机械伤害

机械伤害（精选7篇）

机械伤害 篇1

发辫被绞 撕掉头皮

事故经过:

1.1978年6月3日, 某校安排学生在某厂劳动。学生华某被分到修配车间跟车工林某学徒。

2.每班开工之前, 林某按惯例都将机床各处挂慢档或空转, 让机器润滑。一天, 林某照例起动机床后, 便拿起油壶去打油。林某离开后, 华某用抹布擦拭机床。

3.当华某用抹布缠擦慢速转动的丝杠时, 发辫从后脑掉在丝杠上被缓慢缠绞, 当拽紧时已来不及停车, 将华某右半边的头皮撕脱。

事故原因:

学生上岗前车间没有进行安全培训, 林某也没有要求华某戴好工作帽。华某在不熟悉机床安全操作事项的情况下在机床转动中擦拭机器, 因未戴工作帽, 发辫不慎被转动的丝杠缠绞, 又无人在现场立即停机救助, 造成撕脱头皮的重伤事故。

防范措施:

1. 安全操作规程规定, 严禁在设备转动中进行检修或擦拭保养工作。

2. 工作中女工的发辫必须盘在工作帽内, 最好留短发。

3. 新工人、外来实习人员上岗前必须经过严格的三级安全教育和岗位培训, 考试合格后方可上岗。

独进机仓无人知 违章操作碾死人

事故经过:

1.1982年6月4日, 某重机厂铸型车间翻砂班长薛某很早便来到工作现场, 薛某独自一人从混砂机人孔门钻入机仓内检查设备, 发现滚轮有2颗螺丝松动, 便用扳手紧螺丝。

2.这时翻砂工李某到岗后看见混砂机仓门虚掩, 顺手将门关上并转动手轮锁紧。此时薛某正在滚轮后紧螺丝, 不知仓门被关闭。

3. 李某按惯例混砂填料前先启动开关让混砂机空转试运, 突然听到仓内惨叫, 立刻停机。打开仓门, 见薛某被挤得血肉模糊, 送往医院抢救, 终因伤势过重而死亡。

事故原因:

薛某违章独自冒险进入机仓内危险部位进行检修, 没有告知他人, 也没有挂警示牌;李某未做检查便关闭仓门并启动设备, 二者的违章操作导致了事故的发生。

防范措施:

1.严格遵守安全操作规定:检修转动设备前应先拉闸断电, 并挂“有人检修、禁止合闸”的警示牌。

2.进入危险部位的机仓内进行清理、检查或检修工作必须告知相关人员, 并设有专人监护。

不停机抹油齿轮把手咬

事故经过:

1.1999年2月3日, 某厂铆工段工人范某在使用卷板机时见滚筒振动并发出“咔!咔!”声响, 便检查测听滚筒轴承和齿轮。范某打开滚筒后部大齿轮安全护罩, 见声响是因齿轮无油而发出, 便取来甘油在转车时用毛刷醮干油为齿轮抹油。

2.抹油时齿轮咬合处一下子将毛刷带进, 范某措手不及, 右手也被带进至手腕处, 范某死命强拽将被绞碾粉碎的右手拽掉。

事故原因:

范某思想麻痹, 在转车情况下违章用毛刷为转动的大齿轮抹油, 极易被带进手臂, 造成伤害事故。

防范措施:

1.安全操作规程明确规定:检修和保养转动机械设备, 必须先撤电源, 停机后方可进行检修或保养。严禁在转机情况下靠近转动部位进行上油、擦拭、清扫等保养工作。

2.加强职工安全思想教育, 自觉遵守安全操作规程, 克服习惯性违章行为。

机械伤害 篇2

目的 1.1 高效、有序地处理本专业机械伤害伤亡突发事件，避免或最大程度地减轻机械伤害人身伤亡造成的损失，保障员工生命和企业财产安全，维护社会稳定。

1.2 依据

《电力安全工作规程》

《电力人身安全风险防范手册》

《大唐国际宁德发电有限责任公司人身事故应急预案》 事故特征

危险性分析和事件类型 2.1 对设备检修工艺以及检修设备的构造不熟悉、使用工器具的不符合国家要求、工器具的使用方法不正确、设备的维护检修质量差或不及时等，均有可能造成机械伤害。

机械伤害类型包括夹挤、碾压、剪切、切割、缠绕或卷入、或刺伤、摩擦或磨损、飞出物打击、高压流体喷射、碰撞或跌落等。

2.2 2.3 事件可能发生的区域、地点

生产现场所有转动机械处，在运行或检修过程中，均可能造成机械伤害事故。

机械伤害事故的危害程度

机械伤害事故危害程度：撞伤、碰伤、绞伤、咬伤、打击、切削等伤害，会造成人员手指绞伤、皮肤裂伤、骨折，严重的会使身体被卷入轧伤致死或者部件、工件飞出，打击致伤，甚至会造成死亡。

2.4 事前可能出现的征兆

人员误操作。执行操作规程不严格。

设备在运行过程中有重大异常现象。执行检修作业工艺不严格。2.4.1 2.4.2 2.4.3 2.4.4 3 组织机构及职责

成立应急救援指挥部 总指挥： 陈万全 3.1 副总指挥： 吕庆历、许诗平

成员：电机班班组负责人、工作负责人、现场工作人员、医护人员、安监人员。

3.2 指挥部人员职责

总指挥的职责：全面指挥机械伤害伤亡突发事件的应急救援工作。事发部门负责人职责：组织、协调本部门人员参加应急处置和救援工作。工作负责人职责：汇报有关领导，组织现场人员进行先期处置。

现场工作人员职责：发现异常情况，及时汇报，做好机械伤害伤亡人员的先期3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.2.5 3.2.6 4 急救处置工作。

医护人员职责：接到通知后迅速赶赴事故现场进行急救处理。安监人员职责：监督安全措施落实和人员到位情况。

应急处置

现场应急处置程序

机械伤害伤亡突发事件发生后，工作负责人应立即向应急救援指挥部汇报。该方案由总指挥宣布启动。

应急处置组成员接到通知后，立即赶赴现场进行应急处理。机械伤害伤亡事件进一步扩大时启动《人身事故应急预案》。4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.2 处置原则

当发生机械伤害人身伤亡事故后，现场其他人员应立即采取防止受伤人员失血、4.2.1 休克、昏迷等紧急救护措施，并将受伤人员脱离危险地段，同时现场人员及时汇报工作负责人，同时联系厂医务室，医务人员根据现场实际情况对受伤者进行现场急救或将受伤人员就近送到医院进行急救和治疗。

4.2.2 4.2.3 4.2.4 在第一时间对伤员在现场进行处理急救。经现场处理后，迅速护送至医院救治。送医院时作好伤员的交接，防止危重病人的多次转院。

需要抢救的伤员，应立即就地坚持正确抢救，直至医疗人员接替救治。对失去知觉者宜清除口鼻中的异物、分泌物、呕吐物，随后将伤员置于侧卧位以防止窒息。4.2.5 呼吸、心跳情况的判定：

（1）机械伤害伤员如意识丧失，应在10s内，用看、听、试的方法判定伤员呼吸心跳情况。看—看伤员的胸部、腹部有无起伏动作。（2）听—用耳贴近伤员的口鼻处，听有无呼气声音。

