工程机械液压系统维修(精选12篇)
工程机械液压系统维修 篇1
由于建筑施工机械工作环境差,工程机械作业现场高度分散,使用不均衡,机械的使用强度大,发生故障的突发性高,施工时间紧迫,难以做到机械技术状况的预测预知,往往是机械已经表现出明显的故障特征或已发生故障无法运转时,才不得不进行现场维修。工程机械施工时,其施工现场一般远离修理厂所,因此,施工机械的现场修理能力就具有特别重要的作用。
1 现场的初步检查与诊断
根据故障现象查清有关情况,对照液压系统图分析产生故障的部位和初步原因,不可忽视看起来十分简单的原因,更不可盲目乱拆,以免造成不必要的损失。在具体的检查过程中应按以下步骤进行。
(1)观察法:
通过眼睛查看液压系统的工作情况。如,油箱内的油量是否符合要求,有无气泡和变色现象;密封部位和管接头等处的漏油情况;压力表和油温表在工作中指示值的变化;故障部位有无损伤、连接件脱落和固定件松动的现象。当出现液压油外漏的故障时,在排除紧固螺栓扭力不足或不均匀后,在更换可能已严重磨损或损坏的油封前,还应检查其压力是否超限。安装油封时,应检验油封型号和质量,并做到准确装配。
(2)耳听法:
用耳朵检查液压系统有无异常响声。正常的机器运转声响有一定的节奏和音律,并保持稳定。根据节奏和音律的变化情况,就可确定故障发生的部件、以及不正常声音产生的部件,部位和损伤程度。如,高音刺耳的啸叫声,通常是吸进了空气;液压泵的“喳喳”或“咯咯”声,往往是泵轴或轴承损坏;换向阀发出“味味”的声音,是阀杆开度不足;粗沉的“嗒嗒”声,可能是过载阀过载的声音。若是气蚀声,则可能是滤油器被堵塞、液压泵吸油管松动或油箱油面太低等。
(3)触摸法:
利用灵敏的手指触觉,检查液压系统的管路或元件是否发生振动、冲击和油液温升异常等故障。如,用手触摸泵壳或液压件,根据冷热程度就可判断出液压系统是否有异常温升,并判明温升原因及部位。若泵壳过热,则说明泵内泄严重或吸进了空气。(液压系统正常温度应小于等于60℃, 60℃左右手感很烫,一般可忍受10s左右,70℃左右手指可忍受3s左右,80℃左右手指只能瞬时接触,且疼痛加剧,可能被烫伤。)若感觉振动异常,可能是回转部件安装平衡不好、紧固螺钉松动或系统内有气体等故障。
(4)操作法:
①全面操作:
根据液压系统的设计功能,逐个做实验,以确定故障是在局部区域还是在全区域。如,全机动作失灵或无力,则应首先检查先导操纵压力是否正常,离合器(连轴器)是否打滑(松脱),发动机动力是否足够,液压油油量是否充足和液压泵进口的密封情况。如,一台挖掘机的故障症状仅表现为动臂自动下降,则故障原因可能在换向阀、过载阀或液压缸的油路之中。
②交换操作:
当液压系统中仅出现某一回路或某一功能丧失时,可与相同(或相关)功能的油路交换,以进一步确定故障部位。如,挖掘机有两个互相独立的工作回路,每一个回路都有自己的一些元件,当一个回路发生故障时,可通过交换高压油管使另一泵与这个回路接通,若故障还在一侧,则说明故障不在泵上,应检查该回路的其它元件;否则,说明故障在泵上。又如一挖掘机的行走装置,当出现一边能行走,另一边不能行走或自动跑偏的故障时,可将两新购马达的油管对调,以判定故障部位是在马达上还是在换向阀内。
③更换操作:
利用技术状态良好的元件替换怀疑有故障的元件,通过比较更换元件前、后所反映的现象,确认元件是否有故障。
④调整操作:
对系统的溢流阀或换向阀作调整,比较其调整前、后机器工况的变化来诊断故障。当对液压系统的压力作调整时,若其压力(压力表指示表)达不到规定值或上升后又降了下来,则表示系统内漏严重。
⑤断路操作:
将系统的某一油管拆下(或松开接头),观察出油的情况,以检查故障到底出现在哪一段油路上。
如果通过以上的初步检查后仍不能排除故障,则应借助仪器作更为详细的检测 。
2 液压系统的仪器诊断
在一般的现场检测中,由于流量的检测比较困难,加之液压系统的故障往往又都表现为压力不足,因此,在现场检测中,更多地是采用检测系统压力的方法。如,一台ZL50装载机,在运转6 000h后发现其行走无力,检测变速器进、出口的压力值,结果都很正常;操作动力换挡变速阀,测量方向离合器压力时,该压力仅为0.5MPa,即建立不起正常压力。分解变速器后发现,方向离合器油道中油封损坏,造成液压油渗漏,更换油封后故障被排除。
3 电脑诊断
随着机电液一体化在工程机械上的广泛应用,单一的压力测试己不能满足现场检测的需要,现在越来越多的进口工程机械,其故障诊断要借助专门的检测电脑来完成,检测电脑所测数据丰富、体积小且携带方便。如,一台日立EX220-2挖掘机,工作装置液压系统无力,当操作挖掘机手柄时,伴随发动机变声并冒浓烟。利用检测电脑检测时发现,液压泵流量无显著变化,压力升高时发动机变声,经分析认为,液压泵流量太大,斜盘无法调整流量。解体液压泵伺服阀,发现伺服阀与液压泵流量调整斜盘的连接销轴断裂,更换销轴后故障被排除。
4 液压系统泄漏的原因及解决方案
(1)液压系统的泄漏是筑养路机械最常见的故障之一,如不及时排除,将影响机械的使用。筑养路机械液压系统泄漏主要是以下几个原因引起的:冲击和振动造成管接头松动;动密封件及配合件相互磨损(液压缸尤甚);油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。
(2)控制液压系统泄漏的解决方案:
①减少冲击和振动:为了减少承受冲击和振动的管接头松动引起的液压系统的泄漏,可以采取以下措施:使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动;使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击;适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件;尽量减少管接头的使用数量,管接头尽量用焊接连接;使用直螺纹接头、三通接头和弯头代替锥管螺纹接头;尽量用回油块代替各个配管[1];针对使用的最高压力,规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩,防止结合面和密封件被蚕食;正确安装管接头。
②减少动密封件的磨损:大多数动密封件都经过精确设计,如果动密封件加工合格,安装正确,使用合理,均可保证长时间相对无泄漏工作。从设计角度来讲,设计者可以采用以下措施来延长动密封件的寿命:消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷;用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆,防止磨料、粉尘等杂质进人;设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积;使活塞杆和轴的速度尽可能低。
③对静密封件的要求:静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。合理设计密封槽尺寸及公差,使安装后的密封件有一定挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷,并把密封件内应力提高到高于被密封的压力。当零件刚度或螺栓预紧力不够大时,配合表面将在油液压力作用下分离,造成间隙或加大由于密封表面不够平而可能从开始就存在的间隙。随着配合表面的运动,静密封就成了动密封。粗糙的配合表面将磨损密封件,变动的间隙将蚕食密封件边缘。
④控制油温防止密封件变质:密封件过早变质可能是由多种因素引起的,一个重要因素是油温过高。温度每升高10℃则密封件寿命就会减半,所以,应合理设计高效液压系统或设置强制冷却装置,使最佳油液温度保持在65℃以下[2];工程机械不许超过80℃;另一个因素可能是使用的油液与密封材料的相容性问题,应按使用说明书或有关手册选用液压油和密封件的型式和材质,以解决相容性问题,延长密封件的使用寿命。
5 提高现场修理手段技术水平的方法
提高现场修理手段技术水平,首先,要在故障诊断、零部件拆装、净化处理、修复工艺和组装调试等各个环节,要求所使用的维修设备、仪器、工具和工艺材料的性能能满足维修质量的要求;其次,要有足够的精度和可靠性;第三,操作简单,容易掌握,不污染环境,不伤害人体健康。具体可以从以下几个方面入手:
(1)大力推进电子技术的应用
电子技术在维修设备、仪器中应用的广度和深度,是衡量维修手段现代化水平的重要标志。在检测设备中,大量地采用计算机技术和先进的传感器,可使发动机和液压系统在故障诊断、参数测量和调试时达到不解体、快速和准确的目的、使维修工能在较短时间内掌握测试技术和提高故障诊断能力[3]。例如,采用超声电子技术,可在液压系统油管外测其流量,判断故障部位。超声波清洗机配上高效、无毒、无磷的常温汞基金属洗涤剂,就可以快速安全、低成本地清洗许多手工难以清洗的零部件,超声电子技术还可以进行无损探伤、测厚等。
(2)大力发展各种表面工程技术
表面技术是维修工程既古老又新兴的学科和实用技术,是现代化维修手段中不可缺少的项目。它可以提高现场修复各种零部件的能力,还可以根据需要改变零件的表面性能状态和清除其缺陷。电刷镀和高速电弧喷涂在野外容易进行表面维修工艺。广泛引人先进的化学材料和处理工艺,可以弥补在表面工程技术中物理、机械方法的不足。采用各种性能优异的有机和无机粘接剂,能较好地解决各种强度要求的零部件的粘接修复,克服螺栓连接和铆接的一些致命弱点。例如,采用一种特殊的清洗剂,通过自动循环装置,对发动机的燃油系、冷却系,润滑系进行不解体清洗,净化程度高,不腐蚀机体,不污染环境,和分解机体质清洗的办法相比,工时仅为其几十分之一,发动机的功率、油耗、排放也随之大幅度改善,按期清洗,对延长发动机使用寿命有明显的好处。
(3)采用多功能、轻型的机械加工设备
多功能小型设备可以在野外独立无援的情况下,临时加工仿制部分急需的零部件,这是在现场修理时经常会遇到的情祝,十分必要。如,一种重量较轻,功能很强,专为修理车设计制造的多功能小型机床,利用变换多种功能附件,便能实现车、铣、磨、钻等多种功能,尤其适合在现场修理时使用[4]。要大力发展各种高效、多功能、适用的电动、液压和手动的工具,以便快速、安全地拆装零部件。
(4)大力引进多功能修理车
施工现场应根据自身的实际需要引进一系列不同用途的多功能工程机械修理车,更好地为现场机械修理服务。如,有的可以以检测为主,有的以通用机械修理为主,有的以发动机、液压系统修理为主,也可以是单项功能的,如专门调修喷油泵或专门用于不解体清洗发动机等等。当然还可以根据需要制成功能较全的综合型的修理车或车组。
6 结语
目前,大量机械设备在建筑施工中使用。切实提高现场维修能力,更多的工作是从平时的日常点检开始,注重设备检查和维修工作的细节,在故障早期就将引起故障的各种因素消除,通过对检查和维修工作不断的改进与提高,确保设备发挥更大的效益。同时故障的诊断与排除不是一朝一夕就能做到的事,维修人员应做好故障诊断的纪录,将发生故障的现象、原因和排除方法汇集起来,并在实际工作中不断地积累、完善。现场修理装备的现代化对我国建筑施工水平的提高具有重要的意义,同时具有非常重要的经济效益。
参考文献
[1]邱国庆.液压技术与应用[M].北京:人民邮电出版社,2006:74.
