流程化生产（共12篇）
流程化生产 篇1
随着全媒体时代的到来和扬州广电新闻业务的多样化发展, 原使用10余年的方正新闻采编系统, 已远不能适应当前新闻类节目在高效生产、多渠道的线索收集和信息发布、资源共享等方面的需要。2012年, 为适应新闻业务多样化的趋势, 与新闻制作1号网一起, 我们建设实施了新一代的大洋新闻协同生产平台, 初步实现了对传统采编流程的再造和文稿、制播、管理的整合。
1 系统总体架构
扬州广电新闻协同生产平台采用CS和BS相结合的工作模式, 整个系统包含线索、稿件、串联单、管理等众多的模块, 采用文稿作为整个节目制作流程的主线, 以满足新闻资讯类节目从线索收集汇聚、文稿管理、播出分发、归档、考核管理等传统电视和新媒体业务的需要。
2“两全其美”——新闻生产的全媒体、全流程
新闻线索即素材的收集是新闻生产的前沿环节, 随着互联网终端的移动化, 传统的电话报料、手工登记、被动等待的线索采集方式发生了革命性的变化。通过融合通信技术和协议接口支持, 在新的协同生产平台上, 线索的采集和汇聚具有海量、丰富和快速的特点。受众的热线电话、文字短信、彩信、EMAIL、微博、微信, 专业机构的气象、股票信息, 新华社等同行的外电……都可以通过我们的应用系统及相关数据接口进入生产平台, 构成“新闻大餐”丰富多彩的原材料。采集后的线索通过多种输出接口协议, 可以多种方式输出, 责编或制片人挑选其中的有用信息, 通过线索的派发, 生成记者的任务和选题, 通过手机短信提醒进入新闻生产的下一个环节。可以看出, 正是由于新的新闻协同生产平台, 我们实现了线索的快速采集、分类、筛选, 采访任务的快速派发和资源的快速协调, 充分满足了新闻节目对时效性的高度要求。
稿件审核后进入制作环节, 本平台全面支持MOS协议, 根据文稿中不同的段落标识, 平台可以直接将编辑好的字幕文字发送至字幕机和在线包装工作站, 将导语口播直接发送给提词器, 将串联单发送给演播室工作站。编辑记者在文稿中进行标题字幕的制作时, 也可直接调出预存好的字幕模板, 用标题字幕内容替换模板当中的文字, 并且可以在文稿系统中直接对输出效果进行预览。在新闻直播时, 如有实时更新, 系统可随时将修改的内容发送至相关设备, 突发、紧急信息也可以通过MOS通用消息机制, 发送给演播室以视频和滚动新闻的方式播出, 真正实现了不同系统之间的实时互联互通。
播出后的串联单和稿件与视频文件关联, 通过台内网主干和数字内容管理平台, 进行及时归档, 方便这些新闻资源的复用。利用文稿的串联单作为主线, 直接提交不同的新媒体分发目标, 后台打包自动生成H.264、WMV、MKV等新媒体业务的格式素材, 通过新媒体发布平台, 在网络电视、移动电视、手机电视等新媒体上进行发布, 从而快速有效地实现了节目资源的再利用, 使扬州广电集团下的各个传播介质形成合力, 即全媒体、全介质的新闻产品生产力, 获取新的业务增长点。
3 协同、高效——全面覆盖、深层互动的新闻增值平台
新闻频道有时事、民生、网络等数个不同的栏目, 各自有鲜明的栏目特色和侧重, 由于新闻业务多样化的趋势, 协同应用成为新闻生产平台的重点, 通过门户、效用计算等技术手段, 将新闻生产、播出、管理考核等全面整合, 充分发挥效率。
不同的栏目有着不同的流程需求, 本平台能为各类新闻咨询类节目提供差异化支持和量身定制, 流程设置灵活方便。通过矩阵式的权限设定, 可实现栏目制采编一体或大部制采编分离两种模式。平台支持一稿多投或指定提交, 方便记者为不同栏目提供稿件, 同时平台具有通稿功能, 既避免重复劳动, 又能满足不同栏目再加工的节目制作需求。
协同, 顾名思义, 就是协调配合, 共同完成任务。我们的新闻制作是内容的生产, 需要多人的参与协作, 才能充分利用资源, 提高整体效率。平台通过流程的并行化处理、任务自动推送、分组同时编辑等技术手段充分发挥了协同的效率。
4 移动、安全——News Everywhere的网络平台
新闻无处不在, 我们的新闻记者也在四处奔波, 因此, 我们的新闻协同生产平台必须延伸至外网, 延伸至各个角落。传统的VPN接入加装客户端的解决办法, 速度慢、操作繁琐, 且登陆后无法同时使用外网资源, 一直得不到节目人员的认可, 难以推广。新的协同生产平台启用后, 我们采用ARUBA无线接入, RADIUS统一认证分配权限, 在任何一台可以连接INTERNET的终端 (电脑或其他移动设备) 都可以采用BS方式进入新闻协同生产平台, 并实现协同工作, 就像在同一间虚拟的办公室一样, 极大地提高了新闻制作的效率。
同时, 作为这样一个与节目生产密切相关, 全天十几个小时不间断运行的系统而言, 安全性尤为重要。此外, 我们的新闻协同生产平台面对互联网, 在资源极大丰富的同时, 也会带来更多的病毒、入侵等网络安全问题。为应对安全性的挑战, 杜绝“开天窗”情况的发生, 我们采用了多项技术手段:数据库服务器、应用服务器物理分离, 数据库服务器部署于高安全级别的制作网内部, 并采用双机热备, 同时定时冷备至第三台服务器来保证数据的安全。两台应用服务器部署于台内主干, 一台提供办公网服务, 使用安全性远高于WINDOWS系统的LINUX操作系统, 另一台服务器提供制作网内的BS文稿服务, 通过防火墙路由和策略的设置保证安全。因制作网内的文稿应用主要集中为CS端, 当办公网BS应用服务器故障时, 可通过主干防火墙的映射设置, 只需数秒即可快速将办公网的BS文稿服务切换至制作网应用服务器。对办公网内客户端, 我们采用64位的WIN7系统+IE9浏览器, 进行严格的权限控制和进程、策略限制, 在保证访问速度的同时最大化地屏蔽各类病毒、木马等有害信息。
除了上述几点主要特点外, 我们的新闻协同生产平台还具有其他一些亮点和创新之处, 如采用多种优化技术提高数据表的访问速度和查询效率, 实现BS端的快速存取;根据扬州广电自身新闻栏目的特点和原方正的使用习惯, 创建了独特的用户资源数和策略;采用分摄像、撰稿、编辑等诸多角色的多级考核评分体系及稿件和串联单的即时灵活统计和打印模板等。当然, 任何一个平台或系统都不可能是完美的, 下一步我们将配合新闻2号网的建设继续完善和推广我们的新闻协同生产平台。
摘要：从最初的纸笔和磁带并用完成新闻节目的制作与播出, 到方正新闻采编实现文稿的信息化, 再到制播一体网实现编辑和播出的文件化, 我们已经实现了数个飞跃。在今天这个媒介融合、内容为王的时代, 我们迫切需要建立一个开放的、泛网络化的协同工作的新闻生产平台, 实现新闻资源整合、编辑制作、审核和发布的高效运作。
关键词：全媒体,全流程,协同,移动,安全
流程化生产 篇2
某环保装置生产车间的生产布局和经路改进研究
摘要：本文根据流程程序分析与布置经路分析的方法，运用“ECRS”改善原则和改进分析表等，针对某环保装置生产车间存在的生产设施布置和经路问题，分析其主要存在问题，并基于物流合理化和效益最大化的原则，提出了改善生产设施布置方案和措施。本文阐述了流程程序分析与布置经路分析方法应用于解决生产设施布置和生产物料搬运瓶颈问题的主要步骤和分析策略，这将为类似企业解决生产物流合理化问题提供有益的指导和借鉴。
关键词：生产布局 流程程序 布置经路 物流合理化
0 引言
生产设施布置和经路的改善是企业生产管理过程中至关重要的组成部分，是企业降低成本、创造价值的主要环节，也是企业经营管理的主要源泉。随着企业生产规模的扩大，产品技术和知识的密集程度不断提高，产品生产过程和服务运作过程更为复杂，市场需求也更为多元、多变，市场竞争的日益激烈，这些都使生产设施布置和物流路径安排常出现难以适应。无序、混乱的生产过程，以及低下的生产效率严重影响着制造企业的生存和发展。
目前，一些企业由于生产设施布置和经路安排的不善，使其产品的生产很难适应市场需求的快节奏与变化，导致其核心竞争力减弱，这在全球金融危机严重的现阶段体现的更是明显。但是，有些企业对
此认识不足，个别企业甚至忽视生产设施布置和经路安排的合理化，因而使其经济效益和生产率的提高遭遇瓶颈。据此，为企业量身改进和实施适合其科学发展的生产设施布置及其经路显得尤为必要。本文以某环保装置生产车间的生产布局和经路的作业现场为对象，对现场布置和作业者的移动路线进行分析。通过调研在制品、配件、人与物的实际流通线路或移动线路，以及搬运频率和堆码状况，系统研究生产设施布置和经路的安排，提出了改善生产设施布置方案和经路安排合理化的措施，减少物料移动距离和运量累计里程，达到降低物流成本、提高生产效率和生产管理水平的目的。
现状调研
根据某环保装置生产车间的生产布局和经路现状，实地调研作业现场存在的问题。调研分为三部分：
1.1 对企业生产设施布局的调研
经测量和询问现场工作人员，得知生产布局的规模、位置关系、具体通道安排、存放与路径尺寸以及产品装配路线，由此绘制出生产布局现状简图和产品装配线路图(图1)。
1.2 经路的现状调研
通过观察、记录和整理工作人员的工作情况以及问询管理人员，得出该车间工作流程和物流状况，绘出流程程序图（图2）和物料流动路径图(图3)。
明确存在的问题
明确存在问题所依据的两类原则：
2.1 车间生产布局一般原则
①要按车间分工确定的车间生产纲领和生产类型为依据，确定车间的生产组织形式和设备布局的形式。
②要求工艺流程通顺，物料搬运快捷方便，避免往返交叉。
③要根据工艺流程选择适当的建筑形式，采用适当的高度、跨度、柱距，配备适当等级的起重运输设备，充分利用建筑物的空间。
