无菌冻干原料药（通用3篇）
无菌冻干原料药 篇1
0引言
无菌原料药的最终表现形式是无菌制剂,因此,无菌原料药的整个生产过程要等同于制剂产品。冻干制剂的生产自动化程度较高,又是装在西林瓶内,交叉污染风险相对较低,然而,无菌原料药的主要盛放容器是大敞口的托盘,并且自动化程度较低,交叉污染风险相对较高。因此,如何控制无菌原料药的交叉污染风险显得尤为重要。
无菌冻干原料药生产中的风险控制一直是所有无菌原料药生产人员关注的焦点,如何通过类似无菌冻干制剂自动进出料的形式来解决无菌冻干原料药生产过程中的问题也是大家一直探讨的重点,但无菌冻干原料药与无菌冻干制剂的生产方式不同,直接反映在具体使用的生产设备上有很大的差别,因此如何真正做到无菌冻干原料药的全自动化显得尤为重要。
1进出料生产风险分析
无菌冻干原料药的主要冻干方式有不锈钢托盘冻干或(不锈钢框+无菌膜)组合式冻干,不管是不锈钢托盘冻干或(不锈钢框+无菌膜)组合式冻干,生产工艺基本一致。下面以不锈钢托盘冻干为例进行描述。
除菌过滤后的药液只能是在开放式的A级下加料或在隔离系统内加料,但这些都不能很好地解决无菌生产的风险问题。
1.1进料风险分析
进料风险主要体现在:(1)除菌后药液敞口加料的过程;(2)不锈钢托盘灭菌后转移的过程;(3)不锈钢托盘进入冻干机板层的过程。
无菌冻干原料的进料工艺流程如图1所示。从进料工艺流程来看,托盘灭菌后的无菌转移过程、托盘加料过程以及托盘加完料后进入冻干机的过程都是由人工操作完成的。另外,不锈钢托盘数量很多,托盘进入冻干机的过程中还会出现托盘和冻干机板层之间的摩擦,会产生内源性污染的风险。同时,这个过程中所处的环境为B+A的环境,因此流程的交叉污染风险非常大。
1.2出料风险分析
出料风险主要体现在:(1)不锈钢托盘出冻干机的过程;(2)不锈钢托盘内物料出料的过程;(3)不锈钢托盘从B级区转移到C级或D级区的过程。
无菌冻干原料的出料工艺流程如图2所示。从出料工艺流程来看,托盘从冻干机出料过程、托盘内的物料转移以及空托盘的转移过程都是由人工操作完成的。 另外,不锈钢托盘数量很多,托盘出冻干机过程中也会出现托盘和冻干机板层之间的摩擦,会产生内源性污染的风险。同样,这个过程中所处的环境为B+A的环境,因此流程的交叉污染风险非常大。
2无菌冻干原料药控制风险的对策
2.1不锈钢托盘冻干方式的局限性
针对原来使用托盘或不锈钢框的冻干方法,对其进行分析后发现,此冻干方法有非常明显的缺陷:(1) 不锈钢托盘数量多,无菌转移环节困难;(2)不锈钢托盘仅仅是辅助的容器,增加耗能;(3)不锈钢托盘容易变形,不利于能量传递,增加了冻干时间;(4)不锈钢托盘进出料的过程会与板层产生摩擦,会有不锈钢粒子产生,影响药品的可见异物指标。
从以上分析中可以看出,其中最大的风险是不锈钢托盘。如果无菌冻干原料药的生产过程中能够取消药液盛放在不锈钢托盘内的中间环节,直接把无菌的药液加在冻干机内的板层上,冻干后直接从冻干机内板层上把物料转移出来,那么整个无菌生产过程的风险将大大降低。
设想如果无托盘冻干方式的进出料工艺能够采用全自动化甚至全密闭化操作,那么对无菌冻干生产风险的控制将是一个理念上的提升。
2.2取代不锈钢托盘的可行性
根据上述假设,怎么来取消冻干托盘?怎样来实现无托盘冻干?是否具有可行性?这需要解决好以下3个问题:(1)如何把液体物料直接加到板层上,并且能够在板层上进行冻干;(2)如何把板层上冻干好的无菌药粉转移出来;(3)如何完成在线清洗/灭菌。