（3）试—试测口鼻有无呼气的气流。再用两手指轻试一侧(左或右)喉结旁凹陷处的颈动脉有无搏动。若看、听、试结果，既无呼吸又无颈动脉搏动，可判定呼吸心跳停止。

4.2.6 机械伤害伤员呼吸和心跳均停止时，应立即按心肺复苏法支持生命的三项基本措施，进行就地抢救。

（1）通畅气道。

（2）口对口(鼻)人工呼吸。（3）胸外接压(人工循环)。

4.2.7 抢救过程中的再判定：

（1）按压吹气1min后(相当于单人抢救时做了4个15∶2压吹循环)，应用看、听、试方法在5～7s时间内完成对伤员呼吸和心跳是否恢复的再判定。

（2）若判定颈动脉已有搏动但无呼吸，则暂停胸外按压，而再进行2次口对口 人工呼吸，接着每5s吹气一次(即每分钟12次)。如脉搏和呼吸均未恢复，则继续 坚持心肺复苏法抢救。

（3）在抢救过程中，要每隔数分钟再判定一次，每次判定时间均不得超过5～7s。在医务人员未接替抢救前，现场抢救人员不得放弃现场抢救。

4.3 事件报告

工作负责人立即向单位负责人汇报人员机械伤害伤亡情况以及现场采取的急救4.3.1 4.3.2 措施情况。

机械伤害伤亡事件扩大时，由经理向上级主管单位汇报事故信息，如发生重伤、死亡、重大死亡事故，应当立即报告当地人民政府安全监察部门、公安部门、人民检察院、工会，最迟不超过1小时。

4.3.3 4.3.4 事件报告要求：事件信息准确完整、事件内容描述清晰；事件报告内容主要包括：事件发生时间、事件发生地点、事故性质、先期处理情况等。

联系方式

值长电话：2600 急救中心：120 报警电话：

110、2119（厂内）注意事项 4.1 4.2 救护人在进行机械伤害人员救治时，必须进行伤员伤情的初步判断，不可直接进行救护，以免由于救护人的不当施救造成伤员的伤情恶化。

机械伤害人员受伤可能在高处，存在高处坠落的危险，防止伤员高空坠落，救护者也应注意救护中自身的防坠落、摔伤措施。救护人员登高时应随身携带必要的安全带和牢固的绳索等。

4.3 5 如事故发生在夜间，应设置临时照明灯，以便于抢救，避免意外事故，但不能因此延误进行急救的时间。

附件

应急部门、机构或人员的联系方式 5.1 5.2 5.3 5.4 列出应急工作中需要联系的部门、机构、人员的联系方式。

应急设施、器材和物资清单

按需要列出现场处置方案涉及的物资和装备名称、型号、存放地点和联系电话等。

关键的路线、标识和图纸

现场处置方案所适用的场所、设备一览表、分布图；

应急救援指挥位置及救援队伍行动路线

疏散路线、重要地点等标示；

机械伤害 篇3

关键词：冲压机械；风险评价

机械产品是我国国民经济活动中的一项重要装备，它涉及到国民经济各部门和人们的日常生活，不安全的机械通常会给企业带来重大安全隐患并易造成大量工伤事故。据不完全统计，机械工业大型企业中，由于机械安全防护不完备而引起的人身伤亡事故每年就达数百起。据统计，1949一1982年33年间发生的工业事故中，事故发生起数中占比例较大大前三位是机械伤害（27.23%）、高处坠落（12.32%）、物体打击（10.67%）。又如1991年机械工业部所属重点骨干企业就因机械故障发生死亡事故10起。机械产品安全水平的高低不仅会危及人的安全与健康，而且会产生一些贸易壁垒。有些国产设备，尤其是一些大型成套设备，由于安全方面的原因，国内用户不愿使用，而花费大量金钱去国外进口。同样，由于安全性不好，国内机械产品进入国际市场就更困难。

一、冲压机械伤害风险分析

冲压机械作业又称压力加工，是机械制造的基础工艺之一，在工业生产中占有重要的地位，压力加工工艺，又称锻压工艺，即利用压力机和模具，使金属及其他材料在局部或整体上产生永久变形。压力加工涉及的范围很广，包括弯曲、胀形、拉伸等成形加工，挤压、穿孔、锻造等体积成形加工，冲裁、剪切等分离加工，以及成形结合、锻造和压接等组合加工等。它是一种少切削或无切削的加工工艺。由于压力加工效率高、质量好、成本低，它广泛应用在汽车、电气和航天航空等生产部门。越来越多的生产企业采用锻压工艺取代机械切削加工工艺，使冲压机械在机床中的比例增大，其中，曲柄压力机的数量和品种最多。

1.冲压机械作业危险因素识别。冲压作业包括送料、定料、操纵设备、出件、清理废料、工作点的布置等操作动作。这些动作常常互相联系，对制件的质量、作业的效率和人身安全都

有直接影响。冲压作业具有较大危险性和事故多发性的特点，且事故所造成的伤害一般都较为严重，所以相当一部分冲压作业人员在生产中心存畏惧，心理负担较重，对作业安全有很大影响。对冲压作业方式整个过程分析，冲压作业中的危险主要有：设备结构具有的危险、带病运行、动作失控、开关失灵、模具的危险、作业环境的危险。

2.冲压伤害事故分析。冲压事故的原因有： （1）冲压操作简单，动作单一。单调重复作业极易使操作者产生厌倦情绪。（2）作业频率高。操作者需要配合冲压频率，手频繁地进出模口区操作，每班操作次数可以达上百次，甚至上千次，精力和体力都消耗大。（3）冲压机械噪声和振动大。作业环境恶劣造成对操作者心理和生理的不良影响。（4）设备原因。模具结构设计不合理；机器本身故障造成连冲或不能及时停车等。（5）人的手脚配合不一致，或多人操作彼此动作不协调。

二、冲压作业风险评价分析

1. 安全检查表分析。安全检查表分析利用检查条款按照相关的标准、规范等对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。可适用于工程、系统的各个阶段。安全检查表可以评价物质、设备和工艺，常用于专门设计的评价，检查表法也能用在新工艺（装置）的早期开发阶段，判定和估测危险，还可以对已经运行多年的在役（装置）的危险进行检查。

为了编制一张标准的检查表，评价人员应确定检查表的标准设计或操作规范，然后依据存在缺陷和不同差别来编制一系列的检查表。随着具体情况不同采用不同的检查表，即定性化、半量化、或定量化的安全检查表。编制安全检查表所需资料包括：有关标准、规程、规范及规定；国内外事故案例；系统安全分析事例；研究的成果等有关资料等。

2. 冲压作业风险分析分级。冲压作业风险分析分级是安全检查表分析方法，同时借用《机械工厂安全评价标准》，本评价是综合运用安全系统工程的理论和方法对冲压作业系统的安全性进行预测和度量，这样既可以使政府宏观安全管理抓住重点，分类指导，又可以为企业微观管理提供可靠的数据。

危险程度分级，按生产设施固有危险的容量指数分为：低度危险、中度危险和高度危险。风险评价分级，采用千分制分级法，按设备、设施安全状态和管理效果分为：特级安全级950分以上（含950分）；安全级800～950分之间，临界级500一800分以下，不合格500分以下。

