防锈技术

防锈技术（精选10篇）

防锈技术 篇1

引言

从自行车到打印机, 从普通机床到数控机床, 从农用机械到航天装备, 都使用了不同类型和不同精度等级的轴承。可以说只要有转动的地方就有轴承, 轴承也因此被人们称为机械的关节。根据摩擦性质的不同, 轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类, 此处所述轴承, 主要是指滚动轴承。

轴承作为一种精密的标准件, 它的精度要求相当高, 其工作性能直接影响到设备的工作性能。因此, 做好轴承的防锈工作, 对保证轴承产品的质量, 维持设备的正常运行具有十分重要的意义。

1 轴承防锈的内容

1.1 工序间的防锈

对于轴承的加工是需要很多道工序来完成的, 那么在各个工序的衔接期间是有一个半成品的储运过程的, 在对半成品进行储运的过程中, 就要做好防锈措施, 这个过程属于是工序间的防锈。

1.2 轴承成品的防锈

将轴承各个组成部分装配为成品后, 在储存、运输、使用过程中都需要考虑防锈的问题, 这些环节的防锈属于轴承成品的防锈。

2 轴承锈蚀原因分析

作为精密钢铁制品的轴承, 造成其锈蚀的原因是很复杂的。主要有以下几个方面:

2.1 不良的生产、储运、使用的环境

潮湿空气、酸性物质、腐蚀性盐类、尘埃和杂质都容易造成轴承的锈蚀。

2.2 不严格遵守生产操作规程

不遵守合理的防锈制度和操作规程也会造成轴承的锈蚀。在生产过程中没有严格按清洗防锈规程对轴承零件进行防锈处理。对装配后的轴承成品没有按油封防锈包装的要求进行防锈处理。

2.3 防锈材料不符合要求

使用的清洗煤油、防锈润滑油、滑油脂等产品的质量达不到工艺技术规定的要求;防锈纸、尼龙纸 (袋) 和塑料筒等轴承包装材料质量差。

2.4 轴承的材质差, 零件加工余量小

轴承内外圈、滚动体的材料一般广泛采用轴承钢, 这种钢有较理想的耐锈蚀性能, 基本上可以满足一般工作条件的轴承要求, 但该材料在潮湿或者高温的环境下, 仍有可能产生锈蚀。部分企业轴承套圈的车削余量和磨削余量偏小, 外圆上的氧化皮、脱碳层未能完全去除。特别是当其材质未达到要求, 如钢材中非金属杂质含量偏高 (钢材中硫含量的升高使材料自身抗锈蚀性能下降) , 金相组织偏差等, 更容易造成锈蚀。

3 轴承防锈方法

3.1 对生产车间和储存库房的要求

对于轴承的生产车间是有很高要求的, 因为轴承的加工工序都是在车间中进行的, 所以要保证车间内的温湿度达到工艺标准的规范。一般情况下, 生产车间要有很好的通风设施, 湿度要保持在百分之八十以下, 温度要在二十五加减十度的范围内, 并且昼夜间的温差不会超过十度。除了生产车间的环境控制, 还要对储存仓库的环境进行合理的控制, 因为轴承在制作期间和制作完成之后, 都需要在仓库中进行储存, 所以对仓库的设置要进行科学合理的设计。

3.2 工序间的防锈

3.2.1 对轴承零件的防锈

(1) 浸在防锈槽内。对轴承零件的防锈处理可以将这些零件浸泡在百分之五的亚硝酸钠和百分之零点六的碳酸钠溶液内, 这种方式的防锈效果是非常好的, 但是这种方式要应用到防锈槽, 防锈槽的构建需要占用比较大的空间, 并且在管理上也不是很方便。

(2) 浸涂浓亚硝酸钠溶液。将半成品清洗后, 浸入含有15%~20%的亚硝酸钠和0.6%碳酸钠的溶液后, 再将其堆放起来。采用这种方法占用的场地小, 但防锈期较短, 一般仅能保持7~14天, 而在湿度较大的梅雨季节, 只能保持2~3天就必须重新处理, 因此这种防锈处理只能用于短时间的防锈。

(3) 涂油。涂油即将半成品像成品一样涂上防锈油。这一方法很可靠, 而且可以保持较长的有效期, 但必须在执行下一工序之前进行清洗, 比较麻烦。

3.2.2 轴承装配过程的防锈

在对轴承进行装配之前, 要对轴承进行清洗程序, 防止大气中的湿气凝结在轴承的上, 保证轴承表面的清洁, 具有的做法如下:在对轴承进行清洗的时候, 最好能在可以调节大气的环境中进行, 以此来避免大气的水汽粘结在轴承表面。在操作的时候, 应该佩戴工作需要的手套, 防止手印残留在轴承表面。如果是在装配线上进行工艺操作的时候, 可以喷洒具有挥发性质的溶剂来进行水汽的控制。

3.3 轴承成品的防锈

3.3.1 储运时的防锈

轴承在储运的过程中, 对于防锈要进行充分的处理, 防锈所用的材质应该具有很好的性能, 不会在使用的过程中发生变质而破坏了保护轴承的功效。对于防锈材料的应用最好应该具有很好的成膜功能, 并且油膜的厚度要有所保证。对于防锈的材料上, 最好选用润滑功能较好的材质, 这样在轴承投入使用的时候, 可以直接开封就直接使用, 不用再进行其他的处理步骤, 简化了工艺程序。在对轴承进行储运的时候, 应该保持包装的完整性, 不要将其破坏, 防止轴承被污染, 导致锈蚀的发生。

3.3.2 使用过程中的防锈

在使用轴承的过程中, 如果轴承中间出现了短时间的停止状态, 那么应该定时的对轴承进行转动, 防止因为停滞而使滚道面和滚动面发生锈蚀。为了避免这个过程的锈蚀现象, 可以在接触面上添加润滑油, 而且可以有防水的效果, 在使用润滑油时要使用软的润滑脂, 不要使用硬的润滑脂, 防止因为摩擦而产生的腐蚀。

4 轴承防锈技术的最新进展

4.1 设备的构建

对于储存轴承的仓库应该科学合理的构建, 仓库的构建可以使用水泥材质的地面, 在仓库的中间预留一条过道, 大概为一点五米的宽度, 以备运送轴承使用。在通道的端头应该设置一个水池, 这个水池用来储存亚硝酸钠溶液来对仓库中的轴承进行防锈保护。在地面上还应该设置回水沟来保证溶液的排放, 在堆放轴承零件的时候, 每堆之间的距离应该预留出零点六米的通道, 包成通风和工作人员的走动。

4.2 工艺方法

每天上午用亚硝酸钠水溶液冲洗一次, 水溶液由水泵从水池内吸出来, 经橡皮管道通到莲蓬头冲洗轴承零件。冲洗后的水溶液由回水沟流回水池, 在回水沟末端用细铁丝网及纱布做一个过滤网以防止灰尘杂质流入水池。

中间库应保持环境的清洁。水池的溶液每2天化验一次, 根据化验结果进行补充。池内溶液的更换期限按不同季节设定, 4至9月每2周彻底更换一次, 10月至次年3月, 每月更换一次。

5 结论

通过上文的叙述可知, 轴承在我国的工业发展中发挥着重要的作用, 而因为轴承的锈蚀会为工业生产带来极大的不便, 在上文中对于轴承的防锈工艺进行了相应的分析, 为我国的轴承发展打下了坚实的基础。轴承的锈蚀会发生在两个阶段, 一个是在生产工序阶段, 另一个是在成品的保养阶段, 那么要想保持轴承的防锈, 就要从这两个方面进行充分的研究, 然后制定出相应的处理措施, 为我国的工业发展创造有利的环境。

参考文献

[1]曹延欣, 杜克.滚动轴承防锈方法研究[J].长春工程学院学报 (自然科学版) , 2003, (4) :26-27.[1]曹延欣, 杜克.滚动轴承防锈方法研究[J].长春工程学院学报 (自然科学版) , 2003, (4) :26-27.

[2]徐洪江.轴承的锈蚀分析及防范[J].哈尔滨轴承, 2007, 28 (2) :33-34.[2]徐洪江.轴承的锈蚀分析及防范[J].哈尔滨轴承, 2007, 28 (2) :33-34.

