投加方式（共7篇）
投加方式 篇1
摘要：原位化学氧化技术是修复有机污染土壤最经济有效的技术之一。药剂的投加与分散技术是原位化学氧化修复技术的核心。药剂投加与分散方式的选择与污染场地的土壤渗透性、特征水平、污染深度、氧化剂性质、修复费用等相关。阐述了直压式注射法、注射井法、土壤置换法和高压-旋喷注射法等药剂投加与分散技术的适用性、控制参数及优缺点等,引用工程实例对药剂投加与分散技术在原位化学氧化修复过程中的应用情况进行了论证。
关键词：有机污染,土壤修复,原位化学氧化,药剂投加
污染土壤的修复通常包括异位修复和原位修复两种操作方式[1]。其中,原位修复不需要挖掘和输送土壤,施工简单,成本较低,对环境的扰动小,是场地治理技术发展的必然趋势[2]。近几十年来西方国家发展了多种原位修复技术,比较典型的有原位化学氧化修复技术、原位气相抽提技术、原位生物修复技术、原位土壤淋洗技术、原位电磁波频率加热技术、原位玻璃化技术等[3]。有机污染土壤的原位化学氧化修复具有修复周期短、效果好、 处理成本低等特点,受到越来越广泛的关注[4]。
原位化学氧化修复技术是指将氧化剂以固态、液态或气态的方式注入污染土壤中,氧化剂在地下水流动、渗透及重力或浮力的作用下扩散并覆盖污染区域[5],进而与污染物接触并氧化破坏污染物,达到修复的目的。常用的氧化剂包括高锰酸盐、Fenton试剂、O3和过硫酸盐等[6]。成功的原位化学氧化修复技术不仅取决于选取适合的氧化剂, 还要配以恰当的药剂投加与分散技术。但现有的一些技术在某种程度上破坏了土壤的原始结构,与真正意义的原位修复背道而驰[7]。
本文介绍了有机污染土壤原位化学氧化修复中的药剂投加与分散技术,并结合工程应用实例对该技术的适用范围进行了进一步分析。
1药剂投加与分散技术
目前,经济技术可行的药剂投加与分散技术主要包括直压式注射法、注射井法、土壤置换法和高压-旋喷注射法。这些技术具有土壤扰动小、工艺简单等特点。工程实施中一般选取一种技术或两种技术的组合,辅以氧化剂投加点的布设技术,达到修复整个污染场地的目的。
1.1药剂投加点的布设
注射井的布设需使原位化学氧化修复过程中注入的氧化剂覆盖整个污染区域。通常,先采用专业模拟软件根据场地监测数据绘制出污染区域的空间分布,将污染区域的三维空间模型进行横向分块划分和纵向分层划分,形成一定数量的独立处理单元。纵向划分根据监测数据的深度进行[8],横向划分根据注射井的影响范围进行。国内外研究者们经过大量努力,旨在通过理论计算的方式得到单个注射井的扩散半径,但目前仍无统一定论。
氧化剂根据其稳定性可分为稳态氧化剂(如KMn O4和Na2S2O8)、非稳态氧化剂(如Fenton试剂和O3)。稳态氧化剂注入后,扩散半径与其自身的降解无关,只与反应速率、土壤渗透系数等外部条件相关;非稳态氧化剂注入后,由于其自身降解速率远大于在土壤中的渗透速率,故扩散半径主要受自身降解的影响[9]。Friedrich[10]对美国数百个原位化学氧化修复土壤和地下水的文献资料及工程应用实例进行了统计,氧化剂的扩散半径为0.50~15.00m,有效作用半径为0.75~7.50 m。
污染区域氧化剂的注射顺序为由外向内。确定污染区域后,先从边界注入氧化剂,边界区域全部覆盖后,再逐步向中心转移,进而覆盖整个污染区域。这样的注射方式使得污染物在向外扩散迁移时仍处于氧化剂作用范围内,既保证了污染区域的有效修复,又阻止了污染区域进一步扩大[11]。
1.2氧化剂投加方式的选择
投加方式是控制氧化剂与污染物接触的主要手段。它是决定原位化学氧化修复技术成功与否和费用高低的关键。选择氧化剂投加方式的主要参数包括污染场地的土壤渗透性、特征水平、污染深度、氧化剂性质、修复费用等[12]。
1.2.1直压式注射法
直压式注射是指将氧化剂以一定压力通过注射管道注入污染土壤中。直压式注射法的示意图见图1。注射管道随钻探机械下钻过程进入污染土壤,在其长度方向上根据土壤污染深度分层设置氧化剂扩散孔。氧化剂在注射泵的压力作用下经扩散孔进入每层污染土壤,在水平方向形成稀薄的氧化剂层,再进行纵向渗透扩散迁移,互相交汇,进而覆盖整个污染区域。
KMn O4和Na2S2O8等稳态氧化剂的注射速率为3.5~7.6 L/min,注射压力为140~200 k Pa。国外注射管道上扩散孔的纵向间距一般为1.5~3.0 m。国内土壤调查取样的纵向间距一般为2 m[13]。适当增加氧化剂溶液的注射压力或注射速率可以在地下发生破裂反应,形成氧化剂扩散的快速通道,增强氧化剂的作用范围。但注射压力过高则会造成冒浆或形成过大的裂隙,导致氧化剂向非目标区域扩散[11]。
直压式注射法是国内外研究和工程实践应用中使用最多的氧化剂投加方式,具有灵活性高、效率高等优点。但该方法不适用于地下岩石较多或管路复杂的区域。氧化剂注射完成后,需拨出注射管道,形成的注射孔用混凝土或膨润土填充,以免引起氧化剂回流富集而影响修复效果。
1.2.2注射井法
注射井法是在地下水监测技术上发展起来的一种氧化剂投加方式。采用聚氯乙烯或金属材料在污染区域范围内建立注射井,氧化剂在常压或高压下被加入注射井中,在横向和纵向的扩散作用下逐渐覆盖整个污染区域,与污染物接触反应后达到修复效果。注射井法的示意图见图2。
注射井法可允许氧化剂重复注射,但注射位置固定。氧化剂注入后通常以自由渗透扩散的方式进行横向和纵向迁移。采用封闭井或套管井的方式可将氧化剂在高压下注入污染土壤。将注射井法与抽水井或循环井联用,可实现原位化学氧化修复技术在低渗透性土壤中的应用。采用抽水泵抽取下梯度方向的地下水,加速地下水流动,可增大氧化剂的扩散速率。抽水井同时可作为监测井,通过监测水中的污染物浓度和氧化剂浓度,对扩散效果进行分析。