三、冲压机械作业安全控制措施

1. 冲压机械手用安全工具防护措施。冲压事故率最高的时段发生在送、取料阶段，而我国目前相当数量的冲压机械仍然靠手工送、取料。解决这个问题的一个廉价简便的方法就是利用手用安全工具。手用安全工具的作用是以工具代手，避免操作者手伸进模口区的危险。

2. 模具防护措施。设置模具防护罩是实行安全区操作的一种措施，目前模具防护的形式较多，如：固定在下模的防护板；固定在凹模上的防护栅栏；折叠式凸模防护罩；锥形弹簧构成的模具防护罩。为提高冲压作业的安全性，在不影响模具强度和制件质量的情况下，可将现有的各种手工送料的单工序模具加以改进。

3. 冲压设备的安全防护装置。冲压机械的作业特点是滑块上、下往复直线运动，对置于上、下模具之间的板料实行冲压，来完成加工动作。如果人体某部位仍处于上、下模之间未及时离开，就会受到伤害。因此实现冲压作业的安全必须在危险区域装有安全防护装置。目前常用的安全防护装置有：安全启动装置、机械防护装置和自动保护装置。

四、结语

不安全的机械通常会给企业带来重大安全隐患并容易造成大量工伤事故。压力加工是机械制造的基础工艺之一，在工业生产中占有重要的地位。冲压事故发生频率高、后果严重，是压力加工中最严重的危害。文章通过对冲压机械作业危险因素进行识别，根据冲压伤害事故发生的频率及后果，运用事故树分析法和风险控制分析法，对其进行原因分析，从而为进一步的研究工作提供基础和铺垫。

参考文献：

[1] 袁化临起重与机械安全.北京：首都经济贸易大学出版社，2000.

[2] 吕荫泉等.机电工厂安全性评价指南.北京：机械工业出版社，1991.

机械伤害的原因及对策分析 篇4

安全生产工作事关人民群众生命财产安全, 事关行业发展和社会稳定的大局, 系统、全面地分析机械伤害事故的成因及对策, 对于搞好安全生产管理工作非常必要。本文从人的失误、机械故障、环境因素三个方面来分析机械伤害事故的原因, 以机械的全寿命周期即机械的设计及制造、机械的使用及机械的后期管理为主线[1], 运用系统安全理论、人机工程学等知识, 系统、全面地分析机械伤害事故的原因及对策。

2 机械伤害的基本类型

机械伤害:指机械设备运动或静止部件、工具、加工件直接与人体接触引起的挤压、碰撞、冲击、剪切、卷入、绞绕、甩出、切割、切断、刺扎等伤害。不包括车辆伤害、起重伤害。机械伤害大致可以分为8类:

1) 挤压伤害。这种伤害是在两个零部件之间产生的, 其中一个或两个是运动零部件, 这时人体或人体的某部分被夹进两个部件的接触处。

2) 碰撞和冲击伤害。这种伤害是比较重的往复运动部件撞人, 伤害程度与运动部件的质量和运动速度的乘积即部件的动量有关, 如果动量比较大, 则造成冲击伤害。

3) 剪切伤害。两个具有锐利边刃的部件, 在一个或两个部件运动时, 能产生剪刀作用。当两者靠近而人的四肢伸入时, 刀刃能将四肢切断。

4) 卷入伤害。引起这类伤害的主要危害是相互配合的运动副, 两个做相对回转运动的辊子之间的夹口引发的引入或卷入, 将人的四肢卷进运转中的咬入点。

5) 卷绕和绞缠的伤害。引起这类伤害的是做回转运动的机械部件。如轴类零部件, 回转件上的突出形状, 旋转运动的机械部件的开口部分。

6) 甩出物打击的伤害。由于发生断裂、松动、脱落或弹性位能等机械能释放, 使失控物件飞甩或反弹对人造成伤害。

7) 切割和刺扎的伤害。切削刀具的锋刃、零件表面的毛刺、工件或废屑的锋利飞边等, 无论物体的状态是运动还是静止的, 这些由于形状产生的危险都会构成潜在的危险。

8) 切断的伤害。当人体伸入两个接触部件中间时, 人的肢体可能被切断。其中一个是运动部件或两个都是运动部件都能造成切断伤害。

3 机械伤害的原因

3.1 人的失误

操作失误的主要原因:机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹, 导致不易判断或判断错误;依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误;机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。

控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误;时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题;准备不充分, 因仓促而导致操作失误;缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误;技术不熟练, 操作方法不当;作业程序不当, 监督检查不够, 违章作业;人为的使机器处于不安全状态, 如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。

误入危险区的主要原因:操作机器的变化, 如改变操作条件或改进安全装置;图省事、走捷径的心理, 对熟悉的机器, 会有意省掉某些程序而误入危险区;条件反射下忘记危险区;单调的操作使操作者疲劳而误入危险区;由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区;错误的思维和记忆, 尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区;指挥者错误指挥, 操作者未能抵制而误入危险区;信息沟通不良而误入危险区。

3.2 机械故障

机械的不安全状态, 如机器的安全防护设施不完善, 通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及微气候环境等均能诱发机械伤害事故。动机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位:

1) 旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险;机床的卡盘、钻头、铣刀等, 传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险;风翅、叶轮有绞碾的危险;相对接触而旋转的滚筒有使人被卷入的危险。

2) 作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。机械的摇摆部位也存在着撞击的危险。如:曲轴和曲柄。

3) 机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。

4) 机械在加工机件时, 机件成为机械系统的一部分, 也存在发生机械伤害的因素。如加工较长的钢棒时, 因为该棒伸出车床长度较大, 在高速旋转下, 该钢棒被甩弯, 打在了正在旁边作业的其他员工, 该员工头部被连击数次, 头骨碎裂, 当场死亡。上面这个例子, 就是因为机械系统的组成发生变化, 没有专门的安全措施和防护装置而引发的伤害事故。

3.3 环境因素

不适宜的光环境。当机械作业区域处于不适宜的光环境之中时, 容易引发机械伤害。合适的照明, 能提高近视力和远视力。当照明不足时, 因反复努力辨认, 易使视觉疲劳, 工作不能持久。视觉疲劳还会引起视力下降、眼球发胀、头痛以及其他疾病而影响健康, 并会引起工作失误和造成伤害。人眼在眩光状况下, 会因瞳孔缩小而降低视网膜上的照度, 并在大脑皮层细胞间产生相互作用, 使视觉模糊, 造成不舒适的视觉条件, 进而导致视觉疲劳。视觉疲劳是产生机械伤害事故和影响工效的主要原因。

不适宜的色彩环境。色彩可以引起人的情绪性反应, 也影响人的行为。色彩的生理作用主要表现在对视觉疲劳的影响。由于人眼对明度和彩度的分辨力差, 在选择色彩对比时, 常以色调对比为主[2]。对引起眼睛疲劳而言, 蓝、紫色最甚。色彩对人体其他机能和生理过程也有影响。例如, 红色色调会使人的各种器官机能兴奋和不稳定, 有促使血压升高及脉搏加快的作用;杂乱而刺目的色彩会损伤人的健康和正常的心理情绪。机械设备所处的不适宜的色彩环境, 容易引起人的不良情绪性反应以及视力疲劳等, 也是引发机械伤害的一个重要原因。

