筛分技术

筛分技术（通用9篇）

筛分技术 篇1

国家行业政策的方向很明确, 是要在矿区建立水泥熟料生产线, 在靠近水泥销售市场附近建立水泥粉磨生产线。建成以大型企业为骨干, 大中小相结合的企业布局。众多中小水泥企业的水泥粉磨生产线在水泥工业中的作用和地位是十分重要的, 不可忽视。

水泥粉磨是高电耗的行业。所以, 想在当前激烈的市场竞争中占据优势, 可以在水泥粉磨技改中做文章, 通过节约能源提高产量来降低成本。

1 水泥 (矿渣) 粉磨工艺

水泥粉磨工艺有开路粉磨和闭路粉磨两种工艺之分。从实践来看, 开路磨生产流程较为简单、操作最方便、工艺设备最少、投资少、节能环保, 而且开流粉磨的水泥颗粒细度成正态分布, 分布广。因此, 水泥水化时水泥的密实度高、稠度高、坍落度小、水泥的早期强度大, 受到混凝土搅拌站的欢迎, 也符合水泥新标准。

2 加强磨内通风, 控制入磨物料水分与温度

加强磨内通风。磨内具有一定的风速, 使粉磨过程中产生的微粉能及时被气流带走, 减少了微粉的缓冲作用, 可以提高粉磨效率, 产品质量不会受到影响。当通风良好时, 磨内水蒸气及时排出, 隔仓板篦孔不致被堵塞, 研磨体的粘附现象也减少, 并能降低磨内温度, 这样有利于磨机操作和提高产品质量。磨内通风速度因粉磨不同物料而不同, 生产高强度等级水泥应选用低速;反之应选用大一点的速度。

物料的水分直接影响着配料的准确性和磨机的产量与电耗。其原因有二:首先, 由于物料水分大而影响喂料的均匀性, 并使喂料时间延长。其次, 由于湿物料喂入过多, 就有可能造成磨内糊球、糊衬板的现象发生, 甚至出现“饱磨”而被迫停磨处理。一般来说, 入磨物料综合水分每增加1%, 磨机产量会降低8%～10%;当水分大于5%时, 干法磨机基本上无法进行粉磨作业了。

需要指出的是, 并不是入磨物料越干越好, 尤其是水泥磨。磨内研磨体对物料的冲击和摩擦过程中产生静电, 使细小的颗粒带有电荷, 水泥粉中的最小颗粒粘附在研磨体和衬板表面, 温度越高、颗粒越小、研磨体越小, 产生的静电量就越大, 吸附作用也就越强。过高的磨内温度, 较大的颗粒物料也会产生静电吸附作用。另一方面, 当入磨物料水分过小时, 粉磨过程中产生的热量无法通过水蒸气带出磨外, 磨内温度升高, 相对湿度降低, 空气的导电性变差, 静电吸附作用加强。正常情况下, 入磨熟料温度≤60℃, 入磨物料综合水分控制在0.8%～1.3%为宜。

3 应用XCM复合式专利技术对磨机系统改造

要把水泥粉磨作为一个系统来看, 就要对磨机进行改造。磨内的隔仓板、出料篦板、活化衬板、研磨体级配如果不进行改造, 就达不到高产的目的, 磨机设备厂方和辊压机设备厂方是做不到这一点的, 因为我们最终需要的是磨机的产量和质量。因此不能把磨机的设备割裂开来看, 一定要作为一个整体统一考虑磨机内部结构的改造。

3.1 仓位长度比例的调整

根据磨机的长径比和入磨物料特性, 确定磨机仓位个数及合理分配各仓长度。对两仓磨要适当增加段仓的长度, 加强研磨的作用;对于中长磨可选用三仓, 而长径比小于3的磨机可直接用二仓即可。

3.2 合理调整研磨体装载量与级配

由于粉磨工艺条件的变化, 传统的填充率设计和配球方法已很难适应目前磨机节能高产的需要。必须根据实际的入磨物料粒度、易磨性系数、衬板及隔仓板的形式、安装位置、磨机功率、转速等计算确定。

(1) 研磨体装载量。

磨机内研磨体 (钢球、钢段) 的装载量一般根据磨机的有效直径、有效长度、填充系数和研磨体的比重等计算确定。我们根据长期的生产实践检验可使用的简易公式:

研磨体装载量G=D2L (t)

式中:D———磨机的有效直径, m;

L———磨机的有效长度, m。

(2) 磨机填充率 (系数) 。

在工艺条件相对稳定的情况下, 每台磨机都存在一个最佳的填充率, 此时产量最高而电耗又最低。在粉磨容积不变的情况下, 适当提高填充率 (研磨体装载量) , 增大研磨体对物料的粉磨概率, 不失为磨机高产、稳产的有效方法。但相同规格的磨机因采用不同的粉磨工艺流程, 其填充率也不同。开流磨要达到和稳定出磨产品的细度指标, Ⅱ仓 (细磨仓) 的填充率应大于Ⅰ仓 (粗磨仓) 1%～4%, 以使物料在磨内流速不致太快。

(3) 研磨体级配。

物料在粉磨过程中, 需要钢球有足够的冲击作用, 同时要有一定的研磨作用。在研磨体装载量不变的情况下, 小钢球比大钢球的总表面积大, 与物料接触的机会多, 故对需要研碎、细磨的细颗粒物料应选择小钢球。但从另一方面看, 要将大块的物料击碎, 才能进行有效的细磨, 因而必须使钢球具有较大的能量。选用钢球的大小与被粉磨物料的粒度有一定关系, 物料粒度越大, 钢球直径也应该越大。由此可见, 磨机中完全使用大直径或完全使用小直径的钢球是不合适的, 必须进行合理的配合。即不仅要考虑研磨体的装载量, 而且还必须确定用哪几种规格的研磨体及它们的用量, 即研磨体的级配。研磨体级配合理调整的依据:

(1) 依据入磨物料的粒度、硬度、易磨性以及对产品的细度要求确定钢球级配。当入磨物料粒度小, 易磨性好, 产品细度要求较细时, 就需要加强对物料的研磨作用, 选用的钢球直径应小些。反之, 若入磨物料粒度较大, 易磨性差时, 就需要加强对物料的冲击粉碎作用, 此时应选用大直径钢球。

(2) 磨内单位容积物料通过量。

(3) 出磨物料的细度要求。对出磨物料的细度要求较细时, 应适当选用小钢球, 反之则大。

(4) 单仓磨一般都用钢球而不用钢段;二仓磨一般前仓用钢球, 后仓用钢段。

(5) 为了控制物料在磨内的流速, 一般采用大小钢球配合使用。适当减少钢球之间的空隙, 能使物料在磨内的流速减慢, 延长物料在磨内的停留时间, 提高粉磨效率。钢球的级配数也不宜过多, 因为钢球在运动过程中, 由于直径不同其线速度不一样, 往往会产生钢球的自然分层, 直径大的处在内层。若级配过多, 分层更严重, 这会影响粉磨效率。研磨体必须大小搭配, 钢球的规格通常用3～5级, 钢段一般用2～5级。