如果能很好地解决上述的3个问题,那么取消冻干托盘就有了可行性。
第1个问题,如何能够把液体物料直接加到板层上。首先,原来板层的功能不能改变,板层需要对药液物料进行冷冻和加热,那么,只需要在原来的板层表面的四周增加档边,做成类似一个大冻干托盘即可。无托盘冻干方式的板层如图3所示。
第2个问题,如何把冻干后的无菌粉体从板层上面转移出来,也就是如何出料。这个问题很简单,通过真空吸料的方式用一个吸料枪连接真空系统,直接从板层上面进行密闭式出料。无托盘冻干方式出料如图4所示。
第3个问题,如何在冻干结束真空出料后完成冻干机的在线清洗和灭菌。要想实现无托盘冻干方式的冻干机在线清洗/灭菌的功能不难,问题是如何来保证板层上面不积聚清洗水以及冷凝水。针对这个问题,需要无托盘冻干方式的板层组件能够翻转,如果板层四周都是直角,需要把板层翻转90°,这样实现起来会有很大的难度,不仅需要很大的翻转空间,而且提升装置也无法设计。如果把板层前口的直边档边更换为有一定的倾斜角度,这个问题也就迎刃而解了。板层左右档边以及后面档边做成直边,与板层上表面呈90°夹角,但前口档边与板层上表面呈倾斜夹角,这样既能够实现加液料和真空吸料的功能,又能保证板层翻转一定角度后,板层内无残留清洗水以及冷凝水。无托盘冻干方式的最终板层如图5所示。
通过以上分析可以看出,不锈钢托盘完全能够被取代,这样无菌冻干原料药的专用冻干设备以及自动进出料系统也就应运而生了。
2.3无托盘冻干方式的自动进出料
由于取消了冻干托盘,无托盘冻干方式首先就取消了不锈钢托盘的清洗、灭菌以及转移过程,直接把无菌料液加载到了板层上面,那么能否不打开冻干机大门就能完成密闭式的加料以及自动真空出料呢?
可以通过以下几个方面来实现:(1)密闭自动加料。可以通过从配液罐经过无菌过滤后,经过管路连接到冻干机内,对板层进行加料,加料的过程中需要增加计量模块。同时,整个加料系统的在线清洗/灭菌可以和冻干机或者与配液系统一起来完成。(2)自动化真空出料。可以把冻干机设计成自动开门形式,这是实现自动化的前提,然后设计一个机械人通过PLC逻辑控制来操作吸料枪,以此完成自动真空出料的过程。同时, 整个出料系统的清洗/灭菌只需要考虑与物料接触的管路即可。(3)成本考虑。为了节约生产投资成本,应该使真空出料系统能实现一对多的关系,即一套自动出料系统可以同时对应同一个冻干车间的多台冻干机。
无菌冻干原料出料工艺流程如图6所示。
3结语
本文在详细分析了无菌冻干原料药进出料的风险后,提出了用无托盘冻干方式来代替原来托盘冻干方式的理念。与原来的托盘冻干方式相比,在取消了不锈钢托盘的情况下,无托盘冻干实现了无菌料液的密闭加料过程,实现了全自动真空出料过程,同时在同等条件下节约了30%的冻干时间,节约了能源,保证了药品无菌生产的质量,有效控制了无菌冻干原料药交叉污染的风险,为无菌冻干原料药进出料系统提出了新的解决方法。
摘要：从无菌冻干原料药的进出料生产风险分析入手,探讨了无菌冻干原料药控制风险的对策,最终提出了无托盘冻干方式的自动进出料方案,既能节约能源,又可保证药品无菌生产的质量。
关键词：无菌冻干原料药,进出料,无托盘,风险,对策
浅谈我国冻干原料药的发展趋势 篇2