不适宜的微气候环境。微气候环境由温度、湿度、风速和热辐射四个要素组成。1) 不适宜的温度。对人的工作效率有影响的低温, 通常是在10℃以下。低温对人体最普遍的伤害是冻伤。2) 不适宜的湿度。空气相对湿度对人体的热平衡和温热感有重大作用。例如:高温高湿时, 人体散热更加困难;低温高湿下人会感到更加阴冷。3) 不适宜的风速。在室内, 即使温度适宜, 由于空气流动速度小, 也会有沉闷感;但当风速过大时, 又容易使人体感觉头皮发麻等身体不适症状。4) 不适宜的热辐射。热量从人体向物体辐射时, 称为负辐射。人体对负辐射不很敏感, 往往一时感觉不到, 会因负辐射散失大量热量而受凉。机械设备所处的不适宜的微气候环境, 容易引起人的身体不适等, 是引发机械伤害的一个重要原因。

4 机械伤害的预防及对策

4.1 机械设备设计与制造阶段的预防及对策

4.1.1 本质安全措施

1) 采用本质安全技术。通过避免锐边、尖角和凸出部分, 运用安全距离的原则, 限制有关因素的物理量, 使用本质安全工艺过程和动力源等技术实现本质安全。

2) 限制机械应力。机械选用的材料性能数据、设计规程、计算方法和试验规则, 都应该符合机械设计与制造的专业标准或规范的要求, 使零件的机械应力不超过许用值, 保证安全系数, 以防止由于零件应力过大而被破坏或失效, 避免故障或事故的发生。

3) 材料和物质的安全性。用以制造机器的材料、燃料和加工材料在使用期间不得危及频繁接触人员的安全或健康。

4) 履行安全人机工程学原则。在机械设计中, 通过合理分配人机功能、适应人体特性、人机界面设计、作业空间的布置、色视觉传达等方面履行安全人机工程学原则, 提高机器的操作性能和可靠性, 使操作者的体力消耗和心理压力尽量降到最低, 从而减小操作差错[2]。

5) 设计控制系统的安全原则。控制系统的设计应考虑各种作业的操作模式或采用故障显示装置, 使操作者可以安全进行干预的措施, 并遵循以下原则和方法: (1) 机构启动及变速的实现方式。 (2) 重新启动的原则。 (3) 零部件的可靠性。 (4) 定向失效模式。 (5) 关键件的加倍 (或冗余) 。 (6) 自动监控。 (7) 可重编程序控制系统中安全功能的保护。 (8) 有关手动控制的原则。 (9) 特定操作的控制模式。

6) 防止气动和液压系统的危险。当采用气动、液压、热能等装置的机械时, 必须通过设计来避免与这些能量形式有关的各种潜在危险。如:所有元件 (尤其是管子和软管) 及其连接应密封, 要针对各种有害的外部影响加以防护, 不因泄漏或元件失效而导致流体喷射。

7) 预防电的危险。电的安全是机械安全的重要组成部分, 机器中电气部分应符合有关电气安全标准的要求, 预防电的危险尤其应注意防止电击、短路、过载和静电。

8) 采用机械化和自动化技术。机械化和自动化技术可以使人的操作岗位远离危险或有害现场, 从而减少工伤事故。例如:装卸机械化可通过工件的送进滑道、手动分度工作台等措施实现;搬运的自动化可通过采用工业机器人、机械手、自动送料装置等实现。

9) 调整、维修的安全。在设计机器时, 应尽量考虑将一些易损而需经常更换的零部件设计得便于拆装和更换;提供安全接近或站立措施;机器的调整、润滑、一般维修等操作点配置在危险区外, 这样可减少操作者进入危险区的需要, 从而减小操作者面临危险的概率。

4.1.2 安全防护措施

安全防护是通过采用安全装置、防护装置或其他手段, 对一些机械危险进行预防的安全技术措施, 其目的是防止机器在运行时产生各种对人员的接触伤害。安全防护的重点是机械的传动部分、操作区、高处作业区、机械的其他运动部分、移动机械的移动区域, 以及某些机器由于特殊危险形式需要采取的特殊防护等。在充分了解安全防护装置的基本要求及设置原则的情况下, 可以进行安全防护装置的选择。采用何种手段防护, 应根据对具体机器进行风险评价的结果来决定。

1) 机械正常运行期间操作者不需要进入危险区的场合。应优先考虑选用固定式防护装置, 包括进料、取料装置, 辅助工作台, 适当高度的栅栏及通道防护装量等。

2) 机械正常运转时需要进入危险区的场合。当操作者需要进入危险区的次数较多、经常开启固定防护装置会带来不便时, 可考虑采用联锁装置、自动停机装置、可调防护装置、自动关闭防护装置、双手操纵装置、可控防护装置等。

3) 对非运行状态等其他作业期间需进入危险区的场合。对于机器的设定、示教、过程转换、查找故障、清理或维修等作业, 防护装置必须移开或拆除, 或安全装置功能受到抑制, 可采用手动控制模式、止-动操纵装置或双手操纵装置、点动-有限运动操纵装置等。有些情况下, 可能需要几个安全防护装置联合使用。

4.1.3 操纵器的设计必须附合人机工程学原则

操纵器是人体和设备接触最频繁的部位, 操纵 (控制) 器的设计必须满足安全人机学要求, 因而对机械操纵器设计时的安全人机学要求进行单独讨论非常必要。

操纵器的设计应考虑到功能、准确性、速度和力的要求, 与人体运动器官的运动特性相适应, 与操作任务要求相适应;同时, 还应考虑由于采用个人防护装备 (如防护鞋、手套等) 带来的约束。操纵装置应满足以下安全人机学要求:1) 操纵器的表面特征;2) 操纵力和行程;3) 操纵器的布置;4) 操纵器的功能;5) 操纵方向与系统过程的协调;6) 防止附加风险。例如:设有多个挡位的控制机构, 应有可靠的定位措施, 防止操作越位、意外触碰移位、因振动等原因自行移动;双手操作式的操纵器应保证安全距离, 防止单手操作的可能。

4.1.4 设置机械故障诊断装置

为机械设备配置必要的机械故障诊断装置, 以便识别、预测和监视机械运动状态, 从而有效预防机械故障及机械伤害事故的发生。

4.2 机械设备使用阶段的预防及对策

机械设备在使用阶段对于机械伤害的预防及对策, 从前期管理 (选型、采购) 、过程管理 (验收、安装、使用、维修、保养) 、特殊情况管理 (改造、租赁、转让) 三个方面展开[2,3]。

4.2.1 前期管理 (选型、采购)

添置一款机械设备之前, 一定要进行选型, 包括了解机械设备的性能, 机械设计与制造时本质安全技术措施的落实情况, 安全防护装置的配备情况, 人员操作时的安全防护技术要求等等, 同时要综合考虑拟购设备的体积与拟安装空间的对应关系。现场实地考察机械设备时, 可以操纵操纵器, 感觉一下操纵器的设计是否符合安全人机学的要求。把可能影响安全的因素提前了解清楚, 并且趋利避害, 选购合适的机械设备, 最大程度地购置安全系数较高的机械, 合理使用资金, 为防止由质量方面造成机械伤害打下坚实的基础。

4.2.2 过程管理 (验收、安装、使用、维修、保养)