④要对车间的所有组成部分，包括机器、工作位置、毛坯与零件存放地、检验试验用地、辅助部门、通道、公用管线、办公室、生活卫生设施等，合理区划和协调配置。
⑤为工人创造安全、舒适的工作环境，使采光、照明、通风、采暖、防尘、防噪音等具有良好的条件，将工位器具设在合适的部位，便于工人完成作业。
⑥具备适当生产变化的柔性。
2.2 物料搬运系统设计一般原则：
①减少环节，简化作业流程，实现物流合理化。
②以满足生产工艺的需要为前提，充分发挥机械设备的利用率。
③贯彻系统化、标准化的原则。
根据以上原则，对比调研资料，经过长时间对本车间在布局、工作流程、物料流动等方面进行分析研究，明确了该车间存在的以下问题。
①合理地利用作业现场程度低，存在改进生产布局的必要。
②工作流程繁琐和重复状况突出，有必要按“ECRS”改善原则进行取消、合并、简化、重排的处理与改进。
③物流路线大多曲折、繁杂，应予重新规划与安排，以减少物流距离和运量累计里程。
改进的提出与效果分析
根据车间生产布局和物料搬运系统设计的一般原则，以及生产布局现状简图和产品装配线路图（图1），统筹分析研究上述问题，绘制出改善该车间生产布局和产品装配线路改进方案图（图4）。
生产布局改进前后的面板和背板生产对应物流线路总长度的对比分析见表。
由以上两表的数据可以看出，改进后效果还是比较明显的，比改进前节省的距离百分比为：（116.6-75.52）/116.6=35.2%。
结论
综上所述，针对某环保装置生产车间存在的生产设施布置和经路问题，运用“ECRS”改善原则和改进分析表等，分析其主要存在问题，并物流合理化和效益最大化的原则，提出了改善生产设施布置方案和措施。经分析计算，改进后的有效搬运距离节省达35.2%，具有明显改善生产物料搬运瓶颈的作用。
参考文献：
一个生产流程制定方案 篇3
印刷工艺，是实现印刷的各种规范、程序和操作的方法。把代表不同规范、程序和操作方法的工序连接起来，便是工艺流程。众所周知，印刷行业的工艺流程按工序可分为印前、印中和印后三大部分。当然，也可以把工艺流程再分得更细一些，具体到起着不同用途的机器设备上。
生产流程，则是根据不同订单需求而制定的生产管理模式。在印刷企业，生产流程结合印刷工艺流程与管理系统，产生生产操作指令——生产流程单。在生产流程单上，有工艺指导、质量要 求、数量控制、时间进度等。生产部门根据生产流程单上的各种指令完成生产，创造效益。
大家往往对工艺流程非常熟知，却容易忽视生产流程的巨大影响。流程管理，也通常是针对工艺流程来操作。工艺流程的变化要通过提高机器设备的自动化程度与工艺创新来实现。工艺流程是复杂、繁琐、高技术含量的，按工艺流程制定出来的操作指导非常标准化，却不利于管理。印刷工艺是用来做教学用的，那些有上进心的基层员工与管理者可以学习，但不适合生产中要求每位员工都掌握并运用。现实中，不是所有员工都对工艺真正感兴趣，也不是所有员工都能看懂复杂的工艺流程，大多数员工只关心自己多长时间能学会基本操作，能赚多少工资而已。
工艺流程与生产流程的区别在于，工艺流程因技术创新而变，而生产流程是因管理模式而变。因此，工艺流程不适合在管理中运用。我们创建的流程管理体系，应该多数是针对生产流程的。太关注工艺流程而忽视生产流程，做出来的标准化流程体系会中看不中用。
流程的特性
流程随着管理而变。要想做好管理，创建适合公司发展的流程，就必须对流程做出适合时间、适合现状的调整。如果一套流程从始到终不变，那肯定会出问题的。
一、流程随管理人员的变动而变。
管理人员就是流程幕后的操盘手，虽然他们没有直接参与一线生产，但却可以使生产的效率、质量、进度发生根本性的改变。因此，管理人员出现变动时，首先要考虑的后果是对流程的影响。管理人员的调整，对流程影响最大的就是对上、对下的沟通问题。如果沟通不畅，生产流程会自然“断电”，而建立好的生产流程就是化解沟通不畅的最好方式。遇到管理人员离职的情况，需要在原生产流程中制定相对的交接流程进行调整。
二、流程随员工的变动而变。
生产流程，又是通过员工的生产操作来实现的。通常情况下，机长与技术全面的熟手员工会很大程度上影响到流程，手工岗位中20%以上员工发生变化，也会对流程产生较大影响。
机长岗位发生人员变动，管理者可根据情况从签样到进度跟踪来对质量控制流程做出调整。调整时可能不需要大动，如果新换的机长技术能力合格，符合流程的要求也可不动。手工岗位一旦发生大量人员变动，流程调整就要大动了，比如手工粘盒工序可由原先的所有员工都单独计件操作，划分成单独计件、混合计件和新员工培训期保底工资三种方式来应付人员变动时对流程的影响。
此外，流程也会随着公司的发展变动而变。
了解流程“变”的特性，就要针对这一特性制定流程、控制流程，进行生产管理。
怎么制定一套适合现状的生产流程？首先要分析公司业务模式情况，把业务模式转变成客户需求放在第一位；然后把代表公司现状的机器设备等人力、物力情况分析放在第二位。两者再对比分析，找出完成客户需求和现状能力之间的差异，进行顺势兼容的流程制定。
客户需求层面分析
下面，以某家公司为例，详细说说生产流程方案是如何制定的。
这家公司的业务模式以包装印刷为主，占总业务量的70%左右；书刊画册印刷为辅，占总业务量的30%左右。订单较分散，90%以上为自有业务员的订单，但业务员大多不具备跟单能力。
客户一般会提出以下需求：
1. 印刷颜色要求严格，返单订单要跟回首件色样，专色印刷必须跟回客户指定色样。
2. 数量控制严格，限数订单，必须够数，少了要补，多则不收货。
3. 规格、尺寸必须准确，成品要达到客户样板要求。
4. 部分客户要求或指派专人跟色，生产部门要安排好时间提前通知。
5. 交货时间以签订的合同为准，超期交货，大部分情况下会扣货款。
通过分析客户需求，可以得出以下结论：
1. 对于印刷颜色，要跟踪监控。尤其对于返单订单，生产管理中要监控色差。
2. 涉及生产的相关文件资料要完整保存、顺利交接，生产过程 中尤其要核对规格、尺寸。
3. 控制好各工序的损耗数量，将损耗数量明确到具体生产流程中，并制定出过程中补数的确认流程。
4. 提前预约出相对准确的客户签样时间，以节省待机时间。
5. 做好当班生产进度跟踪，如交期因故受影响，必须第一时间解决并通知相关业务员，以便与客户及时沟通。
公司现状层面分析
印刷部机器设备方面，一台对开印刷机，一套晒版、冲版及打孔设备，切纸机两台，半自动过胶机一台。
人员配备方面，印刷主管一名、拼版工两名、晒版工一名、切纸工两名，印刷机及过胶机各两班人员，没有质检人员。
物力、人力状况分析如下：
1. 全套机器设备都是新购置的，没有太大问题。
2. 主管承担签样、生产安排、沟通协调及其相关岗位职能。
3. 印刷机长一位耐心细致，一位不太细心但工作效率高。其他岗位人员基本都能完成工作任务。
4. 没有质检人员，数量及质量控制要靠生产人员完成。
5. 因为包装印刷的业务特点，订单分散不适合计件工资，所有印刷部员工都实行包薪制。
分析公司实力及现状后，可以得出以下结论：
1. 机器设备一旦出现故障，没办法调节订单的情况下，要及时维修。
2. 对于印刷机来说，要注意薄纸、厚纸转换时牙排调节，做好机器维护、保养。
3. 生产管理人员只能监控白班，虽然夜班也可抽时间跟踪，但大部分情况下夜班处于监控真空。
4. 要做好关键印刷岗位的生产安排，根据两名机长的性格及技术水平进行生产安排，尤其要注意专色和四色的排产安排，节约待机时间。
5. 在工序交接中进行质量及数量控制，特别对于过胶工序，要把好印刷最后一关。
6. 利用包薪制做分工协作，调动空闲人员进行打板与点数工作。
7. 若生产处于饱和状态下仍不能及时完成订单，要与经理沟通，及时将部分订单外发。
流程方案的制定
对比客户需求层面和公司现状层面分析后，制定生产流程如下：
一、质量线——质量控制流程。
1. 印刷主管要对工单进行审核，加注工艺指导要求，判断出订单难点，生产时跟踪并分析客户要求，明晰、具体地安排员工操作。
2. 版房针对胶片，结合工单、资料进行复审，特别要注意规格尺寸、咬口方向等问题。
3. 控制好原纸数量及质量。
4. 印刷时核对资料，按工单要求及工艺指导进行生产，控制印刷颜色与损耗。
5. 过胶环节肩负质检职责，在过胶生产中对印刷品质量及数量进行挑拣与检查。
质量控制流程示意图：
二、效率线——进度跟踪流程。
1. 印刷主管审核工单，结合客户交期安排生产进度，并统计当班日报表，协调机台生产安排。
2. 版房及切纸根据当班生产排产表，按顺序生产，确保印刷机用料及用版要求，并与采购、设计部门沟通，负责追料、追胶片。
3. 印刷工序中，一名机长保质量、一名机长提效率，订单不能完成时要及时与主管沟通。
4. 过胶工序考虑到效率问题先做交期最近订单，主管可根据情况协调外发加工。
进度跟踪流程示意图：
三、控制线——资料交接及产品标示卡。
通过《资料交接及产品标示卡》来控制资料交接及生产数量，如表。
压力容器生产过程中的流程化管理 篇4
我国压力容器制造企业大多制造非标准压力容器, 无固定的流程, 对于工件之间的传递与管理通常采用原始的转件与统计, 工艺资料之间及过程控制卡等传递也是采用手工传递, 这种方式管理者要获取相关部门生产运行进程, 往往只能依赖于人工传递资料信息, 而无法对生产进行宏观调控。因此, 我国大多数现有压力容器制造企业的这种状况已经大大影响生产效率的提高, 严重的影响了决策层对工厂生产宏观调控的及时性和有效性, 对我国这个行业负面影响很大。笔者自行开发设计了一套生产流程管理系统软件, 很好的实现了压力容器制造业资料电子传输和远程签字流程网络化管理。