[2]李宏.挖掘机操作与维护[M].北京:中国劳动出版社,2004:82.
[3]康明松.试论工程机械现场修理手段的现代化[J].山西建筑,2001,8.
[4]刘美灵,张琴友.工程机械现场检测维修系统硬件平台设计[J].公路与汽运,2006,2.
工程机械液压系统维修 篇2
充气之前,一定要检查设备周围是否确保安全;上体内除了氮气(N2)外,绝对不允许有其它气体进入。给上体充入检查氮气(N2)充入上体时,不要靠近钢钎前部;充气完毕时,破碎锤钢钎会自动伸出。1)把压力表接上三通阀后,逆时针转动三通阀的手柄。2)将充气软管接到氮气瓶上。3)将破碎锤卸下螺塞后,把三通阀装在上体的充气阀上。(确保三通阀上装有O型圈)4)将充气软管的另一头接到三通阀上。5)逆时针转动氮气瓶上阀门手柄放出氮气(N2),接着顺时针缓慢转动三通阀手柄至规定的设定充气压力。6)逆时针转动三通阀手柄关闭三通阀,然后顺时针转动氮气瓶上阀门手柄关闭氮气。7)充气软管从三通卸下后应扣上三通阀的帽盖。8)顺时针转动三通阀手柄,再次检查上体内充气压力
注 意
按1)到8)的步骤完成给上体内充气时,应先逆时针转动三通阀手柄后,再卸下上体充气阀处的三通阀。但是,如果有需要调节上体内的压了是,可按以下提到的9)到13)步骤进行。9)从三通阀处拆下充气软管 10)将三通阀紧紧地安装在充气阀上。11)顺时针转动三通阀手柄时,压力表上会显示上体内的压力值。12)如果氮气压力较低,应重新执行1)到8)的步骤直至压力升至规定的气压值为止。13)如果氮气压力过高,应缓慢地逆时针转动三通阀上的调节器,于是气压从上体内排出;当压力表上显示适当正确的压力值时,应顺时针关闭调节器。压力过高,破碎锤将不能正常工作。应确保气压符合规定的压力值,并且确保三通阀里装有O型圈。
二、通体螺栓的检查与更换
注 意 事 项
在旋松通体螺栓之前,应完全释放上体内的气体压力。否则卸下通体螺栓时,上体会弹射出来会导致严重后果。1)在旋松通体螺栓之前,应完全放去上体内的氮气(N2)2)卸下所有的通体螺栓后,同时检查它们是否有裂纹及损坏。3)装上通体螺栓时,应按对角线方向依次拧紧螺栓、而不能将某个螺栓一下子拧紧到位。4)应使用指定量程的扭矩扳手。
三、密封件的检查与更换 1)一旦发现破碎锤有液压油渗漏现象,应立即更换损坏的密封环。为了清楚表示密封件的损坏之处,请查阅下图;
2)发现密封件损坏时,必须查明原因并及时处理。3)更换密封件时,应在密封件及密封座上涂上黄油,按照记号用中指牵引、拇指紧紧握住嵌入密封座。千万注意不要用力过猛致使密封件变型。
注 意:。
实际工作每隔1000小时就需要换密封件
工程机械液压系统维修 篇3
在发达国家,信息技术在建设企业中的应用已经十分普遍,基于因特网的协同工作系统对于信息交流和信息共享是一种重要的手段,对提高企业的生产效率和经济效益起到了非常重要的作用。本文从实用性和经济性的角度出发,提出了一个面向业主的、基于虚拟组织的维修工程管理信息系统。
一、目前维修工程管理中存在的问题
目前,业主在维修工程管理中的主要问题:一是项目投资金额小、责任小、工期短、管理不规范,对原始数据难以查询、汇总、统计分析,造成事后缺乏依据而无法准确核实工程量。二是招标方式、招标程序和评标办法不够严密,招标信息公开范围不够,未形成有效竞争;三是项目信息、业务流程不规范,致使项目信息渠道不通畅;四是各职能部门之间存在信息鸿沟,数据和文档管理困难,业务流程缺乏连贯性和合理性,影响各职能部门之间的协调工作;五是信息收集速度慢,准确性差,不全面,难以满足业主决策、调整、管理的需要,无法及时对项目进行准确的项目核算。
要解决维修工程中存在的问题,应利用IT技术和现代管理理念,通过建立维修决算审计信息系统,进一步明确维修项目的立项、决策、招标投标管理、合同管理、现场管理、竣工验收、工程送审、财务付款等环节的程序和管理控制制度,规范管理行为,保证项目信息渠道畅通,实现工程项目全过程的动态综合信息管理。
二、虚拟的工程管理组织环境构建与实现
1.工程建设虚拟组织环境的组成
构建虚拟的工程管理组织的实质是充分利用计算机网络和数字通信技术为项目参与各方营造个信息沟通与协调合作的共享环境,建立工程参与各方的信息传递平台和管理协作框架,搭建以Internet/Intranet技术为核心的网络应用环境;实现硬件系统、软件系统和工程数据信息在本网络系统中的高度集成与所有工程参与者在此环境下的有效组织,按照业务化流程串起各个系协同工作为总体项目目标服务:有效的信息沟通与各参建部门的协调合作;基于网络的信息管理平台;系统的核心是中央数据库;应用程序集成;现代工程管理控制先进方法的实现。
2. 虚拟组织构建的技术实现
虚拟组织的工程管理系统构建方式,以网络平台为构建基础,融合现代工程管理理念和方法,集成先进成熟的工程项目管理软硬件,具有开发快速性、系统结构可扩充性、适应性好、可操作性强和维护简便等特点,能够有效地适应现代工程管理信息化建设的需要。
三、维修工程管理信息系统体系构架的基本原则
(1)系统目标。建立一个高效的项目决算审查和监督系统,采用开放的系统工作平台,以资金管理为主线,实现项目的申报、立项、决策、招标投标管理、合同管理、结算上报、数字签名、结算审核、结算复核全过程的网络化。
(2)系统设计原则。一是采用先进成熟的技术和软硬件设备,使系统投资能够发挥应有的效益,并能最大限度地提高系统的使用周期和扩展能力;二是坚持开放性原则,采用国际标准,使之能够与Internet相连;三是必须保证系统的安全、可靠、先进和稳定,有效防止信息泄密及对信息的非法窃取;四是系统的设计应符合日常管理工作的需要,功能完备,易学易用,界面友好清晰;五是系统信息统一设计规划。
(3)系统主要功能模块分析。 1、用户层。图形化的用户界面,是人机交互的接口。基于系统安全的考虑,将用户权限分为四类:系统管理员具有最高权限,可以管理用户权限和所有信息;项目管理员权限由系统管理员设定,并可动态改动;一般浏览者只能浏览发布的信息;2、应用层。服务器和服务器的扩展程序,集中了项目管理系统所有的应用逻辑和大部分的系统开发和维护工作;3、数据层。当用户通过Web服务器访问数据库信息时,Web服务器向Web接口发送一个SQL请求,数据库根据SQL请求提交结果给Web服务器,然后发给用户。
(4)各业务模块功能简介。 1、录入。包括立项审批过程、立项项目合同招标和议标过程、合同审批、合同结算、合同付款及合同变更,施工单位结算上报,建设单位确认结算,审计单位结算审核、复核上报等的录人。其中一些部分是由合同管理员录人,而另一部分则由审批人或者申请部门直接提交数据库; 2、查询。各类立项项目及合同的查询以及执行情况的查询、结算、预算查询,此外,还包括某些审批过程的查询,如查询某个申请部门在某个时间内的申报项目的审批情况等;3、修改。由于粗心等各种原因引起的差错的修改,如合同录入过程中合同金额、承接单位名称的修改等。其他类似于合同编号、项目编号以及各级主管审批意见等不允许修改;4、统计。指对各个年度的付款情况及合同、项目的完成情况的统计,各类属性的合同在某个时间的付款额,统一对审计项目全部资料进行管理.建立审计项目数据关联,统一打包归档,便于审计成果的利用,实现审计资料共享;5、输出。根据实际需求.保留手工签字的传统此输出界面保持原来签字界面的格式;6、帮助。对整个系统的每个组成部分的详细说明。使用过程中出现问题的解决方法以及对于某些重点、难点的举例说明;7、系统维护。数据的导入、导出、备份与恢复以及用户的管理(用户增加、删除,权限的授予与回收)。