注射井法适用于除O3以外的所有固态或液态氧化剂。使用该注射方式时,需通过完整的场地数据模拟出准确的污染分布。注射井法需要大量的辅助设施,因此费用较高,工艺相对复杂。但由于该法具备详细的设计参数和精准的监测数据,得到了越来越广泛的应用。
1.2.3土壤置换法
相比于上述两种氧化剂投加方式,土壤置换法相对简单。土壤置换法类似于农业施肥中的穴施法[14],将场地中特定区域的污染土壤挖出,置换以固态的氧化剂,形成氧化剂的扩散柱或扩散墙, 地下水溶解氧化剂后流动至污染区域,与污染物反应,达到土壤修复的目的。
土壤置换法的特殊性决定了该方式只适用于稳态氧化剂和污染较浅的场地[15]。工程实践应用中也有不挖掘土壤,而是将氧化剂通过机械搅拌的方式与污染土壤进行混合,形成氧化剂柱,氧化剂柱深度可达14 m。
1.2.4高压-旋喷注射法
高压-旋喷注射法是在高压旋喷桩的基础上发展起来的一种氧化剂投加方法。高压旋喷桩是指在静压灌浆的基础上,引用水力采煤技术,利用射流作用切割掺搅地层,同时灌入泥浆或复合浆形成凝结体,达到加固地基、防渗止水的目的。将高压旋喷桩工艺中的泥浆换成原位化学氧化修复技术中的氧化剂,即为高压-旋喷注射技术[16]。
根据喷射方法的不同,高压-旋喷注射法可分为单管法、二重管法和三重管法。单管法仅注射氧化剂,影响半径较小(一般为0.3~0.8 m)。二重管法在注射氧化剂的同时注射高压空气,可冲击破坏土体,加速氧化剂的扩散并加大氧化剂的作用范围,最大作用半径可达0.8~1.0 m。采用三重管法可使氧化剂的影响半径达到最大。三重管高压旋喷注射法的示意图见图3。将三重旋喷管插入直径为150~219 mm的钻孔,分别喷射氧化剂、水和空气。水以20 MPa的压力喷射,空气以0.7 MPa的压力喷射,高压水流和气流同轴喷射冲切土体, 形成较大的空隙。低压喷射氧化剂,填充生成的空隙,填充半径可达2.0 m。水与氧化剂的注入速率比为1∶1.1,空气注入速率为氧化剂注入速率的1%~2%[17]。
高压-旋喷注射法是一种土壤结构摧毁式的药剂注射技术。药剂在高压下跟随搅拌柱旋转喷射进入土壤,与土壤深度混合,土壤结构完全改变。 国外早期的原位固定化、稳定化技术大多采用此方式[18]。但将高压-旋喷注射法用于原位化学氧化修复技术目前只适应于浅层污染,深层污染土壤的高压-旋喷注射方式尚需进一步探讨。
2工程实例
2.1直压式注射法修复重质非水相液体污染的土壤
美国佛罗里达州卡纳维拉尔角空军基地,因火箭引擎废弃物和部件清洗液的排放,导致土壤受到约6.122 t三氯乙烯(TCE)和5.039 t重质非水相液体(DNAPL)的污染,污染深度14 m。该地块自1999年8月起采用原位化学氧化修复技术进行修复,修复过程历时9个月,修复区域为23 m×15 m。
工程设计并提供了一套连续的自动化药剂混合和供给线。修复过程中,将3 200 m3质量分数为1.4%~2.0%的KMn O4溶液分3个阶段注入场地。第一阶段的注射时间为1999年9月至10月,共使用1150 m3KMn O4溶液,采用直压式注射法依次从污染区域的上部、中部和下部注入。氧化剂的影响半径为3.05~3.66 m。第二阶段的注射时间为1999年11月,使用331 m3KMn O4溶液。第三阶段的注射时间为2000年3月至4月,使用1 706 m3KMn O4溶液。 第二阶段和第三阶段的注射针对第一阶段中未充分氧化的区域。工程总费用(包括设计费、实施费、 设备材料以及过程监测费等)共计100万美元。
经原位化 学氧化修 复后 , 土壤中T C E和DNAPL的去除率分别达77%和76%。上层沙质土区域的有机污染物去除效果最好,说明氧化剂的扩散在沙层是最有效的。土壤中TCE和DNAPL的去向包括:被氧化剂氧化;迁移并溶解至周围的含水层中;迁移至土壤包气带甚至大气中。
2.2注射井法修复轻质非水相液体污染的土壤
江苏省某化工企业,由于柴油锅炉管道破裂,造成轻质非水相液体(LNAPL)土壤污染。 LNAPL位于地下水水位以上,厚度10~40 cm,面积约50 m2,地下水中溶解态总石油烃(TPH)浓度的超标面积约200 m2。该场地自2009年12月起采用原位汽提技术和原位化学氧化技术进行联合修复[19],修复过程历时12个月。
在4个月的原位化学氧化修复过程中,共使用约25 m3质量分数为5%的硫酸和50 m3质量分数为8%的H2O2溶液。第一轮注入历时20 d,采用隔膜泵由注射井注入,注射压力为100 k Pa左右,注入深度4 m,注入管间距2 m。第二轮注入历时20 d,与第一轮注入间隔60 d。每轮药剂注入10 d后取样测试地下水中TPH的浓度,分析修复效果。第一轮注入后,TPH浓度不降反升,可能是由于注入的药剂将土壤中的TPH解吸至地下水中所致。第二轮注入后,TPH浓度明显降低。
3结语
氧化剂注射后如何有效扩散至目标区域一直是专家学者以及众多环境修复从业人员关心的主要问题。直压式注射法、注射井法和高压-旋喷注射法等比较典型的药剂投加与分散技术,在原位化学氧化修复的工程实践应用中表现出了良好的效果。
药剂投加方式的选取是原位化学氧化修复技术成功的关键。注射井法适用于土壤扩散性好,修复工期较长的场地;高压-旋喷注射法对土壤结构扰动剧烈,适用于渗透性非常差的黏性土壤;土壤置换法仅适用于高锰酸盐和过硫酸盐等稳态氧化剂。Fenton试剂由于自身反应速率快,在土壤中存在的时间短,只有采用直压式注射法才能快速有效地迁移扩散至污染区域;O3作为气体药剂,在水中溶解度低,一般采用直压式注射法注入含水层以下,以曝气方式向上扩散至污染区域。由于污染场地各不相同,因此采用原位化学氧化修复技术进行修复时,需要综合考虑污染状况、水文地质条件、 土壤特征等,选取最佳的药剂投加方式。