2 系统框架
生产流程控制系统旨在通过本系统将手工的签字流程转为计算机辅助执行的自动化系统, 同时加强用户管理、生产令号管理、零件管理、流程管理、权限管理、票据管理、数据库管理。本系统为整个非标容器制造企业提供了一个跨单位, 跨部门的生产管理工作平台, 在企业内部实现了真正意义上的流程自动化以及信息共享和生产状况的实时反映;同时, 提高企业的管理和运行效率, 降低生产成本, 节约不合理的开支, 从而大大提高经营企业整体素质和企业的综合竞争力。
3 功能设计模块
生产流程控制系统应用在生产制造企业内部流程签字的管理领域。本系统的核心模块主要包括生产进度表管理、计划表管理、生产分厂管理和用户管理, 功能描述如下。
3.1 人员信息管理模块
对本系统的所有使用者进行管理, 方便使用者查询、添加、删除、修改用户信息及对具体用户授权的操作。不同的身份登录的用户显示不同的管理信息, 主要角色分为管理员、和普通用户。
3.1.1 管理员
管理员是指系统使用的sa, 可以对所有用户的普通信息进行增加、删除、修改等操作, 并可以对各部门一些有权限的用户进行授权和收权。
(1) 选择用户。
功能介绍:管理员登陆验证后, 点击具体用户进入该用户的管理界面。并可以根据用户ID、部门等信息进行模糊查询, 找到符合前提的结果。点击后在管理界面显示用户的详细信息, 并且可以分别进入普通信息管理和权限信息管理两部分。
(2) 用户普通信息修改。
功能介绍:删除、修改、更新用户普通信息。普通信息管理是指除过用户权限管理信息之外的所有信息管理, 管理员可以在这里查看用户信息, 并可进行删除、修改更新等操作。
(3) 用户权限信息修改。
功能介绍:对用户信息中的权限部分进行修改, 可以对选中用户的权限信息进行更改, 完成改变用户相应的权限等级的管理。
3.1.2 普通用户
功能介绍:普通用户登录后, 可在所属模块对自己的一般信息进行修改。
3.2 令号管理模块
功能介绍:对生产过程中的令号进行管理的模块, 仅技术科成员可以登录操作的模块, 技术科角色划分为技术科一般用户、可校核用户、可审批用户、可批准用户。
3.2.1 技术科一般用户
技术科的一般用户, 具有编制令号的功能以及对自己编制的令号进行修改的功能, 令号编制完成后, 技术科审核用户需要对该令号审核等。
3.2.2 技术审核核用户
技术科的审核用户, 可以对已经完成的令号审核核签字, 如果对该令号审核核完成可以点击同意。也可以点击不同意。
3.3 零件管理模块
功能介绍:对令号中的具体零件进行增加、修改、删除等相关操作, 仅技术科的该令号编制者可以对该模块操作。
令号的编制者在填写具体令号信息时, 仅允许在令号发布前增加零件、修改零件, 令号发布后可以允许增加零件。修改令号信息包括零件的具体信息以及该零件所必需的工艺信息的修改。令号中添加新零件包括该零件具体信息和工艺信息。
3.4 签字管理模块
功能介绍:操作的是具体令号中的具体零件的某个工艺的状态, 使得下序工艺的相关分厂部门可以开始工作, 签字用户分为签字发出用户和签字接收用户。整个签字过程进行严格的签字权限控制, 保证签字的有效性。
3.5 显示信息模块
功能介绍:显示所有令号中零件信息以及零件中工艺状态的模块, 可以分别查看已完成的令号和未完成的令号部分。
3.6 票据管理模块
功能介绍:第一道工序是在备料分厂备料的工艺之前需要有一个供料科下料的过程, 票据管理模块将管理供料科向备料分厂发出给备料工艺下一道工艺下料的票据凭证。该模块操作者是供料科的人员。
处理过程:供料科人员登录后进入显示模块, 在具体令号具体零件中的备料工艺上点击, 进入填写票据的模块, 填写完成后生成电子票据, 且备料分厂进入已接受状态。
处理结果:数据库中存入该票据信息该零件的备料工艺进入已接收状态。
4 结语
生产流程控制系统旨在通过本系统将手工的签字流程转为计算机辅助执行的自动化系统, 提高办公效率, 降低人工成本及其他成本, 是非标产品制造企业现代化管理的趋势, 是实现非标产品流程化管理的有效手段与途径。
摘要：随着计算机的应用与普及, 很多机械制造行业开始对生产过程实行流程化管理, 压力容器制造企业大多属于非标设备制造, 制造过程及生产工艺路线不固定, 很难实现生产线式的管理模式, 现介绍一种由笔者自行设计的计算机辅助技术对非标压力容器制造过程进行流程化管理的一种生产管理系统, 即-生产流程控制系统。
关键词：流程管理系统,生产管理,自动化
参考文献
[1]张金伟.成组技术与生产现代化[J].化学工业出版社, 2007 (2) .
产房母猪生产流程 篇5
（一）上母猪
（1）母猪上产床前产房做好栏舍的清理消毒，怀孕舍工作人员和产房工作人员做好母猪待产前的交接工作，包括核对耳号、身份证，进栏的母猪是否有仔（空怀母猪上产房罚100元）。
（2）母猪按预产期顺序排列排放，不能前后颠倒，影响母猪接产和预防接种工作。
（二）产仔过程中
（1）产前工作准备，保温灯、垫布、消毒水、接产工具，难产母猪的备用工具，小猪接产爽身粉的备用量（每次不能超过半斤，每过0.1斤罚款10元）。（2）产前产后的饲喂（经产与后备母猪产前3天逐渐控料，产仔当天不喂料，经产母猪与后备母猪的喂料量区分开来，经产母猪产后第二天喂1——2斤料，第二天喂3——4斤料，第三天喂4——5斤料，第五天开始自由采食，能吃多少喂多少。后备母猪产后第二天喂1——2斤料，第三天喂2——3斤料，第四天喂3斤——3.5斤料，第五天喂3.5——4斤料，第六天喂4斤料，第七天开始自由采食。在实际操作中，一边喂母猪一边观察。母猪乳房有结板，不喂奶怕痛用手摸上去无弹性，仔猪拉稀可以断定属于乳房炎，当餐开始断料一餐或一天（视情况而定），母猪乳房炎的用药，静肪注射：头孢+500ml盐水+1盒鱼腥草，另外左氧氟沙星或甲肖唑100ml+缩宫素5——10支。
（3）母猪产仔放奶工作，仔猪出生后放保温箱保暖10——15分钟左右，仔猪身干马上放出来吃奶，放奶之前把母猪奶房用高锰酸钾水清洗干净，擦干，把母猪每个奶头都挤一下，把前面的奶挤出来。小猪放奶的原则，弱仔在前，强壮仔在后，刚出生的仔猪放奶用人工辅助吃奶。（仔猪吃初乳前，还没得到能量，身体肌肉发软的，吃奶后仔猪肌肉立马充满弹性，而且对奶头的咬合非常灵敏，仔猪吃奶经过一两次后就会固定吃一个奶头不变，除了以强欺弱。母猪产仔结束后，如果仔猪头数过多，超过母猪乳头数就要考虑寄养，寄养前先看清楚已配公猪的品种，种猪不能调动，配D的杜洛克的终端商品猪可以即时寄养，寄养原则留小寄大，寄养母猪尽量在同天生产同天寄养。特殊情况下当天只产一窝，采取分批喂奶，吃了一定的初乳后再开始前后两三天寄养。）
（4）产后母猪调整，产后母猪生产日期推迟或提前，把提前产仔的母猪靠已产仔的母猪后排列，方便免疫饲喂和断奶。仔猪每隔5——7天调弱仔一次，每窝弱仔头数不能超过9头。调弱仔前观察鉴定母猪乳房好，带出来的仔猪健壮，调出来带弱仔，调母猪的原则：刚出生的仔猪寄养产后2——3天的母猪，5——7天的仔猪寄养，产后10天前的母猪，10天左右的小猪寄养产后15天左右的母猪，断奶前需要找母猪寄养仔猪，则在断奶前做好寄养母猪的安排工作，把寄养母猪和断奶母猪区分开来，方便饲养员断奶前控料。
（三）产房仔猪免疫
（1）嘀鼻伪狂犬疫苗0.5一边（2）产后24小时补铁1ml（3）产后5——7天阉割，保健用药：头孢哇污0.5ml每头。
探访纸的生产工艺流程 篇6
当地老乡给我们说了一个故事：相传东汉造纸的祖师爷蔡伦死后，他的徒弟孔丹，为纪念师傅发明造纸的功德，想制造一种质量最好的纸为师傅画像。多次试制，总是不理想，在遍访名山大川时来到皖南的泾县，看到一株倒伏在溪水旁的大树，其皮经过多年的溪水冲刷变成白色，于是便试用此树皮为原料进行造纸。经过多次试制，终于造成现在的宣纸。此树皮就是一直沿用到现在的青檀皮。因为湿纸摞在一起就会粘在一起，很难重新分开，当时造纸只能捞一张烘干一张，费时费力，产量很低，孔丹与助手们为此很苦恼。忽有一天，一名鹤发童颜的老者来到捞纸的槽前，用手中的拐杖在槽中一搅，捞出的纸就能分张了。老者丢下拐杖离去后，人们才发现拐杖是一根杨桃藤，于是大家用杨桃藤汁做纸药，湿纸就可以轻易揭起分开了。
这是民间传说中的宣纸起源，但没有史料为其佐证。虽然是传说，但其中也道出了造纸最基本的生产工艺。各种传统手工纸的生产工艺大体相同，与现代化造纸的基本原理也相似，都包括原料采集加工、沤泡、蒸煮、漂白、洗涤、舂捣、上网捞纸、压榨、烘干、整理等过程。
宣纸的特点与它采用独特的原料——青檀树皮与燎草有关。青檀枝条剥下的皮用石灰浸沤、水蒸气蒸后洗涤晒干，送碱液蒸煮。稻草在宣纸中起着增强绵软性的作用，稻草含量高的宣纸称绵纸。选稻草也有讲究，以当地沙田稻草质量为好，稻草经渍灰、堆积、洗涤、晒干等工序得到草坯。
在宣纸产地，漫山遍野摊晒的情形非常壮观，在自然中日晒雨淋还起到了日光漂白的作用。皮料或草料为达到一定白度，一般还要进行化学漂白。为使漂白的浆料纤维分散均匀，结合紧密，还要进行打浆，古时采用石臼舂捣、磨石研磨等方法，现在有专门的打浆机。
将经过打浆的皮料、草料和水按一定配比混合放入纸槽，加纸药，混匀后开始捞纸。捞纸，又称抄纸，一般四尺以上的宣纸需二人合作，每天可捞1000张左右。纸厚薄的掌握，全凭捞纸工人的实践经验，宣纸的捞纸是纸厂的“绝活”，也是目前机械无法替代的纯手工活。竹帘不仅是捞纸工具，还是一种独特的工艺品。宣纸上的帘纹、水印都与竹帘的编织有关。现代造纸机的网部脱水过程跟捞纸过程原理一致，不过不再用竹帘，而用铜网或聚酯网代替，是连续抄作，不是间歇的。
