大规模煤化工生产（精选8篇）
大规模煤化工生产 篇1
一、大规模定制生产模式的产生背景
全球经济一体化, 市场竞争进一步加剧;消费市场已由过去的卖方市场转变为买方市场, 消费需求日益个性化;产品生命周期越缩越短, 而开发产品所需的时间却越来越短;有限资源与可持续发展的要求等等。在这一背景下, 大规模定制生产模式应运而生。
二、大规模定制生产的优势
大规模定制是一种新的生产模式, 它根据每个用户的特殊需求, 用大规模生产的效益完成定制产品的生产, 从而实现用户的个性化和大规模生产的有机结合。大规模定制是一种彻底实现用户期望的生产模式, 真正体现了企业经营者的诚意。对企业来说, 实施大规模定制可以获得全方位的竞争优势。
三、彩电生产由大规模生产向大规模定制生产转变
(一) 大规模生产模式下的彩电制造。
20世纪80年代末, 彩电生产企业生产的彩电型号单一, 企业为获得最大的经济效益, 采用的是大规模生产。随着人们生活质量的提高, 顾客对彩电功能的需求在共通性的基础上逐步出现歧异性;其次是全球经济一体化发展及企业规模化发展的需要, 彩电企业已不满足产品只在本国销售, 需要出口到不同国家销售, 不同国家和地区彩电接受和输出讯号制式不同, 其输入输出接口的标准也不相同, 要求彩电产品除具备共通性功能外, 还需要特殊功能要求, 因此大规模生产模式已不能适应现代彩电企业的生产。
(二) 大规模定制生产彩电模式的形成。
模具是彩电新品开发过程中最重要的工装设备, 模具型腔的形状与彩电机壳的外形存在一一对应的关系。在新产品研发过程中, 如果过于考虑产品的特殊性, 就需要定制多种不同型腔的模具, 而模具属于特殊的工装设备, 其投资大, 制造精度要求高、制造周期长, 显然增加企业生产成本和新产品的开发周期。
解决上述矛盾的有效方法之一:新产品在设计阶段应考虑产品的定制和服务功能。产品还处在结构设计阶段, 设计师首先在产品结构设计中要存同求异, 在产品外观设计中注意保持整体外形不变, 但在产品某些特殊位置结构设计中根据产品规格的需要将其设计为能满足不同功能要求的结构, 并要求模具制造单位在模具结构设计及制造时, 把与制品相应位置的模具结构设计成镶嵌结构, 在彩电塑料机壳生产时通过更换不同的模具镶件规格, 生产出满足彩电用户不同定制要求的机壳。彩电机壳设计既满足大规模生产的特点, 又能满足客户的特殊定制需求。以大规模生产的效益, 实现大规模定制生产彩电的目的。
(三) 模块化制造系统生产彩电。
模块化制造系统是通过对标准化的、基本的制造系统模块进行重构, 快速得到面向定制产品的制造系统, 是一种高生产率和高柔性的制造系统。彩电企业要实现以大规模生产的效益完成定制产品的生产, 除在彩电外观结构设计满足客户定制要求, 在彩电内部制造中也需要实现低成本高效益的目的, 产品设计师在产品设计时就需考虑采用模块化技术。模块化产品设计方法的原理是:在对一定范围内的不同功能或相同功能不同性能、不同规格的产品进行功能分析的基础上, 划分并设计出一系列功能模块, 通过模块的选择和组合构成不同的顾客定制产品, 以满足市场的不同需求。
(四) 产品族为核心的菜单设计在彩电新品开发中的应用。
产品族的建立是实现大批量定制的前提。产品族是具有类似特征产品的集合, 同一产品族的产品具有在部件上共通性, 通过对共用部件和特殊部件的不同组合而形成各种符合定制需要的最终产品和产品创新。在面向大规模定制的产品开发中, 产品族技术发挥了很大的作用。
当今家电市场发展的特征是:新产品的推出周期缩短、处于快速创新阶段;产品销售面对的是全球化和定制化;市场需求逐步饱和, 客户需求更加细化。研发一种用户认同的新产品, 需要企业投入较大的人力和物力。对于彩电企业而言, 只设计某种型号尺寸的彩电新产品, 会浪费大量研究资源, 并导致在不同尺寸彩电之间缺乏通用性、相容性和标准性, 阻碍大规模定制生产中特有的通用零件和模块化在彩电生产中的应用, 提高产品制造成本, 延缓产品创新速度。而采用面向大规模定制生产中的产品族设计技术, 以产品之间尽可能少的变化, 为市场提供尽可能多样化的产品。
四、大规模定制生产模式在现代家电制造企业的地位
大规模定制是指对定制的产品和服务进行个别的大规模生产, 它把大规模生产和定制生产这两种生产模式的优势有机地结合起来, 在不牺牲企业经济效益的前提下, 了解并满足单个客户的需求。大规模定制生产模式包括了诸如基于时间的竞争、精益生产、敏捷制造和微观销售等许多现代管理思想精华, 其核心是产品品种的多样化和定制化, 而不会增加成本, 其范畴是个性化定制产品和服务的大规模生产, 其最大的优点是提供战略优势和经济价值。
当客户需求分化等扰动因素增大或进入多元化细分市场, 使大规模生产陷入局限性时, 成功企业的本能反应是增加产品的多样化和定制化, 生产模式开始向大规模定制转变。哪些在多样化和定制化方面比竞争对手有显著的优势, 市场分割将使这些公司能更好地满足客户的个性化需求, 这些满足客户的个性化需求的现代化公司将会获得更高的销售额和较高的利润。
五、结束语
大规模定制是制造业发展的必然趋势。随着科技的迅速发展, 它必将逐步取代大规模生产模式。大规模定制生产模式不是孤立的, 将与其他生产方式长期共存, 与多品种小批量生产模式共同成为21世纪制造业的主流生产模式。
实际上, 并不是所有的产品都适合于大批量定制, 定制的产品要受到诸多因素的制约。从理论上讲, 所有的产品似乎都是可以定制的, 但定制成本、定制价值却不尽相同。定制需要额外的支出, 这就是定制成本;定制也带来利益的增加, 这就是定制价值。不论是客户还是生产企业, 定制价值必须大于定制成本, 产品的大规模定制生产才是可行的。
参考文献
[1]赵翠萍.大批量定制生产模式在现代制造业中的应用[J].机电产品开发与创新, 2006 (9) ;