(6) 选用钢球直径的大小, 还与磨内单位容积物料通过量有一定的关系。在闭路粉磨时, 选粉机的回料使磨内单位容积物料通过量增加, 在此情况下, 钢球在冲击时, 会受到一定的“缓冲”作用。因此, 循环回料量高, 钢球的直径要稍为大些;反之则小。

(7) 在满足物料粒度要求的前提下, 平均粒径应尽可能小些, 以增加接触面积和单位时间的冲击次数, 钢段的直径与长度比要小些, 因为径向磨损快, 钢段长度与直径之差以3～5mm为宜。大小直径的钢球及其质量的配合称为钢球级配。钢球级配直接影响磨机的产量、产品质量和金属消耗。钢球级配的合理选择, 主要根据被粉磨物料的物理化学性能、磨机结构以及要求的产品细度等因素确定。

(8) 磨机衬板表面形状也是配球需要考虑的因素之一。若衬板表面形状致使带球能力不足, 则钢球提升。

3.3 XCM技术对一、二仓的改造

在一、二仓采用具有选粉功能的XCM组合式高效选粉装置, 应用“小篦缝、大流量”的原理, 针对入磨情况变化采取恰当的篦孔尺寸及排列形式, 物料随磨机的回转而不断的运动分选, 整个过程不需外加动力而自动有序地完成。充分发挥一仓破碎功能, 实现一仓隔仓预筛分作用, 发挥其粉磨效率。

3.4 用XCM复合式选粉装置及料段分离装置取代原“隔仓板和出料篦板”

老式的隔仓板及出料篦板, 只是为了按功能划分仓室、隔离大小钢球和阻挡研磨体不被排出。XCM复合筛分隔仓板是一种能对通过隔仓板的物料进行粗细分级的新型双层高效筛分选粉组合式隔仓板。其结构是:

(1) 前侧隔仓板, 在其一端设置有固定后侧隔仓板的装置, 篦缝为射线或同心圆状。

(2) 中间为弧形扬料板, 正面装有筛板, 侧面用钢板做成, 它兼有扬料、选粉、筛分的功能, 并设有细粉导入后仓的导料装置。

(3) 后侧隔仓板兼有导料作用, 具有将进入隔仓板间被选出的粗颗粒料返回前仓的功能。

(4) 后侧隔仓板篦缝为射线状, 远小于微段的长径尺寸, 用于隔绝微段进入隔仓板之间, 其内侧用螺栓固定有筛板。物料随磨机转动从前侧隔仓板的篦缝进入两层隔仓板之间, 细小颗粒在风力作用下通过后侧隔仓板上的筛缝进入后仓, 其它物料随磨机转动被选粉室筛板带起, 在重力离心力的作用下从侧筛板进入细粉仓, 另一部分从选粉室的专用通道滑落到细粉仓。由于筛板的通孔面积大, 物料流程长, 作用力多, 隔仓板的进料通孔面积大, 因而通料能力大, 选粉效率高, 料流畅通不易堵塞, 工作稳定。

给磨机增设了料段分离装置, 具有控制物料流速功能, 既能使水泥成品顺利出磨而小钢段不溢出磨外, 同时起控制物料流速, 保持适当存料量的作用。

3.5 新型螺旋活化装置

为充分发挥磨机的粉磨潜力, 磨内还可增设活化装置, 为微介质创造三维的运动条件, 强化研磨能力, 使研磨体的动能得以更充分利用, 从而使粉磨效率大幅度地提高。活化装置的主要结构是在磨机衬板上安装与磨机轴向成一定角度的梯形装置, 其高度约为磨机筒体直径的20%～30%, 厚度为40mm左右, 宽度同衬板宽度。视产品的不同要求, 沿磨机轴向安装2～5道, 纵向与磨机衬板每隔一块安装一块。由于活化装置的作用, 研磨体在磨内除沿着磨机衬板作圆周运动外, 还作轴向运动。与此同时, 离筒体衬板较远的研磨体因磨机衬板不能有效带动而运动程度减弱的滞留区因活化装置的作用可得到消除。

3.6 改善磨内通风

磨内通风对产质量都有明显影响, 通风好, 不仅可将细粉及时排出磨机, 以免形成过粉磨, 而且还可以带走粉磨热量, 降低磨内温度, 减少石膏脱水和尾仓糊球堵篦。开流磨由于磨内温度高, 风速要高于0.8～1.0m/s。可以通过在进料口处开通风口、进料口螺旋的改进、下料溜子作成阶梯形、放大隔仓板和出料篦板的中心孔以及卸料口加强锁风等措施加以改进, 不仅解决了堵料现象, 而且加大了通风面积。

3.7 老式高细筛分磨机不能达产的原因分析

(1) 磨内筛分结构不合理。目前磨内筛分结构尽管原理大同小异, 但结构差别很大, 制造厂家没有专业技术力量对水泥生产厂家采取一对一的磨内筛分结构。开流水泥磨、超细矿渣磨、闭路水泥磨、超细粉煤灰磨、入磨粒度及原材料配比等工艺不一样, 磨内筛分结构不一样。合适的磨内筛分确保前仓的物料高效的选粉作用, 合格的物料顺利进入下一仓, 粗料及时返回前仓。同时做到前后平衡, 如果过快, 出磨细度和比表面积达不到要求;过慢, 产量上不来。

(2) 段仓研磨体的分级作用不明显。磨机段仓内安装了多道活化装置, 可消除段仓内研磨体的反分级现象。但分级效果不十分明显, 不能达到合理分级的目的, 我们在磨机段仓内每0.5mm取一个样, 筛除物料, 钢段实际总量除以钢段个数得出相应的钢段平均质量, 再换算成平均直径, 然后做出钢段的分级曲线。

(3) 研磨体提升过高。在磨机细磨仓中, 不需要将研磨体提升得过高, 相反需要研磨体与衬板之间有一定的滑动存在, 以增强研磨作用。磨机段仓采用波纹衬板、带球圈及微型研磨体 (直径8～14mm微段) 后, 带球圈上的径向长圆孔对研磨体产生牵制作用使研磨体提升较高;而波纹衬板的摩擦系数为0.45～0.52, 比平衬板的摩擦系数大0.1左右, 使研磨体被提升过高, 不利于段仓微型研磨体研磨作用的发挥。

(4) 球仓、段仓的粉磨能力不平衡。对于双仓管磨机来说, 磨机最大的生产能力取决于该磨机最弱一仓的粉磨能力, 只有保持球仓、段仓的粉磨能力平衡, 才能充分发挥磨机的生产能力, 达到最佳的磨机台时产量。

我们应用XCM磨内改造专利技术对多家水泥企业的开流粉磨系统进行了改造, 都取得了显著的效果。江阴绮星水泥有限公司Φ2.6×13m开流水泥磨产量改前仅为30.0t/h, 比表面积在3300～3350cm2/g, 采用XCM技术后, 产量提高到39.5t/h, 吨水泥电耗由42.15kWh下降到26.3kWh, 水泥强度比以前提高了3.1MPa。

滨州青龙山水泥有限公司的Φ3.2×13.0m两台开路水泥磨原台时产量一直不高 (旋窑熟料粒度30mm, 混合材掺35%矿渣及沸腾炉渣) , 细度偏高在4%左右, 比表面积仅有3300cm2/g, 采用XCM技术, 台时产量提高到68～70t/h, 水泥细度下降到2%左右, 吨水泥电耗下降5.6kWh。