捞出的纸经过压榨、揭纸，即可上焙墙烘干，烘干后的纸经检验、裁齐、盖印，包装入库。
流程化生产 篇7
基于精益制造的生产执行系统是为制造类企业生产过程的智能化精益管理而开展的技术研究和项目研发。利用信息技术发展换代成果, 更好实现精益制造在企业落地应用, 满足品质和交付能力持续提高的要求。本文针对精益制造系统中的生产管理部分进行阐述。
1.1 产品管理模块设计目标
1.1.1 Bom (物料清单) 设置
定义产品的物料组成结构, 以进行产品生产物料需求的自动核算。
(1) 支持Bom多级结构定义。
(2) 支持模板应用。可在缺省Bom设置基础上实时修改物料组成结构。
1.1.2 工序设置
对一个产品生产的所经历工序进行定义。
(1) 支持工序分类
(2) 支持模板应用。可在产品缺省工序设置基础上实时修改工序组成。
1.2 生产管理模块设计目标
1.2.1 生成生产通知单
正式订单生成, 采购部为需自制生产的产品生产通知单, 生产计划部门根据生产通知单要求安排生产, 生成生产计划。
(1) 自动生成生产通知单。根据销售单需生产的产品自动生成缺省的生产通知单。
(2) 生产通知单主动提醒。生产通知单生成后向后续处理节点自动发送事件提醒。
1.2.2 生成生产计划
根据生产通知单的交付要求, 合理计划安排各个产品的生产时间和数量。短缺物料自动计算生成采购申请单, 采购部根据采购申请单的要求制定采购计划。根据生产计划生成的派工单是车间执行的生产指令。
(1) 支持分批生产。一个客户订单中一个产品项可分批生产。
(2) 支持并单生产。系统可归类不同生产通知单同规格产品, 实现并单生产。
(3) 自动进行物料需求计算。自动计算生产产品的物料结构和需求数量。
(4) 自动生成物料采购申请单, 提醒物料采购。系统根据物料需求和库存状况自动计算。
1.2.3 生成生产任务
生产计划制定后。生成每项计划对应的生产任务, 下达派工单。车间适时作好各项技术准备, 生产领料工作。
(1) 自动生成派工单启动生产任务。
(2) 自动生成相应的任务工序进度填报表单。
1.2.4 生产进度监控
生产任务开始后, 需适时填报每道工序工作进度, 检验状况。作为跟踪、监控产品生产状况、产生产品完成进度、工作业绩等统计信息的数据来源。
(1) 支持工序式与任务式进度填报方式, 适配各类生产数据记录模式。
(2) 支持在制品的工序级检验要求。
(3) 可按计时和计件两种核算方式自动统计工人工作量。
(4) 可实时查看在制品的生产状态和各种进度数据。
(5) 支持条形码扫描的进度数据采集方式, 减少输入操作量。
(6) 支持移动平板电脑应用, 适应苛刻的车间环境。
1.2.5 生产信息查询统计
(1) 可按时间区间, 产品类型, 客户订单号, 生产数量等参照系数, 查询、排序和统计生产计划记录。
(2) 销售部可从销售订单处查询任一产品的实时加工状态, 如已加工数量、已入库数量、合格率等。
(3) 生产部可浏览各查询生产任务的进度状况, 各任务各工序的实时数据。工人工作量核算实时数据, 各在制品的加工数量、入库数量、合格率等。
(4) 相关部门可查询统计各类物料耗用实时状况。如采购入库、领料出库、退料、库存结余等。
2 生产流程设计
生产过程管理流程如图一所示。
2.1 生成生产通知单
一个生产通知单对应一个客户订单, 内容包括每项产品的名称、规格、生产数量、交付日期。
2.2 生成生产计划
一条生产计划记录主要内容包括销售订单信息 (如销售订单号) 、产品数据 (如产品编号、产品名称, 产品规格, 产品图号) 、生产数量信息 (如订单需求量, 溢短装量, 实际生产量) 、时间信息 (如订单交付日期, 生产开始日期, 生产结束日期) 、物料数据 (如物料编号, 名称, 物料数量) 。一般除生产数量, 生产日期需填选确认, 其他内容来源于客户订单的对应数据。
支持分批生产, 一个客户订单中一个产品项可分批生产。
系统可归类不同生产通知单同规格产品, 实现并单生产, 并单生产计划记录对应的销售订单为多个。
生产所需物料种类及其数量根据关联bom的定义自动计算。
实际生产数量默认是订单的产品生产需求量, 用户可以此为基础修改生产数量 (如经验合格率影响) 。
生成生产计划后, 在生产任务实际执行前, 可修改生产计划。若修改前已生成物料采购申请, 则生产计划修改后, 系统将发事件消息至采购部, 采购部必须响应处理, 修改或不修改采购计划。
2.3 生成生产任务
一个生产任务对应一个生产计划项。生产任务的基本内容一部分来自于生产计划主要内容。另外包括了各道工序的定义。
生成生产任务需确认该任务的各道工序。一般情况下, 生产任务可直接使用设置好的工序模板。确认工序后, 系统就可自动生成该任务实际生产过程中需填报的, 监控各工序生产进度的表单结构。
2.4 下达生产派工单
生产任务确认后, 生成对应的生产派工单以电子和纸质两种形式下到车间, 车间接收生产指令, 根据生产任务要求组织生产。
派工单内容基本与对应生产任务相同, 数据直接来源于生产任务。
2.5 生产进度监控
生产任务开始后, 需适时填报每道工序工作进度, 检验状况。作为跟踪、监控产品生产状况、产生产品完成进度、工作业绩等统计信息的数据来源。
每道工序填报内容主要包括从上道工序转入数量、加工完毕转出至下道工序数量、已加工数量、制品检验不合格数量 (包括人工和自然报废) , 其他数量如待产数、结余数可从填报数量推导得出。
工作量核算。采用计件方式核算工人业绩, 每道工序填报内容还包括关联操作工 (可多人) 及其加工数。
产能分布。每道工序还可选填加工的机台编号, 为基本的排产功能提供机台资源的时空可用性数据源。
在填报方式上注重实用性便捷性。支持当前加工任务的所有工序以单页面二维表形式呈现。收集各工序报单后由专人完成各个工序汇总填报。系统会自动校验数据关系的正确性。
也支持以工序为单位的独立填报, 这时填报工作可由各工序在工位电脑上自行完成。前后工序交接时, 前道工序填报完数据, 确认转下道工序后, 转出在制品处于待后道工序接收状态, 后道工序响应确认接收, 在制品又属于新工序的加工状态, 支持在制品的分批转出。
系统支持条形码数据采集。当以工序为单位的独立填报时, 利用工序间流转的纸质派工单, 附着生产任务创建时自动生动打印的条形码标签。加工产品的信息 (订单号+产品号+规格型号+生产任务号) 可精确迅捷扫描至派工单所达工序的电脑或平板中, 还可通过为操作工一次性分配唯一编号, 打印条形标签携带, 同时扫描至电脑或平板。简化系统界面的手工输入或选择操作, 只需填报工序进度的数字数据即可。
系统支持移动平板电脑的数据采集、填报。在普通电脑不易布放的工位, 可使用基于Android系统的移动平板解决方式。通过无线网络和普通手机使用习惯一致的触屏操作, 完成工序进度的填报工作。
2.6 生产入库检验
生产任务的所有生产工序完成, 成品进行检验, 合格产品包装入库。
生产检验记录内容主要包括送检日期、检验日期、生产任务号、销售订单号、采购订单号、产品名称、产品规格、物料组成、接收数量、检验数量、人工报废数、自然报废数、合格数量。
一个生产任务, 可以分批送检成品、分批检验。系统自动合计相关检验数据。
检验合格产品流转至包装工序。用户确认转出产品及其数量, 转出产品处于待包装状态。检验合格产品自动进入待生产入库队列, 支持检验不合格产品重新进入工序返工或报废入库。
2.7 产品包装
产品包装入厢, 准备入库。产品包装可视作最后一道工序, 也使用普通工序的记录格式。填报内容主要包括从上道工序 (成品检验) 转入数量、加工完毕转出至下道工序数量 (入库) 、已加工数量 (包装数量) 、制品检验不合格数量 (包括人工和自然报废, 包装工序一般情况为0) 。
包装完成的产品流转至生产入库处理, 用户确认转出产品及其数量, 转出产品处于待入库状态。
2.8 生产入库
检验合格, 完成包装的成品入库。
生产入库是成品发货前必须的处理, 但可以是逻辑入库, 实物未入仓库而是直接发货。
仓库查看浏览生产检验完成后流转过来的 (待) 入库记录, 选择某个记录执行入库操作。
(待) 入库记录主要内容包括产品名称、产品规格、销售订单号 (非订单生产按生产计划编号) 、入库日期, 入库数量。入库数量默认等于检验合格数量, 可根据需求修改。入库操作会更新该产品的库存记录。
3 结束语
本系统主要对公司接单产品以及备库与预测产品制定生产计划并进行过程管理。其中包含计划、时间、进度、数量、产量、工时等要素进行管理和控制。
系统根据销售定单、备库计划并结合产品BOM、生产工序、产品合格率、工艺投料数等要素, 自动生成各车间、各工序生产计划任务, 并对生产进度、交期等进行及时反馈报警提醒。
系统提供生产车间、库存及各职能部门详细的生产状态及各种报表, 以便管理者及时掌握各个部门工作任务执行情况及考核与决策。当工作任务出现异常情况时, 系统会自动通知提醒或以手机短信的形式通知相关的人员, 以便提早处理, 避免损失产生。
系统对各车间、各班组、各工序的生产任务执行情况即时提供跟踪监控表供管理人员及时发现问题, 及时采取措施, 最大限度地避免“救火”现象。
参考文献
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[7]宋显广, 方玲玲, 朱黎, 等.项目计划方法可视化研究[J].科技广场, 2014, (04) :51-54.