该管理系统的实现具有以下一些优点:1、全程控制,规范行为。以质量控制体系为依据,将质量控制点部署于整个项目实施过程中,用系统自动控制或提示的方式予以实现; 2、记录轨迹,落实责任。提供工程日记功能,全员全过程记录审计实施轨迹.清晰反映审计步骤和方法,落实责任;3、统一归档,信息共享。数据的统计、查询等更加迅速、准确可以为决策者实时反馈信息,便于及时做出合理决策对于高校的数据管理更加准确;4、提供平台,交流及时。只要登录网站,即可进行审批和管理活动,加强了工程各参建方的沟通联系与协调,增强了项目管理工作的效率和目标控制工作的有效性。
施工机械中液压系统的保养和维修 篇4
1 选择适合的液压油
液压油在液压系统中起着传递压力、润滑、冷却、密封的作用, 液压油选择不恰当是液压系统早期故障和耐久性下降的主要原因。应按随机《使用说明书》中规定的牌号选择液压油, 特殊情况需要使用代用油时, 应力求其性能与原牌号性能相同。不同牌号的液压油不能混合使用, 以防液压油产生化学反应、性能发生变化。
1.1 加油时
液压油必须过滤加注, 加油工具应可靠清洁。不能为了提高加油速度而去掉油箱加油口处的过滤器。加油人员应使用干净的手套和工作服, 以防固体杂质和纤维杂质掉入油中。
1.2 保养时
拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检测孔、液压油管等部位, 造成系统油道暴露时要避开扬尘, 拆卸部位要先彻底清洁后才能打开。如拆卸液压油箱加油盖时, 先除去油箱盖四周的泥土, 拧松油箱盖后, 清除残留在接合部位的杂物 (不能用水冲洗以免水渗入油箱) , 确认清洁后才能打开油箱盖。如需使用擦拭材料和铁锤时, 应选择不掉纤维杂质的擦拭材料和击打面附着橡胶的专用铁锤。
2 防止固体杂质混入液压系统
2.1 液压系统中污染物的物理形态
2.1.1 固态污染物:主要有金属切屑、毛刺、硅砂、磨料、焊渣、锈片、添加剂和灰尘等固体颗粒。
2.1.2 液态污染物:一般包括不符合系统要求的油液、水、涂料和氯及其卤化物等。
2.1.3 气态污染物:主要是混入系统中的空气。
2.2 液压系统污染物的来源及控制
2.2.1 非工作状态下产生的污染
主要有:系统在投入使用之前已存在的污染, 主要是由于液压元件、管路、新油等出厂之前没有严格控制污染度指标, 这一污染属先天条件造成, 只有对液压油滤蕊加强检查, 如发现污染物, 及时更换滤蕊及液压油。
2.2.2 控制维修保养过程中污染物侵入
a.建立液压系统维修操作间, 操作间单独隔离, 与机械加工间或钳工间隔开, 绝对禁止在露天、棚子、杂物间或仓库中分解和装配液压件。以保证液压件拆装、清洗在符合国家标准的净化室中进行, 防止大气及灰尘污染。操作人员进入维修车间应穿戴纤维不易脱落的工作服、工作帽, 以防纤维、灰尘、头发、皮屑等散落入液压系统造成人为污染, 严禁在操作间内吸烟、进食;b.提高维修人员的意识, 避免在加油、更换或清洗元件时因操作水平或条件简陋等而带入污染物, 液压元器件装配过程中, 应采用“干装配”法, 即清洗后的零件, 为了不使清洗液留在零件表面而影响装配质量, 应在零件表面干燥后再进行装配。c.液压元件清洗新的液压件组装前, 旧的液压件受到污染后都必须经过清洗方可使用, 清洗过程中应做到以下几点:
清洗液只允许使用煤油、汽油以及和液压系统工作用油牌号相同的液压油;液压件清洗应在专用清洗台上进行, 要确保临时工作台的清洁度;清洗后的零件不准用棉、麻、丝和化纤织品擦拭, 防止脱落的纤维污染系统, 也不准用皮老虎向零件鼓风 (皮老虎内部带有灰尘颗粒) , 必要时可以用洁净干燥的压缩空气吹干零件;清洗后的零件不准直接放在地面、钳工台和装配工作台上, 而应该放入带盖子的容器内, 并注入液压油;已清洗过但暂不装配的零件应放入防锈油中保存, 潮湿的地区要注意防锈。
2.2.3 及时更换液压油缸等元器件的防尘圈
及时更换液压油缸等元器件的防尘圈, 避免外界的污染物随着元器件的运动而侵入, 这些颗粒以及装配颗粒、铸件上脱落下来的砂粒等内部颗粒会擦伤元件运动副表面并产生更多的新污染颗粒, 及时更换是避免这些污染颗粒进入液压系统的最好方法。
2.3 液压系统的清洗
清洗油必须使用与系统所用牌号相同的液压油, 油温在45~80℃之间, 用大流量尽可能将系统中杂质带走。液压系统要反复清洗三次以上, 每次清洗完后, 趁油热时将其全部放出系统。清洗完毕再清洗滤清器、更换新滤芯后加注新油。
3 作业中注意事项
3.1 机械作业要柔和平顺
机械作业应避免粗暴, 否则必然产生冲击负荷, 使机械故障频发, 大大缩短使用寿命。作业时产生的冲击负荷, 一方面使机械结构件早期磨损、断裂、破碎, 一方面使液压系统中产生冲击压力, 冲击压力又会使液压元件损坏、油封和高压油管接头与胶管的压合处过早失效漏油或爆管、溢流阀频繁动作油温上升。
3.2 要注意气蚀和溢流噪声
作业中要时刻注意液压泵和溢流阀的声音, 如果液压泵出现“气蚀”噪声, 经排气后不能消除, 应查明原因排除故障后才能使用。如果某执行元件在没有负荷时动作缓慢, 并伴有溢流阀溢流声响, 应立即停机检修。
3.3 严格执行交接班制度
交班司机停放机械时, 要保证接班司机检查时的安全和检查到准确的油位。系统是否渗漏、连接是否松动、活塞杆和液压胶管是否撞伤、液压泵的低压进油管连接是否可靠、油箱油位是否正确等, 是接班司机对液压系统检查的重点。
3.4 保持适宜的油温
液压系统的工作温度一般控制在30~80℃之间为宜 (危险温度≥100℃) 。液压系统的油温过高会导致:油的粘度降低, 容易引起泄漏, 效率下降;润滑油膜强度降低, 加速机械的磨损;生成碳化物和淤碴;油液氧化加速油质恶化;油封、高压胶管过早老化等。
3.5 液压油箱气压和油量的控制
压力式油箱在工作中要随时注意油箱气压, 其压力必须保持在随机《使用说明书》规定的范围内。压力过低, 油泵吸油不足易损坏, 压力过高, 会使液压系统漏油, 容易造成低压油路爆管。对维修和换油后的设备, 排尽系统中的空气后, 要按随机《使用说明书》规定的检查油位状态, 将机器停在平整的地方, 发动机熄火15min后重新检查油位, 必要时予以补充。
3.6 其他注意事项
作业中要防止飞落石块打击液压油缸、活塞杆、液压油管等部件。活塞杆上如果有小点击伤, 要及时用油石将小点周围棱边磨去, 以防破坏活塞杆的密封装置, 在不漏油的情况下可继续使用。连续停机在24h以上的设备, 在启动前, 要向液压泵中注油, 以防液压泵干磨而损坏。
4 定期保养注意事项
目前有的工程机械液压系统设置了智能装置, 该装置对液压系统某些隐患有警示功能, 但其监测范围和程度有一定的局限性, 所以液压系统的检查保养应将智能装置监测结果与定期检查保养相结合。
4.1 250h检查保养
检查滤清器滤网上的附着物, 如金属粉末过多, 往往标志着油泵磨损或油缸拉缸, 对此, 必须确诊并采取相应措施后才能开机。如发现滤网损坏、污垢积聚, 要及时更换, 必要时同时换油。