凌峰水泥有限责任公司Φ3.2×13m开流水泥磨产量改前仅43.0～46.5t/h, 比表面积在3200～3250cm2/g, 采用XCM技术后, 产量提高到58t/h, 吨水泥电耗由40.0kWh下降到26.7kWh, 水泥强度比以前提高了3.2MPa。3～30μm的含量比技改前提高18%以上。

惠源水泥有限责任公司Φ3.2×13m开流水泥磨产量改前仅43.0～45t/h, 比表面积在3300～3350cm2/g, 采用XCM技术后, 产量提高到60t/h, 吨水泥电耗由41.0kWh下降到27.5kWh, 水泥强度比以前提高了2.3MPa。

福建富贵水泥有限公司的Φ3.2×13m高细磨为开路工艺, 入磨粒度较大, 最大时达25mm, 30～50mm占50%以上, 平均粒度约为20～30mm, 混合材为难磨的矿渣, 总掺量达到30%, 出磨细度只能控制在5%, 采用XCM技术改造后, Φ3.2×13m高细磨台时产量由48t/h提高到58t/h, 细度由5%下降到2%左右。

江阴海豹水泥有限公司采用XCM水泥磨磨内专利技术先后改造三台磨机, 生产的水泥颗粒粒径类似于O-Sepa选粉机生产的水泥颗粒级配;Φ3.2×13.0m开流水泥磨改造后, 粉磨32.5级水泥, 台时产量从50t提高到65t, 比表面积从3500cm2/g提高至4000cm2/g, 水泥早强提高了3.2MPa。

筛分技术 篇2

粒度测定方法有多种，常用的有筛析法、沉降法、激光法、小孔通过法、吸附法等。本实验用筛析法测粉体粒度分布。筛析法是最简单的也是用得最早和应用最厂泛的粒度测定方法、利用筛析方法不仅可以测定粒度分布，而且通过绘制累积粒度特性曲线，还可得到累积产率50%时的平均粒度。

一、实验目的意义

本实验的目的：

①了解筛析法测物体粒度分布的原理和方法；

②根据筛分析数据绘制粒度累积分布曲线和频率分布曲线。

二、实验原理

筛析法是让粉体试样通过一系列不同筛孔的标准筛，将其分离成若干个粒级，分别称重，求得以质量百分数表示的粒度分布。筛析法适用约20μm~100㎜之间的粒度分布测量。如采用电成形筛(微孔筛)，其筛孔尺寸可小至5μm，甚至更小。

筛孔的大小习惯上用“目”表示，其含义是每英寸(2.54cm)长度上筛孔的数目。也有用l㎝长度上的孔数或1㎝筛面上的孔数表示的，还有的直接用筛孔的尺寸来表示。筛分法常使用标准套筛，标准筛的筛制按国际标准化组织(ISO)推荐的筛孔为1㎜的筛子作为基筛，也可采用泰勒筛，筛孔尺寸为0.074mm（200目）作为基筛。

筛析法有干法与湿法两种，测定粒度分布时，一般用干法筛分；湿法可避免很细的颗粒附着在筛孔上面堵塞筛孔。若试样含水较多，特别是颗粒较细的物料，若允许与水混合，颗粒凝聚性较强时最好使用湿法。此外，湿法不受物料温度和大气湿度的影响，还可以改善操作条件，精度比干法筛分高。所以，湿法与干法均被列为国家标准方法，用于测定水泥及生料的细度等。

筛析法除了常用的手筛分、机械筛分、湿法筛分外，还用空气喷射筛分、声筛法、淘筛法和自组筛等，其筛析结果往往采用频率分布和累积分布来表示颗粒的粒度分布。频率分布表示各个粒径相对应的颗粒百分含量(微分型)；累积分布表示小于(或大于)某粒径的颗粒占全部颗粒的百分含量与该粒径的关系(积分型)。用表格或图形来直观表示颗粒粒径的频率分布和累积分布。

筛析法使用的设备简单，操作方便，但筛分结果受颗粒形状的影响较大，粒度分布的粒级较粗，测试下限超过38μm时，筛分时间长，也容易堵塞。筛分所测得的颗粒大小分布还决定于下列因素：筛分的持续时间、筛孔的偏差、筛子的磨损、观察和实验误差、取样误差、不同筛子和不同操作的影响等。

三、实验器材

⑴标推筛  一套  ⑵振筛机  ⑶托盘天平 一架。⑷搪瓷盘  2个。（5）烘箱  一个。 四、实验步骤

干筛法是将置于筛中一定质量的粉料试样，借助于机械振动或手工拍打使细粉通过筛网，直至筛分完全后，根据筛余物质量和试样重量求出粉料试料的筛余量。

⑴设备仪器准备  将需要的标准筛，振筛机，托盘天平，搪瓷盘和烘箱准备好。 ⑵具体操作步骤

①试样制备。试样放入烘箱中烘干至恒重准确称取200g(松装密度大于1.5g/㎝3的取100g)。

②套筛按孔径由大至小顺序叠好，并装上筛底，安装在振筛机上，将称好的试样倒入最上层筛子，加上筛盖。

③开动振筛机，震动10min，然后依次将每层筛子取下。

④小心取出试样，分别称量各筛上和底盘中的试样质量，并记录于表中。

⑤检查各层筛面质量总和与原试样质量之误差，误差不应超过2％，此时可把所损失的质量加在最细粒级中，若误差超过2％时实验重新进行。

五、数据处理

1. 干筛法数据记录筛分分析结果可按下表的形式记录

试样名称：试样质量： g

测试日期：筛分时间：  min

2. 数据处理

①实验误差=试样质量筛析总质量×100%试样质量

②根据实验结果记录，在坐标纸上绘制筛上累积分布曲线R，筛下累积D，频率分布曲线(粒度△d尽量减小，通常可取△d=0.5㎜)

3. 粉体的均匀度是表示粒度分布的参数，可由筛分结果按下式计算：

均匀度

60%粉体通过的粒径

10%粉体通过的粒径

复合筛分磨技术对传统磨机的改造 篇3

0前言

水泥、超细矿粉、超细粉煤灰及生料粉大多采用球磨机粉磨,由于球磨机磨内结构和风力分布不合理,有18%～36%效能没有充分发挥,电耗惊人,而且出磨水泥(或矿粉)温度偏高,过粉磨严重,严重影响水泥的各项性能指标。在现有的设备和工艺条件下,如何充分发挥球磨机粉磨过程的高效率、低能耗运行,一直是生产企业追求的目标。盐城市兴诚建材环保设备有限公司以科技进步、技术创新为主要动力,一直致力于粉磨系统的研究,经过数年潜心研制,我们开发出XCM水泥磨磨内改造技术及设备(即内选粉复合式筛分水泥磨专利技术,以下简称XCM专利技术)较好地解决了水泥粉磨系统存在的粉磨效率低、台时产量低、电耗高等缺点,受到水泥企业的普遍欢迎。