石灰投加系统控制应用 篇2
在水资源日益紧张的今天,工厂的废水,包括冷却塔排放、浓缩水回收和处理后的气化废水通过先进的水处理工艺进行处理,不仅可以减少污染,而且可以做到水资源的再利用,提高水资源的利用效率,产生更高的经济价值。在内蒙古鄂尔多斯一工厂采用水处理工艺对工厂废水进行再利用,其预处理工段对工厂废水来水向澄清池中投加石灰,调节进水pH值,以达到去除水中硬度的要求。其主要工艺流程为石灰投加进入石灰料仓后,通过螺旋输送机投加入石灰乳罐制备石灰乳,石灰乳通过石灰乳输送泵投加入投加池调节pH,工艺系统简图如图1所示。
该石灰投加系统主要包括两部分:
(1) 石灰乳液制备系统,工艺设备包括石灰料仓、螺旋输送机、振打器、石灰乳罐、搅拌器;控制部分包括料仓高料位开关(LSH)、料仓中料位开关(LS)、料仓低料位开关(LSL)、补给水流量计(FIT2)、石灰乳罐液位计(LIT) 、补给水阀门V0。
(2) 石灰乳液投加系统,工艺设备包括石灰乳输送泵、投加池及相关管道;控制部分包括进水总管流量计(FIT1)、投加池pH分析仪(AIT)、石灰管路压力变送器(PIT)、石灰乳输送泵入口阀V1、补给水管路冲洗阀V2。
1 控制系统
工厂的污水处理系统负责对整个污水处理流程进行监控。中央控制室设置两台Dell服务器作为人机接口系统(HMI)冗余的数据采集机和主备数据库服务器,两台主控计算机采用AB公司RS View工控软件,其PLC系统采用双机冗余系统,PLC系统选用美国AB公司Controllogix系列PLC,其配置如表1所示。为保证可靠性,主控系统通过光纤以太网与下位的子系统如石灰投加子系统相连,进行数据采集及监视,同时主控系统通过Controlnet总线对部分重要数据进行监控。主控系统结构原理如图2所示。
石灰投加系统作为整体供货设备在整个污水处理系统中自成一个子系统,设置独立的PLC系统,提供触摸屏供给就地操作,并通过光纤交换机和Controlnet总线将本地数据传送至中控室监控计算机进行远程监控。
该石灰投加系统仪表配置如表2所示,控制系统采用美国AB公司FLEXLOGIX系列 PLC
2 控制策略
2.1 石灰乳液制备系统
石灰乳液制备系统的控制关键点是按设定的石灰乳浓度在石灰乳罐中配置所需石灰乳液。螺旋输送机为主要被控设备,采用变频控制,选用ABB ACS800变频器。螺旋输送机石灰的单位时间输送量与变频器的频率成线性,图4为石灰输出量与频率关系图,其斜率即螺旋输送机石灰的单位时间输送量,单位为kg/Hz*hr。
当石灰乳罐液位低于石灰乳罐液位中值LIT.M (LIT,液位传感器)时,补给水阀门V0打开,螺旋输送机开始工作,其频率通过式(1)得出,当石灰乳罐液位高于石灰乳罐液位高值LIT.H时, 补给水阀门V0关闭,螺旋输送机停止工作。
F=1000 × FIT2×ρ / (M× (100 - ρ)) (1)
式中:F—变频器工作频率,ρ—石灰乳浓度,FIT2—补给水流量,M—石灰的单位时间输送量。
公式(1)中石灰乳浓度可根据现场实际需要进行设定,浓度设定后PLC即自动根据补给水流量FIT2控制螺旋输送机的频率来配比正确的石灰乳浓度。
螺旋输送机由变频器进行控制,电机的变频范围宜为15Hz～50Hz之间,超过这个范围的频率会被变频器限制,为保证配置出正确的石灰乳浓度,根据石灰乳的设定浓度及电机的频率上下限值(见公式(2)和公式(3))即可得出补给水流量FIT2的上下限制,此限值根据石灰配比浓度自动调整,当补给水流量FIT2值不在限值范围内时发出报警提醒工作人员调整补给水进水量。
FIT2.H=50×M × (100 - ρ)/ (1 000×ρ) (2)
FIT2.L=15×M × (100 - ρ)/ (1 000×ρ) (3)
式中:FIT2.H -补给水流量上限值,FIT2.L -补给水流量下限值,ρ—石灰乳浓度 ,M—石灰的单位时间输送量。石灰乳液制备系统中石灰料仓仅安装了高中低三个阻旋式料位开关,仅能提供高低料位报警,没有石灰罐内石灰的较精确料位,给石灰投加工作带来一定困难,现场采用石灰的累积消耗量予以解决。
螺旋输送机每次运行时的频率乘以石灰的单位时间输送量,然后进行积分累积即可得到石灰的累积消耗量,石灰料仓的石灰总容量减去石灰的累积消耗量即可折算出石灰料仓的当前料位。石灰补给时,每次添加至石灰料仓发出高料位信号LSH时,高料位信号LSH的脉冲将石灰的累积消耗量清零。通过石灰槽罐车的称重可知每次的石灰添加量,此值与计算的石灰累积消耗量的比较可以校验石灰的单位时间输送量值的正确性。
石灰乳罐的搅拌器,只要石灰乳罐的液位不低于液位低值LIT.L,则一直搅拌,以防止石灰沉淀。因石灰粉容易在料仓内搭桥形成空穴,当低料位开关LSL报警而中料位开关LS正常时,应启动料仓振打器进行短时振打。
2.2 石灰乳投加系统
石灰乳液投加系统的控制关键点是按设定的pH值及投加池的进水流量来投加石灰乳。石灰乳输送泵为主要被控设备,采用变频控制, 选用ABB ACS800系列变频器。
石灰乳输送泵的起停条件为进水总管流量计FIT1的高低限值,高于高值FIT1.H时石灰乳输送泵启动,低于低值FIT1.L时石灰乳输送泵停止,同时石灰乳罐的液位低值LIT.L,作为石灰乳输送泵的低液位保护。
