、Tp2+Tb2、Tp3+Tb3……Tp(n-1)+Tb(n-1)作为样本进行分析;2)选取处于峰值时间段内焊接电流平均值作为一个样本,进行标准差和变异系数分析。具体实施方法参照图1,在峰值时间段为T1、T2、T3……Tn-1、Tn时,求出各时间段对应的焊接电流平均值,对应为然后将其作为样本,进行标准差和变异系数的计算分析,可以很好地了解一个焊接过程中峰值电流的波动范围和变化幅度,用于判断焊接稳定性的好坏。同样也可选取基值时间段内焊接电流平均值即为样本进行分析,还可以选取一个周期时间段内内焊接电流平均值即作为样本,进行标准差和变异系数分析。

标准差S定义为:

式中为样本平均值;xi为第i个样本值;n为总的样本数。

变异系数ν的定义为:

式中S为标准差为样本平均值。

2 验证性试验

为验证本文所提出评价方法的可靠性,进行了两组脉冲电弧焊的验证试验,焊接工艺参数如表1所示,不同的是试验A中保护气体为64%Ar+16%CO2+2 0%H e,试验B为24Ar%+6%CO2+70%He,采用堆焊的方法进行焊接试验,选用母材为Q235低碳钢,焊丝为直径1.2mm的H08Mn2SiA,气体流量为20L/min。试验开始之前,将工件表面打磨干净,防止铁锈、油污影响焊接过程及质量。用霍尔电流传感器采集焊接电流信号,电信号采样频率为500kHz。

利用以上介绍的方法,下面针对试验A和试验B对应的焊接电流信号进行分析,进而判断这两组焊接试验焊接过程稳定性的好坏,具体分析结果见表2和表3。比较试验A和试验B的结果可知,对比六个表征参量对应的标准差和变异系数,发现试验A对应的数值较小,说明试验A焊接过程稳定性较好,试验B的焊接过程稳定性较差。比较周期时间的变异系数试验A(1.9)和试验B(12.5),说明试验A中脉冲周期时间的均匀性比试验B好,试验B中对应的以周期时间为样本的数据离散程度大,周期性差。比较试验B中峰值时间段内焊接电流平均值对应的标准差(19.46A)和基值时间段内焊接电流平均值对应的标准差(5.86A),说明在焊接电流波形图中峰值部分波动性较大。观察比较表2和表3发现,试验A和试验B焊接稳定性的优劣可以用这六个表征参量表述,然而进一步的计算发现,以周期时间和峰值时间段内焊接电流平均值对应的变异系数用来刻画试验A和试验B焊接稳定性的差异最为有效,因为试验A和试验B对应周期时间变异系数分别为1.9和12.5,大约为6.58倍的关系。试验A和试验B对应峰值时间段内焊接电流平均值变异系数分别为1.83和9.70,大约为5.3倍的关系。与其他四个表征参量相比,上述二参量对应的试验A和试验B二者之间变异系数的差异最明显,更能反映脉冲焊周期性变化的特点。反映在焊接过程优劣的评价方面,选取以周期时间为样本和以峰值时间段内焊接电流平均值为样本进行标准差和变异系数分析,足以对不同焊接过程间焊接稳定性进行有效、量化的评价。

为了验证本文提出的评价方法的可靠性,分别利用焊接电流波形图、功率谱图和概率密度分布图加以佐证[4],证实其可行性。图2显示了试验A和试验B对应的焊接电流的波形图、功率谱图和其概率密度分布图。根据功率谱图可以得出焊接电流波形中的主频率值。功率谱图中显示试验A和试验B均在频率为150Hz附近出现了尖峰。说明焊接电流波形中主要是由频率为150Hz的信号组成。比较试验A和试验B的功率谱图,后者信号含有的频率比较杂乱,说明了焊接电流中波形波动较大。对应焊接电流波形图,发现试验B中有短路发生,说明试验B的焊接过程稳定性较差,与利用本文提出的评价方法所判断的结果吻合。从焊接电流概率密度分布图中的两个波峰可以确定试验中焊接电流的峰值电流和基值电流,试验A对应峰值电流230A,基值电流110A,试验B峰值电流215A,基值电流100A,从概率密度分布图中可以观察到试验A中峰值电流和基值电流出现概率大致相等,说明焊接电流波形均匀,波动性小,焊接稳定性好;试验B峰值电流的概率小于基值电流的概率,而是有300A~600A的大电流,说明有短路现象出现,焊接过程稳定性差,这与焊接电流波形图是一一对应的,与利用本文提出的评价方法所判断的焊接过程稳定性的结果也是吻合的。

综上所述,经过验证,说明本文提出的评价方法是有效可行的。

3 结论

1)为了评价脉冲电弧焊焊接过程的优劣,提出了六个表征参量即峰值时间、基值时间、周期时间、峰值时间段内焊接电流平均值、基值时间段内焊接电流平均值、周期时间段内焊接电流平均值,可分别选取其中一个参量作为一个样本,进行标准差和变异系数分析,进而判断焊接过程稳定性。

2)在六个表征参量基础上,确定了周期时间和峰值时间段对应的焊接电流平均值这两个参量的标准差和变异系数最能对焊接过程稳定性进行直接有效的评判。

3)进行脉冲电弧焊的验证试验,且借助于焊接电流波形图、功率谱图和概率密度分布图,证明本文提出的评价方法是可靠的。

参考文献

[1]Mita T,Sakabe A,Yokoo T.Quantitative estimates of arcstability for CO2 gas shielded arc welding[J].Welding International,1988,2(2):152-159.