1 传统开流(闭路)磨机磨内结构弊端分析

传统三仓磨内结构通常为一、二仓双(单)层隔仓,二、三仓带筛分的老式隔仓板,段仓挡料圈及出料装置。

1.1 不合理的磨内筛分结构

传统磨机磨内一、二仓结构为不带筛分的双层隔仓板,靠一仓隔仓为篦板,靠二仓隔仓为盲板;二、三仓结构为带垂直筛分的双层隔仓板,靠二仓隔仓为篦板,靠三仓隔仓为盲板,两隔仓中心设计通风孔。传统磨机结构由于一、二仓不带筛分,一仓物料流速快且进入二仓物料粒度偏粗。为控制一仓流速,一仓平均球径降低,造成一仓粗颗粒物料破碎能力下降,流速降低,容易产生堆料,增加无功损耗;二仓物料粒度偏粗,平均球径增大,钢球数量减少,影响细粉物料粉磨效率;二、三仓垂直筛分筛板篦孔大,进入三仓物料粒径相对偏粗,影响三仓研磨效率。同时由于一、二仓和二、三仓都有肓板,出料篦板篦缝宽,分布窄,势必造成磨内通风不均,中心通风大,中、边部通风差,磨内物料流速不均,产生过粉磨,细度不好控制,严重影响磨机产量。

1.2 不合理的磨内风力分布

传统磨机都是中空轴进料、进风,中空轴出料、出风,中间隔仓装置设置盲板,造成磨内风力分布不合理。中部通风阻力小、中风大;边部通风阻力大、边风小。磨内物料中间流速快、边部慢,边部物料容易发生过粉磨。开路磨以质量为控制指标,用风大,细度跑粗;用风小,边部物料由于流速慢,产生严重过粉磨,影响粉磨效率。

2 XCM复合式筛分磨核心技术

XCM复合式筛分磨理论由三大核心技术组成,即:磨内筛分技术、磨内通风技术和球段级配技术,三者互为关联,缺一不可。复合筛分磨结构示意图见图1。磨内筛分技术是核心:即磨内设置两道筛分装置,一、二仓设置第一道粗筛分,二、三仓设置第二道细筛分,目的是充分发挥各仓间的最大效能;磨内通风技术是关键:传统磨机普遍存在用风量不足,用风大就容易跑粗,主要原因是磨内通风不畅,中部风速快,边部风速慢,中部风速大了就容易跑粗,降低中部风速,边部风就小,产生过粉磨。磨内通风技术主要是改善磨内风力分布,减少中、边部风速差率,提高用风量,即在用风量大的情况下,细度不跑粗,这样减少了边部过粉磨,从而提高粉磨效率;级配技术是前提:没有普遍适用万能的级配方案,合适的级配方案需要综合考虑物料特性、工艺状况、水份等,结合实践经验与理论基础合理确定仓长比例、填充率、各仓级配,以保证三仓效率平衡,充分发挥研磨体功能,从而最大限度发挥各仓效能。

3 XCM复合筛分磨专利技术措施

3.1 合理的筛分装置结构

筛分装置(见图2)是磨内复合筛分技术的核心,该装置性能的好坏是普通球磨机改造能否成功的前提。磨内复合筛分装置性能优劣主要体现在以下几个方面:

(1)筛分动力强。筛分装置不需要额外提供动力,依靠磨机的自身旋转及被筛分物料自身的重力和侧压力这三个方面即可完成磨内筛分。其结构是:①前端隔仓篦板,在其一端设置有固定后侧隔仓板的装置,篦缝为射线或同心圆状。②中间为弧形扬料板,正面装有筛板,侧面用耐磨材料制成,它兼有扬料、选粉、筛分的功能,并设有细粉导入后仓的导料装置。③后侧隔仓板兼有导料作用,具有将进入隔仓板间被选出的粗颗粒料返回前仓的功能。④后侧隔仓板篦缝为射线状,远小于微段的长径尺寸,用于隔绝微段进入隔仓板之间,其内侧用螺栓固定有筛板。物料随磨机转动从前侧隔仓板的篦缝进入两层隔仓板之间,细小颗粒在风力作用下通过后侧隔仓板上的筛缝进入后仓,其他物料随磨机转动被选粉室筛板带起,在重力离心力的作用下从侧筛板进入细粉仓,另一部分从选粉室的专用通道滑落到细粉仓。

(2)两道筛分过料能力大。筛板的通孔面积大,物料流程长,作用力多,隔仓板的进料通孔面积大,因而通料能力大,选粉效率高,料流畅通不易堵塞,工作稳定。

(3)通风能力畅。最大限度改善磨内通风,降低磨内温度,防止磨内不良现象发生;复合筛分磨内筛分装置整个截面处于全贯通状态,通风阻力小,不堵塞,通风面积大,所以通风性能特别优良。

(4)自洁能力佳。能实现物料自由通过篦缝,消除筛分装置的堵塞现象;复合筛分磨内筛分装置的进出料隔仓板采用与最大物料粒径和球段相适应的篦缝,物料可自由通过隔仓板进入筛分小仓进行筛分,而不会发生物料以及球段堵塞篦缝,自洁能力是最好的。

(5)隔仓装置料位调节功能强。使球仓保持最佳的料球比,以充分发挥球仓的粉碎效率;

(6)使用寿命长。在结构设计、耐磨材料的选用及制造质量上要能保证有足够长的使用寿命。复合筛分磨内筛分装置使用寿命特别长。在进、出料隔仓板上采用多元合金钢工艺,筛分板采用耐磨高强板加工。

(7)原出料篦板呈放射状篦缝,易堵塞,采用具有料段分离功能的强溢流型出料装置,自洁能力好的篦板,彻底解决了因篦板缺陷造成过粉磨现象,改善了磨机出料质量,减少了静电现象,提高了产品质量。

3.2 增强磨内通风

磨内通风对产质量都有明显影响,通风好,不仅可将细粉及时排出磨机,以免形成过粉磨,而且还可以带走粉磨热量,降低磨内温度,减少石膏脱水和尾仓糊球堵篦。开流磨由于磨内温度高,风速要高于0.6～1.05m/s。可以通过在进料口处开通风口、进料口螺旋的改进、下料溜子作成阶梯形、放大隔仓板和出料篦板的中心孔以及卸料口加强锁风等措施加以改进,不仅解决了堵料现象,而且加大了通风面积。

4 XCM复合筛分磨技术效果及应用

筛分技术 篇4

关键词：移动式建筑垃圾破碎筛分站,建筑垃圾资源化

近年来，随着城市经济发展速度的不断加快，城市建筑垃圾数量也在不断的增加，如今已经形成了围城之势，这就给城市环境带来了很大的压力，这不利于城市低碳经济的发展。中意矿机推出的新型的移动式建筑垃圾破碎筛分站集破碎、筛分为一体，能够在短时间内将建筑垃圾破碎筛分为再生骨料，建筑垃圾通过该设备，经过除铁器、除尘、破碎、筛分等环节，通过调节出料口的大小，控制破碎后物料的大小，从而破碎出客户满意的物料粒度，根据粒度大小的不同，可以用于再生砖、再生混凝土、水温层材料、填充料等，充分的实现建筑垃圾循环利用，推动我国低碳经济的发展。