投加池的体积及进水量相对于石灰乳的投加量是巨大的,因此如果仅仅靠pH值来控制石灰乳输送泵的频率,则因反应的时滞性,往往很难达到稳定的控制效果。因此本石灰投加系统控制采用流量控制与pH控制双参量的控制方式。
根据不同的进水水质分析得出大致的每吨水的加剂量,再根据进水总管流量FIT1及石灰乳的浓度、密度、泵的额定输送能力即可得出石灰乳输送泵的运行频率。
FFIT1=A×FIT1/(ρ×D×N) (4)
式中:FFIT1 —根据流量计算得到的变频器频率, A—加剂量,FIT1—进水总管流量,ρ—石灰乳浓度,D—石灰密度,N—泵的额定输送能力。
根据投加池的pH值,进行PID运算即可得到石灰乳输送泵的运行频率:频率pH(表示根据pH值PID计算得到的当前频率) , 当pH值高于设定值时,降低石灰乳输送泵运行频率,当pH值低于设定值时,提高石灰乳输送泵运行频率。
则石灰乳输送泵的实际运行频率为
F=FFIT1 ×F.bias +FpH ×1 - F.bias) (5)
式中:FFIT1—根据流量计算得到的变频器频率,FpH——根据pH值PID计算得到的变频器频率,F.bias—偏置控制参数
偏置控制参数F.bias根据现场实际运行工况及运行效果调整, 对流量和pH值在石灰乳输送泵控制中的比率进行调整,在进水初期或流量波动比较剧烈时,F.bias 应接近1,以流量前馈控制为主,能提供更迅速的控制反应。在系统进入稳定期后,F.bias可以适当减小,以pH的控制为主,自动调节投加比例。进水总管流量FIT1和投加池pH值双参量的控制, 较好的解决了流量波动时石灰投加pH值变化滞后问题,达到了不错的控制效果。
由于石灰乳的特性,很容易在输送管道中形成沉积,致使输送压力不断加大,引起设备损坏及事故,因此在石灰乳输送泵出口设置压力变送器提供压力保护。当石灰乳输送泵出口压力高于压力高高值PIT.HH时,石灰乳输送泵停止工作,通知工作人员进行管道疏通; 当石灰乳输送泵运行时,出口压力低于压力低值PIT.L时,则说明石灰乳输送泵入口阀V1和补给水管路冲洗阀V2存在开启故障,石灰乳输送泵停止工作,以防止泵空转。
当石灰乳输送泵出口压力值大于压力高值PIT.H时,补给水管路冲洗阀V2打开,石灰乳输送泵入口阀V1关闭,用补给水对石灰输送管路进行短时间的冲洗,疏通管道。同样在石灰乳输送泵停机时,也须打开补给水管路冲洗阀V2,关闭石灰乳输送泵入口阀V1,对石灰输送管路进行冲洗,防止石灰乳沉积在管路引起堵塞。
4 结论
该石灰投加系统自投入运行以来,石灰投加准确,设备运行稳定,维护工作量小,投加池出水pH基本控制在10～10.3之间,避免了pH值的大幅波动,同时很好的解决了石灰投加管道及投加设备的淤塞问题,达到满意的运行效果。
参考文献
[1]王东云,牛正光.基于Compact Logix PLC控制的污水处理系统[J].电气自动化2008,30(1):43-45.
[2]翁维勤,孙洪程程控系统及工程(第二版)[M].北京化学工业出版社2005,78.
杀菌剂现场投加方案优化 篇3
1 回注水细菌含量现状调查
从近几年对胜利油田分公司各站来水细菌检测结果来看,TGB含量、FB含量普遍较低。在被统计的52座污水站中TGB含量全达到标准要求,所有污水站的FB含量也都达标(表1)。
从表2的SRB含量检测结果可以看出,胜利油田分公司有87.3%的水量SRB含量超过SY/T 5329-1994的要求,SRB含量较高(>600个/m L)的占到了57.9%。其中11座含聚站SRB含量均在25 000个/m L,与其他水质指标相比,SRB达标率偏低成为制约分公司水质进一步提高的重要因素。
2 影响杀菌剂效果原因分析
针对分公司SRB达标率低的现状,我们选择有代表性的利津污水站作为重点剖析对象,重点研究现场投加方式对杀菌效果的影响。
利津污水站目前处理水量为10 000m3/d,外输水SRB含量数据见图1。SRB含量超标的问题已经成为制约利津污水站水质进一步提高的重要因素。
利津污水站外输水SRB长期走高,导致SRB在后端沿程中数量逐渐增多,引起沿程水质逐渐恶化(表3、图2)。
根据现场实验数据和现象,经过认真讨论分析,我们认为影响杀菌剂效果的因素主要有以下几点:
(1)传统的脉冲式加药方式时间间隔过长,药剂实际有效作用时间短。
(2)当流程前端细菌含量高时,加药点仅放在流程后端(滤罐前)无法起到很好杀菌作用。
根据利津污水站现状,确定SRB控制原则为:源头控制,降低后端处理难度;后端稳定,增强外输杀菌效果。
3 现场试验
首先在来水定期高浓度脉冲投加,达到清理设施内壁细菌,解决站内各节点SRB滋生的问题,然后在外输(缓冲罐前)连续低浓度投加,达到持续保持杀菌效果的作用。
计划在来水间隔7d进行100mg/L加量的脉冲试验,连续投加12h。在后端流程进行较低浓度(分别为20mg/L、30mg/L、40mg/L)的连续投加。
试验后外输水处理流程见图3。
根据第一阶段试验结果,对试验方案进行调整,可将脉冲时间缩短,进一步优化投加方式。药剂投加期间,对站内各节点的SRB含量进行连续测试,试验结果见表4。
通过以上试验,利津污水站采用在来水100mg/L脉冲6h,后端缓冲罐连续投加30mg/L的情况下,可在3~4d的时间内达到外输水SRB含量60个/m L的水平。
试验前后,利津污水站沿程水质发生了较大的变化(图4、图5),黑水的现象明显改善,SRB在污水站出口至井口均能保持不增长,悬浮固体含量也基本保持稳定,沿程变化不明显,与试验前相比有较大程度改善。
4 结论
氧化沟投加填料调试方法的研究 篇4
