饮料生产技术

饮料生产技术（通用12篇）

饮料生产技术 篇1

1 生产规模与产品方案

1.1 生产规模

年产1万吨芦荟保健饮料。

1.2 产品方案

本方案产品采用玻璃瓶装, 包装规格为350ml/瓶。

2 工艺生产过程简述

2.1 酶处理

以鲜芦荟汁为原料, 在芦荟浆液中添加0.013%的精制果胶酶, 在45~50℃水浴中处理1h, 可得到组织细腻、体态均匀一致的芦荟浆料。

2.2 醇提

用95%的乙醇对上述浆料进行冷浸, 乙醇用量为样品的4倍, 保持25℃浸提一个月, 其间要间歇搅拌, 这样, 可提取出芦荟中黄酮和蒽醌类有机物。然后将醇提液过滤, 目的是除去粗纤维和悬浮物。再将醇提液减压、浓缩、干燥, 其间乙醇得以挥发分离。

2.3 脱苦脱涩

芦荟提取液 (半成品料液) 中含有芦荟宁、芦荟苦素、芦荟大黄素、芦荟大黄甙等苦味物质, 对产品质量影响很大。本方案以0.4%的聚乙烯吡咯烷酮 (PVP) 和0.4%的β-环状糊精为吸附剂, 这两种物质能吸附和包埋苦味物质 (芦荟宁、芦荟苦素等) , 总黄酮和总蒽醌类有机物损失小, 脱苦脱涩效果良好。

2.4 过滤

将脱苦脱涩后的浆液过滤:用板框过滤机或硅藻土过滤浆液, 再澄清。

蔗糖过滤:生产中使用的蔗糖必须经过处理, 白糖中存在少量淀粉、蛋白质、多糖类物质会导致果蔬饮料产生沉淀, 使用硅藻土、活性炭混合提纯糖浆。

2.5 混合调配

用煮开的水分别溶解蔗糖、蜂蜜、海藻酸钠、CMC等稳定剂 (磨细) ;用煮开放冷的水溶解柠檬酸, 在按一定顺序均匀加入澄清液, 制成半成品料液。

2.6 水处理

为除去水中固体物质, 降低硬度和含盐量, 杀灭微生物及排除所含空气, 原水通过砂滤棒过滤器和活性炭过滤器处理后得到的水可作为饮料生产用水。

2.7 过滤、均质

半成品经硅藻土过滤机和双桶过滤器精滤后, 除去了其中各种肉眼看不见的固体杂质。然后入板式换热器加热至60~70℃再进入均质机, 均质2次, 第一次压力为20MPa, 第2次压力为25MPa。两次均质时间各为5min。

2.8 脱气

料液中本身含有氧, 同时, 加工过程中不断与空气接触, 引起空气的二次混入。为除去料液中的氧和空气, 防止或减轻天然色素 (很不稳定) 、VC及香味的氧化降解, 料液也需脱气, 脱气压力一般为0.05MPa。

2.9 灭菌、灌装、封盖

脱气后立即以30s、135℃瞬时灭菌, 当料液的温度降至92~95℃时, 可迅速灌装和封盖 (此时饮瓶及盖已洗净、灭菌) 。

2.1 0 喷淋、喷码、贴标

封盖的瓶装饮品进入杀菌机, 95℃杀菌30min, 以充分保证该饮品商业无菌, 然后喷码, 贴标、装箱至成品。

3 工艺流程简图

(见图1)

4 生产主要原辅材料、动力消耗指标

(见表1)