[2]Rehfeldt D,Schmitz T H.A system for process qualityevaluation in GMAW[J].Weld.World,1994,34(5):227-234.

[3]王宝,宋永伦.焊接电弧现象与焊接材料工艺性[M].北京:机械工业出版社,2012.

[4]WANG Bao,SONG Yonglun.Welding arc phenomena andwelding materials technology[M].Bei jing:China MachinePress,2012.

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[7]薛毅,陈立萍.统计建模与R软件[M].北京:清华大学出版社,2007.

电弧焊技术 篇11

手工电弧焊的主回路如图1所示。

1-电焊机2-软电缆3-焊钳4-焊条5-电弧6-工件7-地线

焊接电弧是在加有一定电压的电极和焊件之间产生的一种长时间而有力的气体放电现象。电焊条和焊件就是电极, 产生电弧的操作称引弧。通常是采用接触引弧, 即先将电焊条与工件接触, 然后迅速分离1~3mm, 电流通过接触点产生很大的电阻热, 此时在高温和电场发射等的作用下, 促使两极间的气体发生剧烈电离, 而形成电弧。电弧引燃后, 弧柱中充满高温电离气体, 发出大量的热。其发热量与焊接电压和电流的乘积成正比, 即电流越大, 产生的热量越多。电弧的各部位产生的热量不同, 因而各部位的温度也不同, 弧柱中心温度最高可达6000℃以上, 两电极的温度可达2100~2300℃。焊接就是利用这些热量加热和熔化金属。

开始引弧时, 为加强气体的电离作用, 电极间必须有较高的电压, 以便传递具有较大动能的电子, 这个电压称为空载电压, 直流电焊机一般为55~90V, 交流电焊机60~80V。当气隙正常地受热被电离时, 所需电压就可低一些。为使电弧保持连续而稳定, 两极间的电压也要保持一定, 一般为16~35V, 这个电压称为工作电压。

2 焊接设备

手工电弧焊的设备包括电源及控制、调节机构。

2.1 电源

供给电弧焊的电源可以是直流的, 也可以是交流的。为了引燃电弧和保持电弧稳定, 保证正常地焊接, 电源必须满足以下基本要求:

1) 空载电压值应保证顺利地引燃电弧。

2) 焊接电流应可调, 以满足焊接不同材料、厚度的工件所需要电流的大小。

3) 保证工作安全。

2.2 常用的电焊电源

1) 交流电焊机, 它也叫交流电焊变压器。它的优点是结构简单, 成本低, 效率高, 维护方便, 应用广泛。图2所示是目前使用最广泛的一种BX1-330型交流电焊机。它是一个结构特殊的降压变压器。它可将电网380V或220V的电压变为空载电压60~70V, 工作电压30V, 电流调节范围为50~450A。变压器的次级线圈分为图中2、3两部位, 2绕在初级线圈的外部, 起建立电压的作用, 3绕在铁芯的另一侧, 相当于电感线圈, 焊接时靠它获得较高的空载电压和较低的工作电压。电流的调节分粗调和细调两档。粗调是改变次级绕组的匝数;细调是通过移动图中铁饼4, 改变漏磁而实现。这类电焊机的缺点是:消耗材料较多, 体积大而且重, 焊接时活动铁芯有震动, 同时, 电流有波动。

a) 外形图b) 线路图1-初级绕组2、3-次级绕组4-动铁芯5-静铁芯6-接线片

2) 旋转式直流电弧机。如图3所示, 是常用的AX-320型旋转式直流电焊机。它是由一个三相电动机和一个结构特殊的直流发电机组成。由交流电路供电, 使电动机拖动发电机电枢旋转发出直流电, 供焊接使用。这种直流焊接发电机按其结构特点分为裂极式和差复极式及极间去磁式等形式。它是利用磁通和电枢反应的相互作用, 获得下降式的外特性, 使电焊电流可在较大范围内均匀调节, 以满足焊接工艺的要求。

a) 外形图b) 原理图

这种电焊机的主要优点是:电弧稳定性较高, 触电危险性小。

3) 硅整流式直流电焊机。这种电焊机分为单相和三相两大类。按其构造特点又分为磁饱和电抗器式、动圈式和可控硅整流式等。与旋转式直流电焊机比较, 它的优点是:噪声小, 空载损耗小, 效率高, 耗料少, 成本低, 容易制造和维修等。