上海某郊区污水处理厂设计处理能力为4000m3/d，污水处理采用改进型卡罗塞尔氧化沟工艺，进厂污水经过粗格栅截留大的漂浮物后，用泵提升进入细格栅，依次流经平流式曝气沉砂池、配水井、氧化沟、二沉池。
本工程位于黄浦江水源地上游，出水水质《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)一级A标准，沉淀池出水再经过提升后经过滤装置、加氯接触消毒后达标后外排。
2 污水处理调试运行
由于调试运行期间进水量小，不能满足连续运行的培养方式，本工程调试、配菌按照间歇式培菌过程实施。实际调试时将氧化沟运行分成进水、曝气、沉淀等阶段往复循环的培养方式进行[1]。
其具体操作方法是同时开启进水泵、格栅机、沉砂池，待氧化沟充满水后开始曝气，同时停止进水，沉淀2小时后再进水，同时派出上清液。调试过程中定时测量氧化沟内的相关化验指标，运行2周后，SV30达到10%左右，二沉池出水BOD5、SS、COD等指标基本达到设计要求。
但于由于该污水处理厂进水水质浓度一直仅为设计进水浓度的60%左右，水量也较少，调试后期活性污泥生长很缓慢，出水的有机物指标基本能达标，但出水的氨氮处理效果一直不佳，难于达到设计出水水质标准。
3 氧化沟挂膜调试
为尽快实现出水稳定达标，在综合考虑挂模式氧化沟工艺的特点，将生物膜法与活性污泥法进行有机结合，在调试过程中，投加填料，进行挂膜调试，以便尽快实现出水稳定达标。也就是在氧化沟内放置合适填料, 使之成为活性污泥法与生物膜法相结合的混合工艺条件。填加生物填料后，能使氧化沟内保留更多的微生物，提供更为复杂的微生物食物链，进一步改善出水水质[2,3]。
3.1 生物系统进一步完善
在挂膜1周后，生物填料上的污泥镜检发现除了大量的藻类和活性污泥之外，又有大量的原生动物生活在膜上，包括：肉足纲(根足亚纲的变形虫和辐足亚纲的太阳虫)固着型纤毛虫(钟虫、盖虫、累枝虫等)、游泳型纤毛虫(裂口虫、喇叭虫、草履虫)、轮虫及其下属的线虫都有出现，但是最大量的是固着型纤毛虫和游泳型纤毛虫。挂膜后，微生物系统进一步完善，食物链相对复杂，进一步改善污水处理的生物系统。
3.2 氨氮处理效果明显改善
填加生物填料的氧化沟，对N的去除效果明显优于未投加填料时氧化沟的出水水质，对COD、SS的去除效果相当接近;投加填料后氧化沟的活性污泥沉降性能也优于之前的氧化沟，便于今后的管理。
实施挂膜调试约10天后，该污水处理厂出水各项化质指标稳定达到GB18918-2002一级A标准，出水水质稳定。
4 结论
上海某郊区污水处理厂在低浓度进水水质状况下，采用氧化沟挂膜后强化了生化系统的处理能力，系统耐负荷冲击效果显著，同时有利缩短调试周期。氧化沟挂膜可在低能耗的条件下达到比较良好的处理效果，有利于节能降耗长期运行。
摘要：以上海某郊区污水处理厂的改良氧化沟工艺调试为例, 采用自然培菌和间歇培养相接合的方式进行调试, 为尽快实现出水稳定达标, 投加生物填料进行挂膜辅助调试, 结果表明方法可行。在进水水质浓度较低、波动较大的条件下, 出水水质均能达到设计的一级A标准。
关键词：氧化沟,调试,填料
参考文献
[1]陈荣柱.太原市北郊污水净化厂改造工程的调试运行[J].给水排水, 2007, 33 (5) :18-21.
[2]刘家富, 吕斌, 曹红涛等.卡鲁塞尔2000氧化沟的调试及运行[J].中国给水排水, 2004, 20 (11) :101-103.
投加方式 篇5
某水厂的正常处理水量为30×105t/d。运行情况良好, 出水水质符合我国《地表水环境质量标准》中的有关规定。但是, 最近一段时间, 该水厂的氯耗量发生了巨大的变化, 其中5月份水厂要保持余氯在正常水平所消耗的氯量急剧升高。由于该水厂的原水氨氮含量一直较为稳定, 且氨氮含量较低, 而近期水厂的原水氨氮含量有所升高, 因此, 考虑原水氨氮含量的变化是影响氯投加量的主要原因, 为了证实这一猜想, 我们该水厂进行了取样调查实验和实验室试验, 希望能够搞清氯投加量升高的原因。
1.1 水厂采样研究调查
1.1.1 调查方法
对水厂六月份的原水氨氮量、氯投加量和出水余氯量进行分析调查, 共取9个时间点作为调查点。
其中, 氨氮采用国标纳氏试剂分光光度法进行测定。具体的测试方法为如下。
测试原理:以游离态氨氮与纳氏试剂反应生成淡红棕色络合物, 该络合物的吸光度与氨氮含量成正比, 于波长420 nm处测量吸光度。
纳氏试剂:纳氏试剂的配置要严格按照步骤进行, 尤其注意顺序和冷却。若冷却时间不够长, 可以放置过夜后再混合。因为冷却不到室温, 可能引起纳氏试剂不稳定, 显色不明显。
仪器设备:分光光度计;氨氮蒸馏装置。
样品测定如下所示。
首先去除样品余氯:加入适量的硫代硫酸钠溶液去除。1 mL硫代硫酸钠溶液课可去除0.25 mg余氯。去除效果可以用淀粉-碘化钾试纸检验。
样品絮凝沉淀:加入硫酸锌和氢氧化钠溶液调节pH到10.5, 沉淀后, 取上清液进行分析。
样品蒸馏:50 mL硼酸溶液移入接收瓶内, 取250 mL样品, 移入烧瓶中, 加几滴溴百里酚蓝指示剂, 并用氢氧化钠溶液或盐酸溶液调整pH至6.0～7.4, 加入0.25 g轻质氧化镁及玻璃珠, 加热蒸馏。
样品分析:标准曲线和样品测定。
水中的余氯测定采用1.2 3, 3', 5, 5'—四甲基联苯胺比色法测定, 具体步骤不再详述。
1.1.2 结果讨论
从调查结果我们可以看出, 六月份的原水氨氮含量变化明显, 大大增加了氯的消耗量;从4号样品我们可以看出, 原水的氨氮含量达到了最高值0.24 mg/L, 此时的投氯量高达4.2 mg/L, 尽管投氯量如此之高, 出水的余氯含量仍然无法满足水质标准的要求, 我们可以猜测原水氨氮含量升高确实能够增大氯的投加量。