4.2 500h检查保养
不管滤芯状况如何均应更换, 因为凭肉眼难以察觉滤芯的细小损坏情况, 如果长时间高温作业还应适当提前更换滤芯。
4.3 7000h和10000h检查维护
液压系统需由专业人员检测, 进行必要的调整和维修。根据实践, 进口液压泵、液压马达工作10000h后必须大修, 否则液压泵、马达因失修可能损坏, 对液压系统是至命性的破坏。
工程机械维修工作 篇5
机械维修工作原则应从原则规定和技术(具体)要求两个层面理解。
首先,所规定的维修原则必须能保证工程机械通过维修 达到使用要求,且可靠性、耐用性达到标准要求;同时,必须以最少的人力、物力和较短的时间消耗达到这一要求。
从以上两方面看,第一个方面主要是维修工作应达到的目标;第二个方面是讲经济性的问题。
制定机械维修原则,不仅要考虑应达到的目标,而且必须考虑其经济效果,这不仅有利于机械维修工作的开展,也是机械设备管理的主要内容。
长期以来,受传统观念束缚,机械维修工作偏重维修技 术,忽视经济管理,为了扭转这种不利局面,机管部门大胆探 索,进行了有益的尝试,先后出台了《 机械维修成本考核办法》及《机械统计核算细则》等。
经过一段时间的运作,通过掌握的 第一手资料,就如何强化机械管理,加强薄弱环节工作力度,取得了良好效果。
同时,收集整理的原始数据为开展企业的经济分 析提供了可靠依据。
机械设备管理,倡导以经济效率为中心的管理理念,力求减少机械寿命周期费用的投入,在施工中对机械进行合理的技术使用,并提高维修工作的经济性。
从实际出发,针对不同的生产条件,采用不同的维修方式。
在定期维修的基础上,推行状态监视维修,努力提高维修质量与效率。
液压系统常见故障与维修探究 篇6
关键词:液压系统;故障;维修
中图分类号:TH137 文献标识码:A 文章编号:1006-8937(2013)17-0065-02
液压传动又称液体传动,是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术,原是在农业生产中广为应用的一门技术,现如今这门技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的标志。但也有一定的局限性,为了更好的提高生产效率,降低生产成本,就要对液压传动技术不断创新。
1 液压系统
1.1 液压传动器的定义
液压系统是由动力元件、执行元件、控制元件辅助元件(附件)和液压油组合而成,它具有动灵活轻便性﹑性能稳定﹑故障率低﹑布置方便的优点,还具有液压元件制造精度要求高、实现定比传困难、油液受温度影响、不宜远距离传输动力、油液中混入空气影响工作性能、发生故障不容易检查的缺点。广泛应用于自卸车﹑压路机﹑挖掘机等各种轮式工程机械的转向系统。
1.2 工作原理
液压传动是以液体为工作介质,由机械能转换为液体的压力能,再由液体的压力能转换为机械能的能量转换实行执行机构所需运动的一种传动方式。例如,液压泵将电动机(或其它原动机)的机械能转换为液体的压力能,然后,通过液压缸(或液压马达)将以液体的压力能再转化为机械能带动负载运动,液压系统结构如图1所示。
2 液压系统的常见故障与维修
2.1 液压缸的常见故障与维修
液压缸是把液压能转换为机械能的执行元件,液压缸常见故障有液压缸爬行、液压外泄漏、液压缸机械别劲、液压缸进气、液压缸冲击等。
2.1.1 液压缸爬行故障与维修
液压缸常见的故障有:缸内壁或活塞表面拉伤,局部磨损严重;缸或管道内有空气;两活塞两端螺母拧的紧;缸某处形成负压;活塞与活塞杆不同轴;密封圈压太紧等故障。解决方法为:找出液压缸形成负压处加以密封,并排气;调整密封圈,使其不松不紧,保证活塞杆能来回用手拉动;单个或连同活塞放在V形块上,用压力机控直和用千分表表校正调直。
2.1.2 液压缸的外泄露故障分析及处理
液压缸的外泄露常见故障表现为:密封圈边缘伤或老化;管接头密封不严;活塞杆表面损伤;缸盖处密封不严;缓冲装置处密封不严等。对以上故障的相应方法为:更换密封圈;检查密封圈及接触面有无伤痕,加以修复或更换;修复活塞杆损伤;检查接触面加工精度及密封圈老化情况,及时更换或修复;缸杆接触面加工精度及密封圈老化情况,及时更换或修整等。
2.1.3 液压缸的冲击故障分析及处理
液压缸冲击常见故障有:未设缓冲装置;端头缓冲的单向阀反向;缓冲装置中的柱塞和孔的间隙过大。对以上故障的相应维修方法有:调整换向时间(>0.2 s),降低液压缸动力速度;增设缓冲装;修理、研配单向阀与阀座或更换;更换缓中柱塞或在孔中镶套,便间隙达到规定要求;检查节流阀。
2.2 液压控制阀的常见故障与维修
液压控制阀塔控制油液的流动方向、压力、流量以满足执行元件所需的压力、方向和速度的要求,从而使执行机构带动负载实现预定的动作。
换掉旧的锥阀芯,过滤或换掉被污染的液压油;消除引起液压元件不正常磨损的因素,再更换新的换向阀;清洗、修整阀芯与阀孔。
2.3 液压泵
液压泵是液压动力元件,它是将电动机或原动机输入的机械能转变成液压能的装置,作用是向液压系统提供压力油。它有三种类型栓塞泵、齿轮泵、叶片泵。
2.3.1 栓塞泵的常见故障与维修
①油量不足或不排油,维修方法是修复调整变量机构或增大斜盘倾斜角度,更换回程盘,更换弹簧。
②输出压力不足,维修方法是修磨接触面,重新调整间隙或更换配流盘、柱塞等,紧固各连接处更换油封和密封垫等。
③变量机构失灵,维修方法是净化油液用压力油冲洗或将泵拆开冲洗控制油路的小孔,若机械卡死应研磨修复若油液污染应净化油液。
④双塞泵不转或转动失灵,维修方法是拆卸清洗重新装配,更换柱塞和有关零件。
2.3.2 叶片泵的常见故障与维修
①噪音过大,维修方法是清洗配油盘的三角槽,修整抛光定子曲面或更换定子,将叶片道角适当加大到1×45°,重新选配叶片的高度差不超过0.01 mm,修整叶片侧面及配油盘端面或更换零件,调整同心度。
②排油量及压力不足,维修方法为纠正叶片与转子的方向,紧固连接处或更换密封圈,按标准调整间隙或更换零件,修磨定子内曲面或更换定子,修复或更换配油盘?,单片进行选配达到配合要求,清洗滤油器及吸油管清除杂物,重新选配叶片或单槽配研。
2.3.3 齿轮泵的常见故障与维修
①外泄露,维修方法是清洗回油孔,调整配合间隙,更换密封圈或重新装配,修磨或更换零件。
②泵严重发热,维修方法是更换适当的油液,加大油箱容积或增设冷却器,调整间隙或更调齿轮,改进卸荷方法或减少泵带压溢流时间,加粗油管调整系统布局。
③输出压力不足,维修方法是更换进油管或清洗滤油器,更换损坏的零件,重新调定溢流阀的工作压力或排除溢流阀的故障。
④输出油量不足或不排油,维修办法是改变电动机转向或提高转速,补充油液或打开截止阀,按标准修复零件或更换零件,安装冷却器控制油温。
⑤噪音大,维修方法是加固或更换安装架和拧紧连接处,更换粘度适中的油液,更换吸油管,清洗或更换滤油器,更换损坏零件。
3 结 语
以上是對液压系统常见故障与维修的简单介绍,通过以上内容可以看出快速精准的发现故障并且在短时间内把它解决,可以提高生产率,降低成本。希望在今后的实践中发现更多更精准的解决故障的维修办法,给国家创造更多的经济效益。
参考文献:
[1] 黎启柏.液压元件手册[M].北京:冶金工业出版社,2000.