筛分技术 篇5

平原型垃圾填埋场有其自身的缺点。由于平原型垃圾填埋场一般是在平地上挖坑或是利用原有的废旧坑地, 其占用土地一般为良好的耕地, 征地费用高、难度大, 导致平原型垃圾填埋场一般占地面积小, 填埋年限短, 续扩建困难, 填满后只能另选厂址, 重新建设。

目前, 河北、山东一带的平原型垃圾填埋场设计填埋年限一般只有10~15年, 而经济的快速发展、城镇化进程的加快, 生活垃圾产量迅速增加, 从而进一步缩短了原本就不长的填埋场填埋年限, 使当地政府不得不提前考虑重新选址、重新建设垃圾填埋场或其他垃圾处理设施的问题。

如何采用科学、合理的技术手段减小垃圾体积, 实现延长现有填埋场的填埋年限显得尤为重要。本文以保底处理量150t/d的平原型垃圾填埋场为例, 通过计算阐述了筛分技术对延长填埋场使用年限的重要作用。

1 技术介绍

生活垃圾由收运部门运送至垃圾填埋场, 经过称重系统后首先进入垃圾分选系统, 垃圾分选系统主要由传送装置、120 mm滚筒筛、80 mm滚筒筛组成。120 mm滚筒筛的筛上物主要是塑料袋、包装袋、塑料瓶等可回收成分, 含量大约为垃圾量的15%;80 mm滚筒筛筛上物主要由厨余类有机生活垃圾组成, 含量约为垃圾量30%。筛分出来的120 mm以上的塑料等可回收物质用打包机进行打包出售, 80~120 mm的垃圾因为主要以厨余类有机质垃圾为主, 设计在填埋场内开辟一个简易堆肥场, 在准厌氧条件下进行堆肥处理, 堆肥后成品可供绿化使用, 而少量残渣进行填埋。小于80 mm的筛下物进入填埋场填埋处理, 由于经过处理的垃圾去除了大颗粒和难压实物质, 平均粒径和孔隙率减小, 大幅度增加了垃圾的可压实性, 这样就从两方面实现减容目的, 流程如图1所示。

2 技术参数

2.1 初始参数

垃圾保底量150 t/d, 垃圾增长率为3%, 填埋年限10年。

2.2 生活垃圾组成表如表1所示

2.3 筛分前填埋参数

生活垃圾未进行筛分而直接进入填埋场填埋时填埋密度0.8 t/m3, 垃圾填埋率100%。

2.4 筛分后填埋参数

生活垃圾进行筛分后进入填埋场填埋时因大粒径物质的去除, 垃圾的压实度大大增加, 填埋密度增加到1.0 t/m3。采用孔径80 mm和120 mm两道筛分后, 垃圾中30%的有机质垃圾和15%的纸张塑料垃圾被筛分出去, 只有55%的小粒径垃圾进入填埋场, 考虑到有机质垃圾处理采用降解技术处理后仍有7%的残渣进入填埋场, 因此实际填埋处理的生活垃圾总量为原生垃圾的63%。

3 计算分析

3.1 筛分前占用库容

根据垃圾初始计算参数计算可得表2。

3.2 分选后库容

经过分选的生活垃圾去除了塑料袋、纸张等不易压缩和大块物质, 使得进入填埋场的小于80 mm的筛下物孔隙率大幅度减小, 压实度显著提高, 经测算, 分选后可以达到1.0 t/m3, 据此可得表3。

对比表2、表3, 在不增加库容或少量增加库容的情况下, 通过简单的两级 (80 mm和120 mm) 筛分技术, 将原本使用期限为10年的垃圾填埋场延长至18年, 有效的发掘了填埋场的使用潜能, 间接节约了土地。

4 经济分析

经测算, 当初始填埋量为150 t/d, 3%增长率增长, 在保证收益率15%的前提下, 一座10年填埋期的垃圾填埋场服务费用85元/t。增加前分选工艺, 需要增加工程投资500万, 服务费降低为76元/t, 而同时填埋年限延长为18年。除此以外, 120 mm滚筒筛的筛上物主要成分是塑料, 打包出售能给填埋场带来部分收益。

5 结语

通过计算, 对城市生活垃圾进行简单的前分选处理, 在不扩建或小规模扩建的情况下, 即可极大的延长填埋场场的使用年限, 并有以下优势。

(1) 整体降低垃圾处理服务费, 有效减少财政支出; (2) 将生活垃圾中的塑料、纸张等可再生成分进行回收利用, 实现资源循环利用的同时给填埋场带来一定的收益, 抵消部分运行成本; (3) 填埋场不需要进行大规模扩建就可以极大的延长使用年限, 可有效缓解填埋场重新选址难、大量占用耕地等问题; (4) 含有机质较多的垃圾单独降解处理, 可在一定程度上减少渗滤液和填埋气产生量, 减少二次污染事故发生概率。

综上所述, 在垃圾填埋场内配备必要的前分选处理设施, 不仅可以将填埋场的填埋年限大大延长, 还可以在经济上节约填埋场的运行成本, 带来一定的经济效益, 具有极大的实际意义。尤其在北方平原地区, 具有重大的现实意义。

摘要：本文阐述了利用筛分技术减少大粒径物质在填埋垃圾中所长比例, 从而达到延长垃圾填埋场使用年限的目的。现阶段生活垃圾产量急剧增加, 生活垃圾填埋场尤其是平原地区的垃圾填埋场面临着填埋年限缩短, 或者库容严重不足的情况, 在经济实力薄弱地区, 无法建设新填埋场或焚烧厂的情况, 延长现有填埋场的使用年限成为此类地区的首选技术方案。本文就以平原地区普遍存在的填埋场类型为例, 阐述采用简单筛分技术对延长填埋场使用年限的积极作用。

关键词：生活垃圾,库容,填埋年限,筛分

参考文献

[1]钱学德, 施建勇.现代卫生填埋场胡设计与施工[M].2版.中国建筑工业出版社, 2011, 2.

[2]生活垃圾填埋污染控制标准 (GB16889-1997) [S].

筛分技术 篇6

刮板输送机是一种将敞开溜槽作为散状物料的承载构件, 将刮板固定在刮板链条上作为其牵引构件, 当驱动装置带动链轮旋转、使刮板链条运行时, 克服溜槽和底板的摩擦力, 推动物料沿溜槽移动, 直至头部卸载, 完成了物料的输送任务[1]。刮板输送机广泛使用在矿山破碎站设备中, 它用于把来料运送到破碎站中的破碎机进行破碎, 破碎后的物料经破碎机下方的皮带输送机运走。现有结构的刮板输送机对所有粒度的物料全部输送, 那么破碎站中的破碎机需对刮板输送机运送的物料全部破碎, 而对于满足一定粒度的物料是不需要经过破碎机破碎的, 特别是在煤或富矿的粗破碎中, 我们希望有效地减少物料的过粉碎量。因此, 开发一种可以在一定程度上控制输送粒度的刮板输送机具有重要现实意义。

筛分技术广泛应用于矿山、冶金等行业的机械设备中, 它是用于将颗粒大小不同的混合物料进行分级。利用筛分可以直接得到物料成品, 也可以为下道工序作准备 (预备筛分) , 可以为破碎、输送作业服务 (辅助筛分) , 也可以用于脱水、脱泥、脱介。筛分机械的种类很多, 一般可分为:固定筛、滚轴筛、振动筛等。