防锈技术 篇2

一）火炬塔防锈技术规范

火炬塔防锈应符合《化工部防腐蚀与防护手册》、《环氧红丹防锈漆使用说明》、《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-2002标准的要求。

（二）基本要求

（1）铁塔在刷漆前必须将原锈除净，新刷的漆不得与原漆起化合作用；

（2）涂料覆盖层必须结构紧密、表面均匀、完整无孔、耐日晒、不失色、不粉化，并有一定的弹性和机械强度；（3）涂覆层为四层。其中底漆两道，面漆两道。

（4）锈蚀度超过3分之一的螺栓和其它部件应给予更换，更换部件必须为正规厂家生产的产品。

（三）工程质量要求

（1）工程质量应满足国家标准即GB50212-2002《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》和部颁标准HGJ229-91《工业设备、管道、钢结构防腐蚀工程施工及验收规范》。

（2）人工除锈应符合ST3级标准。被涂物表面无可见的油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、铁锈和漆涂层，底材显露部分表面具有金属光泽。

（3）涂层质量检查标准： ①外观检查：涂层平整光滑，颜色一致，无气泡、剥落、返锈、透底和起皱等缺陷；

②放大镜检查：5-10倍放大镜显示无微孔；

③仪器检查：用磁性测厚仪测定，其涂层厚度偏差不得小于设计厚度的5%。

（4）防锈底漆为：环氧红丹防锈底漆二道，每层厚度30um。（5）防护面漆为：防护面漆二道，每层厚度20um。

（四）施工工艺流程

（1）针对火炬塔的结构特点，体积大且属高空作业，构架复杂且比较密集，整体除锈时间太长，除锈后超过48小时极易返锈，故整个塔体不易采取同步施工，应按一定高度分段施工。即自上而下，按施工进度分成若干段，第一段经除锈、打磨合格后立即涂刷防锈底漆，该施工段底漆完成后再进行下段施工，依次进行。

（2）防腐处理工艺流程：人工除锈（检查合格）→刷防锈底漆第一道（检查合格）→刷防锈底漆第二道（检查合格）→刷防护面漆第一道（检查合格）→刷防护面漆第二道（检查合格）→竣工验收。

（五）施工工艺规程（1）基层处理

火炬塔钢结构表面处理的好坏直接影响涂层的防腐效果。因此，针对铁塔的结构及特性只能采用人工除锈，任何形式的喷砂除锈及机械除锈均不能保证防腐的整体效果。因此，施工时应根据现场实际，将除锈分为三种情况。①角铁、圆钢部分，采用铲刀抢掉锈泡及附着不牢的氧化皮及旧漆膜，使钢结构基体表面平整，之后再用砂布打磨使基体表面有一定的粗糙度，以增加新旧漆膜的附着力；

②表面积小且锈蚀严重部位，采用合金钢刀头抢净锈层，露出铁金属单质；

③大面积锈蚀严重部位，采用砂轮机除锈，质量好、效率高。（2）防腐层的刷涂工艺

1、除锈合格后，采用“揩涂法”涂刷每道油漆。工艺要求：“先上后下、先左后右、由里向外”，漆膜要求“不滴、不皱、不流、不漏。

西安恒浦体育科技工程有限公司

2008-5-21

钢结构防腐涂装工艺标准(508-1996)

范围

本工艺标准适用于建筑钢结构工程用的防腐蚀施工工艺。

施工准备

2.1 材料

2.1.1 建筑钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求。防腐蚀材料有底漆、面漆和稀料等。建筑钢结构工程防腐底漆有红丹油性防锈漆、钼铬红环氧酯防锈漆等；建筑钢结构防腐面漆有各色醇酸磁漆和各色醇酸调合漆等。各种防腐材料应符合国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证。

2.2 主要机具：

喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。

2.3 作业条件：

2.3.1 油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。

2.3.2 防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。

2.3.3 防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。

2.3.4 露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。

操作工艺

3.1 工艺流程：

基面清理→底漆涂装→面漆涂装→检查验收

3.2 基面清理：

3.2.1 建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

3.2.2 基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量分为一级和二级。钢材表面露出金属色泽喷砂、抛丸、酸洗 钢材表面允许存留干净的轧制表皮一般工具(钢丝刷、砂布)清除

3.2.3 为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。

3.2.3.1 喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。

3.2.3.2 酸洗除锈，它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内，用酸除去构件表面的油污和铁锈。采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件，如果有残酸存在，构件的锈蚀会更加厉害。

3.2.3.3 人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的铁锈。这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。

3.3 底漆涂装：

3.3.1 调合红丹防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

3.3.2 刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。

3.3.3 刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。

3.3.4 待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。

3.3.5 待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

3.3.6 底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。

3.4 面漆涂装：

3.4.1 建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。

3.4.2 面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。

3.4.3 面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。

3.4.4 涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/mm2。

3.4.5 喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。

3.4.6 喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。

3.5 涂层检查与验收：

3.5.1 表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。

3.5.2 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

3.5.3 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。

质量标准

4.1 保证项目应符合下列规定：

4.1.1 涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

检验方法：检查质量证明书或复验报告。

4.1.2 涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定：经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽。处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的图片对照观察检查。

4.1.3 不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。

检验方法：观察检查。

4.2 基本项目应符合下列规定：

4.2.1 涂装工程的外观质量：

合格：涂刷应均匀，无明显皱皮、气泡，附着良好。

优良：涂刷应均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。

检验方法：观察检查。

4.2.2 构件补刷漆的质量：

合格：补刷漆漆膜应完整。

优良：按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好。

检查数量：按每类构件数抽查10%，但均不应少于3件。

检验方法：观察检查。

4.3 涂装工程的干漆膜厚度的允许偏差项目和检验方法应符合表5-26的规定。干漆膜要求厚度值和允许偏差值应符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定。

检查数量：按同类构件数抽查10%，但均不应少于3件，每件测5处，每处的数值为3个相距约50mm的测点干漆膜厚度的平均值。

干涂膜厚度的允许偏差项目和检验方法表5-26

顶目检验方法

构件制造的干漆膜厚度

干漆膜总厚度

成品保护

5.1 钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。

5.2 钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。

5.3 涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。

5.4 涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。

应注意的质量问题

6.1 涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，应选用相应的低温涂层材料施涂。

6.2 当气温高于40℃时，应停止涂层作业。因构件温度超过40℃时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。

6.3 当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。

6.4 钢构件制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。

质量记录

本工艺标准应具备以下的质量记录：

7.1 钢网架结构底漆涂层产品合格证。

7.2 钢网架结构面漆涂层产品合格证。

钢结构的防锈和防火 篇3

钢结构的防锈，除了采用不锈钢和耐大气腐蚀两类特殊钢材的钢结构以外，通常必须采取防锈措施，以保证其使用寿命。钢结构的破坏，往往是由于钢材的腐蚀引起的。钢材的腐蚀现象是钢材与周围介质相互起化学或电化学（短路微电池）作用，使其表面遭受逐步破坏的过程。组成电池的基本条件是钢材两点之间的电位差。钢材某两点材质的不同、受力和变形程度不同、环境湿度和温度不同、氧的供给条件不同等，都将导致电位差，成为组成电池的重要因素。组成电池或决定腐蚀反应的根本条件是电位差、水和氧。钢材受腐蚀后，将在表面产生铁锈，其体积比未锈蚀钢材的体积大2倍以上。当钢结构的环境湿度较高，或干湿反复变化时，都容易促进锈蚀的发展。温度对于钢材锈蚀的发展也有很重要的影响，温度在10摄氏度以下时，腐蚀过程很缓慢；当温度上升至20摄氏度、30摄氏度甚至于更高后，腐蚀速度的增长极为显著。

金属的腐蚀快慢用腐蚀速度来表示；有的用单位时间内金属在单位面积上的重量损失；有的用单位时间内金属表面被腐蚀深度来表示。

当钢结构处于某些高温高湿或有介质环境时，锈蚀问题非常突出。例如，黑色冶金工厂在冶炼生产各个阶段中，排人大气层的氧化物、二氧化碳、二氧化硫、硫化氢等有害气体，对柱、屋架、吊车梁等钢结构构件均有可能产生严重锈蚀。据资料介绍，冶金厂的炼钢车间、轧钢车间的钢结构锈蚀速度为0.06-0.07mm/年，而铸铁机车间最大的锈蚀速度达0.7mm/年。不同的构件，遭受锈蚀的破坏程度也是不同的，如桁架上、下旋弦杆锈蚀速度较快，斜杆较上下弦小10-20%，竖杆较上下弦小40-50%。

为防止钢结构遭受锈蚀而破坏，构件必须涂刷防腐涂料保护屋，并在涂防腐保护层前，采用酸洗、喷砂或用钢丝刷等工具在构件的表面彻底除锈。如采用酸洗，应使构件表面呈铁灰色，并保证表面呈白色，不得存在局部黄色。用钢丝刷除锈，应刷至露出金属表面为止。构件表面在清除铁锈和污垢后，应立即涂刷防腐涂料，否则应采取措施，以防再生锈。防腐涂料的规格和涂刷厚度均符合设计要求。涂刷时工作地点的温度应为5-30摄氏度，相对湿度不大于85%，雨天或构件表面有结露时不宜作业，涂后4小时内严防雨淋。施工图中注明不涂刷的部位均不得涂刷。安装焊缝处应留出30-50mm宽范围暂不涂刷。