[2]毛全有, 贾建华.大规模定制生产模式的关键技术及其集成[J].轻工机械, 2007 (2)
大规模定制的生产管理模式研究 篇2
关键词：大规模定制；生产模式；MRPⅡ；JIT
一、大规模定制下生产管理的新问题
大规模定制是一种崭新的生产模式，结合了大规模生产和定制生产这两种模式的优势，在不牺牲企业经济效益的前提下，以大规模生产的低成本和短交货提前期提供定制化的产品，满足客户个性化需求。大规模定制生产为企业提高市场竞争能力提供了新的途径，也不可避免地对传统生产管理提出了严峻的挑战，导致许多新问题的出现。概括起来，大规模定制生产对传统生产管理的影响及其产生的主要问题有以下几点。
1． 对生产管理模式的影响。
传统的生产管理理论按照产品需求特性的不同，把生产类型分为订货型生产(MTO)和备货型生产(MTS)。在大规模定制中，生产是按顾客的订单进行的，但它又不能完全按MTO的形式进行生产。MTO的生产方式不能解决大规模定制中的生产顾客化产品与保证高效率这一对固有的矛盾。要实现既满足客户多样化的需要，又不影响生产效率，必须对传统生产管理模式的业务流程和组织结构进行重组和改造。
2． 对生产计划制定的影响。
传统的生产计划生成机制，如MRPⅡ、JIT等，有很多地方不适应大规模定制生产。如MRPⅡ系统中的物料清单(Bill of Materials, BOM)是基于单个产品的，在大规模定制生产环境下，由于顾客的需求千差万别，最终产品的规格品种相当庞大，并且只有顾客订单确定后，才能确定其物料清单及其最终产品的项目编码与属性，用传统的BOM，将会导致至上而下整体安排资源，很难满足生产的需求。
3． 对生产过程控制方法的影响。
传统的生产管理认为顾客需求与生产过程是分离的，生产控制的职能是协调生产内部因素以完成生产计划任务。而在大规模定制生产环境下，当顾客有订单要求时，生产系统应该对定制产品的价格、交货期、交货数量等数据快速地反馈给顾客，以实现准确的订单承诺；另外生产系统应能及时反映订单产品的生产执行状态，控制订单按计划有序地完成。所以为了大批量制造定制的产品，企业必须采用更为有效的生产控制机制，这是传统的生产控制方法所不能满足的。
4． 对生产管理信息系统的影响。
传统的制造企业采用基于MRPⅡ或JIT思想的管理信息系统，进行生产的计划和控制。这些系统产生的背景、生产计划与控制的实质各不相同。任何一种管理系统的出现都与生产实践的需求分不开，MRPⅡ、JIT等现代化生产管理系统也是如此，均具有特定的应用条件。然而，相对于大规模定制的生产条件，这些信息系统越来越不能满足生产管理的需要。必须对大规模定制下的生产计划生成机制、物料清单的重构技术、信息集成方法等问题进行研究，以适应大规模定制生产对管理信息系统的需求。
二、大规模定制下生产管理的对策
为解决大规模定制下生产管理所面临的新问题，需要提出一种新的管理思想。在建立这种管理思想之前，必须借鉴其它先进管理思想和方法，深刻理解其内涵，以便集各种管理方法的精髓，扬长避短，同时结合大规模定制生产的自身需求进行改造提高，形成适应大规模定制生产的现代化生产管理方法。
1． MRPⅡ与JIT相结合的Pull/Push生产策略。
在信息技术与管理科学的不断发展与推动下，涌现出了许多与信息技术紧密相连的先进管理技术。其中制造资源计划(Manufacturing Resources Planning, MRPⅡ)和准时生产(Just In Time, JIT)，是在离散性生产装配型企业里获得广泛应用的两种生产管理方式。MRP Ⅱ用物料投入的方式来推动系统运行，故称为Push控制策略。而JIT则用产成品取出的方式来拉动系统运行，故称为Pull控制策略。这两种生产控制方式是在不同的社会经济环境中产生的，其出发点和要素构成均有很大的区别，因此导致了二者在生产控制性能和适用范围上的差异。
MRPⅡ适用于多品种、中小批量的生产，它的管理范围相当广，它能用于计划工具、维修等活动的物料需求及辅助财务管理。它既可作为一个经营战略计划系统，也可作为一个生产控制系统使用。但MRPⅡ的控制功能较弱，系统的生产控制难以达到比较理想的水平，如存在过量的在制品、零部件生产提前期误差较大，产品的生产周期较长等。
JIT一般被认为适用于大批量、高重复性的生产。它最大的特点是具有很强的在线控制功能，通过看扳管理的方式，能够有效地调控各生产环节生产产品的品种、数量、时间，消除了生产环节的过量生产，实现所谓的无库存生产。而这一点正是MRPⅡ所欠缺的。但JIT也存在着计划能力不足、难以适应多变的市场环境、库存短缺与定货成本高、实施困难等问题。
MRPⅡ、JIT各有自己的优缺点，单独使用任何一种方式都难以满足大规模定制生产的需求。能否结合MRPⅡ与JIT各自优势，形成推/拉(Push/Pull)混合的生产管理模式呢？
有人认为，“推动式”和“拉动式”控制方式不可能协调共存，其实并不是这样。MRPⅡ提出的思想是：怎样才能在规定的时间、规定的地点、按照规定的数量得到真正需要的物料。JIT的思想是：仅在需要的时间，按需要的数量，生产需要的合格产品。因此，从MRPⅡ的出发点来看，它同JIT的原则是一致的，都是要求准时、按需生产出产品。所以MRPⅡ与JIT两者不应该对立起来，两者有机结合的发展能够推动企业的生产管理不断优化。
通过分析MRPⅡ和JIT的特点可知，MRPⅡ的优点在于，它集中式的信息管理方法便于实现信息集成 ，并能够对将来的生产提供“推动式”的计划。而JIT缩短准备时间与制造周期，降低库存与废品率的方法都十分可取，并通过“拉动式”控制对车间生产进行精确控制。因此，采用JIT对生产现场进行控制也十分必要。由此可见，MRPⅡ、JIT各有所长，有必要将MRPⅡ的有效计划功能(Push)与JIT的控制、执行功能(Pull)有机地结合起来，以充分发挥它们的优势。