机械车辆制动系统的维修 篇7
制动鼓在工作中常见的损伤有摩擦面的磨损和起槽, 以及变形、失圆等。这些损伤将直接影响制动效能。因此制动鼓的工作表面必须平整光滑并与摩擦片有良好的接触。在不影响使用质量的情况下, 允许有轻微的擦伤、细小的沟痕、外台肩上有轻微的机械损伤。其圆度误差可用专用弓型内径规测量, 其半径误差超过0.13mm, 或因蹄片铆钉外露而磨损成严重沟槽, 均应在车床或制动鼓搪削机上按实际磨损情况进行镗削。
若车辆制动鼓出现破裂、严重变形或磨损, 内径超限时, 则应加以更换。修理完毕的制动鼓应作静平衡检查, 其静不平衡量不应大于200g·cm。当制动鼓的工作表面出现沟槽, 或其圆度和径向全跳动 (即对轮毂轴心线的摆差) 超过使用要求时, 将严重影响到车辆的制动效能, 应及时进行镗修。制动鼓镗修的一般要求:以轮毂轴承外圈定位 (以保证镗修后的同轴度) , 镗修后, 鼓内径不得大于基本尺寸4mm, 圆柱度不大于0.10mm, 对轴心线的径向跳动量不大于0.10mm。如果鼓内径磨损超过规定极限时, 应予以换新。
制动主缸 (总泵) 的修理。若制动主缸 (总泵) 工作失效, 将会造成整个行车制动系统停止工作。制动主缸的故障主要是活塞皮碗及密封皮碗的磨损造成的。引起活塞皮碗不正常的磨损, 主要原因是制动液内混有各种坚硬的颗粒所至。譬如磨损下来的金属颗粒或砂粒等混进了制动液储存器内, 随着制动液进入工作缸内, 形成研磨物质。一旦主皮碗及密封皮碗出现严重磨损, 就应及时加以更换。车辆制动主缸的活塞主皮碗及密封皮碗都是橡胶制品, 由于各种橡胶性质不同, 所以每种橡胶只能适应某一类制动液。采用的橡胶皮碗材质和制动液不适应, 就会使皮碗在工作中发生膨胀、收缩、发黏等病变, 加速它的老化进程。因此在更换橡胶皮碗时, 不仅要考虑其几何尺寸, 还要考虑它和所用的制动液是否适应。制动主缸在正常的状态下工作, 应定期更换主工作缸前后两个活塞组的全部零件。制动主缸主工作缸内零件规定两年更换一次。在更换主工作缸内前后活塞组的全部零件时, 在向主缸安装之前, 应注意将前缸活塞组合完成后, 才能装进主工作缸。若由于清洗不干净, 使推杆与前缸活塞接触部位夹带有杂物, 则会造成前缸活塞主皮碗堵塞前缸进油补偿孔和后缸活塞皮碗, 堵塞后缸进油补偿孔, 使前后轮制动器都无法进行制动。造成制动主缸故障的另一个原因是, 主工作缸内孔磨损出现椭圆、划伤、使表面粗糙, 直径增大, 为此应加以修复。若主工作缸内径在使用范围内, 可采用研磨的方法进行修复。
制动轮缸 (分泵) 的修理。制动轮缸 (分泵) 在使用中, 由于活塞皮碗和缸体内孔严重磨损, 制动时密封不好, 制动力矩下降, 为此, 必须更换橡胶活塞皮碗。更换橡胶皮碗时, 应注意选用的橡胶皮碗材料质量和使用制动液应是适应的。否则会在使用中使橡胶皮碗发生膨胀、收缩、变黏, 出现早期老化。缸体内孔不允许有麻坑或严重磨损, 若仅有不深的划道, 可用挤压和抛光进行修复。制动轮缸修理时, 应保证各项公差尺寸符合规范要求。
ZL50型装载机采用气顶油制动系统。其主要构成包括空压机、储气罐、制动阀、动力气室、制动总泵、制动分泵等部件。制动时, 压力气体进入制动阀的动力气室, 推动气室推杆作用于制动总泵, 使总泵产生的压力制动液沿制动管路到达制动分泵, 制动分泵活塞体内的制动液不断增加, 液流作用于分泵活塞, 活塞挤压摩擦片产生制动力。
在分泵的制动效能不佳时, 需修理分泵。传统的维修方法是:拆卸分泵4个连接螺栓, 解体分泵, 检修活塞、活塞体, 更换油封。这种维修方法有两个难点:一是分泵螺栓的拆卸比较困难, 人工拆卸很费力;二是由于活塞和活塞体经常与制动液接触, 制动液所含有的水分会导致两者锈蚀, 活塞被卡死在活塞体中, 检修时活塞难以取出。
比较实用的维修方法是:不解体分泵, 在分泵的适当位置钻孔, 然后用敲击的方法即可从泵中打出活塞。由于分泵两活塞体平面之间的空隙较大, 在分泵不解体的情况下, 分泵活塞也比较容易取出, 便于更换油封。活塞取出后, 再攻丝并用加装螺栓的方法堵住所钻之孔。分泵经过第一次维修后, 再维修时, 只需将加装的螺栓拆下就可以进行维修了。
浅谈液压机械的维修保养 篇8
1 洞彻液压机械故障的原因
液压油污染会造成液压机械故障, 液压油污染以后, 虽然用眼睛看似乎很纯净, 其实已经产生颗粒污染物———引起液压系统的故障约70%是由液压油污染引起的, 油液的颗粒污染是液压系统失效的最主要根源。液压油的污染有多方面的因素:一是液压油本身的变质, 产生的粘度变化和酸值变化;二是由于管理不当, 造成外界污物直接混入待用液压油内;三是液压组件杂物颗粒混入, 如油箱焊渣铁锈、阀门组件残留的铁锈及钢砂;四是零件自身的磨损、锈蚀及过滤材料失效;五是装配和维修过程落入灰尘、脏物等。
2 了解液压油污染的危害
液压油污染以后对液压机械的危害很大主要有如下几点:
1) 污染物常使节流阀和压力阻尼孔时堵时通, 引起系统工作的压力和速度不时变化, 影响液压系统工作性能或产生故障。
2) 加速液压泵及马达、阀组等元件的运动副磨损加剧, 引起内泄漏的增加, 造成液压系统效率降低, 元件寿命缩短。
3) 混入液压油中的水分腐蚀金属, 并能加速液压油老化变质。
4) 杂质若将吸油过滤器严重阻塞, 导致液压泵吸气不足, 使运动密封件的磨损加快, 从而降低液压系统的工作性能;若将进油或回油滤油器堵塞, 将使滤油器失效, 使污染物进入液压系统中。
5) 污物进入滑阀间隙, 可能使滑阀卡住, 导致执行机构动作失控或其他故障。因此, 解决工程机械液压系统污染问题, 对于提高工程机械可靠性和寿命具有一定的现实意义。
3 必须使液压油温度适合机械设备
液压系统的工作温度是有严格要求的, 50℃上下比较适宜, 太低不好, 尤其谨防油温过高。液压系统的温度, 根据实验, 一般在35~60℃范围内最为合适, 最高应不超过80℃。在正常的油温下, 液压油各种性能良好。液压系统的油温过高会导致:液压油的粘度降低, 润滑油膜变薄并易被损坏, 润滑性能变差, 容积效率低, 机械磨损加剧, 橡胶密封圈加速老化, 密封性能随之降低等;油液氧化加速, 油质恶化;油封、高压胶管过早老化等。液压油温过低时, 其粘度大, 流动性差, 阻力大, 工作效率低;当油温低于20℃时, 急转弯易损坏液压马达、阀、管道等。为此, 应做到以下几点:保持油箱中的正常油量, 使系统有足够的油液进行循环;在执行机构不工作时, 应及时使系统卸荷;经常清洗冷却装置, 使其保持良好的工作状态;根据工作环境温度, 选用合适粘度的液压油:周围环境温度高, 应选用高粘度油, 周围环境温度低, 应选用低粘度油。在一般环境温度下, 齿轮泵宜选用50℃时18~38pf/s的油;气温较高时, 机械不可连续运转时间过长, 通常在气温高于30℃的条件下, 机械连续作业时间不得超过4h;当气温低于10℃以下时, 需要进行暖机运转, 启动发动机后, 空载怠速运转3~5min, 然后以中速油门提高发动机转速, 操纵手柄使工作装置的任何一个动作 (如挖掘机张斗) 至极限位置, 保持3~5min使液压油通过溢流升温应使系统在无负荷状态下运转约20min, 使油温升到规定值。
4 液压机械设备故障诊断技术及应用
1) 仪器诊断技术:根据液压系统的压力、流量、温度、噪声、震动、油的污染、泄露、执行部件的速度、力矩等, 通过仪器显示或计算机运算得出判断结果。诊断仪器有通用型、专用型、综合型、其发展方向是非接触式、便携式、多功能和智能化。包括铁谱记录法、震动诊断法、声学诊断法、热力学诊断法等。如铁谱记录法, 通过分析铁粉图谱, 根据铁粉记录图片上的磨损粉末、大小和颜色等信息, 准确得到液压系统的磨损与腐蚀的程度和部位, 并可对液压油进行定量污染分析和评价, 做到在线检测和故障预防。
2) 智能诊断技术:指模拟人脑机能, 有效获取、传递、处理、再生和利用故障信息, 运用大量独特的专家经验和诊断策略, 识别和预测诊断对象包括模糊诊断法、灰色系统诊断法、专家系统诊断法、神经网络系统诊断法等。目前研究最活跃的是专家系统和神经网络, 使故障诊断智能化, 具有广阔发展应用前景。基于人工智能的专家诊断系统, 是计算机模仿在某一领域内有经验的专家解决问题的方法, 将故障现象输入计算机, 计算机根据输入现象及知识库中知识按推理集中存放的推理方法, 推算出故障原因, 并提出维修或预防措施。人工神经网络是模仿人的大脑神经元结构特性, 利用神经网络的容错、学习、联想记忆、分布式并行信息处理等功能, 把专家经验输入网络, 通过对故障实例和诊断经验的训练学习依据一定的训练算法, 得到最佳接近的理想输出。