火灾是建筑物在使用期间可能遇到的危险之一。钢材是一种不燃材料，然而它的机械性能，如屈服点、抗拉强度及弹性模量毕竟还是温度的函数，温度在300摄氏度以上时，钢材的机械性能开始显著下降。发生火灾后的某一瞬间的温度下，使钢材的屈服点、抗拉强度和弹性模量均降至零，这时的温度称为临界温度。3号钢和16锰钢的临界温度约在560～580摄氏度。当建筑物内发生火灾时，构件表面温度可达到900-950摄氏度，在这样的高温下钢结构将完全丧失承载能力而塌落。如在2001年美国纽约发生的“9·11”事件中，纽约世贸大厦发生大火时的室内温度达到1000摄氏度以上，使得这幢世界著名的建筑物在很短的时间内就完全倒塌。因此，钢结构设计中，考虑防火是设计的重要内容之一。

一个钢结构构件在达到临界温度前所能经历的时间，是依据构件吸热比值确定的。一般一个大截面的构件要达到某一确定的温度，必须吸收较多的热量；而相对来说，小截面构件吸收热量就少一些。倘若体积相当，但某一构件的表面积较大，热传导就比较快，既吸热较快。这样，细而长的构件，其吸热比升热比就高。标志吸热性能用构件截面周长/件截面积的比值表示，比值越小，对防火越有利。根据实用性质及其重要性，钢结构构件需具备防火规范所要求的耐火等级。钢结构构件的防火保护方法有有以下几类：

（1）外包层：

外包层包括所有保护钢结构构件以抵御火灾的材料和方法。常用的方法有：用现浇混凝土封闭构件。采用这种方法时，构件表面清除铁锈后不涂防锈漆；采用阻燃板材材料外包层封闭构件。板材要固定在构件上，接头必需严密。采用这种方法，构件表面也要按要求做防锈处理；喷涂防火涂料。这种方法操作简单，造价较低，目前已被广泛应用于各类刚结构的防火保护。这种涂料喷涂于构件表面，待自然干燥后形成防火层，其厚度根据耐火要求、及涂料性能等条件确定。采用这种方法，构件也需按要求作防锈处理。

（2）充水：

空心型钢构件内充水，并将水在这类构件中循环，以达到防火的目的。这类方法很少使用，而且主要用于刚柱构件，为了柱内防锈，水中掺有专门的外加剂。

（3）屏蔽：

屏蔽方法是把不加防火保护层的钢结构构件包藏在耐火材料构成的墙体或顶棚内，这种方法最经济。用耐火材料包遮一般可以达到防火要求，但顶棚往往接缝不严，其内常有电线管道和通风管道通行，一旦发生火灾。顶棚内的钢结构构件很难与高温隔绝。因此，防火要求高的工程不宜采用这种方法。

轴承产品的防锈技术分析 篇4

从自行车到打印机, 从普通机床到数控机床, 从农用机械到航天装备, 都使用了不同类型和不同精度等级的轴承。可以说只要有转动的地方就有轴承, 轴承也因此被人们称为机械的关节。根据摩擦性质的不同, 轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类, 此处所述轴承, 主要是指滚动轴承。

轴承作为一种精密的标准件, 它的精度要求相当高, 其工作性能直接影响到设备的工作性能。因此, 做好轴承的防锈工作, 对保证轴承产品的质量, 维持设备的正常运行具有十分重要的意义。

1 轴承防锈的内容

1.1 工序间的防锈

轴承的各个组成零件在加工时有许多道工序, 需在各工序间传递;轴承的半成品加工完毕后在装配前储存在中间库内。这些情况都必须考虑防锈的问题, 这类防锈属于工序间的防锈。

1.2 轴承成品的防锈

将轴承各个组成部分装配为成品后, 在储存、运输、使用过程中都需要考虑防锈的问题, 这些环节的防锈属于轴承成品的防锈。

2 轴承锈蚀原因分析

作为精密钢铁制品的轴承, 造成其锈蚀的原因是很复杂的。主要有以下几个方面:

2.1 不良的生产、储运、使用的环境

潮湿空气、酸性物质、腐蚀性盐类、尘埃和杂质都容易造成轴承的锈蚀。

2.2 不严格遵守生产操作规程

不遵守合理的防锈制度和操作规程也会造成轴承的锈蚀。在生产过程中没有严格按清洗防锈规程对轴承零件进行防锈处理。对装配后的轴承成品没有按油封防锈包装的要求进行防锈处理。

2.3 防锈材料不符合要求

使用的清洗煤油、防锈润滑油、滑油脂等产品的质量达不到工艺技术规定的要求;防锈纸、尼龙纸 (袋) 和塑料筒等轴承包装材料质量差。

2.4 轴承的材质差, 零件加工余量小

轴承内外圈、滚动体的材料一般广泛采用轴承钢, 这种钢有较理想的耐锈蚀性能, 基本上可以满足一般工作条件的轴承要求, 但该材料在潮湿或者高温的环境下, 仍有可能产生锈蚀。部分企业轴承套圈的车削余量和磨削余量偏小, 外圆上的氧化皮、脱碳层未能完全去除。特别是当其材质未达到要求, 如钢材中非金属杂质含量偏高 (钢材中硫含量的升高使材料自身抗锈蚀性能下降) , 金相组织偏差等, 更容易造成锈蚀。

3 轴承防锈方法

3.1 对生产车间和储存库房的要求

为避免不良环境的影响, 无论是轴承的生产车间, 还是储存轴承的库房都对环境有一定的基本要求:存放轴承的库房必须保持通风良好, 相对湿度不得超过80%, 室温应保持在25±10℃, 昼夜温差不超过10℃。

3.2 工序间的防锈

3.2.1 对轴承零件的防锈

3.2.1. 1 浸在防锈槽内

将轴承半成品浸在5%亚硝酸钠和0.6%碳酸钠的水溶液中, 这种防锈效果较好, 但要许多防锈槽等设备, 占用大量的空间, 而且也不方便进行管理。

3.2.1. 2 浸涂浓亚硝酸钠溶液

将半成品清洗后, 浸入含有15%~20%的亚硝酸钠和0.6%碳酸钠的溶液后, 再将其堆放起来。采用这种方法占用的场地小, 但防锈期较短, 一般仅能保持7~14天, 而在湿度较大的梅雨季节, 只能保持2~3天就必须重新处理, 因此这种防锈处理只能用于短时间的防锈。

3.2.1. 3 涂油

涂油即将半成品像成品一样涂上防锈油。这一方法很可靠, 而且可以保持较长的有效期, 但必须在执行下一工序之前进行清洗, 比较麻烦。

3.2.2 轴承装配过程的防锈

在装配轴承时应使零件保持清洁, 避免大气中的湿气凝结在轴承表面上。具体措施如下:

轴承在装配前要进行装前清洗, 以除去水分和污物;装配最好在能调节空气的环境中进行, 以避免湿气的凝聚;装配时要戴工作手套, 避免汗手直接接触轴承零件而产生指纹锈;在自动装配线上进行装配时, 可喷洒含有挥发性物质的混合液, 如甲醇的氯化物, 或采用氟氯烷致冷剂。

3.3 轴承成品的防锈

3.3.1 储运时的防锈

装配好的轴承应使用防锈油脂封存或其他的防锈材料封存防锈。对防锈油脂除一般的性能要求外, 还要保证成膜性好, 在一定的时间内能保持油膜厚度。

防锈材料的成份要稳定, 不易变质或分层。最好和运转设备中采用的润滑油相协调, 因此可采用防锈润滑油, 使轴承在使用时不必起封清洗就能直接装机使用。

在储运轴承时, 应保持原有包装的完整, 以防锈蚀和污染。

3.3.2 使用过程中的防锈

为防止滚道面和滚动面生锈, 对于停止的机械来说, 要使之经常短时间地运转, 以改变滚动体和滚道面的接触位置为达到防水效果可向轴承内部充填润滑脂, 或采用能进入接触面的有流动性的润滑油或润滑脂。不能使用硬的润滑脂, 以避免产生摩擦腐蚀。