一方面，MRPⅡ在制定计划时需要准确、及时、规范的数据，JIT的优化机制运用于企业的全部经营活动中，减少浪费，降低成本，缩短计划周期，将为满足MRPⅡ的这种需求奠定基础，为MRPⅡ制定出准确的计划提供保障。JIT“拉动式”计划方法及看板功能应用于MRPⅡ中，将大大改善MRPⅡ自身存在的缺陷，实现计划与控制的同步化，使生产与计划相符合。
另一方面，在JIT生产过程中引入MRPⅡ的中、长期计划能力的长处，解决 了JIT中的生产计划的“神经质”问题，增强系统对需求的适应能力，消除了JIT只适用于大批量、高重复性生产的缺点。
MRPⅡ和JIT结合的主要优势是使生产有计划地进行的同时，对生产过程进行有效的控制，以进一步减少库存和在制品。但是，它依然没有有效解决如何以大批量生产的价格快速响应市场的多样化需求这一问题，因此，有必要研究在MRPⅡ/JIT的混合系统下大规模定制生产的应用策略，彻底解决大规模定制生产所面临的问题。
2． 基于模块化设计与延迟区分的生产管理思想。
大规模定制生产的基本思想是：将定制产品的生产问题通过产品重组和过程重组，运用现代信息技术、管理技术及制造技术等一系列高新技术，把产品的定制生产问题全部或部分转化为批量生产，尽量减少定制零部件数和定制环节。从而以大批量生产的成本和速度，为顾客提供多样化、个性化的产品。因此，大规模定制生产的策略在于：一方面，在产品设计中融入模块化 (Modularization)设计思想，采用标准化的模块、零部件，减少定制模块和定制零部件的数量；另一方面，在制造过程中，充分挖掘产品的共性成分，尽量采用标准的生产环节，减少定制环节。
模块化设计是指把产品的结构设计成许多功能相互独立的模块，各模块可以容易地装配成不同形式的产品。因此，模块化设计把产品的多变性与零部件的标准化有效地结合起来，充分利用了规模经济和范围经济的效应。在产品设计中，模块化水平越高，定制产品中模块和零部件的标准化程度也越高。延迟策略是指把产品的定制活动推迟到供应链的下游进行，生产过程中定制活动开始的点即为客户订单分离点(CODP)。CODP是企业生产活动中由基于预测的库存生产，转向响应客户需求的定制生产转换点。通过延迟CODP，可以降低制造过程的复杂程度，减少供应链的不确定性，以及降低成品库存，缩短定制时间。
模块化设计是面向产品结构的设计，它体现了大规模定制企业充分利用规模经济的效应。延迟策略则是面向过程的设计，是面向大规模定制的过程重组思想。模块化设计为延迟策略提供了基础，没有标准化的模块和零部件，定制企业很难把客户的定制要求延迟到供应链的下游，因此也难以对客户需求做出快速响应。模块化设计与延迟策略是大规模定制生产的两大策略，而这两大策略只有相互结合，才能充分体现出大规模定制生产的优势。
图1表示了延迟策略在大规模定制生产中的应用。在客户订单分离点CODP以前，生产系统按计划推动生产，主要生产标准零部件及其通用零部件，而在CODP以后，由客户订单拉动生产过程。
由图1可知，利用延迟区分策略将大规模定制生产过程分成了两大阶段，在客户订单分离点(CODP)以前，其生产过程利用计划推动，按预测生产标准件及其通用零部件、常见的定制零部件，取得“规模经济”的效益，该阶段主体是计划“推动式”(Push)；而在客户订单分离点(CODP)后，其生产过程由客户订单驱动，也就是当客户订单确定以后，再安排产品的最终装配，该阶段采用JIT的“拉动式”(Pull)组织生产。按照延迟策略组织生产，一方面，由于有效的“规模经济”和定制过程的引入，使产品的成本在接近于大批量生产成本的同时又满足了客户的多样化、个性化需求；另一方面，由于标准零部件和通用零部件已经在前一阶段加工、装配完成，只需要在定制阶段进行最后的装配（当然，有可能还需要设计、制造部分定制零部件），从而可以快速响应客户的需求。这正是大规模定制生产所追求的目标。
三、面向大规模定制的生产管理模型
通过前面的分析知道，大规模定制生产管理模式要求在客户订单到达之前，对标准零部件和原材料进行有比例的预测性生产和采购，在订单到达后根据客户的实际需求，选择零部件和原材料，产生针对该订单的物料清单和工艺路线，并生成跟踪订单的生产作业计划，进行有效地组织生产。同时利用计算机信息技术，将企业设计、制造、销售等全部信息进行集成。
MRPⅡ/JIT的集成应用实现了大规模定制生产条件下Push/Pull混合模式的要求，同时模块化设计与延迟区分的思想对于大规模定制生产具有很大的指导作用。因此本文在这些研究成果基础上，综合应用这些技术与系统的优点，针对大规模定制生产的需求，提出了适用于大规模定制生产的管理模型，其模型如图2所示。这种生产管理模式的基本思想是：以模块化设计与延迟区分战略的思想为基础，将定制活动后延；将MRP“拉动式”与JIT“拉动式”的机制集成应用，使计划推动与拉动控制有机结合。
在模型中，计划推动阶段是通过主生产计划(MPS)和物料需求计划(MRP)来完成的。通过市场预测，已有订单以及企业经营计划，基于预测对各标准零部件、通用零部件以及常见的定制零部件进行有库存的生产。和传统的MRPⅡ系统不同，在这个阶段，主生产计划的计划对象是产品族，而不是规格品种繁多的最终产品，通过模块化计划BOM预测产品族中各标准零部件、通用零部件及常见定制零部件的百分比。由于这些零部件的种类比最终产品的种类要少得多，从而使得预测比较准确，可以有效地降低库存。在计划推动阶段，由于提取了各产品的共性成分，加工对象的批量较大，因此，便于组织批量生产，可获得大批量生产的制造成本和效益。