本文提出了把筛分技术和输送技术相结合的方法并应用在刮板输送机中, 实现刮板输送机在输送物料过程中将满足一定粒度尺寸要求的物料筛分出去, 以减少刮板输送机及后续破碎设备的负荷和磨耗, 从而提高刮板输送机及后续破碎设备的生产效率和使用寿命。

2 结构特点

刮板输送机结构如图1所示, 主要由机头部、机头连接槽、中部槽、护板、调节槽、机尾边接槽、机尾部、刮板链等组成。

在刮板输送机上增设一组预筛分装置如图1 (c) 所示。预筛分装置主要由若干筛分辊组、支撑架和驱动装置等组成, 如图2所示, 筛分辊组由若干平行布置且间距可调的辊轴和辊轴外部可拆卸的耐磨辊套组成, 其中耐磨辊套可方便地拆装和更换, 耐磨辊套呈齿轮状圆盘。

3 工作原理

预筛分装置工作原理示意图如图3所示, 预筛分装置的设计, 主要是借鉴了滚轴筛的思想, 每一根辊轴都由单独的电机驱动, 多个辊轴同向旋转, 推移刮板输送机上的物料向前滚动, 同时对物料层进行扰动, 使物料层松散, 小于两辊轴间空隙的物料被筛分, 经筛分装置下面的下料仓落到皮带输送机上运走, 没有被筛分的物料被继续输送到下一环节。

对于矿井来煤通常具有高灰、高水、黏度高的特点, 由于滚轴筛自身的结构特点, 可以对其高效的处理[2];对于难筛物料, 利用滚轴筛筛盘转动的特性, 对难筛颗粒产生挤压拉带的作用, 使其顺利透过滚轴筛, 或被刮板输送机输送到下一环节, 防止由于难筛颗粒的滞留, 造成刮板输送机的运转困难甚至是停止运转[3];滚轴筛在运行过程中, 无振动部件, 可以减少对刮板输送机的损害。基于上述滚轴筛的这些特点, 非常适合用在刮板输送机上。

预筛分装置设置在刮板输送机的前部比较合理, 原因是可以将满足一定粒度的物料及时筛分出去, 留在刮板输送机上的物料的总量减少, 刮板输送机需要的驱动功率就减小了, 且后续破碎设备的负荷和磨耗也相应地减小了, 从而降低了经济成本;又由于刮板输送机下端设有料仓及皮带输送机, 需留出料仓的空间位置, 综合考虑得出预筛分装置最好设置在刮板输送机的前三分之一处。最好在预筛分装置处设置维修平台1如图1 (a) 所示, 方便预筛分装置的维修。

北方重工集团公司设计的带预筛分功能的刮板输送机, 已在新疆别斯库都克煤矿运转, 并取得良好的筛分效果, 有效地减少了原煤的过粉碎量, 现场使用情况如图4所示。

4 结语

(1) 把筛分技术应用于刮板输送机中, 提高了刮板输送机及后续破碎设备的使用寿命, 降低了刮板输送机和后续破碎设备的驱动功率, 进而降低了用户的使用成本。

(2) 对滚轴筛的特点进行分析, 论证了滚轴筛用在刮板输送机中的可行性。

(3) 分析得出预筛分装置最好设置在刮板输送机的前三分之一处。

摘要：文中将筛分技术应用于刮板输送机中, 借鉴了滚轴筛的思想, 实现对物料的筛分功能。在刮板输送机中增设预筛分装置可以把满足一定粒度的物料及时筛分出去, 减少了刮板输送机的运输物料量, 降低了整机的功率, 从而提高了刮板输送机的使用寿命, 特别是在破碎站中使用带预筛分功能的刮板输送机, 可以减少刮板输送机和破碎机的负荷及磨耗, 同时也可以减少物料的过粉碎量。

关键词：刮板输送机,筛分装置,筛分技术

参考文献

[1]石国祥, 余汪洋.刮板和埋刮板输送机[M].北京:机械工业出版社, 1991:2-4.

[2]莫凤依, 等.XGS14-10型滚轴筛煤机在火铺矿选煤厂的应用[J].煤矿机械, 2010 (8) :200-201.

筛分技术 篇7

平煤股份八矿选煤厂是一座大型矿区型炼焦煤选煤厂, 于1985年建成投产, 采用跳汰—浮选联合选煤工艺, 原煤不分级50~0 mm混合入洗, 产品为十级焦精煤。2002年己组煤洗选系统进行了重介技术改造, 形成了重介—浮选和跳汰—浮选联合选煤工艺, 年处理能力360万t。

近年来随着采煤机械化程度提高、采煤深度加深, 原煤中细粒级物料含量逐渐增多。八矿选煤厂目前主洗工艺为50~0 mm进入无压给料三产品重介旋流器分选或50~0 mm进入跳汰分选, 入选煤样中总的原生煤泥含量达到了20%左右, 由于原煤不分级全粒级给入破碎机, 在选煤过程中还会产生次生煤泥, 目前浮选入料量约占原煤总入料量的30%, 给生产管理、提高效益带来诸多不利, 有必要进行技术改造研究。

2 原煤准备系统

2.1 问题分析

八矿选煤厂原主洗工艺为50~0 mm进入无压给料三产品重介旋流器分选或50~0 mm进入跳汰分选, 由于原煤全粒级给入破碎机, 导致部分环节不能适应生产要求, 主要体现在:

(1) 入选来煤中50 mm以下粒级所占比例较大, 这部分来煤无需破碎就能够满足选煤工艺要求。

(2) 原煤中小于0.5 mm煤泥含量较大, 经破碎后又会产生一部分小于0.5 mm的次生煤泥。

(3) 入洗来煤不经分级, 50 mm以上块煤与50 mm以下末煤混杂在一起进入破碎机, 这种情况不利于块煤的破碎, 造成块煤破碎效果下降, 容易产生过粉碎现象, 影响后续分选作业。造成浮选系统及加压过滤系统负荷较大。

(4) 入洗来煤全粒级给入破碎机使得破碎机负荷大大增加, 设备磨损严重, 导致破碎机维修频繁, 给生产带来了极大不稳定因素, 高额的维修费用也造成了一定的经济损失。

(5) 原煤准备工艺中没有手选作业, 原煤中的杂物在生产中时常堵塞筛板、溜槽, 影响生产的稳定性。

(6) 原煤中小于0.5 mm粒级煤泥含量较大, 主洗设备对该粒级原煤分选效果不理想, 造成重介选煤介耗较高。

根据资料分析得出, 鉴于八矿选煤厂入洗原煤的煤泥量较大, 原煤不易泥化等特点, 适合采用选前脱泥工艺。

2.2 解决措施

通过问题分析, 提出的改造方案为:原煤先进行50 mm分级, 大于50 mm的筛上块煤经手选除杂后进入破碎工艺;小于50 mm原煤采用1mm脱泥入洗, 脱泥筛筛下水经分级旋流器分级, 小于0.5 mm溢流自流进入主厂房浮选系统, 大于0.5 mm底流返回煤泥筛, 其筛上原煤、粗煤泥及破碎后原煤一同给入主厂房分选系统。