4 轴承防锈技术的最新进展

对于轴承成品的防锈, 由于从出厂到使用其间过程较长, 一般普遍比较重视, 防锈技术比较成熟, 防锈效果较好。而对于工序间的防锈, 因各工序的间隔时间相对较短, 另一方面由于存在后续工序, 一般认为锈蚀可在后续工序中去除而容易让人忽视。而在实际生产中工序间的防锈也确实比较难于把握, 防锈不到位, 会造成轴承零件的锈蚀;如果防锈措施过度, 不仅增加了防锈产品的投入, 而且在后续工序中要去除防锈材料还增加了生产成本。为寻求一种方便有效的工序间防锈方法, 相关企业经过不断的探索和实践, 开发了各种新的防锈工艺。目前以采用淋喷式的防锈效果比较好。最初对滚柱进行防锈试验, 将半成品和成品每天用亚硝酸钠水溶液冲洗一次, 3个月后抽验没有发现锈蚀, 后来对轴承圈套半成品采用淋喷式防锈, 效果亦较好。

4.1 设备的构建

根据半成品的储存量, 建立一个中间库, 使用水泥地面, 中间设置一条过道, 宽约1.5m, 用来通行运载轴承零件的小车。在通道的末端设置一个存放亚硝酸钠水溶液的水池, 溶液配方为5%~10%亚硝酸钠加上0.6%碳酸钠。在地面上做好回水沟以回收溶液。将轴承零件堆放在过道的两旁, 每堆之间留0.6m的走道。

4.2 工艺方法

每天上午用亚硝酸钠水溶液冲洗一次, 水溶液由水泵从水池内吸出来, 经橡皮管道通到莲蓬头冲洗轴承零件。冲洗后的水溶液由回水沟流回水池, 在回水沟末端用细铁丝网及纱布做一个过滤网以防止灰尘杂质流入水池。

中间库应保持环境的清洁。水池的溶液每2天化验一次, 根据化验结果进行补充。池内溶液的更换期限按不同季节设定, 4至9月每2周彻底更换一次, 10月至次年3月, 每月更换一次。

4.3 结论

淋喷式防锈法管理比较方便, 投入少、成本低, 防锈效果显著, 后续工序加工时容易清理。经过相关企业近几年来的试验与使用, 证明对中大型、多批量、周期长的轴承半成品非常适合。

摘要：轴承在各种场合得到广泛的应用, 而作为一种精密的机械产品, 一旦锈蚀, 会对其使用带来不良的影响。因此必须要高度重视轴承的防锈工作。轴承的防锈包括工序间的防锈和成品的防锈两个方面。一般对成品的防锈比较重视, 防锈效果也较好。而工序间的防锈由于观念和成本等方面的原因, 不太被重视。因此采用简单方便, 高效低成本的防锈方法就显得尤为重要。

关键词：轴承,防锈,锈蚀

参考文献

[1]曹延欣, 杜克.滚动轴承防锈方法研究[J].长春工程学院学报 (自然科学版) , 2003, (4) :26-27.

自然第七册教案15、生锈和防锈 篇5

课 题

15、生锈和防锈

备课日期 前学期的电脑备课

上课日期 12 月 26 日

教学目标

1、引导学生针对金属生锈和防锈的问题，开展专题研究，指导学生学习科学探究的基本方法。

2、启发学生通过提出问题，设计活动，实验研究，探求新知等过程的经历，培养学生的自主学习精神。

3、综合培养学生的观察能力、设计实验能力和阅读能力。

教学

准备

1、各种生锈的金属物品和多种金属材料。

2、有关金属生锈的各种资料。

教学过程设计

教学内容

师生活动

一、导入新课

二、学习新课

1、引导学生初步认识锈。

2、指导学生开展活动，探索有关金属生锈的问题。

3、教师总结结束本课。

1、谈话：前两课，我们研究了金属，你们认识了哪些金属?

2、提问：有人说金属也会得一种“皮肤病”，你知道这种“皮肤病”是什么吗?

3、揭示课题：生锈是金属的一种常见现象，锈对金属有很大影响，今天，我们就来研究金属的生锈和防锈。(板书课题)

(1)提问：你见过金属生锈吗?

(2)学生观察锈、刮锈，并汇报。

(3)提问：你了解哪些有关金属生锈的知识?你对金属生锈还有哪些疑问?

(1)指导学生确定研究课题。

①谈话：经过观察和回忆，大家初步认识了锈，你还想研究哪些关于金属生锈的问题?准备怎样去研究?

②学生讨论，汇报，教师板书学生准备研究的问题，并给予相应的提示。

(2)指导学生组成研究小组，制定研究计划。

①讲述：研究这些问题，我们可以按研究的设想组成研究小组，各组还可以挑选其中一两个问题进行重点研究。

②学生组成研究小组，并推选组长。

③教师提出要求：研究小组内要充分发扬民主，每个同学都有参与活动和表达思想的权利，大家在小组内要团结友爱，互相关心，互相帮助，取长补短，共同研究。

④讲述：为了保证研究活动的顺利进行，取得良好效果，研究小组首先要制定一份比较详细的活动计划。活动计划要在小组集体讨论的基础上产生，尽量做到分工明确，活动时间、步骤可行，参观考察及其线路具体，并充分考虑安全因素。课文提供了一份“小组活动计划”表，同学们可以参照它制定活动计划。既包揽所有项目，也可删减、补充和修改。

⑤学生讨论，制定计划，交流计划，师生共同对计划提出修改意见，并进行修改。

⑥再次提醒学生在活动中要注意安全。

(3)指导学生开展研究活动。

①讲述：计划制定后，就可以以小组为单位开展研究活动了。研究中遇到困难，可以参考课文中的`五段提示，也可以争取老师的指导和帮助，共同商讨，解决困难。

第二课时

②学生在组长的带领下按计划开展活动，并做好相互交流的准备。教师做为普通一名成员，参与一两个小组的活动，并密切注意各组研究动态，及时指导、调控。

第三课时

(4)组织学生交流研究成果。

①简单回顾前两时段的学习活动。

防锈技术 篇6

关键词：钢管表面,防腐,防锈,施工

0 引言

钢管的防腐、防锈对钢管混凝土拱桥是一个非常重要的问题。拱桥建成后钢管混凝土拱肋的表面是钢结构的, 因此钢管表面的防护很重要。防腐问题是一个长期的问题, 短期内可能表现并不明显, 如果不引起重视, 钢管拱肋将在使用阶段产生严重后果。

引起钢管混凝土拱肋表面的腐蚀主要是大气腐蚀。大气腐蚀的快慢、特点及主要控制因素在很大程度上取决于大气的湿度。如果大气中基本上没有水汽, 钢材表面没有水膜时, 其腐蚀属于大气腐蚀。这类腐蚀不发生电化学腐蚀, 可视为化学腐蚀, 且腐蚀速度慢, 表面不生成“锈”, 只是钢材表面失去光泽, 危害较小。

当大气的相对湿度在65%～100%之间时, 钢材表面有一层肉眼看不见的水膜, 这层水膜是由钢材表面杂质的毛细管作用使大气中的水膜凝聚到其表面而生成的, 在这种大气条件下的腐蚀有电化学腐蚀的作用, 腐蚀速度较快, 且易生成锈, 对钢材的破坏性较大。当大气的相对湿度接近100%或雨水喷淋于钢材表面时, 钢材表面有一层较厚的肉眼看不见的水膜, 极易发生较强的电化学腐蚀, 腐蚀速度较快。由于钢管混凝土拱桥表面常年暴露在大气之中, 要主动改变大气环境非常困难, 只能被动接受大气的环境影响。因此对钢管的防腐、防锈是非常必要的。

1 工程概况

西湟一级公路北川河主桥为一净跨90 m钢管混凝土中承式系杆拱桥, 矢高为18 m, 矢跨比为1/5, 拱轴系数为m=1.167。主桥拱肋为钢管桁构式结构, 上下弦杆均为两根ϕ650 mm×10 mm 16 Mnq钢管, 构成上下弦杆的两根钢管间用ϕ400 mm×8 mm 16 Mnq钢管作为平联, 弦杆钢管内灌注C50微膨胀混凝土, 上下弦杆间设竖、斜腹杆及部分空间斜腹杆, 腹杆钢管规格为250 mm×8 mm钢管。两片拱肋间设三道横撑, 一道位于拱顶, 两道对称布置于拱顶与拱脚间, 横撑为空间桁构式结构, 上下弦杆为500 mm×10 mm 16 Mnq钢管。