单相硅整流式直流电焊机原理, 如图4所示。它由交流变压器和单相桥式硅整流线路组成。其中1是焊接变压器;2是电抗器, 通过它可以得到下降外特性, 并可调节电流;3是硅整流器, 其中R是电阻, C是电容, 通过它整流, 可以把交流电变为直流电, 供焊接使用;4是滤波电感, 是一个串联在焊接回路内的有间隙的铁芯式电抗器, 可以进一步减小输出电流的脉动程度, 保证焊接电弧的稳定燃烧。此外, 电焊机上还有通风装置, 可使硅整流组和焊机线圈得到良好的通风冷却, 以避免过热而损坏。

1-焊接变压器2-电抗器3-硅整流4-滤波电感

目前使用的硅整流式直流电焊机大都是三相整流式的, 这类焊机供给的电流更平直稳定。所有电焊设备铭牌中都标有“额定暂载率”和“额定焊接电流”, 这是保证电焊机安全使用的重要参数。“暂载率”是表示电焊机连续工作的参数, 它是指在5min时间内焊接工作时间所占的比值, 用百分数表示。如“暂载率”为60%, 就是在5min内, 焊接工作时间不超过3min。“额定焊接电流”是在额定暂载率时所允许电流值, 它大于连续使用情况下的许用电流。在选择电焊机时, 首先考虑电压种类, 而后考虑电流大小及各类电焊机的性能特点。

3 电焊条

目前广泛应用的电焊条是一根外表涂有药皮的钢丝。钢丝的作用:一是传导电流, 产生电弧;二是本身熔化形成焊缝中的填充金属。

焊条药皮的作用是提高电弧燃烧的稳定性, 保护焊接熔池, 使焊缝金属脱氧、去硫、去磷, 改善焊接工艺性能等。目前国产焊条根据熔化后渣的酸碱性分为两类:

1) 酸性焊条。药皮中主要含有氧化铁、氧化锰、氧化钛等, 它们对金属的氧化性较强。这种涂料对铁锈、油脂及水分的敏感性不大。

2) 碱性焊条。药皮中含有较多的大理石、萤石, 并有较多的铁合金作为脱氧剂和合金剂。这种药皮有足够的脱氧性。

碱性焊条与酸性焊条相比, 保护气体中含氢很少, 因此又称为低氢型焊条, 主要用于重要结构的焊接。

各种型号焊接的药皮成分之间变化较大, 综合起来构成药皮的矿产化工原料和金属元素主要有大理石 (Ca CO_{3) 、石英 (Si O2) 、钛白粉 (Ti O2) 、锰铁 (Fa Mn) 、硅铁 (Fe Si) 、纯碱 (Na2CO3) 、萤石 (Ca F2) 以及水玻璃等。焊接时各种金属元素蒸发氧化, 产生出各种有害物质, 如三氧化二铁、氧化锰、二氧化硅、氟化钠、氟化钙、氧化铬和氧化镍等。}

4 手工电弧焊的不安全因素

1) 有触电的危险。手工电弧焊操作者接触电的机会较多。电源是接在220V或380V的电路上, 电焊机空载电压一般为60~90V左右;如果电焊设施的导线裸露、电线的绝缘损坏, 电焊设备外壳就会带电;若变压器的绝缘损坏, 二次线圈带电, 则电焊钳、电焊条等部位都有危险因素, 有发生触电事故的可能性。尤其在金属容器或管道里施焊, 触电的危险性更大。

2) 有毒气体、粉尘危害。焊接电弧温度高, 在高温作用下焊丝和药皮产生气体和烟尘, 有毒害的气体和烟尘有一氧化碳、二氧化碳、氮氧化合物及铝、锌、铜的氧化物等。如果通风不良, 焊工接触时间长, 身体就会受危害, 引起职业病, 特别是在管道、容器里作业危害更大。

3) 射线辐射危害。电焊弧光中有紫外线、红外线等射线, 焊工长期受辐射作用, 会引起眼睛和皮肤疾病。

4) 有发生火灾、爆炸的危险。在焊接过程中, 电焊机和供电线路有毛病;作业场所有易燃易爆物品;燃料容器、管道补焊时防爆措施不当等。都可能发生火灾或爆炸事故。

摘要：手工电弧焊是利用焊条与工件间产生的电弧热将焊条和工件加热熔化而进行的焊接。这种焊接方法可在室内、野外、高空等各种场合下进行。它的设备简单, 容易维护, 焊钳小, 使用灵活, 广泛适应于各种黑色金属和有色金属的焊接。

关键词：手工电弧焊,基本原理,安全特点

参考文献

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[2]爬行式焊接机器人焊缝跟踪的协调控制[J].刘伟力.中国制造业信息化, 2003.

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