服装企业生产流程管理 篇8
1.1 服装生产流程管理的内容服装生产流程管理的内容涉及
到服装企业在生产加工服装成品时的每一个生产环节, 其内容包括:服装生产前的准备、裁剪工艺、粘合工艺、缝制工艺、熨烫工艺、服装后整理工艺和服装产品的包装等。这其中的每一项生产工作环环相扣, 相互影响, 一个环节的错误都会使后序的环节受到影响甚至停滞, 如果没有管理工作或没有完善的管理都会影响到最终成品服装的质量, 降低效率, 提高生产成本。
1.2 服装生产流程管理的重要性在工业生产处于完全手工业
阶段的时期, 由于生产规模比较小, 生产技术、劳动分工比较简单, 相应的管理工作也就比较简单, 管理水平也很低。18世纪80年代的工业革命使得工厂制度产生以后, 生产组织形式从以家庭、手工工厂为单位转向了以机器生产为主的企业生产形式, 机器代替了手工操作, 生产规模随之扩大, 生产效率提高, 企业内部分工明细, 协作性加强, 对管理工作也就提出了更高的要求。生产流程管理在企业生产活动中发挥重要作用, 生产产品效率的高低及产品合格率影响企业生产经营活动的成败。
如果将复杂的服装生产流程简单概括, 大致分为三个阶段, 即服装生产前的管理、服装生产中的管理和服装生产结束后的管理。每一个环节的管理工作都会影响到在这一环节中获得相应产品质量的合格率, 从而影响到最终服装产品的质量以及企业生产的效率。
2 服装生产流程中生产前的管理
服装生产流程中生产前的管理工作即产品投入生产前所进行的各项工作主要包括产品设计, 工艺设计, 材料的检验、测试, 预缩及整理, 服装材料的耗用预算。
2.1 产品设计包括设计样板和样品试制, 这其中如样板审核工
作要求认真、细致, 不得有丝毫差错, 通常样板制订好后要由企业生产技术部门、产品开发部门中有丰富经验的专业人员进行审核。对于初次试制的样板, 应通过单件及小批量试制验收合格后, 进行修正。审核后的样板应做好记录, 并在样板四周的关键部位加盖样板审核验讫章, 而未经审核通过盖章验讫的样板, 一律不准交付使用。审核通过盖章验讫的样板, 任何人不得以任何理由擅自修改。必要时须经主管部门批准, 由专职人员负责修订或增补, 并立即报废不合格的样板, 以免误用。
2.2 材料的检验测试工作则是在服装生产头投料前, 必须对使
用的材料进行数量复核、疵病的检验、伸缩率测试、缝缩率测试、色牢度测试、耐热度测试工作, 了解材料性能的有关数据和资料, 以便在生产过程中采取相应的工艺手段和技术措施, 提高产品质量及材料的合理利用, 节约材料, 降低生产成本。通过核查避免裁剪后出现无法挽回的质量问题, 把住批量裁剪的第一道质量关。而检验测试后如果出现相应的影响服装质量问题如缩水率较大, 材料表面疵点较多等还要进行预缩和整理工作, 以保证生产所用材料以完好的状态进入到下一个生产流程。
2.3 服装材料的耗用预算管理工作的进行无疑会帮助企业合理
使用材料, 节约开支及进行成本核算。生产过程中材料的消耗以计划用料为基础, 在此之上还要考虑到其他影响材料使用的因素, 如自然回缩的损耗、缩水率的损耗、织疵的损耗、段料的损耗、残次产品的损耗及特殊面料的正常损耗。当然不是所有的材料都会出现这些损耗, 针对当此生产任务中所使用材料的不同, 出现的损耗也应不同, 但会出现的损耗都应加在计划用料的基础上, 才能准确地进行耗用预算。
3 服装生产流程中生产中的管理
生产中即基本生产过程, 基本生产过程是指完成企业基本产品所进行的生产过程。企业的基本产品是指以销售为目的, 满足社会或市场需要而生产的产品。基本生产过程是企业的主要活动, 代表着企业的基本特征和专业化水平, 如裁剪工艺、粘合工艺、缝制工艺、熨烫工艺, 这些工艺流程中所完成产品的质量会对最终产品质量起到决定性的作用。
3.1 裁剪工艺品质控制裁剪工艺的主要任务是把整匹的服装
面料, 按照所要投产的服装样板, 裁剪成各种服装衣片, 以供缝制车间缝制成衣。其主要的管理工作是裁剪方案的制定、排料、铺料及裁剪。裁剪工艺是服装投入正式生产的第一步, 是服装生产过程中的基础工作, 如果裁剪的质量有问题, 影响的不只是一两件服装, 而是成批的服装衣片, 致使生产质量及进度受到影响, 因此, 裁剪工艺流程的管理应严格控制质量, 避免出现问题。另外, 裁剪部门的管理工作还决定着面料的消耗问题, 即关系到服装成本的高低。
3.2 粘合工艺品质控制要保证粘合工艺所加工的产品质量首
先就要对粘合工艺所使用的基本材料粘合衬进行检验, 在粘合衬入库时, 对其进行数量、剥离强度、缩水率、热缩率、耐洗性、渗胶性等检验, 保证了粘合衬的质量, 粘合出的衣片质量才会有保证;其次, 还应选择好粘合工艺参数, 因为粘合衬、面料、粘合设备都影响粘合工艺参数的设定, 所以应在批量生产之前, 通过小样试验来确定最佳工艺参数;在粘合完成后还要做好粘合质量的检验:检验粘合后面料是否起泡起皱、面料表面是否有粘胶渗出、面料粘衬后是否产生变色现象、粘衬后面料尺寸规格是否发生变化及检验粘衬后面料是否达到预定的风格。
3.3 缝制工艺品质控制缝制工艺是服装加工的重要环节, 缝制
质量的好坏直接影响服装成品的质量。缝制工艺的管理要从投产前的检查开始, 投产前的检查包括: (1) 生产通知单的检查, 对于生产通知单的控制部位及细部的规格尺寸、使用的各种原辅材料、服装各部位缝合形式及布边处理方式等是否正确、合理进行严格检查; (2) 缝制标准的检查, 包括各部位缝制顺序、采用线迹、缝型的规定, 对条对格、对图案的具体规定, 特殊缝制要求的规定; (3) 缝制设备的检查, 包括缝制设备的日常清洁去污、维护保养、工艺参数的调节;缝制完成后, 为保证缝制质量, 应对成品缝制质量进行检查, 包括服装成品与各部件外观是否美观、符合设计要求;各控制部位尺寸及细部规格是否符合设计要求;要求对位部位是否对称;缝边是否处理正确;缝迹是否美观、牢固。
3.4 熨烫工艺品质控制服装加工过程中, 除对衣片各部位进行
缝合外, 为使服装成品各缝口平挺、造型丰满、富有立体感, 需要对服装进行大量的熨烫加工, 使最终产品符合人体体型、美观、实用。为了保证产品质量, 对于熨烫工艺的管理应注意熨烫设备的日常清洁、去污、保养、维修及设备工艺参数的调节。对于熨烫的技术要求应做到“三好”、“七防”, 即熨烫温度掌握好, 平挺质量好, 外观折叠好;防烫黄、烫焦、变色、变硬、水花、极光、渗胶。
4 服装生产流程中生产后的管理
服装产品生产完成后, 成品在出厂前, 还应经过严格的质量检验及整理包装等工序, 保证出厂的服装外观平整挺括、干净整洁、而且没有污渍、线头等影响产品质量的杂物, 提高服装档次。服装的后整理工作包括有污渍整理、折皱平整、色差辨识、布疵修理、毛梢整理及断针的检验, 应严格要求工人做好每一项检验工作, 最好配有专业的设备辅助完成, 避免主观的疏忽。如在断针检验工序可配备验针机辅助完成, 如果疏忽致使断针残留在服装中, 对消费者的服用安全造成影响, 也会使企业信誉大打折扣。对于产品的包装则既要使其起到宣传、美化、保护产品的作用, 又要便于运输、携带和储存。
参考文献
[1]蒋晓雯.服装生产流程与管理技术.上海:东华大学出版社.2003.
肌醇的生产及工艺流程 篇9
关键词：肌醇,维生素B族
肌醇系环已六醇族的六羟基环己烷, 即环己六醇分子式C6H12O6分子量为180。为白色结晶粉末状, 味甜, 熔点224~227, 溶于水, 不溶于无水乙醇, 乙醚, 肌醇的水溶液呈中性。肌醇是属于维生素B族的物质, 是维生素B族复合体的一种, 是较高级的治疗肝炎、肝硬化的营养药物, 可预防脂肪肝, 所以在医药上主要用于治疗肝硬化、肝炎。它还能促进脂肪的代谢, 降低血液中的胆固醇, 因此, 可用于治疗血管硬化, 胆固醇过高症, 它还可进一步制成其他药剂。如脉通等。它还是一种高级的营养添加剂, 动物若缺乏此物, 则生长停滞, 它也可用于化妆品的添加剂, 有改善皮肤色泽和防止皮肤皲裂的作用。
1 肌醇的生产工艺流程
2 肌醇的生产方法
原料:用植酸钙加压水解制取肌醇时, 用水膏状的植酸钙为原料比用干燥的颗粒植酸钙好, 因为含水的植酸钙为湿状沉淀物, 但经干燥后就结成固化石膏状, 虽经打浆仍属极坚硬的颗粒, 在水解过程中虽经高温高压, 也很难深透到颗粒的内部, 因而水解度慢, 水解率降低, 而水膏状的植酸钙本来吸付着大量的水份, 也就容易吸收水份而水解。
1) 打浆:水膏状的湿植酸钙打浆时间则短, 干燥后的植酸钙打浆时间则长。按植酸钙∶水=1∶3~1∶4的比例将原料放入打浆锅中充分搅拌, 打成糊状。以利于水解。水膏状的植酸钙可注入冷水, 干燥后的植酸钙最好掺入热水或打浆时开直接蒸汽加热。以促使植酸钙较快地吸收水分, 打成的浆越细越好。
2) 水解:植酸钙在一定条件下加水而分解为肌醇和磷酸盐, 完成这一反应必须水解。
利用真空将打成浆的植酸钙吸入水解锅中, 开动搅拌60转/分钟, 用直接蒸汽和夹层油浴 (内装电热管) 升温加热, 当压力升到3千克/平方厘米时打开排气阀, 排放锅内空气, 放掉0.5~1kg/cm2压力时, 关闭排气阀继续升压。当压力升到5~6kg/cm2压力时, 再次打开排气阀放掉锅内空气。直至排气阀喷出白色蒸汽为止。当压力升到6kg/平方厘米时关闭直接蒸汽, 以夹层油浴加热保持锅内压力, 水解10小时即可以放料, 此时PH值酸碱度在3~4左右。
3) 中和:在植酸钙水解后的料液中除肌醇外, 还有水、不溶性的磷酸盐及水溶性的磷酸等杂质。为了提高肌醇溶液中的纯度, 对于其中的水不溶性磷酸盐可通过过滤除掉, 水溶性的物质可采用加石灰乳方法使磷酸等成为水不溶性的磷酸钙沉淀用过滤除去。