2 方案选定

目前钢管表面防腐、防锈采用的方法是涂层防护, 目的是避免钢材和腐蚀介质的直接接触。主要的防护方法有:1) 热喷铝+油漆;2) 环氧富锌底漆+环氧铁底漆+环氧橡胶铅粉中间漆+氯化橡胶面漆;3) 长效热喷铝;4) 高分子涂料等。这些防护涂料涂层较薄, 使用寿命较短, 而且施工制作工艺对环境条件要求较高。近年兴起的被称为GCM金属防腐防护系统对钢管混凝土拱桥的防护效果较好。与通常的防腐防护涂料相比, GCM金属防腐防护系统是由隔离层、强度层、耐候层三层组成, 具有长效防腐防护作用, 总厚度1 mm～2 mm, 可以提高桥梁钢结构的安全度, 可按设计要求任意着色, 施工也比较方便等特点, 因此本桥钢管拱肋表面防腐处理采用该方法。

3 施工工艺

3.1 施工准备

1) 防护施工在拱肋合龙拼装后进行, 防护需在空中作业。因此首先搭设相应的操作平台和操作架。

2) 完成所有钢构件吊装, 清理掉焊接临时工装槎, 将临时工装槎割除后, 残留焊疤及工装槎打磨至圆滑光顺, 与钢构件表面平齐, 然后清除拱肋表面杂物。

3.2 施工流程

施工时, 按以下施工流程进行施工:用角磨机除去钢件表面的灰尘、块状和团状锈层、较厚黄色浮锈、表面毛刺→对钢构件锐角和节点处、骤变角处 (阴角) 用PS-1树脂胶料加矿物填料刮填至平缓过度 (如刮填过厚应加入适量短切纤维以增强) →喷射隔离层→隔离层固化→喷射与制作强度层→强度层固化→消除气泡并修补、检查→打磨强度层表面毛刺→喷射耐候层。

3.3 施工工艺

1) 打磨:

检查钢管表面是否有临时工件焊疤, 临时工件应齐根割除。临时工件焊疤剩余高度不应大于2 mm, 然后用角磨砂轮将临时工件或表面毛刺等疤痕打磨到高度小于1 mm且圆滑过度;注意打磨不伤钢管母材。

2) 除尘:

用角磨机和钢丝刷 (局部用砂布) 将钢构件表面的残尘及块状或团状锈层除去, 较厚黄色浮锈用钢丝轮角磨机打磨掉, 用压缩空气吹净或用棉纱擦去灰尘;工件表面光滑, 露出金属本色。

3) 刮填凹坑:

检查钢件表面经打磨疤处是否有凹进陷坑、结构焊缝处凹凸不平及钢构件表面被碰撞形成的凹陷等情况, 对凹陷深度大于2 mm的, 用加入固化剂及促进剂配好的PS-1树脂对凹陷部位进行刮填至表面流畅。

4) 打磨刮填处:

刮填处在其固化后打磨至光顺流畅。

5) 喷射隔离层:

按设备操作要求喷射隔离层PS-1树脂, 喷射厚度不小于0.2 mm, 根据钢构件表面变色情况以确定喷射均匀程度, 确保尽可能均匀, 不允许遗漏或局部过厚使树脂材料堆积而造成流挂。对局部过厚造成的流挂现象应在凝胶以前立即用毛刷刷开以消除流痕及固化后形成的胶痕。在喷射过程中应随时观察喷枪枪头喷射扇面情况和固化剂出料情况, 如有异常应立即查找原因并处理, 然后重新喷射制作隔离。

6) 喷射制作强度层:

在隔离层凝胶成连续膜且表面发粘但指触不粘时, 1.5 h内铺覆强度层第一层CWR400-90纤维织物;尽可能一次铺覆到位, 做到铺伸无起皱和起泡现象, 有起皱用剪刀开口消气, 直条开口长度不大于300 mm。起泡处可交叉开刀消除。强度层与隔离层贴密实。布层贴好后用干毛刷加力均匀压实, 使之紧密粘结好, 再喷射PS-2树脂, 喷射方法与隔离层相同, 喷完后用毛刷依次刷涂均匀并消除布眼, 按上述同样方法制作喷射强度层的第二层, 保证强度层总厚度不低于0.5 mm。强度层单层间搭接及层间搭接位置错开距离不小于50 mm, 强度层针眼和气泡用PS-2树脂封闭。

7) 强度层表面处理:

强度层固化后, 用砂磨带打磨强度层表面毛刺、布眼, 达到光顺、圆滑。注意不能将强度层和隔离层打穿。搭接部位由于纤维物厚度加大造成的鼓凸用千叶片打磨至圆滑过度。

8) 喷射耐候层:

在全面检查强度层及强度层表面处理达到合格后, 用PS-3树脂喷射制作GCM防腐防护系统耐候层, 喷射厚度不小于0.4 mm, 尽可能一次性喷够厚度。在一次喷射的耐候层已凝胶情况下不允许补喷或重喷。局部需补喷或重喷的在该部位完全固化打磨至粗糙无光泽并吹净粉尘后进行。

9) 耐候层整修:

耐候层固化后应检查表面情况, 如有针眼, 应用配好的PS-3树脂进行修补充填堵塞。

10) 着色:

着色在耐候层PS-3树脂上进行, 根据颜色要求在PS-3树脂中按比例加入着色糊, 用电动高速剪切分散机搅拌45 min随耐候层同时施作。

4 质量控制

1) 对工人组织上岗培训, 掌握“应知应会”, 经考核合格后方可上岗, 按制定的操作规程执行。2) 加强原材料进场后复检和工艺试验, 不合格材料严禁进场。3) 加强对施工过程的控制, 对拱肋弦管与竖腹杆、斜腹、横撑弦管与竖腹杆、空间斜腹杆交接尖锐角和面积狭窄部位, 重点施作, 确保质量。4) 加强工序检查, 上道工序未检验合格, 不得进行下道施工。

5 结语

防锈技术 篇7

发动机零件在生产过程中发生锈蚀, 将直接影响其装配质量, 严重时会导致油水泄露;同时被锈蚀的零件一旦安装到发动机上将破坏整机的清洁度, 而清洁度又是发动机一项重要的质量指标, 直接与发动机的使用寿命有关。因此在发动机零件的生产全过程, 比如毛坯的铸造或锻造成型、生产工序间的流转、中间库存管理及产品储存转运等各个环节, 都要贯彻执行切实有效的防锈技术, 以达到零部件的生产质量和机械性能的要求。

2 毛坯的防锈技术

发动机零件中的缸体等铸铁零件对发动机整机的清洁度影响较大, 在其生产过程对往往其表面清洁度要求较高, 因此现场实践中一般会采用常温磷化处理工艺, 来确保其达到清洁度的标准。常温磷化防锈技术是采用磷酸或锰、铁、锌和镉的磷酸盐溶液对零件的表面进行处理, 使其表面形成一层磷酸盐涂层, 该涂层具有优良的防腐蚀性能和极高的浸润透油能力, 从而提高了毛坯的防锈质量。

3 零件的工序间防锈

工序间防锈是零件生产环节中最重要的一项工作之一, 在工艺流程它贯穿于加工过程的每一道工序之间, 具有一定的临时性、动态性的特点, 一般来说常用的方法有防锈水防锈, 防锈液防锈、防锈油脂防锈、防锈剂防锈、防锈纸防锈、防锈涂料等防锈技术。

3.1 防锈水防锈

防锈水是一种水基缓蚀剂溶液, 主要作为零部件工序间的防锈蚀处理剂, 有时也可以作为较长时间封存或精密零部件的防锈措施来使用。防锈水一般用在高温、高湿的雨季或北方寒冷的冬季, 春、秋干燥季节使用时应适当减少用量或不使用, 使用方法主要有室温浸涂法、高温浸涂法、喷淋和刷涂法等, 室温浸涂法主要是在室温环境下将零件全部浸入水基缓蚀剂溶液中而使零件表面形成一层防锈水保护膜, 从而达到在一定时期内保护零件不被锈蚀的目的, 浸涂法在应用中应注意缓蚀剂在零件表面的附着量, 有必要是可以在水溶液中加入增稠剂以增加附着度;高温浸涂是将常温浸涂的环境改为高温条件, 以增加防锈水的附着性, 其他与室温浸涂发相同, 高温浸涂法一定程度上增强了保护膜的放透水性, 从而可延长防锈期;喷淋法顾名思义是将缓蚀剂水溶液周期性的喷淋到工件上, 达到防腐的做用;刷涂主要用于大型零件的局部防锈的措施。

3.2 防锈切削液

防锈切削液是金属零件进行切削加工时必须使用的特殊水溶液, 它对于保护切削质量, 提高工作效率发挥着重要的作用。实践应用调查显示, 合理的使用切削液可以使工件的表面光洁度提高1~2级, 可以减小15~30%的切削阻力, 切削温度能够降低达100~150℃, 同时还能够延长切削刀具的使用寿命。