工程机械液压系统维修 篇9
传统的工程车辆维修训练, 基于对实装的操作, 训练周期长, 费用高, 而且具有一定的危险性, 对场地和设备工具有较高的要求。基于虚拟现实技术和人工智能技术的虚拟维修训练系统, 可以实现维修训练的高效性和经济性, 降低对场地设备的要求。利用虚拟现实仿真技术结合数字建模技术、软件编程, 设计开发的交互式工程车辆虚拟维修训练系统, 可以提供画面逼真、操作过程真实的训练模块和友好的交互式操作界面, 为大型工程机械设备提供现代化的、经济适用的维修训练手段, 具有显著的经济效益[1]。
所开发的虚拟维修仿真平台, 可对实体对象的三维模型进行交互式控制和仿真运动, 是实现人与计算机之间理想交互的综合应用技术手段, 可使受训者获得更佳的视觉效果和逼真的训练环境。基于EON的车辆虚拟维修训练系统在对车辆维修进行仿真过程中, 能够更加真实和实时地反映操作过程和结果, 同时便于今后的重用和扩展, 具有较好交互性、真实感和扩展性[2]。
1 虚拟维修训练系统的框架与实现
为了让受训者快速地了解工程车辆结构、性能、工作原理和维修保养等内容, 工程车辆虚拟维修训练系统提供了工程车辆的基本结构介绍、主要部件的工作原理、车辆的拆装保养、故障排除与维修等科目。虚拟维修训练系统分为多个展示模块, 便于受训者灵活地选择受训科目, 系统化阶段化地接受训练。具体的训练科目由受训人员在操作台上完成。操作台的显示屏以图像、文字以及动画的形式将信息传递给受训者, 受训人员通过操作手柄和轨迹球与维修训练系统实现人机互动[3]。虚拟维修训练科目分类如图1 所示。
交互式虚拟维修训练系统由硬件设备和软件平台组成。硬件设备包括计算机和输入输出设备, 输入设备包括操作杆、轨迹球等, 输出设备有显示器、音响等。软件平台包括系统操作模块编辑软件、界面程序编写软件、图片编辑软件等组成。系统通过输出设备向操作人员传递信息, 操作人员使用手柄等输入设备向系统发送指令。虚拟维修训练系统结构框架如图2 所示。
交互式虚拟维修训练系统的软件平台由模块编辑软件、界面编程软件和车辆模型组成。建立对象的三维模型, 是进行虚拟仿真的基础[4]。建立模型之前, 要先对工程车辆实装进行测量, 量取各部件的实际尺寸, 建立模型时把各部件按照统一比例缩放。常见的三维建模软件主要有Solidworks、Pro/E和3DS MAX等软件。对于车辆底盘、上装等结构较为简单的零部件可以用Solidworks等软件建立三维模型, 模型初步建立完毕可导入3DS MAX赋材质进行渲染。维修训练模块通过EON Studio虚拟设计平台开发, 使用户沉浸在虚拟环境中进行交互式训练[5]。虚拟训练平台可以加载车辆模型, 按照训练科目的需求对模型进行编辑, 使其按照设定的轨迹和步骤进行运动。软件平台支持整个虚拟维修训练系统的运行, 由Delphi对各训练模块进行集成, 并编辑系统运行界面, 在主界面中调用各模块。虚拟维修训练系统的实现过程如图3 所示。
2 虚拟维修训练系统交互式设计
交互性是虚拟现实系统的主要特点之一, 受训者能够自然地与虚拟维修环境中的虚拟样机进行交互, 通过多种感知渠道直接感受不同零部件运动的信息反馈, 并利用人工智能与系统的计算能力进行信息融合, 产生综合控制效果。车辆虚拟维修中的交互任务包括了系统控制和操作控制。通过这项技术可以精确地实现虚拟维修环境中视点以及零部件 ( 工具) 的选择和移动, 完成拆卸与装配等维修操作, 并在操作结束后得出此轮操作的评价性反馈, 给受训者提供接近真实的操作体验和客观的操作评价, 能够很好地实现维修训练的目的。
2.1 模块与系统交互式控制的实现
交互式虚拟平台的操作模块与系统后台之间的数据交换, 是训练模块与操作界面交互的基础。受训者在进入操作系统界面后, 对操作科目的选择, 进入、退出训练模块, 都需要通过后台的程序代码执行。同时, 如果需要对受训者的操作过程进行评价性信息反馈, 系统后台需要调取操作模块所记录的操作信息用于对操作过程进行分析。
以制动器零件识别考核模块为例。对于评价性考核训练模块, 需要把操作过程中的评价性数据传递给系统后台, 后台对数据进行处理, 得出考核结果并在界面上显示。在制动器零件识别模块中, 受训者通过提示框给出的提示选择相应的零件。选择完毕后, 退出模块, 系统界面显示本次零件识别考核操作共计选对多少个零件。在对模块的操作过程中, 模块将操作者选择零件的名称和顺序通过Text Sender节点发送到File节点上形成Text文件。当零件识别模块操作完毕, 后台系统调取生成的Text文件, 与预先设定的零件识别列表进行比对, 统计出名称及顺序相同的个数。最后, 将统计结果在考核结果界面中显示出来。图4 为生成Text文件。
生成Text文件的名称和路径在File节点中设置, 每一次操作后模块都会按照操作内容对Text文件内容进行重新编写。之后, 系统后台程序对Text文件进行调用。
2.2 模块交互式操作控制设计
虚拟维修中受训者的交互式操作, 是虚拟拆装训练科目的重要组成部分。受训者在虚拟场景中通过点击、拖动零部件等方式, 完成对工作装置的拆卸和装配, 如同在现场实地操作, 增强了虚拟维修的真实性, 提高受训者的训练效果。
由于在交互式操作场景中, 受训人员操作自由度大, 动作更加随机。操作者每一次操作给系统发出的命令或参数输入, 系统都需要判断该操作是否有效, 顺序是否正确。在虚拟维修场景中, 移动零部件的位置、不同零部件移动的先后顺序, 均是系统判断操作是否正确的重要参数。这些命令和参数最终转化为系统能够识别的信息传递到作用对象, 使对象的属性和状态发生变化。系统接收到操作者输入的操作信息, 并与预先设定的操作进行对比, 如果操作正确, 则做出响应, 激活下一个动作。模块操作响应过程如图5 所示。
以制动器装配为例。在虚拟维修场景中, 操作者的主要的操作对象是制动器零部件三维模型, 操作输入主要是零部件移动位置和零部件移动次序。在虚拟仿真平台EON Studio中, 通过一系列节点可以设定有效操作的先后顺序以及装配的有效位置, 并且限定零件的移动范围, 引导操作者在一定运动轨迹中拖动零件, 完成装配操作。装配制动器操作界面如图6。在模块制作过程中, 预先设定取用零件的顺序和零件装配时的位置。如果操作者在装配过程中拖动零件于正确位置, 则节点触发下一个动作。在制动器装配的训练模块中, 预先设定将密封圈装配至活塞, 然后将活塞放入缸体的操作顺序。把密封圈、活塞和缸体等模型导入EON, 放在各自Frame节点下, 并且在各自Frame框架下放置Click Sensor、Drag Selecter等节点用于点击和拖动对象, 并且限定物体运动范围, 防止因操作者随意拖动导致在虚拟场景中不同物体之间发生重合。利用Connections和Connection Manager节点, 设定具有装配关系的物体在一定距离范围内触发扣接功能以达到装配操作的目的[6]。利用Memory Task和Task节点设定装配操作步骤, 使上一个装配按步骤完成后系统激活下一个装配步骤。当操作者按步骤选取密封圈, 并拖动至离活塞设定距离范围内时, connections节点检测到密封圈和活塞之间距离在设定范围内, 则启动扣接功能, 锁住密封圈和活塞环不再分开, 完成密封圈与活塞的装配, 并向Task节点发出信号。Task节点启动, 激活活塞零件模型, 可以使操作者进行下一步将活塞放入缸体的操作。如操作者未按步骤顺序操作, 或者放置零件的位置不对, 则向系统发出的指令被视为无效操作不作响应。
3 结语
随着虚拟维修技术的发展成熟和计算机技术的进步, 多功能交互式虚拟维修平台得到了快速推广, 功能也不断丰富。本文对车辆虚拟维修训练系统的框架和实现方式作了简要介绍, 并就拆装模块和零件识别模块说明了系统的交互式设计和应用。此虚拟维修训练系统环境逼真、功能多样化, 满足各种车辆设备虚拟展示维修的需求, 具有广阔的市场前景。在进一步的开发中, 可以扩展交互式技术的应用, 进行分布式协同虚拟维修训练系统的研究[7]。
参考文献
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[6]于辉, 等.EON入门与高级应用技巧[M].北京:国防工业出版社, 2008.