1) 验收

设备到场时要验收, 除了按照一般性验收要求验收外, 在安全方面尤其要注意:安全技术资料必须齐全, 安全防护装置及随带的安全防护器具必须实物和清单一一对应。

2) 安装

(1) 合理的布局。机械设备安装时, 要按设备安装时的土建要求做好基础, 把设备安装到位。首先要考虑设备的空间布局, 考虑其与周围其他设备或物体的安全距离, 以免工作时相互干扰而引发机械伤害。如果设备布局不合理或错误, 操作者空间窄小, 当工件、材料等飞出时, 容易造成人员的伤害, 造成意外事故。为此, 应该满足大、中、小型设备间距和操作空间的规定。

(2) 合适的光环境和色彩环境。生产场所采光是生产必须的条件, 如果采光不良, 长期作业, 容易使操作者眼睛疲劳, 视力下降, 产生误操作, 或发生意外伤亡事故;同时合理采光对提高生产效率和保证产品质量有直接的影响。色彩的心理、生理作用和习惯好恶, 造成色彩对工效和情绪的特殊作用。因此在车间布局以及色视觉传达设计中, 要合理地运用色彩对人的情绪及行为的影响特性, 来达到预防或减少机械伤害事故的发生。

(3) 规范的通道和良好的地面。通道包括厂区主干道和车间安全通道。通道的一般要求:通道标记应醒目, 画出边沿标记, 转弯处不能形成直角;通道路面应平整, 无台阶、坑、沟;道路土建施工应有警示牌或护栏, 夜间要有红灯警示;危险地段需设置限速牌、指示牌和警示牌;各种通道必须有合适的宽度;生产场所地面平坦、清洁是确保物料流动、人员通行和操作安全的必备条件。

(4) 适宜的微气候环境。一般认为, 温度在21±3℃是舒适的温度。舒适的湿度, 一般为40%-60%。关于舒适的风速, 据测定, 在室外的舒适温度范围内, 一般气流速度为0.15M/S时, 人即可感到空气新鲜;在工作人数不多的房间里, 空气流动的最佳速度为0.3M/S。温度、湿度、风速和热辐射对人体的影响有时可以相互替代, 某一条件的变化对人体的影响, 可由另一条件的变化所补偿[2]。例如, 人体受热辐射所获得的热量可以被低气温抵消, 当气温增高时, 若气流速度加大, 会使人体散热增加, 从而使人并不感到酷热难耐。

3) 使用、维护、保养

1) 建立安全管理体系。在机械设备的使用过程中必须加强安全管理, 推行职业健康安全管理体系, 应该做好两方面的工作:一是对人的管理, 二是对组织与技术的管理。安全管理注重人的因素, 强调对人的正确管理。这就要求在安全管理的工作中对劳动生产过程中的人的心理活动规律, 以及他们在贯彻劳动保护和安全生产过程中的行为规范与行为模式等问题进行必要的分析和深入研究, 层层落实安全生产责任制, 针对机械伤害可能发生的原因, 全面逐项的对危险源进行辩识, 评价其危险程度。根据实际情况制定危险控制计划和预防措施, 这样就形成了自我约束、自我激励的良性循环, 预防机械伤害。

2) 进行机械设备综合管理。机械设备的综合管理, 包括合理装备、择优选购、正确使用、精心维护、科学检修等等;认真把握管理中的每一个环节才能把机械伤害降到最低限度。机械设备只有通过人的操作才能发挥作用, 操作工人是机械的直接使用者, 对于机械情况最为熟悉, 管好、用好、避免机械伤害的目标是通过他们来实现的。因此, 管好、用好、维修好机械, 防止造成机械伤害不是安全管理部门少数专业人员所能解决的, 还必须发挥使用者的管理作用, 使专业管理建立在群众管理的基础上, 才能收到良好的效果。

3) 搞好安全教育培训。安全教育是安全管理的核心, 实践证明, 如果一个企业重视安全宣传教育工作, 增强企业领导的安全责任感, 提高领导的安全知识水平和干部的管理水平, 加强对工人的安全知识、技能和态度教育, 就一定能大幅度减少伤害事故, 安全意识与人们行为的高度融合大大降低了伤害事故发生的频率。此外, 反复深入地对机械操作人员和现场人员进行安全生产教育及思想教育, 养成认真仔细的工作作风, 克服冒险蛮干、急于求成、不讲究方式方法的错误思想, 是搞好安全生产的一项重要工作, 也是避免机械伤害的一项重要措施。做好防范措施, 使多发期的机械伤害降到最低。

4) 充实知识, 积极探索安全管理的新方向。随着科学技术的发展, 机械设备更新换代相当迅速, 操作技术应随着机械技术的变革而更新, 所以, 在管理方面必须开展有针对性的机械设备的安全管理方法和安全操作技术的探索和研究;在对机械操作人员的培训中, 应把新旧技术的不同要求、条件和训练的方式等进行仔细地辨识和对比, 使作业人员领悟操作的精髓所在;操作人员应针对每种机械, 认真领会要点, 把学到的理论知识融入到实际的操作中, 达到理论与实践的有机结合, 绝不违章。这样, 告别传统的机械设备安全管理模式, 步入现代管理的新时代, 机械伤害的频次就能大大降低。

5) 在机械的使用过程中, 充分利用机械故障诊断系统, 通过有效的人机互动来及早的预防机械故障及机械伤害事故的发生。另外机械在使用过程中定期检查、按需修理, 做好维护保养, 及时修复存在隐患的部位, 杜绝机械带病作业。在维修方面应改变过去只注重机械功能的修理, 而不考虑机械安全性能恢复的恶习。

4.2.3 特殊情况管理 (改造、租赁、转让)

对于设备的改造、租赁、转让必须遵守相关的法律法规。

对于修复或改造的机械设备必须经过严格的检查、验收, 技术性能和安全性能必须都达到设计的要求才能使用。对于租赁来的设备, 出租方必须有合法的资质。进入施工现场的机械设备必须经过施工企业的严格验收, 按规范进行安装, 安装完毕检查合格后方可使用。对于塔机等特种设备的安装必须由有安、拆资质的队伍进行, 现场机械的安装必须充分考虑工作空间、环境安全, 保证操作者能够安全而有效地工作。对于设备的转让, 转让方应该如实向被转让方交代设备的真实状况, 尤其是不能隐瞒设备的安全隐患等等。

4.3 机械设备后期管理阶段的预防及对策

对于机械现状已达到报废条件的必须做报废处理, 不得转让, 对于被列为淘汰产品之列的机械设备监护使用, 该报废的及时报废。

应该报废的设备, 已经丧失了工作的机械可靠性 (可靠性是指机器或其零部件在规定的使用条件下和使用期限内, 执行规定功能而不出现故障的能力) , 此时机械设备已经处于全寿命周期的终结阶段[1]。显然, 此时机械设备已经超出了规定的使用条件和规定期限, 执行功能是否会出现故障已经不可预料, 这就造成设备故障率高, 维修成本大, 易发生安全事故。这个时候, 我们要及时地引进新设备, 淘汰旧设备, 不能抱丝毫侥幸心理去继续使用。为此, 需制定以下机械设备淘汰与报废的技术标准:1) 到设备使用年限, 折旧已提足, 技术性能已达不到国家规定和安全操作规程要求的。2) 因事故等原因设备主要结构性能损坏严重, 无修复可能或修复费用超过更新设备价60%的。3) 能耗高, 效率低, 污染严重, 经济效益差, 技术改造又不经济的。4) 国家和有关部门规定淘汰的。5) 自制非标准专用设备, 无继续使用价值的。对于达到以上任一报废条件的机械要坚决报废。避免因使用这些已经丧失机械可靠性的设备而导致机械伤害事故的发生。

摘要：文章以一种新的视角来研究机械伤害事故的原因及对策, 不仅仅讨论工业安全生产上机械使用过程中的机械伤害, 而是运用系统安全理论, 人机工程学等知识, 系统、全面地分析机械伤害事故的原因及对策。

关键词：机械伤害,原因,对策分析

参考文献

[1]倪冉、卢明银.基于全寿命周期的矿井提升机安全管理系统[J].煤矿机械, 2013, 34 (10) :268-269.