将水解液利用水解锅内的压力压入中和锅中, 以180转/分钟搅拌下加入石灰乳, 使酸碱度PH值达到8~9后, 继续搅拌15~20分钟, 酸碱度PH值稳定在8~9即中和完毕。
4) 过滤:中和后的溶液中, 大部分杂质都生成沉淀物, 而肌醇依然溶解在溶液中, 通过过滤, 即可把沉淀物从肌醇水溶液中分离出去。将中和后的溶液抽入加压锅中, 用空气压缩机压入过滤机中, 待滤渣越来越厚阻力增大时, 过滤速度减慢並且注满, 用空气压缩机鼓风吹干, 刮下渣子进入水洗回渣锅中, 溶液进入脱色加压锅中。
5) 回渣:由于一次过滤渣中残存一部分肌醇必须重新加水加压溶解水洗回收, 水洗渣二次为宜。将一次滤渣加入水=1∶1。以60转/分钟充分搅拌溶解, 调解酸碱度PH值达到8~9直接蒸汽煮沸, 抽入加压锅中, 再用空气压缩机压入过滤机中过滤, 过滤后残渣成为磷酸钙和磷酸氢钙的混合物, 可作磷肥。
6) 脱色:利用活性炭具有吸附色素及杂质的性质, 除去溶液中的色素及水溶性杂质, 得到较纯净的肌醇溶液。将密闭的脱色加压锅中的一次滤液加入0.5~1% (按照投植酸钙计算) 的活性炭, 通入直接蒸汽煮沸, 保温15~20分钟。然后再过滤, 滤液流入贮存锅中。
7) 真空浓缩:肌醇溶液经过前几道工序的处理后, 虽然大部分杂质已经除去, 但因含有大量水份, 肌醇仍不能结晶析出故需要浓缩, 利用真空将滤液吸入真空蒸发器中, 升温抽真空浓缩, 真空度一般在500~600毫米汞柱, 温度压力2kg/cm2。浓缩到比例为1∶10~1∶15即可, 然后用空气压缩机压入敞口锅中。
8) 敞口浓缩, 如果不用敞口浓缩而一次在真空蒸发器中加热浓缩完毕, 会造成正空蒸发器加热管壁结垢, 影响传热效果, 故用敞口浓缩, 将比重为1∶10~1∶15的肌醇溶液继续升温浓缩, 温度不要太高, 防止溢锅和糊锅现象, 当浓缩比重达1.28~1.30左右时放入冷却结晶锅中。
9) 冷却结晶分离, 浓缩后的肌醇溶液放入冷却结晶锅中, 开动搅拌60转/分钟。通入夹层冷却水, 待冷却30摄氏度以下, 肌醇开始拆出大量结晶, 此时有由稀变紬, 即可投放离心机分离, 分离后期可用少量的冷水冲洗, 进一步去掉硫酸根, 氯根杂质和水溶性色素, 提高粗品的质量, 减轻精制时的负担, 此时得粗品的色泽为灰白色或者浅黄色。
10) 母液回收, 经冷却结晶分离后的母液仍含有有少量肌醇, 因母液浓度太低不宜析出, 所以将母液再次进行敞口浓缩冷却分离。当浓缩比重达1.30~1.32时利用真空抽入冷却结晶锅中, 同时把准备把的酒精抽入冷却结晶锅中和母液混合均匀稀释母液, 强制结晶分离。酒精的加入量, 母液∶酒精=1∶1, 开动搅拌和夹层冷却水, 待冷却至30度以下时结晶析出, 放入离心机中分离, 此时肌醇已挂在离心机袋壁上, 加入少量的酒精或者清水冲洗, 直至分离干为止。
11) 精制:粗制品肌醇中, 含有少量的色素杂质等, 为了进一步提高纯度以达到药用的指标, 需用活性炭、蒸馏水、氢氧化钡等进行精制处理, 为了提高肌醇精制时的质量分为初精制, 精制两个阶段。
初精制:将粗肌醇和蒸馏水按1∶12的比例投入不锈钢精制锅中, 加热使其全部溶解, 加入约占粗肌醇重量的1~2%的活性炭 (加入量也可视母液的颜色深浅而定) 加热至微沸, 保温20~30分钟, 即可用砂芯棒抽滤至不锈钢的观察锅中, 经常检查观察锅中的积液是否浑浊, 如果浑浊说明砂芯棒连接不严, 此时的积液应抽回在脱色锅中从新抽滤, 彻底冲洗观察锅直至无活性炭为止, 观察锅中的积液存多后抽入冷却结晶锅中, 开动搅拌, 打开冷却水, 搅拌转数为60转/分钟, 全部抽滤完后, 冷却至30度时放入离心机中分离, 待母液甩干后, 可用少量的清水冲洗, 以除去硫酸根, 氯根色素等杂质, 母液当作下次初精制时代蒸馏水用。停机后得次精品。
精制:次精品中还有少量的色素和杂质, 需进一步精制, 将次精品和蒸馏水按1∶1.2的配比投入不锈钢的精制锅中, 加热使其全部溶解。加入占次精品肌醇重0.5~1的活性炭 (加入量可视次精品的颜色深浅而定) 加热至微沸。保温20~30分钟, 再加入约占次精品肌醇0.5~1的冰乙酸调成碱度PH值8~9。即用砂芯棒抽滤至不锈钢的观察锅中, 经常检查观察锅中积液是否浑浊, 如果浑浊说明砂芯棒连接不严, 漏入活性炭在锅中, 此时的积液重新抽滤。开动搅拌, 打开冷却水搅拌数60转/分钟。冷却至30度左右时即可离心分离, 此时温度不要太低, 否则熔点较低的杂质容易析出混入精制肌醇中, 在分离后期待母液甩干后, 可用少量的蒸馏水冲洗, 甩干后停机, 均匀地翻动离心机中的肌醇, 开动离心机再用少量的蒸馏水冲洗以彻底除去硫酸根, 氯根和钙离子等杂质, 再用2~3%的酒精冲洗消毒, 甩干后即得湿精品。母液当作下次精制时代蒸馏水使用。
12) 生产时肌醇质量检查方法:硫酸根的检查:取混匀样品5克与比色营中, 加水25毫升加热使其全完溶解后加入稀盐酸2毫升摇匀, 再加入25%氯化钡, 摇匀静置10分钟后观察不得发生浑浊, 即为合格。
氯根的检查:取混匀样品1克加水至25毫升加热溶解后, 加入稀硝酸10毫升摇匀, 再加入硝酸根试液1毫升加入至刻度5毫升摇匀放暗处静置10分钟后观察, 不发生浑浊即为合格。
钡盐的检查:取混匀样品1克, 加水至10毫升加热溶解后, 加入稀硫酸2毫升摇匀静置30分钟后观察不发生浑浊即为合格。
钙盐的检查方法:取混合样品1克加水10毫升加热溶解后, 加入草酸铵试液1毫升摇匀静置1分钟后观察不有发生浑浊, 即为合格。
13) 烘干:经检查后的湿精品放在带孔的铝盘中, 上下盖布后放入干燥室内, 温度在80~90之间, 通入循环热气烘干10小时。
14) 将干噪后的肌醇通过20~40目的颗粒机粉碎, 装入塑料袋中, 待全项检查包装。
15) 精制肌醇后的母液处理:初精制的母液成为一母液, 精制时母液成为二母液。
因为一母液、二母液当作蒸馏水套用, 含有大量的色素及硫酸根、氯根等杂质。如不除除掉会影响下次精制肌醇的质量。母液水含杂质少的可以经过任何处理。
将分离后的一母液或者二母液在精制脱色锅中加热微沸, 取5毫升滤液, 再加入氯化钡试液八滴, 视其混合液中沉淀多少来决定加入氢氧化钡的多少。 (也可以根据自己在处理母液的经验来决定加入氢氧化钡的多少) , 加入氢氧化钡后要不断搅拌中和母液中的硫酸根等杂质, 再加入1%的活性炭脱色吸附生成沉淀。抽滤液在储存锅中代蒸馏水用。
经过处理后的一母液水套用一个阶段后, 母液水仍然含有大量的色素和杂质, 而且变稠, 如果继续使用对次精品的质量和操作带来不利, 所以一母液循环套用一个阶段后, 要到浓缩锅中浓缩分离出粗肌醇。将精品二母液反入初精制锅中。
玉米纸筒育苗生产作业流程浅析 篇10
多年来中国北方许多地区都把玉米纸筒育苗移栽作为提高玉米产量的有效措施之一, 其通常的做法是选用玉米生长期较长、产量较高的品种, 通过提前在大棚内进行纸筒育苗, 在秧苗长到两叶一芯后再移栽到田地, 以此来延长玉米作物的生长期, 最终达到提高作物产量的目的。黑龙江省农业科学院土壤与肥料研究所张喜林与周宝库等曾做过玉米纸筒育苗移栽小区田间试验, 其试验检测数据表明, 玉米采用纸筒育苗移栽与玉米大田直播相比增产幅度超过10%, 并撰写了《营养钵育苗移栽对玉米增产效果的影响》一文对其实验过程进行了详细介绍。近两年黑龙江省对玉米纸筒育苗移栽这项增产技术也在积极推广。玉米纸筒育苗移栽作业包括两大环节, 一是玉米纸筒育苗, 二是田间移栽作业。下面仅对头一环节玉米纸筒育苗生产作业流程做一简要分析, 仅供读者参考。
玉米纸筒育苗是一个系统工程, 它主要包括以下内容:制钵土的选取、制钵土壤中的土块分离、纸册灌土、墩土刮平、纸册翻转、点籽覆土、移送秧盘、浇水育苗等。玉米纸筒育苗作业生产流程如下:取土→筛土→纸册灌土、墩土刮平→纸册翻转→点籽覆土→移送秧盘→浇水育苗, 下面就玉米纸筒育苗各部分生产环节做一简要介绍。
1 制钵土的选取
育苗制钵土的选取应有一定要求, 取土时应遵循以下原则:选取的制钵土质要肥沃, 湿度适宜, 尽量没有土块, 选取后的制钵土应提前运到育苗地, 准备待用。
2 制钵土的筛选
使用前应测试制钵土的含水量, 若土壤水分偏低, 应适量增加土壤水分;通常用小孔喷壶向土堆喷水并不断混拌, 避免土壤过湿或湿度不均。土壤含水量是否适宜也可用下述方法检查判定:喷过水的制钵土用手攥紧成团, 撒手落地后破碎松散, 此时土壤含水量即已满足制钵要求。育苗土中还应混入适量的育苗肥, 以利于作物根系发育和秧苗生长。准备好的育苗制钵土在使用前过筛清除土中较大土块, 以免影响纸册灌土时土壤填充, 选用的筛子方孔尺寸以不大于8 mm为宜。
3 纸册灌土和墩土刮平
该环节是玉米纸筒育苗中的重要一环, 其纸册中的土壤是否能够墩实, 将直接影响到育出的秧苗钵体成型质量, 特别是对于后期使用夹持移栽机构的设备影响尤为明显, 如果秧苗钵体不实, 移栽夹持机构很难夹住秧苗, 造成秧苗倾斜或脱落, 将直接影响移栽质量, 所以在纸册灌土时纸册内的土壤必须墩实。该环节一般采用墩土机为宜, 其墩出的纸册效果比较理想, 也避免了采用人工墩土纸册灌土不实的弊端, 这对于后期选用夹持机构机械移栽的用户至关重要。纸册灌土设备一般由料斗、带式升料器、传动机构、动力控制系统及机架等部分组成, 结构简单, 使用方便。墩土机主要由电机控制系统、传动偏心机构、振幅调节机构、四杆托板顶起机构和底板、挡板、卡条等部分组成。作业时放好底板, 装好纸册, 合上挡板, 插好挡条, 启动设备前应将纸册上土、摊平, 然后启动墩土机开始工作, 在托板的不断上下振动过程中, 纸册上的土壤开始下沉, 此时要对纸册上不断补充土壤并摊平, 直到土壤不再下沉为止, 然后按下停止按钮停止墩土作业, 拔下纸册前后两侧卡条, 放下左右两侧挡板, 刮去纸册上面的多余土壤, 盖上盖板, 踩下四杆顶起机构, 准备进入下一环节。其设备结构图如图1所示。