近年来, 随着全球性经济的高速发展和科技的进步, 精细化工产品及冻干原料药的生产已步入高速发展期。进入21世纪后, 医药的发展更重要的是依靠科学技术的新突破。中国作为冻干原料药和医药中间体全球最大的供应商, 已经树立了其牢固的国际地位。同时, 冻干原料药行业竞争的加剧, 使得我国原料药生产企业已经开始从出口低端中间体向出口高端产品转变, 不断向下游供应链延伸和转移, 国内深加工能力也逐步在增强。虽然中国原料药企业在国际上已经具有一定优势和市场占有率, 但必须面对国外冻干技术、贸易壁垒带来的阻力。通过技术创新、规范认证、管理科学来增强在市场的竞争优势, 实现冻干原料药的可持续发展。
中国一直被称为冻干原料药生产大国和出口大国, 但还不是原料药生产强国。其原因有很多, 最重要的一个原因就是原料药生产设备和新技术应用与国际高端水平存在一定差距。所以, 要提高我国原料药生产质量水平, 除了要从软硬件上提高生产企业控制标准外, 还应根据全球化市场新变化, 加强原料药设备新技术的应用, 真正与国际接轨。
1 新技术应用
1.1 液氮真空冷冻干燥机
冻干机的制冷系统可以为干燥箱和真空冷凝器提供冷源。其中, 以压缩机制冷冻干机较为常见, 但其心脏部件压缩机常因种种因素导致很多故障, 需要经常性的维护。如今, 新型液氮真空冷冻干燥机解决了这一问题, 有效地降低了制冷系统的故障概率。
液氮冻干机是利用液氮作为冷源给系统进行制冷的一种冻干机, 与普通冻干机不同, 其冷源为液氮。而空气中含有78%的氮气, 因此, 液氮的制取十分方便, 可以说是取之不尽的环保能源。另外, 由于采用液氮制冷, 不再使用压缩机和水冷却器, 所以, 噪声低、运行可靠, 无需心脏部件的维护保养, 维修简单, 同时耗电减少50%以上, 会给企业带来长远的经济效益。
1.2 翻板冻干机
翻板冻干机是进料不需托盘, 整个搁板做成托盘形式, 搁板两边和后边向上折边, 前口向上翘起的一种新型的冻干机, 是专门为冻干原料药而开发的冻干机。冻干时, 无需冻干托盘, 节约清洗托盘的注射用水和清洗灭菌时间, 降低灭菌柜的体积, 冻干托盘的投资为0, 节省冻干批次的周期。搁板有效面积利用率高, 100%的搁板面积被利用。冻干物料直接与冻干机搁板直接接触, 传热效果好, 加大升华速率, 节约冻干周期。进料方便快捷, 无需开冻干机大门即可实现。出料方便, 可以采用真空吸料, 并且直接把料吸到整粒粉碎机的加料斗上。
1.3 原料自动进出料及冻干机
自动进出料采用小门进料, 大门作为日常检修之用。因此小门位于无菌室内, 大门可位于无菌室或机修室内。自动进出料对于板层、容器的结构、加工精度有着极高的要求。现有的冻干机的设计、制造方法已无法满足要求, 需要对冻干机的设计进行革新。
由上海东富龙科技股份有限公司生产的原料自动小车, 利用提升机构, 把带翻边的托盘提升起来, 与冻干机板层对接后, 利用带蠕动泵的加料小车对托盘进行准确加料, 每个托盘上的料液体积都一样。加料完成后, 自动小车上的推进机构, 把托盘运至预制位置, 再放下托盘, 抽出小车。这样能避免在加料过程中, 托盘与板层表面进行摩擦, 产生金属细屑, 对药品造成污染。出料时, 原料自动小车同样提升托盘后, 拉出托盘, 出料在自动小车上进行。
2 研究安全应用
在医药生产企业中, 许多原料在生产加工前呈粉状或散装物料的状态。粉状物质与空气混合形成的含粉尘混合气常常是易爆炸的危险品。为防止生产过程中发生意外事故, 不允许有爆燃危险的原料随意“流动”。
