无菌分装论文（精选4篇）
无菌分装论文 篇1
原料药工业粉生产完成后, 必须经过无菌处理, 才能到制剂工序去生产可供患者使用的成品药。无菌处理工序要求在无菌车间去掉药粉中所有细菌、热源和杂质, 然后分装到专用铝桶中, 再送往制剂工序去生产成品药。
无菌粉分装阀是我公司无菌原料药粉定量装桶的关键部件, 其工作原理为:当空铝桶置入分装阀下方时, 气动驱动执行机构动作, 将阀打开, 无菌粉在重力作用下进入铝桶内, 当桶内粉子重量到4 kg时, 驱动执行机构开始缓慢关闭分装阀, 当桶内粉重达4.7 kg时, 阀板关闭, 此时气源从两端进入, 驱动偏心轮转动, 靠偏心轮产生的振动力将阀板上余粉振入桶中, 达到每桶5 kg±0.50 g的目的。
新自动分装阀使用一年后, 无菌粉中经常出现明显黑点, 造成大量不合格品的产生, 使经过数十道工序生产出来的产品在最后一步工序成了废品, 给企业造成重大经济损失。更严重的是, 一旦含有杂质的药粉流入下一道工序, 将直接威胁到患者的健康和生命, 同时也威胁到了企业的信誉和生存。经与其他企业咨询, 多家企业都反映存在这一问题。
经检查, 分装阀之前的粉子并无黑点, 初步说明问题出在分装阀上。经对黑点成分进行分析, 发现与分装阀阀体所衬硅胶套材质相同, 可以初步确定问题是由于阀板频繁开、闭时, 对阀体衬套过度磨损造成。经过对分装阀拆检, 确实发现阀体衬套有明显被磨损的痕迹。
开始, 我们简单地认为, 可能是在检修过程中, 我们对分装阀装配误差太大造成阀板与阀套磨损所致, 但经过无数次反复重新拆装阀体后, 问题没有得到解决。
我们对分装阀所有部件进行了分体测绘, 绘制了各零件图和总装配图 (改造前总装配图见图1) , 对各部件之间相互位置关系进行了分析, 认为:阀套被磨损的原因是由于阀板在工作中偏离了原设计的理论位置。而造成此现象的根本原因是此类分装阀结构设计不合理。
1.不锈钢外壳;2.分装阀轴套Ⅱ;3.分装阀硅胶套;4.振动块;5.阀板;6.分装阀驱动端支承套
问题一:阀板分驱动端和非驱动端, 在驱动端 (图1右端) , 阀板支承套 (零件号6) 较长, 伸到不锈钢外壳 (零件号1) 的外边, 当它受到横向作用力时 (包括它支承阀板自重所受的横向力) , 可以将这些力作用在不锈钢外壳 (零件号1) 上而不会对硅胶套造成作用力。但在非驱动端 (图1左端) , 原分装阀轴套Ⅱ (图中零件号2) 较短, 在不锈钢外壳 (零件号1) 的内侧, 这样, 当非驱动端受到横向作用力时, 就全作用在硅胶套 (零件号3) 上, 由于硅胶套具有一定弹性, 当它受力后就会产生明显变形, 造成非驱动端阀板下沉而偏离理论位置, 从而对阀体内衬进行磨削。
问题二:厂家设计时出于对密封的考虑, 阀板 (零件号5) 与分装阀轴套Ⅱ (零件号2) 及分装阀驱动端支承套 (零件号6) 之间间隙很小, 存在滑动摩擦, 这也必将导致磨屑的产生。
针对上述分析出的问题, 我们对分装阀进行了重新设计、改造, (见图2, 注:下文所称零件号均为图2中零件编号) 。
1.分装阀轴套Ⅰ;2.不锈钢外壳;3.分装阀轴套Ⅱ;4.分装阀硅胶套;5.油封;6.振动块;7.阀板;8.分装阀驱动端支承套
首先, 根据分装阀与设备的联接方式, 重新设计了非驱动端轴套Ⅰ (零件号1, 详细零件图见图3) 和轴套Ⅱ (零件号3) , 径向尺寸不变, 轴向加长, 使其装配后能伸出到不锈钢外壳 (零件号2) 的外部, 轴套Ⅱ (零件号3) 与外壳 (零件号2) 之间为紧配合, 保证非驱动端横向力能作用到外壳上, 从而保证了阀板在阀体中的理论位置不会因外力作用而发生改变。另外, 为满足无菌要求, 应保证两轴套外表粗糙度小于0.6μm。
其次, 将分装阀轴套Ⅱ (零件号3) 和驱动端支承套 (零件号8) 与阀板 (零件号7) 之间间隙加大, 使其无接触面, 从根本上杜绝了此处因硬摩擦而产生磨屑。但这又带来一个新问题:阀板与阀套之间密封被破坏。这对于无菌药粉生产是绝对不允许的, 因为虽然是在无菌室进行生产, 但“无菌”的概念是相对的, 外界空气一旦进入阀体接触药粉, 就有可能对无菌药粉造成污染。我们的解决方法是:减小轴套Ⅱ (零件号3) 和驱动端轴套 (零件号8) 与阀板接触侧的轴向长度, 然后在两轴套与阀板之间加装无菌油封 (零件号5) , 以保证外界空气不会进入阀腔污染药粉。
经过上述改进后, 此分装阀已连续使用七个月, 未再发现粉子中有前文所述黑点问题, 证明我们对此问题分析准确, 改进取得成功!希望我们的改进成果, 能对无菌药品设备生产厂家和其他制药企业起到抛砖引玉的作用。
无菌粉针气流分装现状分析与改进 篇2
1 造成装量偏差的原因及改进设想