4 纸册翻转
对于采用机械墩土设备进行玉米纸筒育苗的用户, 当纸册灌土墩实刮平后应将纸册翻转。如果采用人工完成上述工作, 短时间作业, 体能还算尚可, 若长时间作业, 体能将难以支持, 所以这一环节一般采用翻转设备来完成。翻转设备主要由托架装配和翻转器装配两部分组成, 其工作过程是将墩好土的纸册盖上盖板, 然后从墩土机上向前推到翻转器的导轨内, 人工转动翻转环使翻转器旋转180°, 然后将纸册从翻转器导轨内拉出, 揭去墩土机纸册底板, 露出播种窝, 至此完成纸册翻转作业。其设备结构图如图2所示。
1.墩土板装配2.连接管3.机架装配4.振动驱动系统装配5.平行四杆机构装配6.墩土板托板装配
1.托架装配2.翻转器装配
5 点籽覆土
目前点籽作业通常有以下几种形式: (1) 人工点籽。人工点籽速度慢、效率低、用工多、成本高、不宜采用。 (2) 采用手动播种板, 先将上下两层带有播种孔的播种盘拿到墩好土的纸册上, 将下层播种板上的播种孔对准纸册上的播种坑放好, 然后将上下两块带孔播种板的孔位错开, 即上面的播种孔被下面的无孔部位堵住。在上面带孔播种盘上撒满玉米种然后刮平, 即将板上多余的种子刮去, 使上层播种孔中每孔充填一粒种子 (设计时播种板上的播种孔直径只能适应一粒种子) , 然后将没有充进种子的播种孔用人工补全。拉动上层播种盘使上下孔对齐, 则上层播种孔中的种子就自动掉落到下面的纸册播种窝中, 以此来完成播种作业。这种播种作业方式与人工点籽作业相比的优点是:播种作业速度快, 省工、省力, 缺点是播种盘的孔径对种子的大小没有适应性, 只能适应某一大小的种子。如果种子偏大则孔径难以填充, 如若种子偏小, 则会出现一孔多粒现象。 (3) 采用气吸排种器, 这种排种器主要由风机、导风管、气吸排种头、种盘、托架、振动机构及电机控制系统等部分组成。该设备的气吸播种头与纸册面积大小一致, 播种头下面为平面且带有与纸册窝眼排布方式一样的小孔。启动后把气吸播种头拿到装有玉米籽的播种盘上, 将下面的小孔对准种子, 播种头下面的小孔中由于气吸产生负压, 下面的玉米种子就被吸附到小孔上面, 然后将带着玉米种子的播种头移动到已经墩好土的纸册上与下面的播种窝对正, 然后切断气源, 播种头下面吸附的玉米种子就自动掉落到对应的播种窝中, 个别有多籽的播种窝则人工将多余种子去除。这种播种设备具有播种速度快、点籽效率高的优点, 是上面三种播种方式中最为理想的一种播种方式。完成点籽后的种子表面还应撒上一层浮土, 并将纸册上面的种窝坑填满, 然后轻拍压实。最后将纸册表面上的多余浮土刮去。
6 移送秧盘
一般移送秧盘由送盘车来完成, 该送盘车也有与起苗车兼顾设计使用的, 结构比较简单, 这里就不详细介绍探讨了。
7 浇水育苗
在浇水育苗前我们再简单谈一下育秧棚, 育秧棚既可用普通大棚也可单独扣棚, 与一般大棚不同的是, 它要求大棚内摆放秧盘的地面必需平整。点种后的秧盘运到棚内连续摆放, 为了便于浇水和起盘, 秧盘在摆放一定宽度后应留出30 cm宽的过道。浇水时要保证水量喷洒均匀一致、浇透浇足, 有条件的地方也可安装喷雾设备, 根据要求定时定量浇水。
8 小结
多年来玉米纸筒育苗移栽作业一直处于推广阶段, 移栽面积较小, 特别是在玉米纸筒育苗生产环节, 大部分还是手工作业, 大大地制约了玉米移栽技术的开展, 玉米纸筒育苗整个生产流程用工量多、工人劳动强度大、生产效率底、成本费用高, 很难大面积应用;只有玉米纸筒育苗生产过程全部实现机械化, 才有利于玉米纸筒育苗移栽作业大面积推广。
参考文献
[1]张海滨.我国玉米纸筒育苗机械的研究进展和发展趋势[J].农机使用与维修, 2014 (8) :23-24.
[2]张喜林, 吴永英, 周宝库.营养钵育苗移栽对玉米增产效果的影响[J].玉米科学, 2002, 10 (3) :69-70.
流程化生产 篇11
数字印刷对数字化工作流程的新要求
随着计算机技术和网络技术的发展，传统印刷企业已进入数字化生产模式，数字化工作流程作为其印前部门的主要生产工具，极大优化了印前生产工序。而数字印刷的引入，对数字化工作流程也提出了新要求，主要体现在以下几个方面。
1.色彩管理
采用数字印刷后，印刷成本相对较高，颜色可控性要求也相对提高，这就要求传统印刷企业的数字化工作流程在文件规范检查的基础上具备统一的色彩管理功能，能够针对不同纸张、不同数字印刷机进行精细化的色彩管理。
2.自动拼版
数字印刷品大多量少、种类繁多，如果仍然采用传统拼版方式，难免会影响生产效率，因此，数字化工作流程应具备自动拼版功能，这样只要在数字化工作流程中设置好批量文件的处理方式，其就会根据要求把批量文件自动拼成可供数字印刷机识别的拼版文件。
3.自动拆分拼版文件
对于传统印刷品，有时需要采用数字印刷机进行打样或补版，而原有的拼版文件并不适合数字印刷机印刷，这时就需要重新制作符合数字印刷机的拼版文件，十分繁琐。因此，数字化工作流程应该具备可将原有数字化工作流程生成的拼版文件拆分成数字印刷机可识别的拼版文件的功能。
4.支持JDF/JMF标准
目前，多数数字印刷机支持JDF/JMF标准，为了实现生产流程的自动化，数字化工作流程也应支持开放的JDF/JMF标准，以便直接将处理完的文件发送到数字印刷机上进行印刷。
5. 整合ERP
为了提高数字印刷的生产效率，更直观地监控产品的生产状态，数字化工作流程应能够与ERP系统良好整合，否则，当文件进入数字化工作流程后，ERP系统不能实时监控文件的处理进度，就会影响生产调度。目前，市场上大部分ERP系统都无法与数字化工作流程实现实时通信，这就需要相关供应商统一标准。
数字印刷机与数字化工作流程的对接模式
数字印刷机与数字化工作流程的良好对接可以实现自动化生产，并实时将作业信息反馈到ERP系统。目前，对接模式主要有4种，分别适用于不同开发度的数字印刷机和不同功能的ERP系统。
1.热文件夹模式
该模式最为简单，但也是最不可控的模式，所有的数字印刷机均支持这一模式。采用热文件夹模式，数字化工作流程只须发送指定格式的文件到固定的热文件夹，即可实现印刷。但印刷份数、纸张信息、装订方式等参数无法实时发送到数字印刷机，只能手动设定，作业信息也无法实时反馈到ERP系统，从而严重影响作业状态的跟进和印刷结果统计。
2.JDF单向模式
采用该模式，数字化工作流程可以直接发送JDF标准格式的文件到数字印刷机，其中包含文件存放的位置、印刷份数、颜色设置、纸张信息等参数，并控制数字印刷机进行印刷，但不能实时接收数字印刷机的反馈信息。该模式适用于具有开放JDF标准的数字印刷机。
3. JDF-JMF模式
在该模式下，数字化工作流程发送JMF标准格式的文件到数字印刷机，并与数字印刷机进行实时通信，控制数字印刷机的状态和作业调度，数字印刷机也会及时反馈作业信息到数字化工作流程，从而实现与ERP系统的实时通信，方便监控生产进度。其中，JMF标准为通信标准，是JDF标准的一个子集。
4. MIME package模式
该模式是把与作业相关的PDF、JDF、JMF标准格式的文件打包成一个文件，文件的扩展名为*.mjm。数字化工作流程将打包好的文件发送到数字印刷机，并可直接接受数字印刷机的反馈信息。但目前，大多数的数字化工作流程不支持文件打包，这就需要第三方的文件打包工具。该模式对于自主开发数字化工作流程的传统印刷企业是一个不错的选择。
数字印刷对ERP系统的要求
ERP系统作为企业资源管理的利器，对传统印刷企业来说并不陌生，高效的ERP系统能够帮助企业节省人力成本、降低资源浪费、提高生产效率和规范生产流程。有人认为传统印刷企业做数字印刷，没必要建立数字印刷的ERP系统，直接将文件拿来印刷就可以了，还有人认为可以直接采用传统印刷的ERP系统。对于前者，业务量不大时，还可以应对，但业务量多时，则难以很好地管理订单及生产。对于后者，传统印刷的ERP系统除了具有基本的管理模块之外，还应具有如下模块或功能。
1.扩展的订单管理模块
扩展的订单管理模块与传统订单管理模块的不同在于，增加了数字印刷作业与数字化工作流程的沟通，可以实时发送符合JDF/JMF标准的作业到数字化工作流程，数字化工作流程会实时反馈订单的处理状态，无须人为干预便可获知订单的处理进度。
2.数字印刷机管理模块
数字印刷机管理模块主要负责管理传统印刷企业购买的全部数字印刷机，并实时监控每台数字印刷机的生产状态，以均衡地分配订单到不同的数字印刷机，从而缩短生产周期，提高设备利用率。
3.扩展的物流管理模块
传统印刷企业，尤其是提供网络印刷服务的传统印刷企业，引进数字印刷后，订单多为一张起印，客户群的数量巨大，产品物流管理复杂，这就需要在ERP系统中增加物流管理功能模块。二维码物流管理方式可以实时采集订单的物流信息，方便把订单按时准确地送到客户的手中，值得传统印刷企业借鉴。
完善设备管理流程促进选煤生产 篇12