加工车间使用的切削液一般有三种:一是防锈切削冷却水。它是通过在水中加入一定量的电解质、缓蚀剂和润滑油而形成的水溶液, 其具有很好的冷却性能, 但润滑性不足;二是防锈、润滑切削油。它的主要成分是矿物油, 其冷却性能较好, 对提高切削加工精度与光洁度大有益处, 同时对零件的防锈改善明显, 还能对机具和机床起到防锈保护作用;三是乳化型防锈切削液, 它主要由矿物油、乳化剂、防锈添加剂和水组成, 其中的乳化剂和矿物油可以起到很好的润滑作用, 而其中所含的防锈添加剂具有一定的防锈能力。

3.3 防锈油脂

防锈油是将油溶性缓蚀剂加入到一般矿物油脂中而形成的暂时性防锈材料, 因其原材料价格低廉适应性强和防锈性能可靠等特征, 而被大多数防锈场所广泛采用, 防锈油脂的种类较多, 按照其用途可分为工序间防锈油脂、防锈润滑两用油和封存防锈油;按照油品情况可分为液体防锈油、软膜油、硬膜油和溶剂稀释型防锈油等。防锈油脂的使用主要有三种方式, 即浸涂、喷涂和刷涂, 值得注意的是在零件进入防锈作业之前, 要对其进行无锈、无油、无水、无污物处理。

3.4 防锈剂

防锈剂即缓蚀剂, 它在一定程度上能够减缓或阻止锈蚀金属零件的介质与零件发生直接接触。按性质可分为挥发型缓蚀剂和不挥发型缓蚀剂两种, 当前在防锈包装中使用的防锈剂, 大多数是指挥发型缓蚀剂, 挥发型缓蚀剂又被称作气相型缓蚀剂, 它在使用时不需要与零件表面进行接触, 只需在零件所在的空间放置定量缓蚀剂后它便可逐渐挥发, 而使其充满包装内的整个空间, 从而达到防锈的目的, 因为气相缓蚀剂所具有的无孔不入的特性, 因而具有操作方面、防锈期限长和节约费用的特点。

3.5 防锈纸

防锈纸主要有接触型和气相型两种类型。而后者应用最为广泛, 他主要以包装纸为载体, 将气相缓蚀剂溶液浸涂、刷涂或滚涂于包装纸上, 再经干燥处理后制成, 其防锈原理与气相防锈剂类似, 利用的是气相防锈剂无孔不入的挥发特性。

4 零件储存期间的防锈

储存防锈主要包括中间库储存与备件库储存防锈。中间库是处于两个工序组之间为适应生产过程中设备调整而设的零件储存库房, 储存是应该注意三点:一是要使库房保持适宜的环境温度与湿度, 避免使水汽凝露而发生的锈蚀;二是杜绝零件带锈进库, 并要先进先出, 避免零件长期积压超过防锈期而发生锈蚀;三是要避免用手直接接触零部件或在库房同时存放对金属材料有侵害的化学物品。防锈包装后的发动机备件在库房存放时也要注意三点:一是应保持库房类空气通畅, 远离供水设施或水源地及腐蚀性污染源;二是备件应放置在离墙壁和地面均不少于40cm的干燥木垫上, 以防止墙壁和地下的潮气侵蚀, 并且作为木垫的材料应干燥无异味;三是要保证进入库房的备件的清洁度, 杜绝带有切削油脂、灰尘、残盐、铁屑及锈蚀产物的备件进入库房存放。

5 结语

本文对发动机零件生产过程中产生锈蚀的原因及所采取的防锈措施与技术的基本原理作了简要的概况与归纳, 同时介绍了用于生产过程中零件防锈的各种防锈材料。随着新材料、新技术的发展以及在在机加工领域的应用, 再加上各学科、各领域先进技术的融合, 相信将来在金属零件的防锈技术方面也会有诸多的提升, 这些都会在很大程度上提高发动机整机的制造质量和使用性能。

参考文献

[1]何育麟.发动机零件生产过程中的防锈技术[J].柴油机设计与制造, 2010.

[2]李晶, 郭开智, 雷永豪等.浅析金属零件的锈蚀与防锈[J].科技论坛, 2011.

防锈技术 篇8

目前,线切割液主要有油性、水性和水乳型3种。水性切割液环保、价廉,是发展的主流方向,但它易使工件生锈,需要加入防锈剂来减缓腐蚀。用于水基切割液的防锈剂主要有钼酸盐和亚硝酸盐类,效果差,且对其电导率影响均较大,1 L水基切割液中加入 0.4 g钼酸铵,导电率将增加40%以上。水溶性咪唑啉衍生物是一种新型的防锈剂,对于金属及其合金在含CO2卤水等介质中具有优良的缓蚀性能。本工作合成了水溶性咪唑啉季铵盐,并与钼酸盐和葡萄糖酸盐一起复配成防锈剂,用作水基切割液防锈剂,提高了对金属的缓蚀率,对导电率影响却不大。

1 试 验

1.1 水溶性咪唑啉季铵盐的合成

以二甲苯为溶剂,将油酸和二乙烯三胺按摩尔比1 ∶1加入到带有分水器、温度计、搅拌器和回流冷凝管的四口瓶中。加热回流,在加成脱水阶段,于140~160 ℃反应1.0~1.5 h;在环化脱水阶段于180~220 ℃反应1.5~2.0 h。当分水器中二甲苯层变为清澈、且没有小水珠下沉时为反应基本结束。减压蒸馏脱除二甲苯溶剂和未反应的二乙烯三胺,得到咪唑啉中间体。

将咪唑啉中间体加热到60 ℃,关闭加热套,缓慢滴加等摩尔量的氯化苄,开动搅拌器使反应物充分接触[1,2,3]。控制温度在90~110 ℃,反应2.0 h,制得水溶性咪唑啉季铵盐。

反应原理见式(1):

1.2 防锈剂的复配

将10~1 000 mg/L水溶性咪唑啉季铵盐与100~400 mg/L钼酸铵、100~2 000 mg/L葡萄糖酸钙加入切割液中,常温搅拌至溶解,复配成防锈剂。

1.3 测试分析

(1)咪唑啉中间体及水溶性咪唑啉季铵盐的结构采用WQF-310傅立叶红外光谱仪进行表征和分析。

(2)含复配防锈剂水基切割液的性能 ①色泽:目测评定,将落日黄定为深黄;②电导率:采用DDS-307电导率仪测定,每次测定间隔0.5 h以上;③腐蚀电流密度、腐蚀速率:采用CS300电化学工作站测定;工作电极为45钢(表面积为0.2 cm2,先后用粗、细砂纸打磨至光亮,再用丙酮擦拭后,放入烘箱烘干),辅助电极为铂电极,参比电极为饱和KCl甘汞电极;动电位扫描极化曲线测试温度25 ℃,相对开路电位±2.5 V,扫描速率10 mV/s, Stern系数为(即Stern- Geary系数)18。

缓蚀率计算见式(2):

η=Jcorr(空白)-J’corr(防锈剂)/Jcorr×100% (2)

(3)含复配防锈剂水基切割液的稳定性及应用效果 将本切割液常温下敞放4月,目测有无沉淀和分层、有无絮状悬浮物产生。将其用于线切割加工,条件见表1。

2 结果与讨论

2.1 合成物的红外光谱

咪唑啉中间体和水溶性咪唑啉季铵盐的红外光谱见图1。咪唑啉中间体在3 429,725 cm-1附近的峰分别为N-H伸缩振动和面外弯曲振动;1 650 cm-1附近的峰为C=N伸缩振动;1 552 cm-1附近的峰为缔合型仲酰胺N-H面内弯曲振动;1 275 cm-1附近的峰为咪唑啉环结构中C-N的伸缩振动[3];1 460 cm-1附近的峰为C-H面内弯曲振动;2 925,2 855 cm-1附近出现了很强的吸收峰,都是-CH2-的特征吸收峰。水溶性咪唑啉季铵盐在3 460~3 000 cm-1处出现了明显的吸收峰强度变化,此为仲酰胺游离态的特征吸收增强,系C-H含量增多而导致吸收增强;770~730 cm-1处为单取代苯的C-H面外弯曲振动吸收峰的加强,碳氯键750~700 cm-1叠加导致800 cm-1以下区域吸收的增强,说明氯化苄的烷基化完成。

2.2 复配防锈剂组分对水基切割液性能的影响

复配防锈剂的各组分含量对水基切割液25 ℃时性能的影响见表2。表3是复配防锈剂正交试验的极差分析结果。由此可以得出:水溶性咪唑啉季铵盐和钼酸铵用量对水基切割液的防锈效果作用较大,葡萄糖酸钙起协同缓蚀作用;钼酸铵含量对水基切割液电导率的影响较大,用量必须控制,以免影响其加工稳定性和效果[4];水溶性咪唑林季铵盐用量的增大对水基切割液的色泽影响较大。