[2]李克荣、刘银顺、周建新等.《安全生产管理知识》[M].北京:中国大百科全书出版社, 2011, 6-21.

检修工作机械伤害事故 篇5

一、事故经过

2005年8月9日，在某盐业公司制盐工段夜班时间，由于一活塞式离心机有异响，维修工段班长谢某、维修工王某等人前去检修。离心机操作工李某把离心机关闭后，由于惯性，离心机转鼓尚未完全停下来。此时，谢某就把手伸进了离心机壳内，李某制止未果，谢某的中指和无名指被夹在了离心机刮刀与筛网之间。王某用工具把离心机外门打开，谢某的手指才得以抽出。谢某被送往医院治疗，手指成粉碎性骨折。

现场情况看，当时离心机上方的照明灯不亮，检修人员是借助附近的灯光进行检修的。

二、原因分析

这起事故是一起典型的责任事故。事故类型属于机械伤害。

在这起事故中，谢某忽视安全，不听警告，冒险作业，在设备尚未停止的情况下进行检查，属于个人的不安全行为。这是造成这起事故的直接原因。

工作场地环境不良，工作环境光线较暗，职工不能看清设备情况，是造成事故的重要原因。

原安阳镇东山中埠村“12·17”砂轮伤害事故

2003年12月17日上午10时，位于原安阳镇东山办事处中埠村瑞光大道618至620号的个体无照工场发生一起砂轮伤人事故，造成一人死亡。死者尚志发，男，现年20岁，贵州省关岭县花江镇马皇村人。

一、事故经过

12月17日上午10时，砂轮机操作工尚志发把旧砂轮换下后将新砂轮换上，开机后不到2分钟，“嘭”的一声，砂轮崩裂成三块飞出，其中一块砸到尚志发的头上，尚志发当场倒地，鼻孔出血。工场内在场职工迅速将他抬出门外，叫来120救护车送人民医院抢救，终因伤势过重，抢救无效死亡。

二、事故原因

（1）直接原因

死者尚志发违反砂轮安装和操作规程。按照有关规定，更换新砂轮两边要用夹板和有弹性纸板垫，装好新砂轮后要试运行空转五分钟后才能使用，操作时操作人员应位于砂轮的侧面，而尚志发更换砂轮时既没有使用夹板，也没有试运转，换好砂轮后马上投入使用，并在砂轮的正面操作，致使新砂轮在开启后不到二分钟就崩裂飞出将自己砸死。

（2）间接原因

业主陈泽虎安全意识淡薄，非法开办加工场，没有制定安全管理制度和安全技术操作规程，安全管理措施不到位，招收的工人没有进行安全教育，职工缺乏砂轮安全操作知识。

泼水未断电 二人把命丧

一、事故经过 1、2006年4月18日11时许，某乡镇砖瓦厂在干完一批活后，检修班长老吴带领几人，在为一排填料搅拌机进行清理和维护工作。职工老姚和小吴负责为一台搅拌机更换绞刀，由于地方狭小，二人就蹲在机槽内干活。

2、这时吴班长在清理另一台搅拌机，为了冲刷遗留的泥浆，端来一盆水泼向机槽内。

3、突然旁边那台正在更换绞刀的机器启动，搅拌机开始运转。在惨叫声中，被吓得目瞪口呆的老吴猛按红色停止按钮，但机器仍未停止，另一工人慌忙跑去电门箱拉下刀闸，在仅10秒的时间内，老吴亲眼看见小吴和老何被飞转的机器吞噬，新更换的刀片挂着血淋淋的肉块和碎布片„„

二、事故原因

吴某向另一台搅拌机槽内泼水时，水进到旁边正在检修的机器操作台和开关盒上，而塑料开关盒右下角缺失，水导致开关短路带电，造成机器启动和开关停止按钮失灵，这是这起事故直接原因。

机械伤害事故案例

一、事故概况：

2002年4月24日，在某中建局总包、广东某建筑公司清包的动力中心及主厂房工程工地上，动力中心厂房正在进行抹灰施工，现场使用一台JGZ350型混凝土搅拌机用来拌制抹灰砂浆。上午9时30分左右，由于从搅拌机出料口到动力中心厂房西北侧现场抹灰施工点约有200米左右的距离，两台翻斗车进行水平运输，加上抹灰工人较多，造成砂浆供应不上，工人在现场停工待料。身为抹灰工长的文某非常着急，到砂浆搅拌机边督促拌料。因文某本人安全意识不强，趁搅拌机操作工去备料而不在搅拌机旁的情况下，私自违章开启搅拌机，且在搅拌机运行过程中，将头伸进料口边查看搅拌机内的情况，被正在爬升的料斗夹到其头部后，人跌落在料斗下，料斗下落后又压在文某的胸部，造成头部大量出血。事故发生后，现场负责人立即将文某急送医院，经抢救无效，于当日上午10时左右死亡。

二、事故原因分析：

1、直接原因

身为抹灰工长的文某，安全意识不强，在搅拌机操作工不在场的情况下，违章作业，擅自开启搅拌机，且在搅拌机运行过程中将头伸进料斗内，导致料斗夹到其头部，是造成本次事故的直接原因。

2、间接原因

（1）总包单位项目部对施工现场的安全管理不严，施工过程中的安全检查督促不力。

（2）清包单位对职工的安全教育不到位，安全技术交底未落到实处，导致抹灰工擅自开启搅拌机。

（3）施工现场劳动组织不合理，大量抹灰作业仅安排三名工人和一台搅拌机进行砂浆搅拌，造成抹灰工在现场停工待料。

（4）搅拌机操作工为备料而不在搅拌机旁，给无操作证人员违章作业创造条件。

（5）施工作业人员安全意识淡薄，缺乏施工现场的安全知识和自我保护意识。

衣服未扣好 绞死背轮下

一、事故经过

2003年7月29日早晨7时35分，东岭矿碎石车间的岗位职工正在打扫岗位卫生，为岗位交接班作准备。由于生产任务紧，皮带运输机仍在运输矿石。皮带岗位操作工吴好强象往常一样冲洗岗位上的皮带运输机。为能按时下班，他不顾皮带还在运行，习惯性地用橡胶水管冲洗皮带运输机的各部位。他一边干活一边想：快冲、快完，好下班回家洗个澡，然后进城参加同学聚会。当他冲洗完皮带南面的平台后，水管要收拣到皮带的北面去。这时，吴好强走近皮带的主动轮与减速机背轮处甩水管过皮带，因背轮缺安全罩，吴好强的上衣也未扣好，在使劲甩水管时，飘起的上衣被背轮螺杆挂住旋转，将吴好强绞死在皮带减速机背轮下面（其状惨不忍睹），时年22岁，一颗年轻的生命就这样逝去了。