(1) 原因:小搅拌叶与分装轮各装粉孔的对应关系, 不能保证装粉孔吸粉时有足量粉体供应。改进方法:找出二者最佳相对运动关系。 (2) 原因:压缩空气系统不够畅通。改进方法:清理检查。 (3) 原因:压缩空气与分装轮运转的时序配合有差异, 导致压缩空气在分装轮运转时, 从分装轮与空气分配盘的缝隙漏出。改进方法:调整时序轮与之对应的开关角度。 (4) 原因:用于卸粉、内清、外清的压缩空气串入真空气路, 消减了吸粉真空度。改进方法:增加空气分配盘与分装轮接触面间压力。 (5) 原因:小搅拌密封块与运转状态的分装轮间的密封程度不够, 导致真空泄漏。改进方法:在紧密度不导致粒屑污染的前提下, 尽量增加二者间紧密度, 使真空能够充分用于吸粉。 (6) 原因:空气分配盘真空通气的孔径不够大, 真空槽不够深, 真空抽气速度不够大。改进方法:将空气分配盘真空通气的孔径扩大, 真空槽挖深, 加大真空抽气速率。
2 试验过程
2.1 压缩空气系统
(1) 测量用于卸粉的压缩空气通过活塞 (已分装使用2天) 前后的压差, 认为对装粉效果影响不大; (2) 检查压缩空气储气缓冲罐, 罐内不存在过滤器, 其进口安装有单向阀, 系统不存在泄漏; (3) 调整压缩空气吹的时间, 观察吸粉效果不受影响。
由观察到的现象判断, 压缩空气串入真空气路, 串气的途径为空气分配盘与分装轮之间的缝隙。以此为根据, 在固定空气分配盘的3个弹簧支柱的每根弹簧的导向柱上加7 mm厚的垫, 从而增加空气分配盘与分装轮接触面的压力。
2.2 真空系统
(1) 测量通过活塞 (已经使用2天) 前后真空度差值, 认为该差值对吸粉效果影响不大; (2) 鉴于真空能够充分用于吸粉的前提条件:真空系统是密闭的。对此制定了应对措施, 即在小搅拌与运转状态的分装轮间的紧密度不导致粒屑污染的前提下, 尽量增加二者间紧密度以提高真空利用率。为此, 更换了小搅拌上全部密封块; (3) 对空气分配盘进行设计、加工改造, 将空气分配盘真空通气的孔径扩大, 真空槽挖深, 达到了加大真空抽气速率的目的。
3 改进后效果
图1为分装机空气分配盘改进情况对比图, 将原M6孔改扩为M10, 以增加抽气量;原真空口改为通槽, 以增加抽气量。改进后效果分析如下: (1) 未经任何机械变换情况下试装粉结果如表1所示。试验结果表明:单次分装活塞孔吸粉不满, 装量难以控制在范围内, 单次分装不能用于正常生产。 (2) 技术改进, 小搅拌换用新密封块, 空气分配盘用改造过的, 效果如附表所示。试验结果表明:单次分装活塞孔吸粉效果不错, 装量随时间的衰减为正常, 单次分装能够正常生产。
无菌分装论文 篇3
南京博健科技有限公司牵手奥星公司以及美国M&O Perry公司举办的“FDA、EMEA对无菌粉体分装系统的要求”技术研讨会于2010年5月11日在南京隆重召开, 吸引了来自全国各地制药企业的70余名代表参加。
会议分5部分进行了研讨:“FDA对于粉针分装线的要求及粉针分装系统的设计”、“符合GAMP5粉针分装线自控系统的验证”、“FDA、EMEA对粉针车间设计的要求”、“制药用水制备、储存与分配系统”以及“中国GMP与中国药机”。5个部分分别由世界知名的粉体分装技术装备企业美国M&O Perry公司执行总裁Phillip Osterhaus、英国PBS公司总经理Matt Safi、美国IPS公司亚太区总监美国政府注册工程师Patrick Wong、奥星公司市场部总监、南京博健科技董事长进行主题演讲。
伴随药品安全和精确监管的要求提高, 无菌粉体分装技术的发展日益受到关注。因此, 此次研讨会的召开显得意义非凡, 对推动药品生产企业保持技术领先的竞争优势, 帮助药品生产企业生产出符合FDA和EMEA要求的有助于提高人民健康水平的高品质产品起到了实质性的指导作用。
无菌分装论文 篇4
2011年5月30日, 在第41届全国制药机械博览会上, Bosta博健科技有限公司举办了“欧美及新版GMP标准下无菌液体灌装/粉针分装系统国际论坛”, 分享了欧美发达国家无菌药品生产中的新标准、新工艺、新技术, 吸引全国70余家制药企业100多人参加, 成为此次展会最引人瞩目的焦点论坛之一。5个多小时的论坛, 共分4个阶段:Bosta博健科技卢存义、DEC-Austar技术总监Ewart Richardson、M&O Perry公司的Phillip Osterhaus总裁、奥星公司的验证经理马义岭分别讲解了“新版GMP对无菌灌装生产线设备及设计要求”、“符合欧盟标准的隔离器在无菌灌装生产线上的应用”、“FDA对粉针分装系统的要求及案例分析”、“欧美风险评估方法在无菌粉针车间的应用”。报告嘉宾与参会人员有效互动, 并现场解答了大家提出的问题, 取得了圆满的成功。