真空负压输送系统由于采用了模块式的结构设计, 使用非常灵活, 应用广泛。它既可以从筒状容器中抽取原材料, 也可以从集装容器中向各种不同的工艺设备输送原材料。模块式粉质原材料真空和压力运输系统, 它是由粉质原材料运输系统和原料桶清空系统组合在一起的新系统, 能够使设备原材料的装卸与周围环境完全隔离。与其他多种不能承受压力冲击的隔离系统不同, 这一新的“复式解决方案”能够用于承受温度、压力或者真空负压冲击的反应釜中。即使是在有腐蚀性的环境中使用, 也只需更换一个耐腐蚀的输出阀就可以了。
3 在线技术应用与自动化
制药生产过程中的“在线”与生产的实时性是分不开的。要真正做到“在线”, 必须依靠自动化技术及其应用, 以实现实时检测和过程控制等。
3.1 真正在线的CIP/SIP
随着药品生产质量日趋提高, 人们越来越注重药品生产过程中每个工序的可靠性与最终产品污染物的含量, 其中很重要的工序就是设备清洗及灭菌。而在位清洗 (CIP) 和在位灭菌 (SIP) 的提出给制药生产设备又提出了更高的要求。目前有些设备被称为带有CIP或SIP是存在误区或混淆视听的, 如单有清洗喷头或单有蒸汽进口, 而没有系统设计;设计不合理, 没有控制程序、控制系统;没能根据URS做DQ文件支持等。其实这些都无CIP/SIP意义。真正在线的CIP/SIP应具有控制过程、系统设计, 由URS来设计确认、模拟技术设计确定等。
3.2 准确监测灭菌过程的温度
为了保证自动化生产过程的高质量, 药品的生产必须符合非常严格的要求, 将由微生物污染带来的风险降到最小。而防止污染的关键是对车间和设备进行定期的清洗和灭菌, 通过在线消毒灭菌过程, 用121~135℃的蒸汽清洗15~30 min, 但温度测量必须是卫生设计的, 不允许出现污染积聚物。带有插入式传感器的标准测量仪表具有精确的测量效果, 但同时也有几项重要的缺陷: (1) 必须被焊接到管道系统里, 焊接必须被抛光, 在大部分细小的焊点处会有微小颗粒污染的风险; (2) 会阻碍管道液体的流动; (3) 会导致测量值的不一致等。较为理想的解决方案是采用管夹式电阻温度计, 它是一种特殊的银制温度传感器, 通过持续的弹力反压在管路上, 被拟合为插入式测量。管夹式电阻温度计无需焊接, 安装简便。测量管道温度时不会影响管道内部, 不干扰生产过程, 能准确控制温度, 精度高, 测量结果具有较高的可重复性, 且易于清洗死角、费用低。
4 设计方法———应用模拟技术、虚实结合
在当今的工业设计中, CAD/CAM/CAE已经很普遍, 但是模拟技术、虚拟技术在原料药设备的设计和制造中的应用却还有待于进一步开发和深化。事实上, 模拟技术与虚拟技术的应用, 能使原料药设备方案的规划设计者和生产者获得多方面的收益。
4.1 虚拟模型———一目了然、适时检验
虚拟设计的空气压缩机, 通过交互的虚拟现实、可视化设计过程, 使规划非常易于理解, 提高规划设计的质量。同时, 在进行规划设计时, 可进行多方案对比, 从中选出最佳方案。通过虚拟原型, 利用详细的模块, 可以进行虚拟装配、适时检验, 以检查各零部件尺寸以及可装配性, 及早地发现问题, 准确地界定可能出现问题的范围, 及早考虑替代方案, 及时修改错误, 方便安全性能检测。通过虚拟原型, 可以进行虚拟试验, 而不用再去做更多的实物试验。这样, 既节省了时间又节约了费用。可见, 模拟技术将逐渐成为设备规划设计的重中之重。