二、事故原因

一是吴好强违反安全操作规程中“严禁在设备运行中冲洗岗位及隔机传递工具物品”的规定；二是岗位上存在事故隐患，即减速机*背轮缺安全罩，没有及时整改；三是吴好强习惯性作业，心存侥幸，麻痹大意。

浙江华康纸业有限公司“12·17”机械伤害事故

2003年12月17号凌晨1点30分，位于飞云镇南港村工业点的浙江华康纸业有限公司造纸车间内，发生一起机械伤害事故，造成一人死亡。死者陈章凯，男，17岁，四川省资中县人。

1、事故经过

12月17号凌晨1点30分，造纸机操作工陈章凯、王红丙、张林军、戴伟忠等人在造纸车间上夜班，陈张凯和张林军共同操作一台复卷机。陈张凯在调节复卷机滚筒时，由于工作服的纽扣没有扣上，在调节滚筒时衣角被复卷机调节支架的固定螺钉钩住，由于螺钉随着机器转动，转速每分钟可达几百转，因此陈章凯随即被机器拉了进去，甩在机器的旁边，头撞在复卷机的起重葫芦支架上。

这时在旁边的张林军赶紧跑去把复卷机关了。王红丙跑去把车间主任曾友根叫来。曾友根看见陈章凯仰面倒地，胸部以上鼻子以下部位都是鲜血，喉咙里有喘气的声音，眼睛闭着，左胸上部的衣服都被撕碎了。接着股东项老板过来打了120电话，把陈章凯送到人民医院抢救，由于伤势过重，抢救无效于当天凌晨2时多死亡。

2、现场调查

造纸车间的复卷机滚筒调节支架固定螺钉设计有缺陷，存在事故隐患；安全管理措施执行不到位；职工有违章操作现象。

3、事故原因

（1）直接原因

按照有关规定，员工上班时要穿戴好防护用品，服装必须紧身灵便，不得飘荡；复卷机运转时，滚筒后面不准站人。死者陈章凯违反安全操作规程违章作业，上班时工作服没上纽扣，且在调节滚筒时没有站在滚筒的侧面，而是站在滚筒的后面，以至衣角被运转中的螺丝钩住，人被带进后甩出，导致事故发生。

（2）间接原因

浙江华康纸业有限公司负责人安全生产意识淡薄，安全管理制度不健全，安全管理措施执行不到位，对职工安全教育不严，导致职工安全生产意识淡薄，违反劳动保护制度和操作规程。

瑞安市瑞兴紧固件厂“3·20”机械伤害事故

2004年3月20日上午7时20分，位于塘下镇海安霞霖村罗山大道71号的瑞安市瑞兴紧固件厂内发生一起带钢打卷机伤人事故，造成一人死亡。死者谭朝清，系该厂老职工，汉族，男，42岁，贵州省湄潭县抄乐乡干溪村桥上组人。

1、、事故经过

2004年3月20日上午7时上班后，该厂带钢打卷机操作工谭朝清与同班职工杨中星、秦秀华一起操作带钢打卷机。谭朝清在打卷机北端操作卷带，秦秀华在南端操作发料，杨中星在该机中间负责带钢加热。上午7时20分左右，设备中间的操作工杨中星去拉煤，当他回来时，谭朝清已被打卷机的传动轴卷进。在南端操作的秦秀华也未看见，但听到有人说出事了，他立即去拉断总闸，看见谭朝清的衣服被传动轴缠住，看样子人还有一点知觉，并有呼吸，身上也没有出多少血，但脸色苍白，喘气比较大。然后秦秀华马上出去拿把刀子来把谭朝清被传动轴缠住的衣服割断。大约七八分钟后，打120电话求救，而120救护车在渔墩路阻。此时已到场的厂长叫来车子立即与秦秀华一起将谭朝清送到塘下医院抢救，这时120车也到塘下医院了。经医院进行全力抢救无效，谭朝清于当天上午8时许死亡。

2、现场调查

调查组成员对事故发生现场进行堪查，发现打卷机的传动部分没有防护装置；岗位没有制定安全技术操作规程，职工在操作设备时无规可循；现场管理较混乱，地面积水，杂物随地堆放。

3、事故原因

谭朝清忽视安全生产，操作时没有扣好工作服的扣子，衣角被传动轴卷进。这又是造成事故的直接原因。

瑞安市瑞兴紧固件厂平时对职工安全教育仅在开会时口头提醒，但没有制定岗位操作规程，职工在操作时无规可循，这是造成事故的主要间接原因。

该厂的设备传动部位没有设置防护装置，这是造成事故的间接原因。

抱省事心理违章作业 不幸挤压身亡

2001年1月28日，四川省某磷矿化工厂磷铵车间磷酸工段化工一班操作工王某，在对磷酸工段盘式过滤机辅料情况检查时，致发生盘式过滤机翻盘叉及翻盘滚轮、导轨立柱、导轨挤压、辗压伤害事故，致王某左腰部、后背部挤压伤、双腿大腿开放性、粉碎性骨折，经抢救无效死亡。1．事故经过

2001年1月28日0时30分，确铵车间化工一班值长陈某、班长秦某、尹某、王某等人值夜班，交接班后，各自到岗位上班。陈某、秦某俩人工作职责之一包括到磷酸工段巡查，尹某系盘式过滤机岗位操作工，王某系磷酸工段中控岗位操作工，其职责包括对过滤机进行巡查。5时30分，厂调度室通知工业用水紧张，磷酸工段因缺水停车。7时40分，陈某、尹某、王某3人在磷酸工段三楼(事发地楼层)疏通盘式过滤机冲盘水管，处理完毕后，7时45分左右系统正式开车，陈某离开三楼去其它岗位巡查，尹某在调冲水量及角度后到絮凝剂加料平台(距二楼楼面高差3m)观察絮凝剂流量大小，尹某当时看到王某在三楼过滤机热水桶位置处。经过一分多钟，尹某突然听见过滤机处发生惨烈的叫声，急忙跑下平台楼到操作室关掉过滤机主机电源，然后跑出操作室看见王某倒挂在过滤机导轨上。尹某急忙呼叫值长陈某和几个工人，一齐紧急施救。当时现场情况是：王某面部向上倒挂在盘过导轨上，双手在轨外倒垂，双脚在导轨(固定设施)和平台(转动设备，已停机)之间的空档(200mm)内下垂，大腿卡在翻盘叉(随平台转动设备)与导轨之间，已明显骨折。施救人员迅速倒转过滤机后将王某取出，并抬到磷酸中控室(二楼)，经紧急现场抢救终因伤势过重于8时25分死亡。2．事故原因与性质

经事故调查小组多次现场考证、比较、分析，一致认为致伤原因如下：(1)死者王某自身违章作业是导致事故发生的主要直接原因。一是王某上班时间劳保穿戴不规范，钮扣未扣上，致使在观察过程中被翻盘滚轮辗住难以脱身，进入危险区域；二是王某在观察铺料情况时违反操作规程，未到操作平台上观察，而是图省事到导轨和导轨主柱侧危险区域，致使伤害事故发生。