综上得知:钼酸铵用量在100 mg/L时,水基切割液的平均电导率增加14.83%;200 mg/L时增加大于26.48%;400 mg/L时平均电导率增加41.96%。因此,钼酸铵用量控制在200 mg/L以下较好;当水溶性咪唑林季铵盐用量超过500 mg/L时,水基切割液的色泽呈现深黄色。

2.3 2种水基切割液的动电位极化曲线

水基切割原液及其含有复配防锈剂(表2中第15组)时的电位极化见图2。由图2可见,复配防锈剂的加入使原水基切割液的阳极极化曲线斜率变大,出现了短暂的平台,之后电位在0.1 V时又和原液曲线重合,腐蚀电位出现正移,腐蚀电流密度由原液的0.085 0 mA/cm2减小到0.020 5 mA/cm2,显示了良好的阳极抑制性能[5]。

2.4 应用效果

含复配防锈剂水基切割液常温下敞口放置4月后,色泽变为深黄,无沉淀和分层,无絮状悬浮物产生,具有优异的稳定性。表4是其应用结果。由表4可知:复配防锈剂的加入使水基切割液的加工效率稍有提高;表面粗糙度几乎不变。这是由于加入复配防锈剂后,导电率的增加使得放电电流加大,爆破效果加大,未出现短路现象,没有改变其介电性能。

3 结 论

(1)复配防锈剂中的水溶性咪唑啉季铵盐和钼酸铵对水基切割液的防锈效果有极大的影响,葡萄糖酸钙只是起着协同缓蚀的作用;钼酸铵的含量对水基切割液电导率的影响最大,应控制在200 mg/L以下;水溶性咪唑啉季铵盐用量超过500 mg/L时,水基切割液呈深黄色。

(2)水基切割液与防锈剂的最优配比为1 000.0(切割液) ∶2.0(葡萄糖酸钙) ∶1.0(水溶性咪唑啉季铵盐) ∶0.1(钼酸铵)时呈黄色;对金属的腐蚀速率为0.240 9 mm/a,缓腐蚀效率达77.58%;电导率仅增加13.00%,实际应用效果和原切割液十分接近。

摘要：水基切割液钼酸盐防锈剂防锈效率低、对电导率影响大。以油酸、二乙烯三胺合成咪唑啉,经烷基化合成水溶性咪唑啉季铵盐,并与钼酸铵、葡萄糖酸钙一起复配成水基切割液防锈剂。采用电导率仪和电化学方法分析了水基切割液的电导率和腐蚀参数。结果表明:水溶性咪唑林季铵盐和钼酸铵起主防锈作用,葡萄糖酸钙起协同作用;钼酸铵含量对水基切割液电导率的影响最大;水基切割液的最优配比为1 000.0(水基切割液)∶2.0(水溶性咪唑季铵盐)∶1.0(钼酸铵)∶0.1(葡萄糖酸钙);水基切割液呈黄色;45钢在含防锈剂水基切割液中的腐蚀速率为0.240 9 mm/a,缓蚀效率达77.58%,电导率仅增加13.00%。

关键词：防锈剂,水基切割液,水溶性咪唑啉季铵盐,防锈效果

参考文献

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井下金属材料的防锈问题 篇9

1 煤矿井下金属材料腐蚀的机理分析

1.1 化学腐蚀

当金属材料与空气中化学介质发生化学反应而导致金属材料出现腐蚀, 腐熟的化学生成物会在金属层表面形成一个有效的膜层。而生成物化学性质的稳定性, 决定对金属部件的腐蚀速度。如果生成物形成的膜是一种高致密性膜, 则会保护金属内部, 减小腐蚀的速度, 如果腐蚀的膜是一层疏松的膜, 则空气中的水分和化学物质会进入到金属内部, 加快对金属的腐熟, 在煤矿井下生产过程中, 金属材料会在空气中执行养护或者与非电子物质接触之后出现严重的化学腐蚀。

1.2 电化学腐蚀

电化学腐蚀现象的发生主要是因为金属内部的电子被夺走, 而产生了电流出现的金属腐熟现象称为化学腐蚀。这种腐蚀方式好现象形成了一个原电池一样, 在化学反应过程中, 金属电子的得失表现出了金属腐蚀的快慢。当金属处于酸碱盐以及潮湿的空气中之后, 就很容易发生电化学反应。导致煤矿井下金属材料发生电化学腐蚀的原因有很多种, 其中最主要的就是金属材料和电解质发生了化学反应, 形成了原电池。活泼的金属离子是电子电位丧失而出现腐蚀的现象, 因此称为电化学腐蚀。在腐蚀过程中, 即使是同一种金属, 在不同的酸碱程度的空气中也会出现不同程度的腐蚀现象。金属设备在制造和生产过程中都可能存在杂质, 化学成分的不同会在金属材料中构成一个个小的原电池, 如果金外层保护膜比较严密, 则不会出现腐蚀现象, 但是如果存在裂纹, 就会出现电化学腐蚀现象。

2 煤矿井下金属材料防锈对策分析

2.1 在金属表面覆盖保护膜, 隔绝金属和腐蚀介质的结合

2.1.1 涂料重防腐

这种防腐措施主要是由底漆、中间漆和和面漆三个部分组合而成的防腐措施, 其能够使实现对金属材料的有效保护, 防止腐蚀现象的发生, 这种防腐方式主要机理是机械性的防腐, 也就是利用尤其涂层将金属和空气中腐熟介质进行有效的隔离, 从而防止和减缓腐蚀介质对金属材料的腐蚀, 从而实现对金属材料的进行有效的防护。但是该种防腐模式也存在一定的弊端。非金属油漆层会随着时间的增长和环境的改变, 油漆层会出现老化, 严重影响到防腐效果和能力, 一般情况下, 复合的油气层可以实现对井下金属材料中等年限的保护, 但是采用这种防腐措施需要定期对油气层进行养护和检修, 在维护过程中还需要对金属设备重新除锈和喷砂, 然后再油漆。

2.1.2 镀锌防腐

镀锌防腐是就是将进过酸洗除锈后的金属部件浸入到500度左右的高温锌熔液中, 在金属部件表面挂上一层锌薄膜, 经过全面冷却之后就形成了镀锌层。在金属的表面镀一层锌元素可以实现对金属材料的机械化保护和化学保护的两重保护效果。金属锌涂层和金属部件表面之间融合良好, 但是, 镀锌的厚度一般比较薄, 当锌涂层被腐蚀之后, 金属表面就会裸露出来, 最终就会导致防腐的失败。这种防腐手段的使用年限比较短, 提供的保护能力与涂料重防腐的年限一致, 此外, 在对金属材料进行镀锌过程钟中, 其施工技术的局限性比较大, 对井下的而井架、井筒等大型的设备应用十分困难, 而且受到高温条件的影响, 一些熔点较低的金属在镀锌过程中很容易出现熔化和变形的现象, 最终导致的结果就是镀锌失败。

2.1.3 电弧喷涂防腐

通过采用具有电弧喷涂的电源, 将其连接上两根金属丝, 一根作为正极, 一个作为负极, 然后将正负极连续送到喷头的前端, 并在前端产生短路, 这样就能够产生连续的电弧, 在高温作用之下。将钼金属进行融合之后, 液滴被汽化后, 直接被喷涂到金属材料的表面, 从而能够形成良好的金属防护涂层。在金属丝被熔化过程中, 在喷头的顶端温度持续超过了6000度以上, 这样高的温度就能够使金属丝在熔化和气化过程中十分的均匀, 并能够均匀地附着在金属材料的表面上, 金属气体和图层液体能够与金属部件以较好的机械结核性结合在一起, 因此, 电弧喷涂图层和金属具备了良好的结合能力。在弯曲和冲击以及高速的碰撞之下, 能够保证防腐涂层不出现脱落和被腐蚀的现象, 其防腐性能十分优异。这种优势与其他两种防腐对策是相比较其防腐效果更佳。其中电弧喷涂的主要原理是实现了阴极保护和机械保护的有效结合, 在较强的腐熟环境下, 即使涂层小部分出现破损, 其还是具备了很强的防腐能力, 这种涂层具有牺牲自己保护金属设备的功能。此外, 在采用电弧喷涂防腐过程中, 涂层厚度的设计应该根据金属材料的使用部位以及设备的功能需求进行操作, 这样能够达到提高防腐的综合效果, 提高金属设备的使用寿命。电弧喷涂防腐的涂层主要包括了电弧喷涂和封闭有机涂层两个部分组成的, 其防腐能力不是两者之和, 而是大大提高了两倍以上的防腐能力, 真正实现了一加一大于二的现象。在喷涂过程中, 经过科学合理的设计, 确定涂层的厚度之后, 能够提高金属设备防腐能力超过30年以上, 30年之后, 维护也仅仅需要在电弧喷涂的层面上刷上封闭的涂层, 就不需要重新进行喷涂, 真正实现了一次防腐, 长久有效。但是由于煤矿井下的特殊环境, 该项技术难以在进行应用。