1.2 实验室试验
1.2.1 测试方法
取氨氮含量不同的原水作为试验材料, 加入次氯酸钠后反应0.5～1 h, 反应完成后采用1.2 3, 3', 5, 5'—四甲基联苯胺比色法测样品余氯量。
试验仪器:分光光度;pH计;浊度仪
试验原理:次氯酸钠进入水中产生次氯酸, 次氯酸和水中的氨氮、一氯胺和二氯胺发生反应, 在中性条件下, 一氯胺和二氯胺等量存在于水中。
1.2.2 结果讨论
通过对不同氨氮含量的样品进行加氯处理, 并测定其余氯含量, 我们可以得到不同氨氮含量下的折点加氯曲线, 由实验数据我们可以看出, 当水中氨氮含量为0.58 mg/L时, 折点加氯所需的氯量几乎是氨氮含量的十倍之多, 随着氨氮含量的逐渐减少, 当氨氮含量为0.33 mg/L和0.40 mg/L时, 采用折点加氯法的氯投加量明显降低, 因此, 我们可以得知, 当原水中的氨氮含量较高时, 采用折点加氯法会大大地增加氯的投加量, 同时, 还会存在副产物产生毒害作用潜在危险, 不符合经济原则。
通过水厂的调查研究和实验室试验我们可以得出, 水厂氯投加量增加的主要原因是原水的氨氮含量增加, 也就是说原水氨氮含量较高时氯耗高的主要因素。
2 原水氨氮含量高引起氯耗高的原因
当原水氨氮含量较高时, 滤前水的氯消耗量升高。这是由于该水厂的生产工艺采用氯化与混凝阶段同时进行, 在这一阶段, 原水总的氨氮与其他物质一同与氯发生反应, 原水氨氮含量越高, 氯的消耗量也越大, 其中包括直接消耗氯和尖尖消耗率两种方式。同时, 该水厂的进水方式并非连续式, 采用了间断式进水的方式, 这导致原水在沉淀池内的停留时间相对延长, 在沉淀池容易滋生大量的微生物, 这些微生物也会消耗大量的氯。
另外, 本厂采用的V型滤池也是造成氯的消耗量升高的一个间接性重要因素。V型滤池通过影响水中氨氮含量来影响氯的消耗量。其原因是:V型滤池的反冲洗方式采用的是气水反冲洗, 这种冲洗方式对滤料的表面清洁能力强, 因此滤池滤料的反冲洗效果好, 滤料洁净, 这对于滤池的运行是有好处的;但是, 滤料过于清洁导致微生物难以在滤料上附着生长, 滤池对氨氮的去除效率低, 导致过滤后的水仍然具有较高的氨氮含量, 当水进入澄清池后, 水中的氨氮会进一步消耗氯, 从而造成氯消耗量的增加 (如表1) 。
2.1 加氯方式的选择影响氯的消耗量
该水厂采用的氯投加方式为折点加氯法, 从实验我们可以看出, 当加氯量少时即开始段几乎没有余氯;随着加氯量的逐渐增加, 余氯量逐渐升高, 在一点达到最高值, 此时, 后面一段的余氯主要为化合态的余氯;氯的投加量继续升高时, 水中的余氯会与原水中的氨氮发生反应, 从而使得余氯量降低;继续投加氯时, 水中的氨氮被消耗完毕, 此时, 水中的余氯含量达到了最低值;继续加氯, 水中没有能够与氯反应的物质, 最后开始出现游离态的余氯。该方法就是所谓的折点加氯法。
只有当投加的氯将水中的氨氮消耗完全时, 继续投加氯才有可能提高水中余氯含量, 产生游离态余氯, 使得出水水质符合国家要求。可想而知, 这种加氯方式的经济成本很高, 大大增加了氯的使用量。因此当原水的氨氮浓度较高时, 折点加氯法不再使用, 水厂可以考虑采用其他消毒方法来对水体进行消毒, 从而降低成本和有毒副产物的含量。
3 结语
原水水质氨氮含量升高时生产中经常遇到的情况, 为了保证出水质量, 水厂在日常的运行过程汇总应当做好余氯的检测工作。除了规范统一余氯的测定方法, 淘汰传统的测试方法外, 水厂应当对原水水质进行在线的定时检测, 根据进水水质变化采用合适的加氯方案, 确保出水水质满足水质标准的要求。
摘要：通过对某水厂一段时期内原水氨氮含量及氯投加量进行调查研究, 进一步讨论了原水氨氮含量对氯投加量的影响, 并从工艺流程和氯的投加方式两方面对引起变化的原因进行了分析。
关键词：原水氨氮,氯投加量,影响,原因
参考文献
[1]严煦世, 范瑾初.给水工程[M].4版.北京:中国建筑工业出版社, 1999.
粉末活性炭投加系统在水厂的应用 篇6
粉末活性炭是以弱粘煤为原料,经过选煤、炭化、活化、筛分而成的有大量空隙结构的吸附性材料。外观为黑色细微粉末,具有孔隙结构发达、比表面积大、吸附能力强的特点,因而广泛应用于自来水除味净化处理工艺中。
1粉末活性炭系统的组成、工作原理、设备特点
1.1系统组成
沭阳县第二自来水厂项目粉末活性炭投加装置位于水源厂内,由料仓(仓体、振荡器、料位显示仪)、给料系统(变频调速给料机)、物料输出系统(斜倾螺旋输送机)、溶解系统(溶解罐、机械搅拌机、磁翻板液位计、上下液位浮球信号)、投加系统(螺杆泵、电磁流量计、电动阀)、控制系统(PLC控制柜)等组成。
1.2工作原理
粉末活性炭贮存于20 m3料仓中,通过振荡器将料仓内粉末活性炭疏松,变频调速给料机均匀、定量下料,螺旋输送机将粉剂送入3 m3溶解罐内,在溶解罐中,搅拌机对溶液进行充分搅拌溶解,制备的溶液由投加泵送至活性炭投加点。
溶解罐设置排污口,管路设置过滤器定期清除活性炭原料中的杂质(煤渣、不溶性杂质),保证管路畅通不堵塞。
1.3设备特点
料仓内的粉料多少由料位显示仪显示。低位时,PLC控制柜面显示为缺料状态,蜂鸣提醒操作者及时备料。在进料过程中仓内粉料注满时,控制柜面显示高位,提示操作者仓内物料已注满。在进料过程中容易产生粉尘,对周围环境、员工的操作条件产生影响,因此,需在进料时开启除尘器振动电机,在粉末活性炭卸压入仓过程中,仓内空气通过除尘器布袋被挤出时,带着未能快速沉降的细小粉尘,此时除尘器工作进行收尘,振动电机对产生的粉尘进行收集、聚结并振打,将附在布袋表面上的粉尘振打下落回到粉仓内。由于粉末活性炭具有爆炸危险性,因此粉末活性炭投加间所有电气设备,如开关、插座、灯具、接线盒、配电箱、起重机等必须符合防爆要求。