(2)王某处理危险情况经验不足，精神紧张是导致事故发生的又一原因。当危险出现后，据平台运行速度和事后分析看，王某有充分的时间和办法脱险。但王某安全技能较差，自我防范能力不强。(3)车间安全教育力度不够，实效性不强，是事故发生的又一原因。王某虽然参加了三级安全教育，且现场有规章、有标语，但出现危险情况后，针对性、适用性不够，说明车间安全教育力度、深度和实效性不高，有待加强。

机械伤害 篇6

其中, 《儿童上衣拉带安全规格》规定了14岁以下儿童上衣拉带的安全规格, 按照儿童服装部位划分, 分为风帽和颈部、腰部和下摆处、其他部位, 然后按照儿童年龄层细分为幼童、大童和青少年, 再确定拉带规格。

《童装绳索和拉带安全要求》规定了在14岁以下儿童服装上使用绳索和拉带的安全要求, 但不包括绳索和拉带的规格。该标准按照儿童服装的部位, 分为风帽和颈部、腰部、服装下摆、袖子等, 对童装绳索和拉带作了明确规定。

《提高机械安全性的儿童服装设计和生产实施规范》规定了14岁以下儿童服装的材料、设计、生产的实施规范。该标准从事先信息交流、材料和部件的采购、服装设计注意的细节、生产步骤到材料、服装的检验和测试, 全面阐述了有关儿童服装机械安全性的注意事项。

目前, 我国童装产品标准包括《儿童服装、学生服》、《婴幼儿服装》、《机织学生服》, 基础标准包括《服装号型儿童》, 方法标准包括《婴幼儿服装用人体测量的部位与方法》等。

机械伤害 篇7

关键词：石蜡成型,包装岗,机械危害,风险

大庆炼化公司润滑油厂石蜡成型车间于1999年5月建成投产, 主要生产工艺是将精制石蜡冷却成型、装袋、包装入库。现分为板蜡、粒蜡两个包装岗, 原生产能力为板蜡130吨∕天, 粒蜡180吨∕天, 现最大生产能力为板蜡150吨∕天, 粒蜡210吨∕天。石蜡包装岗具有四多一小的特点, 即涉及专业多 (仪表、供电、机修、计算机软件等专业无不涉及) ;转动设备多;手动操作多 (板蜡一直是手动上袋子、手动缝制袋子) ;操作人员多 (板蜡包装岗定员4人/班, 粒蜡包装岗定员3人/班) 和作业环境狭小的特点。

石蜡包装岗自从成立以来, 已造成多起机械伤害事故, 虽然都不是很严重, 但也暴露出石蜡包装岗从本质安全性上还存在缺陷, 现从人、机、料、环、法等方面试论石蜡包装岗机械伤害危险性:

一、“人”的因素:

2001年3月以前石蜡包装岗一直是由外雇人员来担任, 这之后, 陆续将外雇人员辞退, 安排正式职工上岗操作。由于认为包装岗技术含量较低, 操作风险较小, 所以目前在岗员工多是从各个单位抽调的富裕人员组成, 人员素质、文化程度参差不齐。实际上石蜡包装岗是一种体力劳动, 在生产过程中, 要求人员精神要高度集中, 时刻关注机器运行状况, 并且要有一定应急处理能力, 稍有疏忽, 必会酿成严重后果, 曾有一名年纪较大的包装岗人员因行动迟缓, 注意力不够集中, 多次发生手指夹伤。

二、“机”的因素:

石蜡包装线由于设备较多, 涉及的专业广, 某一环节出现问题, 都会导致机器不能正常运行。设备故障不但影响石蜡产量, 而且会造成操作人员身心疲惫, 安全隐患伴随而来, 可以说石蜡包装生产每一次伤害都有设备的因素。炼油化工以同样生产方式的车间、装置也都如此。如大庆石化“5.09”事故、兰州石化“3.17”事故、大庆炼化“12.28”事故等三起包装线事故, 都是因为设备故障这一直接原因, 而导致的人员伤害。可见, 加大设备维护降低设备故障率是避免机械伤害的有效保证。石蜡车间粒蜡包装岗位人员, 曾因缝纫机频繁跳线, 操作人员手忙脚乱中, 将手指顺着袋子走进缝纫机中, 造成手指夹伤。

三、“料”的因素:

石蜡的生产牌号很多, 每一种原料的特性都不太一样, 对操作的要求也不一样。如全炼蜡和半炼蜡加工成型温度就不一样, 58号蜡和60号蜡控制加工成型的生产参数也不相同。正是这些差异的存在, 导致了包装、成型的难易不同, 操作人员的劳动强度也有所不同。如在生产全炼蜡时, 由于物料的特性 (含油低) , 导致成型机"脱模"不好, 操作人员不得不人为清除未脱模的蜡板, 这样生产中的安全隐患随之而来, 曾经就发生过, 操作人员在处理未脱模的蜡板时, 蜡板突然下落, 砸伤该操作员手臂的事情。

四、“环”的因素:

包装线和叉车需配合的工序较多, 如:送袋子、上托盘、插垛入库等, 这就造成叉车作业和包装作业有交叉的地方, 由于作业环境狭小, 板蜡包装线和粒蜡包装线的间距很小, 做不到人车分离, 随着石蜡产量的提高, 保线叉车在厂房内穿行的频次达到2分钟一次, 形成了极大的安全隐患, 多次发生叉车撞坏设备的情况。由于没有形成良好的监督机制, 零点班叉车速度通常较快, 更降低了安全性。石蜡生产是五班三倒连续运行的, 零点班的作业条件和其他班的作业条件相比就恶劣的多, 零点班的事故发生率也远远高于其它两个班。

五、“法”的因素:

主要是故障处理方法有问题, 一方面是包装工处理故障的问题。包装工有能力处理的多是小故障, 如托盘卡盘、掉袋子、上袋子位置不正等, 但由于对此问题过于轻视, 不愿停机处理。另一方面是维护人员的问题, 石蜡维护人员加起来要比包装岗的人员还多, 但技术水平大不一样, 因包装线涉及专业较多, 一旦出现故障, 很难发现故障问题的所在。

预防措施:石蜡包装岗是一个人机配合、人员配合的工种, 人的因素就显得尤其重要。要重视石蜡包装工的培养, 坚持岗前培训, 对不能从事包装岗工作的人员要调离, 不要充数。对叉车司机要加强教育, 不能无证驾驶, 要教育叉车司机遵章驾驶, 限速行驶。包装工是一种体力劳动, 要保证上岗人数, 要有充分的休息时间, 保证人员的精神状态。要坚持检查, 对违纪行为严肃处理, 树立正确的操作思路。尤其要提高保运人员的维护能力, 各专业相互配合能力, 把设备故障处理时间缩到最短。

石蜡包装线经过几年的改造, 机械化程度有所提高, 设备防护也有较大改善, 但从设备本质安全上还有提高的空间, 如全封闭系统、提高板蜡包装线自动化程度等。石蜡厂房设备较多, 中间通道狭小, 不能做到人车分走, 是一个极大的不安全因素, 应加大投资, 改善作业环境。

结语

大庆炼化公司石蜡成型装置虽然在炼油化工装置中危险性、重要性都排在后面, 但统计近今年的事故率, 远远排在其它装置的前面。近几年大家对包装类的装置越来越重视, 加大资金投入、增加技改技措, 提高包装类装置的自动化程度, 保证包装类装置的本质化安全, 已越来越成为一种趋势。

参考文献

[1]石油化工安全技术[M].北京:中国石化出版社.