改造后的工艺流程见图1。

3 原煤准备系统投入运行后的试验

本项目于2011年6月实施完成, 并进行工业性试验。原煤筛分、破碎、脱泥系统投入使用后需解决的关键问题主要有:脱泥筛的分级效果;旋流器组的分级效果;浮选效果;重介旋流器分选效果;介质消耗变化情况。

3.1 原煤准备系统脱泥效果试验

脱泥后筛上、筛下煤泥分配情况见表1。

备注:原煤处理量792 t/h, 八矿煤、外来煤比例3∶2。

从表1可以看出:筛上物大于0.25 mm的比例大于85%, 可满足主洗旋流器分选下限的要求;可基本保证原煤中小于0.25 mm的物料直接进入浮选系统。

3.2 旋流器组分级效果

脱泥筛筛下水进分级旋流器后的运行效果见表2。

备注:原煤处理量792 t/h, 八矿煤、外来煤比例3∶2, 入料压力:0.15 MPa。

从表2可以看出, 溢流中大于0.5 mm含量只有2.7%, 可满足浮选入料要求;底流浓度达到700 g/L, 可满足脱泥筛入料要求, 达到了较好的分级浓缩效果。

3.3 浮选系统试验

预先脱泥前后XJM-S16型浮选机试验情况分别见表3、表4。

通过预先脱泥后, 在保持精煤灰分基本稳定的情况下, 尾矿灰分提高了5%, 达到了60%以上, 浮选效果明显改善。

3.4 重介旋流器分选效果试验

预先脱泥前、后重介旋流器分选效果分别见表5和表6。从两表对比可看出, 重介旋流器分选数量效率由脱泥前的90%提高到92%以上, 分选效果得到改善。

3.5 介质消耗试验

预先脱泥后重介系统的煤泥量相对减少, 明显提高了重介旋流器分选效果及产品质量, 产品的脱介效果改善, 大大降低了产品带介和磁选机回收负荷。

2011年1—5月与2011年6—12月吨煤介质消耗量对比见表7。

由表7可以看出, 预先脱泥前后介耗由平均1.98 kg/t原煤, 降低到1.48 kg/t原煤, 介耗指标明显降低。

4 经济效益分析

选煤厂通过对原煤筛分、破碎、预先脱泥环节的改造, 重介旋流器洗选效果得到改善, 浮选精煤产率提高, 选煤厂小时入洗量大幅提高, 介质消耗降低至1.48 kg/t原煤。

经济效益分析结果为:销售收入提高9 258万元/a, 节约介质费264.45万元/a;除去增加的固定资产折旧材料费、修理费、电费、浮选油耗等费用1 802.9万元/a后, 每年能够增加经济效益7 719.55万元, 选煤厂技术改造达到了预期效果。

摘要：平煤八矿选煤厂针对洗选工艺和原煤准备系统存在的弊端, 对原煤筛分、破碎、预先脱泥等环节进行了完善改造, 重介旋流器洗选效果得到改善, 浮选精煤产率提高, 选煤厂小时处理量大幅提高, 介质消耗降至1.48 kg/t原煤, 年销售收入提高9 258万元, 达到了预期效果。

筛分技术 篇8

目前, 国内外学者对茶叶筛分技术研究相对偏少, 主要有谢俊[6]基于三平移并联机构的茶叶筛分试验, 能实现筛框沿X、Y、Z 3个方向的平移, 使得筛框的运动为复杂的空间曲线, 取代传统筛分机械筛框的单自由度运动;汪晓华[7]的平面圆筛机筛分参数对筛分效率的影响研究, 对最适筛面倾斜面进行了研究, 并得到了平面圆筛机的筛净率在筛面倾角为5.5°时有最佳值。还有朱建一[8]对茶叶抖筛设备筛分数学模型的讨论。茶叶筛分机械是精制茶叶生产过程中必不可少的设备, 随着全国茶叶市场的高速发展, 对茶叶精制过程中的筛分机械与筛分技术也提出了更高的要求。

针对毛茶分级在生产过程中的问题, 课题拟研究开发一种可有效对六堡茶的毛茶进行除杂分级的茶叶筛分生产设施———茶叶联合筛分生产线, 以解决现有生产六堡茶的毛茶分级效率低、品质无法保持一致的问题。研制具有自动控制的、高性能的茶叶筛分生产线, 对六堡茶生产乃至其他类型茶叶生产, 具有重要的意义, 提升了六堡茶生产过程自动化和质量控制技术水平, 推动六堡茶产业标准化生产。

1 研究过程

课题通过在茶叶筛分生产过程中, 设计六堡茶筛分生产线技术原理及工艺过程, 在储茶、输送、抖筛、圆筛、风选、拣梗工艺及设备上进行技术创新, 研发茶叶联合筛分技术。

1.1 技术路线

茶叶筛分生产技术路线流程详见图1。

1.2 技术原理

筛分生产线包括储茶罐、振动输送槽、通过送料管连通的2级分离筒、抖筛机、圆筛机、风选机和茶叶拣梗机。其筛分原理为:A、将毛茶装入储茶罐;B、除粗大颗粒杂质;C、除茶尘;D、分粗细:将完成除尘毛茶通过抖筛机筛分得到细毛茶和粗毛茶;E、分长短:将细毛茶通过圆筛机筛分得到筛面茶、碎茶和末茶;F、分级:将E步骤得到的筛面茶或碎茶通过风选机分级, 得到筛面茶或碎茶的正身茶、副茶和片茶;G、去梗:将在F步骤得到的正身茶通过茶叶拣梗机, 分离出正身茶中的茶梗。至此完成毛茶的筛分。

1.3 筛分机械的技术改进设计

为提升茶叶筛分的效率, 课题组研究设计了六堡茶联合筛分方法, 并完成了对技术难点的攻关, 其具体机械组成详见图2。

1-储茶罐;2-振动输送槽;3-送料装置;4-风送通道;5-第3吸风机;6-茶叶分离装置; (6-1) -第1分离筒; (6-2) -第2分离筒; (6-3) -第1隔风器; (6-4) 第2隔风器;7-储尘室; (7-1) —滤网;8-第1吸风机;9-茶叶抖筛机; (9-1) -筛网; (9-2) -接茶板;10-细茶振动槽;11-茶叶风选机;12-移动输送带;13-茶叶选梗机; (13-1) -筛床; (13-2) 茶梗出口;14-盛茶桶;15-切茶机;16-圆筛机;17-粗茶振动槽。