工程机械液压系统维修 篇10
关键词:机械设备,智能诊断,预测维修,系统
0 引言
机械设备在工业生产中的作用是巨大的, 因此, 一旦这些机械设备发生故障, 对于工业生产的影响也是巨大的, 因此, 对于机械设备进行智能诊断以及预测维修是十分必要。对于机械设备进行智能诊断以及预测维修主要的方式是根据设备的实际特点, 采用先进的科学技术以及诊断的手段, 对机械设备进行分析诊断。且根据机械设备的预测报告, 分析其设备运行情况或者故障发生的原因, 已达到及时对设备进行维修保证运行的效果。
1 主要功能介绍
对机械设备进行智能诊断以及预测维修的主要原理就是在不对设备进行拆卸的状态下, 分析设备运行的状态, 对于设备的故障点进行预测或者诊断, 并根据诊断报告给出科学的诊断方案。它主要是对机械运行时的参数进行收集, 并与正常运行下的参数进行比较, 对于设备的故障点进行进一步的确定。一旦设备出现运行不良的情况, 设备的智能诊断以及预测维修系统就会根据诊断结果做出及时的评价, 并对设备进行检修的具体方案。值得注意的是, 该系统在处理检测出来的数据时, 都需要人的参与。一般来说, 对机械设备进行智能诊断以及预测维修的主要功能包括故障问题的自动警示装置、分析故障原因等[1]。
这个系统的特点就是各个板块都是独立的, 因此要想升级是不容易的, 但是它的操作比较简单, 占用的空间也比较小, 操作性比较强。通过对该系统的熟练运用, 可以对于设备发生的故障及时发现, 甚至可以预测到设备发生的故障, 这对于设备的有效运行, 保证工作效率具有重要意义。
机械设备的智能诊断以及预测维修系统最核心的部分就是其中所含有的功能强大的数据库。实现对设备的随意增减, 另外在进行测点的布置时, 主要是对图片进行设置, 从而直接的进行测点设置。对于将要测试的数据以及布置的测点进行动态的观测, 并对其实现双向的通讯管理。一般来说, 该系统所预测得出的数据报表是多样的, 可以输出或存储为文本文件。另外值得注意的是, 该系统对于管理的系统均采用了最为开放式的互联网技术, 大大为系统的操作以及设计开发提高了便利[2]。
一般来说, 该系统主要所采取的数据库有监测数据库、报表数据库以及结构参数数据库等等。监测数据库主要指的是机械设备中的对设备进行维修预测的所有信息, 另外它还包括机械设备在数据库之中的主要排列方式以及在树状结构之中的显示状况。报表数据库主要指的是对预测得到的报表以及数据进行规范格式的输出, 主要有故障的症断报告分析、设备维修的记录报告以及设备测试分析报告等。结构参数数据库主要指的是设备元件的结构参数进行存储的区域, 一般来说包括监测部件库以及传动路线库等[3]。
2 对信号的分析功能
该系统主要可以实现对谱阵进行分析、频谱以及时域、小波包以及小波分析等。对谱阵进行分析是指可对于测点的谱阵进行分析, 同时对指定频带以及全频能量予以显示, 并对这些结果进行预测且分析它们的变化趋势, 最后根据诊断的结果进行维修。对于频谱以及时域进行分析, 可以直方图等分析方法进行分析, 并且每一种分析的方法都可以对其采取多页显示、改变量程等操作。对小波包以及小波进行分析, 可以让所有接收到的信号都直接分解到独立的频带里, 并且找出他们之间的特点, 这是进行故障检测的有效手段。
3 对设备进行智能诊断
该系统在进行智能诊断时还可以建立相应的知识库以及诊断实例库等, 这些对于提高诊断的准确性以及智能水平具有重要的意义。在进行诊断的时候, 知识库配合智能诊断系统给出相应的诊断结果, 并且这个诊断结果可以直接反馈给用户。[4]如果诊断的结果与知识库所给出的结果不一样, 那么系统就会直接将诊断的结果递交给相关的专家。在进行实际的诊断时, 还可以针对设备的不同特征, 建立参数库以及以及动态报警装置等, 利用这些装置实现系统的智能诊断功能。一般来说, 系统中的神经网络主要是用于将调试完成的网络进行储存, 这在实际应用之中, 可以根据实际情况, 进行神经网络的设计以及调试工作。
4 机械设备的预测维修系统
该系统可以对设备的参数进行预测以及给予精确的分析。一般来说, 预测的主要方法有神经网络方式、统计预测以及时间序列预测等。参与计算的主要参数数据有平均值、标准差、方差以及峰值等。通过对这些参数数据的有效分析, 可以及时发现机械设备的运行情况, 一旦设备发生故障, 可以被及时检测出来。
5 结语
机械设备在近年来被越来越广泛地使用在工业生产之中去, 因此对于机械设备的要求也就越来越高。且由于机械可以带来的巨大经济价值, 因此, 对于机械设备的运行状况也引起了人们的广泛关注。但是现今来看, 机械设备由于结构复杂, 工作强度大, 因此, 在运行的时候经常会出现一些故障, 从而影响了工业生产的进度, 造成了巨大的经济利益以及社会利益的损失。文章主要对机械设备的故障问题进行分析, 并且对于机械设备的智能诊断以及预测维修系统做了详细的介绍。另外, 还对该系统的主要工作原理进行了分析, 以期使机械设备的故障问题能够被及时检测, 进而保证工业生产的正常开展。
参考文献
[1]杨光.机械设备故障的智能诊断及预测维修系统的研究[J].科学之友, 2011 (20) :41-42.
[2]王国彪, 何正嘉, 陈雪峰, 赖一楠.机械故障诊断基础研究“何去何从”[J].机械工程学报, 2013 (01) :63-72.
[3]杨兰.机械设备状态监测及智能诊断系统的研究[J].化学工程与装备, 2013 (01) :36-38.
工程机械维修常见技术问题探讨 篇11
摘 要:本文阐述了工程机械维修的工作原则及要点,从故障分析不正确、汽缸间隙的测量不准和缸套与活塞新品安装不当等方面,分析了工程机械维修中常见的技术问题及应对措施,并从建立高效管理机制、完善安全保证体系和严格执行准入制度等三个方面,探讨了工程机械设备的管理措施,以期为保障工程机械的良好性能,降低工程机械故障率提供参考价值。
关键词:工程机械;维修;技术;管理
在工程项目建设中,工程机械因为频繁使用难免会出现故障问题,而维修与管理是保障其技术性能,消除故障隐患的主要手段。但是由于维修行业发展比较缓慢,使得工程机械的维修质量无法尽如人意,因此,分析工程机械维修中常见的技术问题,并探讨其维修与管理措施,对于保障工程机械的正常运行有着积极的意义。
一、工程机械维修的工作原则及要点
(一)工程机械维修的工作原则
为了保障工程机械维修的质量,确保其耐用性与可靠性满足施工要求,维修工作中需要遵循两个原则:一是选择合适的维修技术与方法,保障工程机械的维修效果,使其恢复正常的技术性能;二是消耗最少的人力和物力资源,在最短时间内完成维修任务,降低工程机械的维修成本,便与工程机械管理工作的开展。
(二)工程机械维修的要点
在进行工程机械维修的过程中,为了提高为了提高维修工作的质量与效率,维修人员需要把握如下维修要点:1.依据工程建设目标、施工计划、设备情况、运转台时和维修周期等,编制可行性的维修计划;2.依据工程机械运行情况,建立合适的维修组织,例如如果工程工期长、规模大,施工单位可以设置临时性的维修所,负责工程机械的维修工作;如果工程工期短、规模小,可以安排修理车,以巡回检查方式对工程机械进行维修;3.选择正确的维修方法。例如在工程机械零部件出现磨损时,施工单位可以采取总成互换维修法,拆卸磨损零部件或者总成,以修复件或者新品将其替换,而替换后的零部件或者总成修复合格后入库备用。
二、工程机械维修中常见的技术问题及应对措施
(一)故障分析的不正确及应对措施
在工程机械出现故障时,很多维修人员只是凭借经验,并没有对其原因进行认真分析就盲目进行拆卸,导致原有故障没有排除,又出现了新的问题。在进行工程机械维修时,维修人员需要利用检测设备,结合故障判断的传统方法与经验,仔细查找工程机械出现故障的原因及部位,在明确故障原因后在对工程机械进行拆卸,以提高维修工作的针对性,避免工程机械零部件的浪费。
(二)汽缸间隙的测量不准确及应对措施
铝合金活塞结构特点为上小下大的锥体,裙部的断面是椭圆形,圆周气缸的间隙并不相等。很多维修人员在进行汽缸间隙的测量时,没有在活塞的裙部以垂直于销孔方向进行测量,使得测量结果不准确。因此,维修人员需要以椭圆长轴方向上的间隙为标准进行测量,这样测量不但可以减少活塞裙部因磨损造成的误差,保证检测结果的可靠性与有效性,而且易于操作完成,提高汽缸间隙测量的效率。
(三)活塞新品与缸套安装不当及应对措施
很多维修人员在进行缸套与活塞的换装时,认为两者为标准件,只需要进行简单换装即可,但是缸套和活塞尺寸存在公差范围,如果随意换装很容易会出现压缩无力而启动困难的问题。因此,在进行缸套与活塞的换装时,维修人员必须确保两者尺寸的分组代号相一致,保证两者配合间隙适当。同时,在换装前,维修人员需要检查缸塞间隙,检测缸塞质量,防止换装过程中出现残次品。
三、工程机械设备的管理措施
在工程机械使用过程中,在其出现故障时进行维修固然重要,但是更好的途径在于管理,降低其故障发生的几率,这样既可以保障生产活动正常进行,又有利于降低工程机械的维修成本。因,做好工程机械的管理工作对保障工程机械的正常运转非常重要。
(一)建立高效管理机制
企业需要成立工程机械管理小组,建立高效的管理机制,不定期抽查洒水车、摊铺机、压路机和挖掘机等工程机械的油料与配件消耗,消除其可能存在的故障隐患。同时,管理部门需要依据工程机械使用频率,制定科学的检修与保养计划,定期对工程机械进行检修与保养,从而做到对故障及时发现、及时解决。
(二)完善安全保证体系
企业需要落实工程机械管理的各项安全措施,完善安全保证体系,定期或者不定期对工程机械的安全性能in性检查,并要求机械操作人员在作业施工前后都需要对其进行细致检查,确保以后作业可以正常进行。同时,企业需要制定人机固定制度与保养制度,将管理与保养责任细化到个人,以提高操作人员和维修人员的责任意识。
(三)严格执行注入制度
在工程机械进入施工现场前,企业需要认真检查生产企业的资质和工程机械的技术证明资料,确保工程机械满足安全、节能、环保和消防等各项标准与要求,尤其是保证安全保护装置的性能良好,并要求生产企业提供优质的售后服务,从而为工程机械出现故障后的维修创造有利条件。
四、结束语
总之,工程机械的维修工作不但关系到其正常运转与使用寿命,而且关系到产品的生产质量与生产效率,以及企业的经济效益,其重要性不言而喻。因此,企业需要重视工程机械的维修与管理工作,做好建立高效管理机制、完善安全保证体系和严格执行准入制度等方面的工作,降低工程机械的故障发生率。维修人员需要提高责任意识,认真分析故障出现的原因,采取针对性的维修措施,真正发挥工程机械在生产中的作用与价值。
参考文献:
[1]陈中峰,李城镇,温玉平.工程机械维修常见技术问题探讨[J].科技致富向导,2009,22:104-105.