在订单拉动阶段，当客户订单到达以后，由系统提供的产品配置系统进行产品配置，生成定制产品的定制BOM，最后，由订单装配计划对订单进行分解，下达装配任务和生产任务。一般来说，在这个阶段，只需要将由计划阶段生产的相关零部件进行最后装配，即可形成最终的定制产品。如果在计划阶段个别零部件没有生产出来，或者有特殊的定制零部件，则按JIT的拉动方式组织订单生产，从而既缩短了产品的交货期，又降低了库存和在制品，使生产过程与市场需求紧密地结合，有效地提高了企业的市场竞争力。
四、小结
本文讨论了大规模定制生产对传统的生产管理的影响及其产生的主要问题，指出了传统的MRPⅡ、JIT不能满足大规模定制生产的需求，提出了基于模块化设计与延迟技术的Push/Pull生产管理模型。该模型将MRPⅡ、JIT以及延迟区分等技术有机地结合起来，利用延迟策略在客户订单分离点以前对通用零部件、常用可选件按计划“推动”进行有库存的生产，在客户订单分离点以后按订单“拉动”进行定制生产，一方面减少了库存，另一方面可以快速响应客户的订单，满足了大规模定制生产的要求。
参考文献：
1．马士华．顾客化大量生产环境下生产管理的新问题及其对策研究．管理工程学报，2000，14（3）：73－75．
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3．邵晓峰，黄培清，季建华．大规模定制生产模式的研究．工业工程与管理，2001：13－17．
4．祁国宁，顾新建，李仁旺．大批量定制及其模型的研究．计算机集成制造系统，2000，6（2）：41－45．
5．龚本刚，华中生．基于延迟技术的大规模定制生产模式．经济管理，2001，（16）．
作者简介：陈劲杰，上海理工大学机械工程学院教授、硕士生导师；陈栋、王鹏、具本哲，上海理工大学机械工程学院硕士生。
大规模煤化工生产 篇3
一、动态化学工艺与化学工程结合的必要性研究
( 一) 科学应用化的需要
现在科学技术转化为生产力的速度越来越快, 这对于应用型基础科学来说, 表现的表现的尤为明显, 一项理论创新基本上三到五个月就可以转化到生产技术上, 引发小范围内的生产技术革新与应用水平的提升, 并进而产生该产品市场供求关系的变化, 在逐步的技术创新中改造整个社会生产关系。化学工程作为一项自然科学工程, 学以致用就成为其存在的必要条件, 这就意味着化学工程中的理论创新要尽可能的应用到实际的化学工艺中, 通过实际化学工艺的应用来发挥理论创新的社会以及经济效益, 而且在此过程中化学工程与化学工艺之间的相互转化也适应了科学应用化的发展趋向, 更重要的是在这样的基础上为之后的化学工程的发展提供了有利地位, 是化学工业的存在合理性的必要保证, 也是化学工艺发展的必然要求。如果缺乏科学应用化的发展, 可能会导致数学工艺与化学工程双方之间的调节失衡, 进而引发重要的学科危机与生产危机, 对我国的自主化学工业与化学研究都是很不利的, 所以在现实条件下要充分利用科学应用化这一自然科学发展方向, 以此为基础为化学工艺与化学工程提供一个良好的产学结合的沟通桥梁实现二者的协调化与整体化, 完成自身社会存在合理性的论证。
( 二) 双方发展的必然结果
在化学发展史上, 化学与实验、化学工艺与化学工程都是密不可分的, 现在也不例外, 化学想要发展就有必要发挥“两条路走路”, 一方面进行化学工程的理论构建, 另一方面进行相互应化学工艺的更新换代, 在双方的相互共同发展的过程中实现各自的目标。对于动态化学工程建设来说, 进行相应的化学工艺建设并通过相应的手段进行大规模化学工艺生产数据的搜集, 并从中进行归纳分析整理, 进行大数据整合, 明了现在化学工艺的优点与不足, 并且更重要的是通过这样的生产数据分析为之后的化学工程建设指明了运动的方向, 让一部分科研力量投身于应用化学中, 同时在此基础上为化学工程的未来完善积累重要的研究资源与研究材料, 促进化学工程研究的实效化与整体化。对于化学工艺的发展来说, 必须依靠化学工程的研究动态来发展自己的工艺创新, 因为一旦没有了化学工程在背后的支撑, 那么其他的化学工艺也只是经验的总结, 完不成科学系统系的归纳, 自然也做不到整体化、体系化的创新与发展, 实现化工产品的完整产业链升级。有上述论述可知进行动态化学工艺与化学工程的结合是双方的共同要求, 在双方能够进行有效结合的基础上, 确实可以使双方受益实现生产与科研的良性循环, 同时完成内部成本的相互转化实现内部成本, 内部消耗的科研成本运行状态。
二、动态化学工艺与化学工程结合在大规模生产过程中注意事项研究
( 一) 动态化学工艺与化学工程衔接处研究
我们应该清楚在进行动态化学工艺与化学工程结合的过程中, 尤其是在应用于大规模生产的过程中很容易由于操作不当而引发相应的事故, 而且由于一旦在大估摸生产过程中发生事故就会造成严重的人员伤亡与财产损失。这些事故中有一很大一部分是由于由于化学工艺动态适应化学工程发展过程中由于新旧结合不够紧密而引发的。以刚刚发生的上海市的化工厂爆炸为例, 其直接原因就在于导师让学生在自己的化工厂内, 在没有足够安全防护措施的情况下进行新的化学工程与化学工艺的转换研究, 进而引发了事故, 当然在此事件中导师的责任不可忽视, 但是也可以从中反映出, 在一般的化工厂中对于化学工程化学工艺化缺乏必要的认识, 导致在新旧工艺与产品的衔接阶段发生问题进而直接导致了化工厂事故的发生。由此可见, 进行衔接阶段的专业化与正规化建设在化工厂技术升级过程中刻不容缓, 建立起一套适合于自身的衔接管理体系, 增强必要的事故防范能力。
( 二) 动态化学工艺与化学工程结合大规模生产具体事项研究
众所周知, 动态化学工艺与化学工程结合而形成的新的生产工艺, 其对于生产单位来时, 必然是新技术、新产品, 而且在大规模生产中使用的工人比实验室更多, 而素质却在相应的下降, 由此在一定程度上导致事故概率发生几率大大提升, 所以在大规模生产过程中进行相应的具体安全事项研究已近成为一个不容回避的问题, 下面我就在化工厂的角度提出两点建议。