4.2 网络化工作方式———事半功倍
模拟技术使得工艺流程具有更好的直观性, 可以更方便地进行生产工艺流程分析, 因此设计者们在规划和设计过程中倾向于利用这种“虚拟的现实场景”与用户一起进行讨论。而且, 在这种虚拟的现实世界中也可以检测未来设备的性能, 对其进行优化改进, 以节约日后的设备维护保养和维修时间。虚拟现实的智能设计软件能使多位设计师同时参与项目的规划设计, 相互交换意见, 共同测试设备, 寻找维护保养战略。另外, 面向对象的数据模型和模块化设计成为有效的整体设计技术, 集成规划设计使之很快适应不同的应用领域。
总之, 模拟技术、虚拟技术的应用, 使设计—调试整个过程更加快速和清晰可读, 项目设计修改快速实现, 新设备设计费用明显降低, 其结果使规划项目设计速度提高30%, 项目设计费用降低40%, 项目的投资费用降低30%。
在医药工业领域, 对新设备的需求往往是由几个因素引起的。首先, 生产地域的集中化趋势日益明显, 随之而来的是对一些生产线进行必要的重新装备。其次, 含有高活性成分的新药不断问世, 这也要求对旧设备进行升级换代, 以适应新的生产需要, 同时又能满足GMP和FDA条例的规定。制药工艺的特点、GMP以及新的生产需要, 使制药装备产品从简单的机电一体化向系统化、模块化的解决方案发展, 以适应用户的变化和最快最好地更新产品。
5 与工艺相结合的模块化
随着GMP贯彻的深入, 制药装备产品也从简单的机电一体化向与生产工艺操作相结合的模块化装置方向发展, 以提高自身设备的技术档次。
5.1 原料药结晶设备
其特点在于搅拌形式是应用模块化方式研发的。不同的物料类型, 搅拌形式也不同, 然后通过模块化设计, 利用流体力学分析研究, 设计出特殊构造的桨叶, 以保障晶体的形成和不破碎, 保证设备的合理性和优化性。
5.2 模块化CIP工作站
根据CIP工艺流程通过模块化设计组合而成。其规格形式多种多样, 涵盖范围广泛, 从生物发酵、中药材提取、原料药生产到血液制品设备均可清洗, 为制药企业设备的清洗验证提供了有效保障。
5.3 药物配料系统集成模块
将浓配、稀配、过滤、灭菌、洁净液体的输送等工序组合在一个模块化的装置上, 使系统操作方便, 物料密闭运行, 减少双向污染, 符合GMP要求。
6 结语
随着全球经济的复苏, 制药机械市场变得更加开放, 制药装备经济正在产生深刻的、根本的, 并富有光明前途的变革与创新。作为中国制药装备主要产品之一的原料药设备, 在这场变革与创新中要获得发展, 必须符合国家环保与节能的导向政策, 遵循安全应用规则, 努力发展自动化技术和虚拟技术的应用, 实现模块化设计, 只有这样, 我国原料药设备的发展才能真正实现从仿制到自行开发, 再到自主创新, 从而与国际接轨并踏入世界先进技术行列的目的。
摘要：从真空冷冻干燥机械及原料药相关设备的技术应用层面出发, 阐述了我国冻干原料药设备应根据全球化市场新变化, 加强新技术的应用。如研究无菌原料药的生产制造工艺及无菌认证规范, 研究环保与节能及安全技术, 实现模块化设计等。
无菌冻干原料药 篇3
新版GMP的实施, 关键在于增强企业药品生产和质量管理的能力, 实现药品生产质量的均一性和重现性, 保障用药安全。企业实施新版GMP, 关键在于依据自身产品的工艺特性, 进行有针对性的实施改造。