粉末活性炭系统具有粉料入仓自动收尘处理、料位多点显示;振荡疏松;变频调速给料机均匀、定量下料;螺旋输送机恒量出料;机械搅拌乳化;湿式收尘,防止乳化过程产生飞尘;螺杆泵自动投加,可根据需要调节流量;断水系统自动停运、来水自动启运设置;系统PLC程序自动化控制的特点。
2粉末活性炭投加点设置
沭阳二水厂净水厂深度处理有臭氧及活性炭系统,因水源厂与净水厂相距较远,为避免蓝藻及突发性污染事件对源水水质的影响,水源厂设计了加氯系统、一体化加药装置(高锰酸钾)及粉末活性炭投加系统,粉末活性炭投加点共两处:吸水井投加(泵前投加)、浑水管线投加(泵后投加)。粉末活性炭投加间的投加设备通过管道系统送至投加点,为减少粉末活性炭对高速运转离心泵叶轮的磨损,在实际运行过程中,水厂尽可能采用泵后投加方式。粉末活性炭投加后,取水口的源水经11 km管网,约30 min进入净水厂浑水配水井,可以使粉末活性炭的吸附作用得到充分发挥。对于常规的混凝、沉淀、过滤水处理工艺,在水源厂投加粉末活性炭能充分发挥其吸附作用,并在混凝沉淀池前增加前臭氧处理工艺,从而更好地改善自来水水质。
有些项目设计在净水厂投加粉末活性炭,这种投加方式分为两种情况:第一种是在混凝沉淀池前端投加粉末活性炭。当混凝沉淀池内加入聚合氯化铝絮凝剂后,在絮凝池中形成的微小絮体尺度发展到与粉末活性炭颗粒尺度相近的位置应是最佳投加点。在该点投加既可避免竞争吸附,又可使絮体对粉末活性炭颗粒的包裹作用最小,可以充分发挥粉末活性炭的吸附效率。第二种为滤前投加。粉末活性炭进入滤池后,可能会堵塞滤料层,使滤池的工作周期明显缩短,直接影响产水效率。此外,粉末活性炭还有穿透滤层现象,吸附时间难以保证。此种投加一般较少采用,因此,实际工程中,投加点的选择需要根据项目具体情况,结合源水水质和水厂工艺特点、水力条件等因素综合考虑。
3粉末活性炭投加量及投加浓度的确定
粉末活性炭的投加量一般需根据水质污染状态确定。给水设计规范要求粉末活性炭的投加量“宜为5~30 mg/L”。粉末活性炭炭浆质量分数一般为5%~10%,但在湿式投加中多采用5%,这样可使炭浆快速扩散,与水体充分混合,从而避免投加管道堵塞以及其他机械故障。在实际运行过程中,由于自来水压力不足,输送距离较远,管路极易堵塞。通过优化设计,提高水泵扬程,增大管网压力,同时精选优质粉末活性炭,增设过滤装置,定期拆洗粉末活性炭投加管路系统,适当加粗水管管径,减少直角弯,每次停泵后,对投加管道进行清水冲洗,保证管道畅通,可以达到顺利投加活性炭的目的。
4粉末活性炭投加系统能有效改善自来水水质
4.1粉末活性炭投加对出水浊度的影响
粉末活性炭投加后,其良好的吸附性能可使其吸附在絮状物上,促使絮状物的密度增加,从而使水中大量的有机物以沉淀的方式去除。絮状物附着了大量的有机胶体漂浮在水体上,助凝效果明显。粉末活性炭投加后,经过絮凝沉淀池、V型滤池后,出厂水浊度能下降60%以上,自来水质量改善效果非常明显。
4.2粉末活性炭去除自来水的色度效果明显
粉末活性炭去除自来水的色度效果明显,而色度的去除效果越好,表明水中的有机物被去除的效果越好。但并非投入的活性炭量越多去除效果越显著,应根据水力条件和水质情况,来决定粉末活性炭的最佳投加量。
4.3粉末活性炭投加对去除水质异味效果明显
水体受蓝藻污染或河道泄洪时,河水水质变差,藻类在水中快速繁殖,水中有机物和腐殖质增加,散发出大量的异味。粉末活性炭投加后,去除异味的效果非常明显,能减少因异味导致的水质投诉,对保障水质安全起到了重要作用。
4.4粉末活性炭投加有助于藻类的去除
粉末活性炭投加可抑制水中的藻类快速生长,同时,与聚合氯化铝助凝剂相互作用,可使源水的助凝效果得到有效提升,水中的颗粒数量增加,并形成絮凝剂的晶核,通过混凝沉淀的方式来去除藻类。因此,粉末活性炭对去除氨氮以及油脂效果非常理想。
4.5粉末活性炭投加有助于去除水体有毒有害物质
粉末活性炭能去除水中难降解的有机物、氮和磷等能够导致水体富营养化的可溶性无机物,而且还能有效去除铅、铬、锰等重金属,可使水体有机污染相关的各项指标得到控制,还可使生化需氧量(BOD)、化学需氧量(COD)得到最大限度的控制。这表明在去除有毒有害物质方面,粉末活性炭的投加效果较显著。
5结语
投加粉末活性炭是一种成本较低、见效较快的水质提升方法,对一些规模较大、水质较易受污染的自来水厂,可通过粉末活性炭投加的方式改善水质,借助其显著的助凝作用将大量的有机物去除,使出水水质得到显著提升。粉末活性炭投加是一种可靠的净化工艺,对提高自来水质量有着重要意义,应将其纳入到自来水日常管理中。
参考文献
投加方式 篇7
呼延水厂位于太原市西北15km处,日处理水量为40万吨,原水为黄河水和汾河水的混合水,浊度常年在20NTU以下,水处理工艺为常规的混合、絮凝、沉淀和过滤。水厂的泥处理流程为:沉淀污泥经排泥角阀定期排泥进入排泥池,通过排泥泵打入浓缩池,浓缩后含固率达到3%的泥水经螺杆泵送调配池,调配池中的污泥经混合均匀后再通过螺杆泵送入板框压滤机挤压成含固率为30%的泥饼外运。泥处理工艺要求沉淀污泥在进入浓缩池前须投加高分子絮凝剂,在进入压滤机前也要投加高分子絮凝剂。絮凝剂采用聚丙烯酰胺(PAM),药剂原料为固体颗粒,本文主要就原投加系统在运行中发现的问题及改造后的系统进行详细说明。