首先, 提升工人素质, 进行工人的新技术培训。这是进行化工工艺动态化改进的基础, 通过提升工人素质可以有效在工艺改进过程中进行工人培训, 并提升其培训效率与培训水平, 使工人培训成为技术提升的先导与技术提升的重要条件。
第二, 进行管理制度的完善, 尤其要加强不同生产阶段管理制度的完善。在化工工厂的生产流水线上, 对于不同分段的工人生产提出相应的要求, 尤其是在工艺创新较大的生产阶段进行管理制度的完善更是一项基本工程, 通过对不同的阶段工艺的完善最终形成与自己化工厂实际情况相适应的管理体系以及管理体系完善机制。
三、小结
本文通过对动态化学工艺与化学工程大规模结合的必要性以及其中可能出现的问题与解决方式的探讨, 认为在现在的条件下进行因地制宜的工厂管理与动态生产工艺革新之间进行相互之间有效结合可以有效地降低因现在条件而产生的事故提升, 在技术衔接中的安全程度。
参考文献
大规模煤化工生产 篇4
【关键词】煤化工；企业；安全生产；管理
一、当前煤化工企业面临的安全生产管理问题
1.生产人员是最活跃的不安全因素
在煤化工企业内部发生的生产事故中，由生产人员直接导致的事故或灾难所占比例最高。究其原因，多为不按照企业安全生产章程办事、不认真执行生产工艺中的操作标准和流程、生产中的粗心大意、忽视生产中的异常情况等等。企业的生产管理人员不能够将安全生产管理知识普及到员工中，相关部门不重视或不严格看待安全生产管理工作，没有规范的、可贯彻的企业安全生产管理规章制度和体质。
2.企业安全生产管理制度形同虚设
作为生产易燃易爆产品的煤化工企业，实际上并没有根据国家《安全生产法》及相关行业安全生产标准制定一套符合自身安全生产的管理制度，更没有建立起企业安全生产责任制，对于员工实际生产操作要求过于宽松。有的虽制定了一系列的安全规章制度以及生产工艺规程等，但在执行过程中出现执行不力、管理混乱、重视度不够等现象，导致各类生产安全事故频频发生，使得企业安全生产管理制度形同虚设。
3.生产设施和加工机械设备达不到安全生产要求
目前，我国大部分煤化工企业仍采用上个世纪六七十年代制造的生产机械设备，加之生产过程中不注重维护，使得这些生产设备和设施存在严重的安全隐患，威胁着生产人员的人身安全和健康。很多企业受限于资金、供需合同等，不重视或无能力购置新型配套生产设备，这样就把安全隐患留在了生产过程中。
二、煤化工企业加强安全生产管理的基本原则
1.重视安全意识
安全意识来源于企业生产员工和管理人员的头脑中，是他们判断自己行为是否符合安全要求的重要参考。在煤化工企業日常生产和生活中，向全体员工灌输安全生产的意识，不断强化安全知识宣传和教育，在员工中普及安全生产知识，逐步提升员工的安全意识和生产中自我安全防护技能，是避免和预防安全事故的重要措施之一。
2.重视安全制度
这里提到的安全制度指的是企业内部应当建立的安全生产规章制度，并将其执行在日常安全生产管理过程中，做到安全生产执法。可以借鉴和参照我国颁布实施的《安全生产法》，结合企业实际情况，建立配套的企业法规，严格执行安全生产标准，并完善企业安全生产规章制度，对生产员工和管理人员进行约束和规范。
3.重视安全责任
煤化工企业可以建立分级责任人管理制度，贯彻和落实企业安全生产方针和规章制度，将安全责任层层落实到生产小组，由班组组长负责小组成员的安全生产责任。此外，政府部门要充分发挥行政监管作用，对企业安全生产做到有效监督管理，对出现安全事故的相关责任人依法进行处置。
4.重视安全投入
企业必须在生产的硬件和软件设施上加大安全投入，确保安全生产经费落到实处。在部分安全隐患生产环节投入专款资金用于相关设备购置或技术升级改造。
三、加强煤化工企业安全生产管理的具体措施
1.强化企业员工的安全生产教育
煤化工企业要重视不断强化企业员工的安全教育培训，重点加强对主要负责人、安全生产管理人员、中低层领导干部等的安全法律法规教育培训，通过提高企业领导干部和管理人员的安全生产意识，带动更多的员工树立安全生产的思想，强化企业安全生产主体的安全责任。加强煤化工企业一线工作人员的安全操作技能培训，突出班组安全教育在员工安全意识培养方面的重要作用。针对不同工作岗位进行岗前、岗中培训教育，让他们了解所从事的生产岗位上危险化学品的特性，掌握危险环节的处置方法。加强和培养企业员工安全生产实际操作能力和应急救助能力，定期进行员工逃生能力培训。
2.定期开展全面的安全隐患排查
煤化工企业要结合自身实际情况，制定一套科学、合理的安全隐患排查计划或方案，做到定期或不定期对整个生产线和生产车间进行专业的安全隐患排查，开展经常性安全检查、季节性安全检查、节假日前后安全检查、专项安全检查以及不定期安全检查等活动。建立完善的安全管理知识和技能培训机制，不断提高他们的业务素质和管理水平。实施负责到位的安全隐患排查可以反映出企业安全生产各环节工作的开展情况，在安全隐患排查过程中，要使排查人员清楚自己的职责和使命，做到及时发现问题，善于发现安全生产的薄弱环节，如实地向上级责任人或部门反映情况，配合有关部门的整改，在短时间内彻底消除安全隐患。
3.建立健全并严格执行企业安全生产制度
在企业安全生产管理过程中，要及时发现和查处违章违规行为，减少并遏制各类安全事故的发生。各级安全管理部门和检查人员必须严格遵守企业安全生产责任制，重点监督检查企业各项安全规章制度、操作规程在具体生产过程中的执行情况，纠正、规范和制约生产员工的违章行为，对于检查中发现的安全隐患、问题，一旦发现，就及时整改，并对其进行考核。确保各级管理人员真正在思想上对企业安全生产管理工作高度重视起来，履行自己的职责，将安全事故消灭在萌芽状态。
4.重视企业软硬件设施的安全投入