大屯煤电公司孔庄矿选煤厂于1991年12月投产, 设计能力105万t/a, 至2003年初, 一直采用跳汰、浮选、压滤联合流程。但随着井下原煤的开采, 工作面受到火成岩不同程度的侵入, 加之放顶煤采煤工艺的应用使得原煤平均灰分增加了2%～3%, 同时煤质也发生了较大变化, 原煤可选性变为较难选, 经多方调研, 提出了用重介选煤工艺替代跳汰选煤工艺, 于2003年初, 重介系统经过设计、设备购置、安装、调试等, 正式投入运行。
随着重介洗煤新工艺的上马, 大量的新设备投入运行, 全厂的设备达到了496台, 还是单系统洗煤, 生产系统的主设备集中控制。但在这个系统中, 任何一台设备出现故障就会导致整个洗煤系统瘫痪, 面对这种状况, 只有加强设备管理, 才能促进选煤生产。孔庄煤矿选煤设备管理流程如图1所示。
2 树立以人为本的设备管理理念
孔庄矿选煤厂在设备管理工作中重点强调人的因素, 通过各种办法调动岗位工人和维修工人的积极性。2008年, 该厂在绩效工资里拿出一部分费用, 在全厂干部、生产岗位、班组之间开展劳动竞赛, 竞赛具体考核的范围是安全、产量、事故率等, 每个月进行一次考核兑现, 有效促进了个人、班组相互间的竞争意识, 月度产量连创历史最好成绩, 设备事故率较同期大幅下降, 干部职工的工作积极性空前提高。
3 完善设备管理制度
近几年来, 孔庄矿选煤厂在设备的基础管理上狠下功夫, 先后制定并实施了设备计划检修, 设备的巡回检查制度, 不定时设备抽查制度, 设备包机制度等等, 通过对以上制度的实施, 使设备的基础管理工作取得了良好的效果, 同时提高了每位职工自身素质和技能。
3.1 设备计划检修制定与实施
设备计划检修是指根据现场设备的使用情况, 对需用较多时间才能完成检修的设备在每月月底由厂统一安排的检修, 在检修前, 就已制定了详细的施工安全措施, 配件材料都已落实到位, 加之对现场作业环境、人员配置等影响检修顺利进行的各种因素综合考虑后, 而制定的一套最佳检修方案, 它主要包括: (1) 检修前的准备工作。具体内容为检修人员的数量、工种配置, 检修所需的工具、配件、材料的需求数量。 (2) 检修的工序。具体为每道工序的检修人员和工种、检修的工作流程、检修的注意事项、检修的量化时间等。 (3) 检修标准。即每个工序依据的检修标准。 (4) 试车验收。 (5) 安全措施。详细地制定出整个施工过程中每个环节要注意的安全事项, 以及事故责任等以增强职工的安全意识。 (6) 检修后注意事项。要求场地干净、配件摆放有序、设备摆放整齐。通过近十年实施设备计划检修, 设备的检修费用大大降低, 确保了设备的正常运转, 提高了设备的使用年限, 促进了洗煤生产。
3.2 实行信息反馈制度
近几年来, 选煤厂实行了设备信息反馈制度, 具体的操作就是:包机人、工程技术人员、行政管理人员坚持每天深入现场, 及时发现日常工作中设备存在的运转及安全问题, 将信息反馈给本班组和本车间, 本班组和本车间处理不了的及时反馈给厂调度, 再由厂调度以工作小票的形式下发给各个职能车间, 使问题得以最快地解决, 将隐患消灭在萌芽状态。
3.3 日常检修制度
日常检修主要是由厂机电车间完成的工作, 它指的是每个工作日, 机电车间根据厂调度下发的工作小票及车间内机修、电气维修人员对设备的日常检查所发现的问题进行的工作安排, 它通常是一些只需少量人员就能完成的工作, 但工作场所分布较广。它要求当天的问题当天解决, 确实由于一些原因不能及时解决的问题, 要立即上报, 厂内立即组织人员进行技术攻关, 即:综合班组、技术人员及攻关小组人员的意见, 在最短的时间内制定检修方案, 及时组织人员进行抢修, 充分发挥了全厂干部、职工的作用, 确保了洗精煤的正常生产。
3.4 包机制度的执行与考核
设备包机制度是指实行定人包机制度。每一台设备分到每一个人, 进行专人操作和维护, 每一个岗位司机必须正常地进行岗位交接班, 并在工作时间内定期地进行巡回检查, 及时发现问题, 及时上报, 厂部实行严责考核。像该厂235#返煤皮带司机就曾因巡回检查不够, 造成溜槽堵煤、皮带撕裂, 影响了全厂精煤生产, 从而受到了罚款4000元, 进入待岗站待岗半年, 半年内只发放生活费的处分。
3.5 月度设备检查制度
设备检查小组由全厂领导干部和技术人员组成, 在每月25日 (恰好是休息日时顺延) 定时对全厂所有的机械、电气设备进行全方位的动态检查, 其中包括设备主体各零部件是否损坏, 设备本身及周围的卫生状况、安全状况, 设备的附属设施是否安置到位, 设备的人员配置、交接班记录是否准确合格等等, 在经过认真细致地检查后, 检查出的所有问题汇总至厂生产技术室统一整理、并迅速下发至各相关车间、组室, 在规定的时间内及时整改, 这次检查的大部分项目作为日常检修的内容, 其中一些大型的、不能在较短时间完成的, 被列入月底计划检修项目或外委大修项目, 整改情况反映在下月5号之前组织的设备复查中, 如果没有按规定完成任务, 厂部给予严厉的处罚。另外该厂及各车间还不定期的组织人员对现场进行抽查, 查出的问题及时解决, 有效的保证了设备的完好率。
3.6 注重设备的维护保养
孔庄矿选煤厂通过多年对设备维护的经验总结, 反复修订厂设备管理制度, 做到了台台设备有人负责。操作人员对所用设备要做到懂结构、懂原理、懂性能、会操作、会维护保养、会排除一般故障。通过长期的实践总结, 近年来该厂把搞好设备润滑作为设备管理的重点, 坚持对设备定人、定点、定质、定量、定时进行换油;对重点设备实行维护、修理、备件供应、改造、更新五优先, 通过对设备有效的进行维护保养, 设备事故率较同期大幅下降, 有效的延长了设备的使用寿命。同时, 岗位操作工要保证本岗位的设备、管道、仪表的完整, 加强静密封点管理, 消除跑、冒、滴、漏现象。
4 加强全员参与设备管理的意识
对一个优秀的企业来说, 拥有一批高素质的专职设备管理人员和设备管理意识较强的职工是搞好设备管理必不可少的两个条件。但是要想从根本上搞好设备管理, 单纯依靠这部分人是远远不够的, 它要求广大职工都必须参与到这项工作中来, 所以, 选煤厂每年定期地组织职工培训, 使操作使用人员懂得设备的用途、结构、原理、技术性能、使用要点、维护方法、故障的排除及报告等基本知识, 要求大家正确使用设备、爱护设备, 做到操作人员会辅助检修设备、维修人员会辅助操作设备, 且必须获得国家考核颁布的技术资格等级证书的人员才能上岗, 全面提升从业人员的整体素质。
5 不断进行技术改造, 推广新技术、新材料的应用
该厂在不断的实践中认识到, 要充分提高设备的生产能力和设备的各项综合性能指标, 以降低设备的运行消耗来降低生产成本, 以最小的生产成本获取最大的经济效益, 必须坚持设备管理与更新改造并举的方针, 要敢于创新, 对那些设计不尽合理, 不能满足生产要求, 在实践中暴露出缺陷的设备进行大刀阔斧地改造, 以使企业的设备保持先进性, 逐步形成良好的设备群体。从2003年以来, 我们主要进行了以下的设备更新与改造: (1) 重介工艺上马, 跳汰机、直线振动筛、卧式离心机等原套设备改为三产品旋流器、进口香蕉筛、立式离心机、进口磁选机等, 与此同时, 在重介系统中引入了“重介质密度自动控制系统”旨在对选煤过程中的工艺参数进行在线检测、监视及稳定控制。这套工艺的上马, 从根本上保证了精煤的质量, 提高了精煤产率, 解决了跳汰系统选煤质量不稳定的问题。 (2) 压滤机由厢式压滤改为快开式隔膜压滤。该种压滤机较老式压滤机的改进之处为:采用多端进口入料, 进料速度快, 布料均匀, 成饼效果好;采用独特的液压驱动, 分组开合, 圆环链拉虎滤板组及滤布错动卸料机构, 实现了快速卸料, 采用二次隔膜脱水工艺, 滤饼水分低;采用主从多缸同步压紧和控制技术, 滤板受力均匀合理, 边缘密封性好, 当高压、大流量、快速进浆时不喷料;配有滤液流量检测装置, 滤室充盈良好, 实现了压滤系统运行全过程的自动化;滤板采用聚丙烯高压隔膜滤板, 它具有相当好的弹性、韧性和刚性, 压紧时密封性能好, 进料时无漏液现象。 (3) 由于孔庄矿重介洗煤是单系统, 主要设备都参加集中控制, 一旦其中一台出现故障, 就会导致整个洗煤系统的瘫痪。为了解决这一制约洗煤生产的难题, 选煤厂多次组织技术人员召开现场会, 克服现场空间较小的缺陷, 在充分考虑到主厂房承受力基础上协助设计部门制定了一套洗煤副线系统, 即:利用跳汰系统遗留下来的振动筛, 对其结构进行改造, 并围绕该筛子重新增加了弧形筛、磁选机等设备, 组成了一套洗煤辅助系统。该系统于2007年底投入了使用, 可多洗精煤50～60 t/a, 而且一旦主系统的大精煤筛出现问题, 辅助系统可单独使用, 保证了生产的正常进行, 创造了巨大的经济效益。此项改造是闲置设备再利用的典型事例。 (4) 自从洗煤工艺由跳汰洗煤改为重介洗煤以后, 洗煤厂大量推广使用了一些新型耐磨材料, 如旋流器异型出料口, 各类管道、弯头等, 这些新型耐磨材料的使用大大延长了设备的使用寿命, 对洗煤生产起到了不可忽视的作用。
总之, 近几年洗煤产量逐年提升, 而设备事故率却逐年下降, 材料投入减少, 这些成绩的取得和该厂有效的设备管理方式是分不开的。
6 结语
对一个煤炭企业来说, 要想提高经济效益, 搞好设备管理是一个非常重要的环节, 而要想从根本上搞好设备管理, 必须有一套系统的设备管理制度、一批专业的技术人才和一个具有强烈的设备管理意识的集体, 并积极进行技术改造、推广新技术、新设备的应用。
摘要：结合企业实际, 从设备制度管理、培训教育、技术改造及新材料的推广应用、闲置设备的再利用等几方面阐述了大屯煤电公司孔庄矿选煤厂完善设备流程的经验。