1.4 茶叶联合筛分机组操作原理

(1) 装茶:将完成初制加工的毛茶装入储茶罐1; (2) 除粗大颗粒杂质:开启储茶罐1出口的闸门, 毛茶进入往复直线振动的振动输送槽2, 让毛茶与大颗粒杂质在振动输送槽2内进行运动分享, 质轻的毛茶振动移至槽体尾端, 在第1吸风机7吸力作用下通过送料管3进入第1分离筒6, 大颗粒杂质振动移至槽体末端, 在其重力和吸力作用下从出杂口3-1排出; (3) 除茶尘:进入第1分离筒6的毛茶, 在身上的吸力旋风的作用下对毛茶进行第1次除茶尘处理, 一部分完成除茶尘的毛茶经第1分离筒6的出料口6-1流出, 一部分带有小颗粒杂质的毛茶经风管进入第2分离筒8进行第2次除茶尘处理, 小颗粒杂质在向上的吸力旋风的作用下经风管排出, 完成2次除茶尘处理的毛茶第2分离筒8的出料口8-1流出; (4) 分粗细:将C步骤中流出的毛茶通过抖筛机9进行粗细筛分, 从筛网9-1的网孔通过的细毛茶被接茶板9-2送至细茶振动槽10中;在筛网9-1的网面上移动的粗毛茶被送至粗茶振动槽16中, 粗茶振动槽16的粗毛茶通过输送带送至切茶机15进行切段后, 通过输送带送至储茶罐1的进口; (5) 分长短:将细茶振动槽10中的细毛茶通过输送带送至圆筛机14进行长短筛分, 将细毛茶筛分得到筛面茶、碎茶和末端茶筛面茶和碎茶继续进行分级处理; (6) 分级:将E步骤得到的碎茶通过输送带送至风选机11进行风选分级, 在第2吸风机11-1的吸力和重力的作用下, 得到碎茶的正身茶、副茶和片茶; (7) 去梗:将在F步骤得到的正身茶通过移动输送带12送至茶叶拣梗机13进行茶和梗分离, 分离出正身茶中的茶梗, 即完成毛茶的筛分。

2 结果与分析

通过课题的研究, 探索六堡茶筛分新方法, 对抖筛机、圆筛机、风选机等筛分设备进行技术改进, 创造发明茶叶筛分过程的储存输送装置, 成功研发茶叶联合筛分技术。

2.1 技术水平

与现有技术相比具有如下有益效果: (1) 将生产六堡茶的原料毛茶的筛分工序中的除杂、分长短、分粗细、分级、拣剔茶梗等工位的设备通过优化与毛茶储存有机结合, 组成茶叶联合筛分生产线, 在储茶罐与抖筛机之间采用设有第1吸风机的送料装置对毛茶进行输送, 实现送料、筛分的自动化, 既提高了生产效率, 又清洁、环保, 大大减少了人工成本;减少了影响六堡茶生产的人为因素, 使每批毛茶分级的品质保持稳定一致; (2) 茶叶筛分生产线中的送料装置是根据制作六堡茶的毛茶的特点设计, 使具有特定结构的进料口、出杂口的送料管和与之相匹配参数的第1吸风机联结, 实现毛茶在输送过程中将大颗粒杂质在进入送料管前就被剔除;细小杂质在进入一、二级分离筒后被排出;输送毛茶的克里特根据不同批次原料毛茶的特点, 通过调节进料口上的挡板控制进料口开口大小达到最佳的去除杂质效果。

2.2 六堡茶联合筛分技术研究获得的专利

目前对六堡茶联合筛分技术与设备的研发, 共申请专利13项, 已获得6项专利授权, 详见表1。

2.3 项目创新点

(1) 自主研发茶叶筛分储存输送装置, 利用振动输送槽输送茶叶、吸风机与送茶管道、茶叶分离装置相连通, 实现茶叶输送过程中对毛茶进行拣剔并去除杂质。

(2) 行业内首次对抖筛分进行技术改进。在筛网的上方设置扫茶装置, 扫茶板通过连接杆连接, 解决抖筛机中筛网网孔易堵塞、毛茶筛分效率低的问题;支脚由吸振性和机械强度好的电木板制成, 经久耐用且能很好的配合抖筛操作, 是对材料的创新应用。

(3) 行业内首次尝试将茶叶风选工序与除尘相结合, 通过将传统风选机的送风式风机改为吸风机设置在风送通过的后部, 并且吸风装置与除尘管道相连通, 这不但提高了风力输送的稳定性, 而且直接去除茶叶中的细小微粒、粉尘等, 节省了除尘装置制造成本。

(4) 自主研发茶叶联合筛分的方法, 将六堡茶生产的筛分工序中的除杂、分长短、分粗细、分级、拣剔茶梗等工艺的设备通过改进并与毛茶储存输送装置结合组成茶叶筛分生产线, 实现了茶叶送料、筛分的自动化, 提高了筛分效率。

3 讨论

课题通过对茶叶筛分设备的技术改进, 研发茶叶联合筛分生产线与筛分方法, 从而提高茶叶筛分效率和质的稳定一致性。但该生产线在输送过程中会出现易掉茶、输送不连贯的问题, 在拣梗工序中, 当需要拣剔更高精度茶叶时, 梗、叶分离不彻底。因此, 对于筛分过程中茶叶的输送、拣梗技术还有待进一步研究。

摘要：针对六堡茶生产过程中筛分效率低、筛选品质无法保持一致的问题, 设计茶叶联合筛分工艺过程, 改进筛分设备, 研发六堡茶联合筛分生产线;自主研发茶叶储存输送装置, 对抖筛机、风选机等筛分设备完成升级改造, 成功开发六堡茶联合筛分方法, 实现了送料、筛分的自动化, 降低了人力成本, 提高了生产效率, 使茶叶筛分品质保持稳定一致, 取得6项专利成果。六堡茶联合筛分生产线及筛分方法可行、可靠, 可推广应用。

关键词：六堡茶,联合筛分,筛分新方法

参考文献

[1]何志强.弘扬六堡茶文化, 做强六堡茶产业[J].中国茶叶, 2007 (4) :32-38.

[2]李颖, 刘小玲.六堡茶的水溶性成分分析与研究进展[J].广西质量监督导报, 2010 (10) :45-47.

[3]陈文品, 陈平韬, 杨洪元, 等.六堡茶感官理化品质及挥发性香气分析研究[A].中国茶叶科技创新与产业发展学术研讨会论文集[C];2009年茶叶科技创新与产业发展学术研讨会论文集.

[4]DB 45/T 581-2009六堡茶[S].

[5]苏悦娟, 孔祥军.六堡茶的地理标志产品保护分析[J].安徽农业科学, 2011, 39 (34) :21388-21390.

[6]谢俊, 张晓庆, 王成军.基于三平移并联机构的茶叶筛分试验木[J].农业机械学报, 2012, 43 (10) :1000-1298.

[7]汪晓华, 李文昊, 等.平面圆筛机筛分参数对筛分效率的影响[J].轻工机械, 2013 (3) :1005-2895.

块煤筛分系统 篇9

块煤是化石能源,煤炭经过地下开采而分拣出来的块状形体。目前,中国很多基建矿井或中小型煤矿还没有建立选煤厂,块煤不能被分选出来,只能混在面煤中销售,这样发热量低,销售价格低,大大降低了效益。大部分矿井是安排工人在运动中的皮带机或刮板机上捡块煤。这样有三大弊端:a)职工的安全无法保证,经常嗤手碰脚,更严重的砸断手脚都是常有的事;b)投入劳动力多了,成本就大了;c)因为皮带运输机或者刮板输送机是运行着的,这样只能捡到很小一部分块煤,对于整体效益来说,只是杯水车薪。鉴于此,要从源头开始,不断探索设计新装备,即在井下第一部转载机处安装一种分煤系统,根据需要筛选各种颗粒度的块煤,即块煤筛分系统,以提高块煤率,提高企业效益。