在煤化工企业生产设备设施运行过程中，会出现设备老化、零件磨损等不安全因素增加的现象，势必给员工进行安全生产带来新的隐患和危险。所以，必须重视生产设备和设施的安全投入。企业应当根据相关国家法律法规的要求，按比例有计划的提取安全生产费用，做到足额提取，专款专用。此外，要每年有计划地对现有生产设备进行安改、技改，从技术措施上保证生产设备设施安全可靠运行。加强安全技术的引进研发和利用，采用先进可靠的监控预警系统和设备，加大隐患治理投入，把事故损失和影响降到最低，防止设备带病运行，优化工艺操作，不断提升企业设备设施的安全水平，为安全稳定长周期运行提供物质保证。
结语
煤化工企业从事的是高危险产品的生产和加工，所面临的安全隐患较之于其他行业要多许多，必须重视企业员工安全生产意识和教育，加强企业安全生产管理，避免生产过程中的安全隐患给企业带来不必要的财产损失和人员伤亡。
参考文献
[1]孙广德.关于加强煤化工企业安全生产管理的探讨[J].内蒙古科技与经济，2011，21
[2]张春阳.浅析石油化工企业安全生产管理[J].能源与节能，2011，11
煤化工企业生产计划优化分析 篇5
一、生产计划的优化过程在煤化工企业中所表现出的特点
现以某煤化工企业为例, 进行讨论和分析。企业生产特点为, 在发展的进程当中, 不仅进行煤化有机物及焦炭产品的生产, 逐步形成焦炉气生产占多数, 并附带建设天然气、WG气及UGI气生产运输的南北方煤气管线, 形成煤气管网, 而且还将气煤作为生产原料, 通过加压生产合成气, 得到CO、甲醇及其他附属品。这样一来, CO及甲醇的中间气便能够通入城市的混合煤气网。煤化工企业中不但有首尾相连的工序链, 而且还存在着相当一部分的中间产物的输出及注入。这就表明, 多种类的上流产品可以作为下一单元的投入产品, 同时多种类的下游投入产品也可以作为上一单元的产出产品。对于传统的煤化工企业来说, 此种模式是不适用的。除此之外, 多项指标, 如CO百分比、华白指数、热值、H2百分比及热势等都为企业所必须考虑的生产指标。煤化工企业需要做的就是在满足质量标准的基础上, 充分增加企业利润。
二、生产计划优化分析
1、优化系统的确立
优化系统的选择环节, 最重要的是进行研究对象的明确, 主要是根据企业的生产要求来施行, 并按照这样几个原则展开:
首先, 所选择的系统要尽可能将对最终建立函数产生影响的产品、工序包含在内;其次, 可以采用与实际的生产活动相契合的函数模型进行模拟;再次, 整个优化系统中的每个设计单元要具有数字联系;最后, 当优化模型确立后, 可以将实际的煤企业生产数据 (如, 质量指标、组分、工耗等) 及财务记录数据 (如, 成本、利润) 代入, 来对模型进行检验。
在实际操作的基础上, 煤企业的生产计划优化模型便建立起来了, 包括CO、甲醇、H2、焦炉代道气体等。
2、建立产品的完全消耗系数
在实际的装置性煤化工企业中, 由于装置之间普遍存在交叉关联, 而使得传统的单耗系数已经不再适应全局性的生产消耗把握衡量。因此, 完全消耗系数便产生, 它能够给企业生产全局的优化工作创造平台。
通过对实际的煤化工企业情况详细考虑, 能够列出企业的各个实际运营产品 (包括外购产品、生产产品) 。利用矩阵的形式定义aij和bij, 前者为第j种产品的单位产出所消耗的产品数量;后者为第j种产品的单位产出所消耗的外购产品数量, 则有如下式子:
通过列出AX+Y=X, 及BX=Z的矩阵式子, 便能求得产品的完全消耗列表。
3、建立相关函数
由于煤化工企业为装置性企业, 而装置性企业则具有负荷与单位能耗成反比的特点。这就要求, 在优化系统中, 应采用回归等手段建立产品之间的相关性函数。通常, 在优化模型中我们把消耗分为三种, 即物料消耗、常数消耗、蒸汽耗或电耗等。
4、确立目标函数
在过去煤企业生产的生产优化模型中, 只关注利润为目标的单一函数。而如今, 目标函数不仅要包含利润, 更重要的是要多因素、多角度考虑。例如, 大型煤企业总会建立各种工矿下的质量衡量标准。当载荷较低时, 要同时实现利润与煤气质量的最大化;而载荷较高时, 生产目标实现为主, 质量要求便不能过高, 从而实现平衡。这就表明, 目标函数应该同时包含企业利润与质量适度提升。
利润部分, 通过式子P=S-W-M-D-Q (S为销售额度;P为实际利润;W为工人工资;Q为原料成本;D为折旧费;M为综合管理费用) 表示;质量的提升部分则由加权函数表示。
三、对仿真例子的研究
在优化模型建立的基础上, 便有了下述煤企业的生产计划优化模型:
其中, X为优化变量, 维数是30。2个非线性等式约束, 8个非线性不等式约束。则有以下煤气产品质量优化标准:第一, CO含量不大于20%;第二, H2含量不大于58%;第三, 最小热量值为15.91MJ/m3;第四, Cp不大于93。再次基础上, 我们便可以向目标函数中添加对应优化项, 其中, 质量优化部分可以写作:a (xco-18) 2+b (x H2-56) 2+c (x热-16) 2+d (xcp-93) 2
根据不同的质量权重、利润权重, 及之间的关系, 可以均衡将a、b、c、d至分别取为4000、1000、5000及1000。
建立如下不同载荷情况下的煤企业生产优化表, 主要以煤气的产量代表城市需求量。
通过下面的表格, 可以初步知道, 负荷的增大会导致煤气质量及企业利润的降低。
总结:
如今, 越来越多的企业通过先进的信息技术进行计划的制定和创新, 为企业自身计划的顺利完成和竞争力的提高创造条件。合理的优化模型为煤企业生产计划实现最大程度优化的重点, 文章对煤化工企业优化过程的重点进行了阐述, 并结合仿真例子说明了优化对企业效益及产品质量的影响。
参考文献
[1]郭锦标, 杨明诗.化工生产计划与调度的优化[M].北京:化学工业出版社, 2011:l-77.