1原投加系统
1.1 工艺过程
图1为改造前工艺图,原投加系统由高分子絮凝剂全自动制配箱、自动吸干粉装置、向浓缩池和压滤机加药的计量泵、在线稀释装置等组成。自动吸干粉装置根据全自动制配箱中的干粉料位传感器自动把PAM固体颗粒从干粉袋中吸到全自动干粉配制装置AT1000/96中,配制成PAM的质量分数为0.5%的溶液,再通过4台药剂计量泵(2台AFJ10,2台AFJ15一用一备)和3台VS5000在线稀释装置把PAM的质量分数0.5%的溶液分别稀释成PAM的质量分数为0.02%和0.1%的溶液,并分别投加到浓缩池前进泥管线上的管式静态混合器处和压滤机前注料管线上的管式静态混合器中。
1.2 自动控制过程
药剂制配箱自成闭环控制,根据设定的制配浓度和设置液位,完成干粉和水的自动混合,最终配制成PAM的质量分数为0.5%的溶液,该过程不需人工干涉。AFJ10和AFJ15为德国普罗明特原装螺杆式计量泵,AFJ10的最大投加能力为200L/h,AFJ15的最大投加能力为580L/h,额定工作压力分别为1.2MPa和0.3MPa,4台泵带变频调速电机,就地控制制配箱变频器,AFJ15能够根据压滤机进泥量(4mA～20mA信号)来自动调节药剂的投加量,AFJ10能通过在变频器上手动控制来调节对浓缩池的加药量。
1.3 原投加系统存在的问题
(1)在板框压滤机投入运行后发现,AFJ15的最大投加能力不够,压滤机最大进泥量为90m3/h,加药量经试验需100mg/L,如按PAM的质量分数为0.1%计量,计量泵的最大投加能力要达到10 000L/h,而稀释装置配合AFJ15的最大投加能力为3 000L/h。
(2)计量泵没有自动保护功能,计量泵的启停没有和药剂制配箱的液位形成联锁,极易造成由于制配箱的拉空使计量泵干运转而烧掉泵的定子。
(3) AFJ15为一备一用,由于电控箱设计简单,无法完成泵的自动切换,泵前、后的阀门都为手动球阀。
(4) 由于就近没有PLC站,系统运行情况及故障信号无法在中控室进行监控,只能在就地电控箱上显示,设备无法远程控制。
(5)AFJ10无法根据浓缩池进泥量来自动调节药剂的投加量。
2改造后的投加系统
2.1 改造后的工艺过程
原浓缩池加药系统工艺不变,压滤机加药系统工艺改造为:通过原有的2台AFJ15电动螺杆泵把全自动制配箱中PAM的质量分数为0.5%的药液分别打入2台3m3的玻璃钢投配罐中,注水稀释,经电动搅拌器搅拌均匀后形成PAM的质量分数为0.1%～0.2%的药液,再经新增的2台Spectra—10(0.6m3/h～12m3/h)电动螺杆泵,把药液投加到压滤机注料管线静态混合器处。为控制方便,设备前、后都加装了电动球阀。图2为改造后的工艺图。
2.2 自动控制过程
对原控制配电系统进行了彻底改造,现场设脱水加药PLC子站,子站设触摸屏,设备的运行控制、状态显示、故障报警及提示都可在现场子站触摸屏上操作和显示。同时,子站和水厂原自控系统通过ControlNet网相连,中控室可对整个加药系统进行监控。整个系统分为以下3个子系统:
2.2.1 投配罐配药系统
此系统需控制的设备包括1#投配罐、2#投配罐,2台AFJ15配药泵和相关的电动球阀。2台AFJ15泵为一用一备,泵的投入和退出在PLC触摸屏手动完成,在自动状态下,泵的启动和停止同时受干粉制备箱液位和1#投配罐、2#投配罐液位的控制。用触摸屏对1#投配罐、2#投配罐的高、低液位和浓度值进行设定,PLC根据设定值自动计算出投配罐进药液位和进水液位,并根据液位自动控制已投入泵的启停和进水阀电动球阀的启闭,完成投配罐药剂的配制。2台投配罐各设1台超声波液位计,如果处于首次配药过程,那么系统会先对1#罐进行自动配药,然后再对2#罐进行自动配药,配药泵的流量调整可通过修改触摸屏上的频率值来完成。
另外,AFJ15配药泵处于自动工作的状态下,如果干粉制配箱中的液位低于设定的低液位,那么投配系统将进入保护程序,配药泵停止工作,相应的电动球阀关闭,等干粉制配箱中的液位恢复到正常工作的情况下,系统会把上次没完成的配药程序自动完成。
2.2.2 浓缩池投加系统
此系统控制的设备包括原有的2台AFJ10投药泵和2台与之相对应的VS5000稀释装置,每个稀释装置的控制面板上装有1台控制进水电磁阀和1台调整进水量的手动阀。2台AFJ10投药泵,1台向1#、2#浓缩池加药,1台向3#、4#浓缩池加药。在系统进入自动运行后,通过浓缩池进泥泵的运行信号来控制本系统设备的启停;通过浓缩池进泥流量信号控制本系统AFJ10投加泵的送药量,完成流量比例控制,调整流量比例值可在触摸屏上完成。如果系统出现意外,可根据工艺手动开启需要工作的泵和阀门,完成投药。
另外,2台投药泵在自动工作的情况下,如果干粉制配箱的液位低于设定值或进水流量低于设定值,那么本系统将进入保护程序,系统停止工作,待干粉制
配箱的液位或流量恢复正常的情况下,恢复自动投药。
2.2.3 板框压滤机投加系统
此系统控制的设备主要为2台Spectra-10投加泵,2台泵为一用一备,泵的投入和退出在触摸屏上完成。在系统进入自动运行后,通过压滤机进泥泵的运行信号来控制本系统的启停,通过压滤机进泥流量来控制本系统投加泵的送药量,实现流量比例控制。如果想手动改变送药量,可通过修改触摸屏的频率系数来完成。系统也可进行手动投药。
另外,在2台投加泵自动工作的情况下,如果2个投配罐中的液位都低于设定值,那么本系统将进入保护程序,系统停止工作,投配罐配药系统开始自动配药,待1#、2#投配罐药液配制完毕后,系统自动恢复投药。
3总结