[2]李建福.工程机械维修常见技术问题分析[J].科技信息,2011,03:115.
[3]刘晚林.工程机械维修常见技术问题分析[J].黑龙江交通科技,2011,08:222.
工程机械液压系统维修 篇12
关键词:农业机械,全液压转向器,维修
大型农业机械, 如大马力拖拉机、联合收获机都采用液压转向系统。全液压转向器是液压转向系统重要部件, 它制造精密, 结构复杂, 如果维修人员不懂它的工作原理和操作要求, 野蛮驾驶, 盲目拆卸和更换零件, 往往导致机车故障频发, 使用质量下降, 维修成本增加, 维修时间延长, 严重影响农机户的经济效益。因此, 要求我们了解全液压转向器结构原理, 在使用和维护时加倍注意, 只有这样才能减少运行中的故障, 延长转向器的使用寿命。
1全液压转向器结构原理
转向器是由完成旋转运动到直线运动 (或近似直线运动) 的一组齿轮机构组成, 同时也是转向系中的减速传动装置, 它是转向系中最重要的部件。全液压转向器的操纵是全液压式, 也就是说在转向柱和转向轮之间没有机械连接, 在转向器与转向油缸之间是液压管或软管链接。当转动方向盘, 转向器根据方向盘转动比例输送相对的油量, 该油量直接流到操纵缸相应一侧, 同时另一侧的油量回到油箱。以BZZI-80型转向器为例说一说全液压转向器的结构原理, 该转向器置于驾驶台下, 与转向盘总成的转向柱相连。
(1) BZZI-80型全液压转向器的结构:主要是由随动转阀和一对摆线齿轮啮合副组成的一种摆线转阀式全液压转向器。转向器的4个油口分别与单路稳定分流阀, 转向液压缸左右腔油口和液压箱回油口相连。
(2) BZZI-80型全液压转向器的工作原理:阀芯、阀套随转阀在阀体中转动, 起控制油流方向作用。转子和定子构成摆线齿轮啮合副, 在动力转向时, 起计量液压马达作用, 以保证流进转向液压缸的油流量与转向盘转角大小成正比。当发动机熄火后, 又可在人力转向时起手油泵的作用, 联动轴起传递转矩作用。
中间位置 (即转向盘不转动时) , 单路稳定分流阀来的油经阀芯内腔, 经另一路径通向单路稳定分流阀, 途中经三通折转回油 (往低压方向流) 。动力转向时, 液压泵来油经随动阀进入摆线齿轮啮合副, 推动转子随转向盘转动, 并将定量油压入液压缸左腔或右腔, 推动导向轮实现动力转向, 液压缸另一腔的油则流回液压箱。
发动机熄火后靠大力操纵转向盘, 通过阀芯拨销, 联动驱动转子将转向液压缸一腔的油压入另一腔, 推动导向轮实现人力转向, 液压缸两腔的容积差可通过回油口由液箱补给。
2全液压转向器拆卸安装注意事项
全液压转向器安装时, 应注意的几个问题:
(1) 不要随意拆卸全液压转向器, 否则, 易引起配合表面损伤;必须拆卸时, 一定要注意清洁, 不要划伤配合表面。
(2) 拆卸时, 先将人力转向单向阀的钢球取出。然后再取出阀套和阀芯。以防止钢球掉入进油孔与阀套环槽之间, 卡坏阀套的表面。装配时, 按相反顺序进行。
(3) 所有内装零部件均不准撞伤, 或留有残存油垢和油漆, 必须清洗干净。在装配时, 切勿使污物进入阀内, 并且要在零件表面上涂以干净的新机油。装配阀套和阀芯时要平稳对正, 不要相互碰撞, 以免损坏零件。
(4) 橡胶密封件必须符合质量要求, 不准有飞边、毛刺、挤压缺陷。清洗时严禁用汽油和煤油。可用碱性不大的温肥皂水清洗。
(5) 单向阀处 (钢球处) 的螺母旋入阀体时, 应低于阀平面。
(6) 安装座孔应与转向轴同轴, 并且转向应有间隙, 以免阀芯顶死, 一般在安装后应检查转向盘回位是否灵活。
(7) 安装联动器时, 要注意联动器与转子的正确装配关系, 注意转子与联动轴端面均有冲“点”标记, 装配时应两点相对, 如若错装会导致转向盘自转, 引起事故。没有记号时, 应使联动器上端的拨销槽中心线对正转子的齿凹中心线。
(8) 阀的管路接口处分别打有“左”、“右”、“进”、“回”字样。有的阀用“A”、“B”、“P”、“O”字样取代。在安装管路时, “左”、“右”接口应分别与通向转向液压缸的“左”、“右”腔管路相接, “进”油口与来自单路稳定分流阀输出恒定油口管路相接, “回”油口与通向液压箱的回油管相接。“
(9) 安装阀时, 应向油口加注50~100 m L液压油, 左右试转阀芯, 如无异常, 方可装机。
3使用注意事项
(1) 在转向过程中, 感到转向沉重时, 同时可以听到安全阀开启时发出的“嘶嘶”声, 主要原因是油量供应不足或转向系油路中混有空气, 或者是单路稳定分流阀安全阀弹簧低于工作压力, 此时就不要继续转动, 以免损坏拨销或弹簧片。
(2) 使用中若发现转向失灵, 主要原因是弹簧片、拨销、联动轴折断或变形, 或转子与联动轴位置错装, 此时应仔细查找原因, 切不可用力硬扳方向盘, 更不要轻易拆开, 以防损坏转向器。如果转向时不能回中位, 油缸行程不与方向盘成比例, 主要是弹簧片失效, 更换弹簧片后故障可排除。如果是转向油缸不动作, 主要是FK过载阀泄漏或油缸内泄漏, 更换FK组合阀或排除油缸是否内漏故障即可排除。压力振摆增加甚至不能转向, 主要是拨销弯曲或折断, 联动轴销槽处断裂, 要更换拨销或联动轴。行驶中跑偏, 转动方向盘时油缸反应迟缓, 主要是由于油缸内泄漏、阀块中双向过载阀被脏物垫住、阀块中的过载阀弹簧失效, 要更换油缸或过载阀。
(3) 方向盘不能自动回中位。中立位置压力降增加, 方向盘停止转动时, 转向器不卸荷, 转向柱与阀芯不同心, 转向柱轴向顶死阀芯, 转向柱转向阻力太大, 弹簧片折断。
(4) 左右转向手感不同。这是由于分配阀的滑阀偏离中间位置, 或虽在中间位置但与阀体台肩的缝隙大小不一致;滑阀内有脏物阻滞, 使左右移动时阻力不一样;分配阀调整螺母调整不当。这种故障在一般情况下多为油液脏污所致, 可更换新油。若确认油液质量良好, 就应重新调整可调式分配阀, 或拆开分配阀, 检查滑阀是否居中、台肩处是否有毛刺等, 必要时进行相应的修整。
(5) 在发动机熄火后, 或油泵不工作时, 转动转向盘不要用力过猛, 同时转动速度要慢, 以免损坏拨销、弹簧片或联动器。