煤化工企业安全生产管理 篇6
1煤化工企业安全生产
1.1煤化工安全生产的必要性
安全生产是煤化工企业生产活动中一项常规性检查指导工作,是企业发展的根本,煤化工企业建立全面完善的安全生产制度至关重要,煤化工安全生产管理活动对人民群众的生命财产安全有着直接影响,对改革发展与社会稳定的大环境建设也至关重要,大力开展化工生产管理工作,有效保证群众生命安全,符合最广大人民的根本利益。企业生存与发展的关键性问题,安全生产管理工作存在欠缺,会导致煤化工生产中存在的安全隐患不能及时排除,会造成伤亡事故,导致职业病,可能会危害劳动者的安全健康,导致生产遭受很大损失。为维护企业长期稳定发展,推进社会主义市场经济建设,必须开展煤化工安全生产以及劳动保护工作。
1.2煤化工企业安全生产中存在的不足
1.2.1安全生产意识不强
我国煤化工行业安全管理工作存在很多不足,部分煤化工行业过分追求经济效益,将安全生产当作口号,并未认真贯彻执行,安全生产管理相关规范缺乏执行,思想轻忽,安全事故频发。
1.2.2安全生产管理制度不健全
安全生产管理制度不健全是煤化工企业安全生产活动中的一个重大不足,安全生产管理制度是化工企业安全生产活动顺利开展的根本保证,但部分化工单位没有严格的安全生产管理制度,有些单位虽有安全管理制度但相关条目过于笼统,缺乏有效的贯彻和执行,并且没有相关负责人,执行偏差较大。
1.3煤化工企业安全生产的相关要求
煤化工企业安全生产活动与石油化工安全生产活动既有相同点,又存在一定差异,有煤化工企业自身的特有要求。首先,必须遵循生产工艺规程进行操作,严禁在超温、超压、超负荷的工矿下进行生产,不能擅自更改工艺指标,不能在生产系统上进行实验性操作,生产厂区内严禁吸烟喝酒、严禁将烟火带进生产区内。生产区内不能设置吸烟室,要进一步加强生产车间烟火管控力度,不能使用有明火、不防爆电热源,建设完善、安全的生产系统和生产安全指挥系统,车间生产人员在工作期间采用岗位责任制度,建立检查制度和交接班制度,明确指挥人员权责,保证其能够进行正确决策,要求指挥正确有效,不能出现违章指挥和盲目智慧。生产一线人员要坚守岗位,服从统一调度安排,禁止脱岗、串岗、睡岗,安全生产管理人员需要按照规定配置,组织安全生产专项培训,在获得职业资格证书后才能从事生产经营中的安全生产管理工作。
2煤化工生产企业监督管理
2.1增强安全意识,进一步加强安全教育
煤化工生产基地生产的相关管理人员必须牢固树立安全意识,对员工进行系统性的安全教育,使员工在工作中时刻注重安全,养成良好的安全习惯,在煤化工生产过程严禁“三违”工作,严格按照安全规范操作,工作人员在工作中必须身穿紧扣工作服,穿防滑鞋,佩戴安全帽,确保各项安全措施执行到位。注意恶劣环境条件对施工的影响,遇到大风、大雨、大雾、大雪天气时,应立即停止作业,确保人员安全。要保持工作和施工范围内的清洁有序,要注意保管随身携带的各项工具。
2.2严格安全规范,加强监督检查
制定作业安全防护规范,实现管理流程的进一步细化,保证安全管理工作有章可循,同时需要进一步强化煤化工安全生产工作人员的安全防护监督检查工作,在化工生产工作的各个环节开展安全防护工作,保证煤化工工作人员清晰认识安全防护的重要性,将安全防护工作作为煤化工生产的常规工作,专职人员每天按时到现场监督检查、不定期对生产现场进行综合检查,及时发现安全隐患,把安全问题消除源头上,落实责任制度,确保安全生产作业安全。作业人员上下脚手架应走专用通道,从规定的通道上下,不得在阳台等非规定的通道攀登翻跃,确保人员安全。
2.3建立科学高效安全管理机制
各级领导应以身作则,把安全生产管理的各项规章制度落实到具体工作中,结合企业实际,建立健全“安全生产星级考核办法”和“三违考核办法”,改变把是否发生事故作为衡量工作好坏的评价模式, 将定性描述转化评先评优,固定检查考核,实行严格考核制度。
摘要：煤化工企业我国化工生产的主要组成部分,其安全生产管理水平的高低,是煤化工企业实现质量管理、成本控制、安全环保、经济效益及可持续发展的关键因素。提升管理水平,不断完善管理模式,保证煤化工行业的平稳发展,是提升我国煤化工行业安全管理水平的重要途径。
大规模煤化工生产 篇7
一、从产品设计上控制成本
对家具产品进行设计的主要目的是为了以新颖的产品吸引客户的眼球, 以便能够迅速的占有市场资源, 最终收获利润。也即是说, 家具产品能否获得利润或更加高的利润, 产品设计是很重要的一个方面。对于家具产品的设计, 需要新颖的构思、巧妙的设计, 同时要考虑企业所有的材料、设备和各项工艺等情况, 才能使产品在功能、外观上体现出艺术价值, 美观大方吸引客户。板木家具的设计主要从以下几个方面进行:
(一) 减低设计的成本
在设计成本上要控制在最低的水平。在二十一世纪的今天, 家具的设计已经发生了很大的变化, 在大多数情况下可以采用计算机辅助设计, 不需要设计人员像传统一样使用设计用的图板, 这样有利于减少设计人员的劳动强度, 提高产品设计的效率, 通过电脑设计还能有效保证图板的质量。同时, 电脑可以提供各种图形和丰富多彩的颜色, 通过技术处理能够设计出更多新颖的产品。这样有利于及时有效的为客户提供样板, 保证设计和生产环节能够衔接。例如:采用通用化或系列化设计来简化产品的设计, 实现家具产品的专业化生存, 尽量减少家具产品在设计和生产中的重复劳动, 提高劳动效率。
(二) 合理的选择材料
家具产品都是由不同的材料组成的, 每一个材料的性质不尽相同, 所以加工的方法也是不一样的。从控制板木家具的生产成本的角度出发, 设计中应当合理正确的选择板木家具的材料, 对于高端产品则应当用好的材料, 而普通产品则应当选择一般的材料。同时, 企业在制造材料的时候就应当确定好材料的类别、规格, 在保证家具质量的基础上, 做好资源的配置。
(三) 努力提高人造板的用量, 尽量采用成熟的加工技术