由于新版GMP对药品生产企业有强制要求, 但对供应商没有进行明确要求, 而是由药品生产企业自行选购供应商, 并掌控实施GMP改造, 这对药企的要求与压力明显加大。事实上, 多数药品生产企业或多或少地存在着信息不对称问题, 通常选购不同档次的供应商来组合生产, 导致新版GMP改造完成后出现生产设备不配套、协调性差等问题, 验证过程中的一般缺陷多, 使药品在生产过程中无菌保障风险加大, 没有真正实现新版GMP改造的预期目的。
作为药企的供应商, 楚天科技积极响应、深入研究新版GMP, 为药企提供技术升级方案, 为药企新版GMP认证保驾护航。本文针对无菌药品冻干制剂实施新版GMP的现状进行了分析, 阐述了楚天科技整体解决方案的特点及优势, 旨在使药企通过GMP运用改造、提升药品生产无菌保障水平, 降低生产质量控制风险, 这也是冻干无菌制剂生产模式的发展趋势。
1 无菌药品冻干制剂的生产现状
冻干无菌制剂的生产设备主要包括抗生素瓶洗烘灌塞联动线、冻干机、自动进出料系统、轧盖机、胶塞 (铝盖) 清洗机及配套的配液系统。有国外专家论证, 以上设备在无菌药品生产中, 对药品的无菌保障可能会产生80%的风险。目前, 这些主要设备大多由药品生产企业分开采购、自行组合。图1为原先的联动线与冻干系统方案图, 该方案可能带来以下问题:
(1) 人流与物流相互交叉。尤其是在B级区内, 抗生素瓶洗烘灌塞联动线采用直线式结构, 灌装加塞机前后两侧均为操作面, 操作人员需穿越A级区, 并存在大量操作干预, 其产生微粒和微生物的风险很大。
(2) 操作区与维护区均在B级区内, 维护时对B级区环境生产的影响较大, 且车间建造面积大, 建造成本高;B级区域面积大, 运行成本高。
(3) 灌装联动线与冻干机之间物料输送交接点多, 交叉污染的风险大。
(4) 客户前期考察中, 需分别对各个药机设备供应商进行考察 (增加考察成本, 降低考察效率) ;且各个供应商设计理念和技术档次各有差异, 在设备选型时, 其技术和工艺设计对接协调性差, 加大了企业管理难度, 增加了企业管理成本。
(5) 根据新版GMP附录1第3条:无菌药品生产必须严格按照精心设计并经验证的方法及规程进行。特别是药企在做无菌药品培养基模拟灌装的验证确认和风险评估时, 若存在重大缺陷, 则各供应商往往会互相推责, 导致药企技术人员难以评判是哪个供应商出了问题, 严重制约了药企管理效率和效益。
(6) 在设计院的最终设计中, 因药企主要设备来自不同的供应商, 加大了设计管理成本, 比如其联动生产协调性差, 主要生产数据不能集成管理等。
(7) 药企设备采购成本高。因来自不同的供应商, 单体采购合同价值少, 采购性价比低, 导致药企采购成本提高。
(8) 备件供应与售后服务由多个供应商负责, 加大了备件供应与售后服务的管理成本。
图1中总面积约700 m2, 其中B级区面积126 m2。B级区操作人员需穿越固定式自动进出料轨道区域 (A级区) 进入灌装加塞机后端进行操作, 尤其是在正常生产时, 人员穿越与操作干预对A级区的污染风险较大, 并可能直接污染到药品。灌装加塞机操作与维修均在B级区完成, 其维修对B级区污染风险较大, 并可能直接影响到环境监控。灌装加塞机操作人员至少2名。主要设备之间的交接点多, 若设备采用不同的供应商, 则存在相互对接、联控联调工作量大的问题, 售后服务与备件供应等衔接性工作也明显增加。
2 无菌药品冻干制剂的整体解决方案