2.2 电化学保护方法

2.2.1 阳极保护法

所谓的阳极保护法是指金属在电解质溶液中, 给予金属设备的一定的阳极电流。从而保证能够在金属材料的表面形成一种耐腐蚀性能很强的钝化膜, 然后再通过使用较少的阳极电流就能维持这层钝化膜很好的存在, 像这样的在电解质溶液中腐蚀手段就成为阳极保护法。这种防腐蚀措施是一种全新的防腐蚀技术, 在国际上是从二十世纪60年代初期开始应用的, 应用的现代主要用于硫酸、磷酸和有机酸等金属设备简单的防腐, 在使用过程中由于基金属在介质中的电位难以控制, 该项技术在煤矿井下的推广还存在一定的局限性。

2.2.2 阴极保护法

阴极保护法就是与阳极保护法相反的防腐方法, 其主要是将金属设备作为电解池中的阴极, 在外加滞留电的作用之下, 使得金属设备得到保护。在金属结构上原来存在的腐蚀电池的阴极电位下降到与阳极电位相等的状态, 从而使得金属结构的电解池维持在一个动态平衡的状态下, 从而实现了完全保护结构物的方法。最近几年, 阴极保护法以及其应用发展得很快, 从二十世纪70年代初期就开始应用, 其涉及的应用范围渗透到了工业生产中的各个部门。

3 冀中能源邢台分公司煤矿井下金属防腐案例分析

结合上述金属材料防腐措施, 冀中能源邢台分公司煤矿井下金属防腐主要采用了重防防腐涂层方案进行防腐。在本次设计的防腐方案中, 防腐金属材料的适用范围为管道、管路、罐道梁、梯子、托架、井口钢结构、井下操车设备、钢管、锚杆、铁器, 对金属设备防腐设计使用的年限为10年以上。采用重防腐涂层体系, 其中重防腐涂层体系主要是由底漆、中间漆和是面漆组成, 其中对底漆的要求是应该具备良好的防锈性能, 涂层厚度60微米, 中间漆应该具备良好的屏蔽性, 涂层厚度60微米, 能够与面漆良好地结合在一起, 而面漆应该具备良好的耐水性和耐候性, 涂层厚度80微米, 在施工过程中对于容易维护的金属构件可以采用普通防腐涂层体系。其中需要的涂层涂料的使用范围主要包含了环氧类涂料适用于酸碱度为6~12的水质条件的矿井, 氧化橡胶类涂料适用于酸碱值为3~9的水质条件和含有盐类的矿井, 丙烯酸聚氨酯面漆和氟碳面漆适用于大气环境。方案是从1999年开始, 到2015年, 其防腐效果依然良好。

4 结论

我国煤矿井下金属材料防腐目前采用的是涂料重防腐措施, 但是在使用过程中由于其防腐寿命较短, 后期对维护工作有较大的影响, 其局限性越来越体现出来。面对日益严重的环保和安全生产问题, 水性防锈涂料逐渐成为我国煤矿井下防腐的主导防腐方向, 我国在这方面的研究也取得了不小的进展。水性防锈涂料能够将一般的铁锈转变为无害的铁锈, 同时还具备了一定的防腐功能, 其主要适用于已经腐蚀的金属表面, 但是不需要经过严格除锈和表面水处理直接涂装, 而且还适用于那些难以彻底进行表面处理的大型金属材料, 应用前景十分广泛。

摘要：在煤矿生产过程中, 井下金属零部件防锈问题如果防治措施做不到位, 就会导致井下生产效率低下, 严重的还会导致安全事故的发生。因此, 研究好井下金属材料的方生锈问题就显得十分重要了。本文就煤矿井下金属防防锈的机理进行分析, 并提出了相应的防锈对策。

关键词：煤矿,井下,金属材料,防锈

参考文献

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论汽车车门的锈蚀与防锈处理 篇10

关键词：锈蚀,防锈,汽车车门

汽车车门是多种工艺相结合的产品,其生产涵盖了冲压、焊接、涂装等多个专业。又因为雨水长积存于汽车车门,所以汽车车门又是防止被锈侵蚀的关键部位。笔者主要分析易出现锈蚀的环节,尤其是车门的生产工艺过程。

1 材质的保管运输

防锈的首要任务是在发端对原材料的运输、保管进行有效地监管。因为相当一部分企业在露天或者用简易库棚搭接的方式储存汽车用钢板,这样汽车用钢板就会受到风吹与日晒,从而提高了钢板锈蚀的几率。甚至有较大一部分钢板是通过海运的方式运输至生产企业,若这些钢板接触到了海水或者海水湿气,海水中的氯离子会加速锈蚀的发生,钢板便会受到严重的腐蚀。钢板锈蚀的结果就是车门质量下滑,提高制造车门的成本,因此在源头对原材料的运输、保管进行有效地管控是防锈的首要任务。

2 焊接工艺

用点焊固定是固定车门加强板的最普遍的方式。如果是镀锌板,点焊就有很大的弊端,比如点焊会氧化镀锌层,从而使钢板长期暴露在空气中而得不到一定的保护,锈蚀便随之而来。要有效的防止此类锈蚀的发生,可以在点焊完成后冷却到室温,在该处涂抹防锈油以保障钢板不被锈渍侵蚀。

3 包边打胶工艺

正常情况下,雨水会从玻璃进入车门,沿着外板内壁、内板、车门边沿流入车体,最后从车门裙边沥水孔流出,但是若打胶不匀称,包边不平整,水滴便会无孔不入,在空隙中积存且无法蒸发,最终形成原电池反应,加速锈蚀的发生。所以,包边打胶是车门防锈最关键的步骤之一。现阶段,包边均采用机器滚轮压边的工艺,基本上满足对包边的要求;但是打胶则是通过机械手动打胶,需要繁杂的过程,且不易获得良好的效果。若打胶量过多,折边胶便会溢出,在进行电泳时折边胶溢出区便无法上漆,更无法保证能否达到防锈效果。打胶量过少则导致包边空隙,无法防止锈蚀。与此同时,油脂也会在一定程度上影响打胶效果,所以确保打胶区域的清洁度也是必不可少的要求。而密封试验是检查打胶效果最经济,也是最有效的方式,包括检查车门边缘平整度和厚度。

4 电泳工艺

运用电泳工艺进行车门防锈,需要在车门表面镀上一层致密、不间断而匀称的膜层。这是现阶段车门防锈工艺运用最广泛的表面处理技术之一,也是获得合格的电泳膜层的关键所在,而电泳膜层又是防锈的重要步骤,所以电泳工艺的重要程度不言而喻。但是电泳本身并不具备除锈的功能,在进行电泳之前,必须将车门表面已经产生的锈渍祛除,不然锈蚀会发生扩散,膜层最终会脱落,导致更大面积的锈蚀。膜厚、附着力达标是良好的的电泳膜最基本的要求,其参数包括电泳时的槽液固体含量、电压、槽液pH等,定期盐雾试验、检测漆膜附着力是检验电泳件防锈能力的基本方法。电泳烘干温度的影响是车门锈蚀原因之中最容易被人忽视的影响,若烘干温度不适当,过高会导致加强板与外板内侧之间的膨胀胶碳化形成疏松多孔结构,从而让水分存在于多孔结构中长达1～2个月,导致锈蚀。

5 其他细节问题

电泳孔和排气孔的设计也是设计车门时必须注意的问题,特别是客车应急门的设计。要使雨水不在车内存积,并且以相当的流速流出车外,电泳孔的位置需要非常谨慎的布置。在车门外板内侧与加强板的间隙过小时,应当断续打膨胀胶或者点状打胶。因为加强板的形状特殊,水会因为长条状打胶而在此积存,随之而来的便是锈渍的寝室。电泳结束时,应该注意车门包边处的状况,此处是锈渍容易侵蚀的部位。

6 结语

车门的生产需要多种工艺的结合,需要各个相关部门的配合,是一门已经十分成熟的工艺,做好防锈这个工作是整个工艺不可忽视的问题。虽然防锈只是各种问题之中较小的一个问题,但是影响却不言而喻。无论是在生产过程中还是销售过程中,大力关注防锈问题,是提升品牌影响也是提高汽车质量的不二选择。

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