人造板相对来说幅面比较大, 尺寸容易把握, 而且加工起来比较简单, 价格低廉, 在木质家具中使用率比较高。从降低生产成本来考虑, 在保证质量的基础上应当优先选用人造板。例如:采用以人造板为基材制造空心板件, 并做实木封边的方法能够有效的避免板件的翘曲度, 这样一方面简化了家具的工艺, 同时又有效地提高了产品的质量。因此, 在家具设计时可以一同设计开料图, 将需要的部件一同设计在电脑设计图中, 有利于人造板的充分利用。
二、合理安排工艺流水线
生产流水线是当前生产中比较普遍的模式, 将家具产品生产所需要的一系列流程分解成很多个步骤, 每一个步骤都由不同的人来负责完成。合理的流水线安排可以有效提高家具产品生产过程的连续性、协调性, 也有利于先进的生产工艺和技术的有效采用, 这样不仅能够有效的缩短生产的时间, 提高板木家具的生产效率, 节约生产成本。由于板木家具的用料主要是实木和人造板, 而两者的制作工艺存在差异, 因此, 在流水线生产的过程中要充分的考虑到这个方面的问题。相对于人造板来说, 简单、连续的流水线就可以满足要求;但是, 相对于实木而言, 会需要拼接 (如:加长、加宽、加厚、弯曲等等) 或因为批次和规格的不同而导致工件的变化, 这些都需要一定的工序和时间, 要有缓存的仓库, 这样就要求流水线的布局应当满足这一系列的要求, 以降低成本。
另外, 可以根据家具产品的要求和特征, 可以将具有共同性的工艺合在一起, 并对这些工艺进行合理的分类设置样板, 以便在工作中能够及时的采用该工艺, 而不需要在进行编辑和设计。比如:板材的定厚砂光、贴面、裁板、封边等工艺具有典型性特征, 因而可以将其典型工艺化。厂家在实际工作中面对的需求是千变万化的, 通过对客户需求进行合理的整合以后, 能够以不变的技术应付万变的市场需求, 大大的减少人力成本, 提高生产效率。
三、采用先进的制造技术
大规模定制的板木家具的生产离不开先进科学的制造技术, 例如:数控技术、组成技术、柔性制造技术等等。数控技术应当说是当前应用比较广泛的技术了;组成技术的意义主要是体现在对板木家具的实木加工上, 通过对结构、外形和工艺相似的部件按照组成概念进行加工, 有利于批量生产。柔性制造技术则主要是针对不同的工艺和产品做出适应性的调整, 即能够根据其要加工的对象的不同来确定相应的工艺技术。对于大规模定制的板木家具生产企业, 引入ERP系统能够有效的提高企业的效率, 但是也应当充分的衡量本企业效益和该系统之间的成本问题。
四、提高企业成本意识, 强化企业监督管理的职能
对于大规模定制的板木家具生产企业而言, 还要在企业内部加强员工的成本意识, 要求员工从小事做起, 珍惜企业的一点一滴, 绝不浪费材料资源。不断加强对生产过程中的成本的监督管理, 在企业生产过程中, 建立完善的生产预算机制, 把生产成本和费用的支出做出一个合理的预计, 严格控制成本的产生, 对于各项支出都要进行严格的审核, 保证资金得到有效的利用, 使相应的责任落实到位。
五、总结
大规模煤化工生产 篇8
取得较好经济效益
喜临门主要产品为床垫、软床及配套产品，旗下有“喜临门”、“法诗曼”和“SLEEMON”三大品牌。报告期内，公司的营业收入主要来自民用家具和酒店家具两类业务。其中，民用家具主要包括床垫、软床及配套产品，产品以自有品牌和OEM 两种方式进行生产、销售。公司坚持大力发展民用家具业务、稳步发展酒店家具业务，大力进行自有品牌产品的生产销售并巩固OEM业务，适度拓展境外民用家具业务的业务发展战略，各项业务获得了较好的经济效益。
2009－2011年度，公司民用家具业务实现收入分别为52171.59万元、58670.30万元和71297.23万元，最近三年年复合增长率为16.90%。其中，床垫类产品是公司的主力产品，报告期内占主营业务收入的比例在70%左右；软床及配套产品自2007年推出以来增长迅速，报告期内软床及配套产品年复合增长率为39.37%
宜家公司是公司最大的客户。2009－2011年公司向宜家公司销售实现的营业收入分别为24045.56万元、23871.35万元和28437.97万元，占当期营业收入的比例分别为39.92%、35.63%、33.93%。
竞争优势明显
扎实的设计研发实力是公司最核心的竞争力。公司是床垫行业内第一家“国家火炬计划重点高新技术企业”，拥有业内唯一的“省级高新技术企业研究开发中心”。研发中心覆盖了设计、新品开发、品质复核、成品检测等各个环节，并配有区域性的权威检测中心，检测设备均达到国内领先水平。专业化的分工协作和一流的硬件设施为公司组织和实施各种创新研发提供了强有力的保障。目前，公司已逐步形成了以自主研发为主、外部专家指导和高校合作并重的良性产品研发运作机制。依托专业的研发团队和技术交流，公司能够及时将最新的科学研究成果产业化，以持续地产品创新获得行业内持久的竞争优势。
公司在多年的市场营销实践中，以加盟为主、直营为辅的销售模式进行渠道开拓，逐步形成了以东部区域重要城市为根据地，以各大直辖市、省会城市、计划单列市为中心，辐射各地市城市和经济发达的县级城市的营销网络体系。截至2011年12月31日，公司已在26个省份的主要城市建立起742个零售终端。
另外，随着与红星美凯龙、居然之家等大型家具卖场之间长期战略合作关系的陆续确立，公司对销售终端的控制力逐渐加强，这为公司加快拓展国内高端市场的战略奠定了基础。
募投项目提升竞争力
本次登陆上交所，公司拟发行5250万股A股，募集资金投向北方家具生产线建设项目、软床及配套产品生产线建设项目和信息化系统升级改造项目，计划总投资4.64亿元。
随着募投项目的实施，公司的业务结构、区域布局将进一步完善，营业收入和盈利水平也将得到进一步提升。长期来看，公司战略的实施将增强公司的综合竞争实力和抗风险能力，有利于各盈利指标的优化，公司整体盈利能力将随之进一步提高。