在药品生产过程中, 提高产品质量的核心就是要控制生产环境中的悬浮粒子、微生物等污染。其中, 悬浮粒子主要源于生产过程中的人员活动次数及公用设施设备系统、操作系统、工艺物料系统及设备或用具;微生物主要源于操作人员及室内空中微粒。因此, 在项目设计与主要设备采购过程中, 应尽量考虑减少人流与物流的活动次数, 重点控制交叉污染是主要验证指标。这就要求制药企业必须提高装备水平, 针对药品自身工艺的特性的要求, 采用整体解决方案, 实现自动化、无菌化、标准化与集成化生产和管理。
楚天科技自2010年已先后组建国家级企业技术中心、博士后科研流动站协作研发中心、省级制药装备工程技术研究中心, 并致力于制药装备整体解决方案的研究。在2010年初启动冻干工艺系统整体解决方案项目后, 经过3年多的研发试制, 结合目前成熟应用的抗生素瓶洗烘灌塞联动线, 成功推出冻干制剂产品整体解决方案, 并得到成熟应用, 极大地提高了药品生产无菌保障水平, 降低了生产质量控制风险, 受到行业的广泛认可。图2为无菌药品冻干制剂的整体解决方案图。
其整体解决方案主要具有以下优势:
(1) 人流与物流无交叉。在B级区内, 抗生素瓶洗烘灌塞联动线采用L型机型, 灌装加塞机采用入墙式结构、单侧操作面, 操作人员仅在B级区内操作活动, 且活动量少, 其产生微粒和微生物的风险很小。
(2) 操作区与维护区有效分开, 避免了维护时对B级环境产生影响。同时合理利用B级区面积, 车间建造成本和运行成本均相应减少。
(3) 灌装联动线与冻干机之间物料输送交接点小, 交叉污染风险小。
(4) 药品工艺需求设计和整体方案的设备设计与制作, 均采用同一供应商。其联动生产协调性好, 提高了生产效率, 降低了生产成本, 主要生产数据可进行集成管理。
(5) 在对供应商考察当中, 可由一家企业完成, 降低考察成本, 节约人力资源成本。
(6) 在对培养基模拟灌装与验证中, 可由一家企业验证确认及风险评估, 避免了多家设备企业互相扯皮的现象, 降低了管理成本, 提高了经济效益。
(7) 在进行项目前期设计中, 可由一家企业与设计院对接, 减少了技术对接中的差错, 降低了整体技术方案的差错概率。
(8) 主要核心设备集中于一家企业采购, 采购成本低, 性价比高, 避免了与多家供应商洽谈, 降低了采购成本。
(9) 备件供应与售后服务由一家企业来承担, 有利于企业备件供应与售后服务集中管理, 还可与供方签订备件供应与售后服务打包式协议。专业的人做好专业的事, 降低了生产成本及以后的运行管理费用。
图2中的总面积约590 m2, 其中B级区面积88 m2。B级操作人员进行单侧操作, 且操作活动量少, 有效控制了人员活动对药品生产污染的风险, 提高了药品生产质量。灌装加塞机操作在B级区完成, 维修在D级区完成, 有效控制了维修对B级区污染的风险, 保障了生产环境质量。灌装加塞机操作人员为1名。主要设备采用同一供应商, 从设计角度统筹考虑, 按同一质量控制体系制作, 其相互对接、联控联调衔接均有效, 且有利于售后服务与备件供应等工作持续开展。
改造前后的无菌药品冻干制剂方案对比如表1所示, 主要设备组合式采购方案与整体解决方案对比分析如表2所示。
3 结语
综上所述, 整体解决方案优势明显, 大大提高了药品生产的无菌保障水平, 降低了生产质量控制风险, 可实现合理有效的改造投入与运行成本控制。当然, 还可根据药厂工艺布局的不同, 采用各种布置方案予以解决。