5 主要工艺技术指标

原料浸泡时间:10~20min Na OH处理:15min

酶解时间:1h压榨出汁率:≥90%

原汁中可溶性固形物:≥10°Bx果汁饮料中可溶性固形物≥8°Bx

果汁饮料中原汁含量:≥50%均质温度:60~70℃

均质压力:20~25Mpa脱气真空度:0.05Mpa

超高温瞬时灭菌温度:135℃超高温瞬时灭菌时间:30S

杀菌机杀菌温度:95℃年生产天数/日生产时间:240d/h

6 主要生产设备

瀑气式清洗机、喷淋式清洗机、清洗水箱、清洗水泵、捡选输送带、提升输送带、缓冲箱、芦荟剥皮机、打浆机、辊式破碎机、管式换热器、酶解罐、螺旋榨汁机、三足离心机、螺旋输送机、果汁暂存罐、螺杆泵、高压均质机、中间贮罐、真空脱气机、水环式真空泵、果汁储罐、化糖罐、双联过滤器、糖浆储罐、配料罐、真空脱气机、水环式真空泵、超高温瞬时杀菌机、脱苦脱涩装置、板框过滤机、双联过滤机、三合一灌装机、喷码机、贴标机、输送带、中间星轮输送装置、灯检装置、纸箱开箱机、纸箱输送带、饮料泵、CIP原地清洗装置、胶体磨、糖浆计量泵、凝结水回收装置。

7 结束语

本方案采用的芦荟保健饮料生产技术与国内同行业相比具有生产工艺先进、成熟稳定可靠, 同时生产的产品具有口感独特、营养丰富的特点, 满足市场上的多元化需求。在生产设备的选择上采用国内先进的果汁饮料生产设备, 这些设备最主要的优点是耗能低, 设备效率高, 自动化程度高, 所需操作人员少, 可以节约长期运行成本。同时, 本方案对各工序的加工质量进行严格的抽检、巡检、全检等必要的检验, 切实保证了产品的质量。

饮料生产技术 篇2

一、实验目的：掌握绿茶饮料生产基本工艺，提高动手能力，理论与实践相结

合；

二、材料和用具：

1、用具：夹层锅（也可用一般锅代替）、灭菌过、玻璃瓶（铁盖）、桶和

台秤、电磁炉等；

2、原料：绿茶（或花茶）、去离子水（茶:水＝1:100）、白砂糖4％、蜂

蜜1％、绿茶香精0.005％、维生素Ｃ0.03％（立即饮用也可不加）；

三、工艺流程：去离子水加热至90℃→加入茶叶（用两层以上纱布包好）→浸提10min→

沙棘饮料的加工技术 篇3

沙棘为药食同源植物，其根、茎、叶、花、果均可入药，具有止咳化痰、健胃消食、活血散瘀之功效，对降低胆固醇、缓解心绞痛、防治冠状动脉粥样硬化性心脏病有一定作用。据测定，沙棘果实中含有多种维生素、脂肪酸、微量元素、亚油素、沙棘黄酮、超氧化物等活性物质和人体所需的各种氨基酸等营养物质，可广泛应用于食品、医药、轻工等领域。其中沙棘果实中的维生素C含量极高，素有“维生素C之王”的美称，用其加工成的饮料具有很高的食用价值，堪称美容保健之极品。现将沙棘饮料的加工技术介绍于下：

一、清洗

清洗是为了去除沙棘果实及果枝上的尘埃、砂土、微生物及其他污染物。为了不影响榨汁质量，清洗后的原料需要经过干燥处理，干燥后的果实和果枝其含水量以不超过8%为宜。清洗采用浸洗和喷洗相结合的方法。浸洗时原料在循环水中只能短暂停留，喷洗时水压不能太大（一般喷淋水管表压不超过0.3兆帕），以防止击破果实而使果汁流出。喷洗后，经沥干再进行干燥，清洗和干燥最好在清洗机上一次性完成，要求传送带速度以不超过0.15米/秒为宜。沙棘果实一般无化学污染，因此可用普通自来水清洗，但水的pH值最好小于8。

二、榨汁

压榨是提取果汁的基本方法。压榨的基本原理是将物料置于两个表面（平面、圆柱面或螺旋面）之间，对物料加压使液体分离释出。榨汁工序对产品的产量、品质及后续工序的生产效率都有很大的影响，因此，要保证沙棘质量，关键在于使用合适的压榨设备。当前，由于沙棘采收机具的研制尚没有突破性的进展，所以沙棘采收方法均为手工采集，这就造成榨汁有纯果榨汁、带小枝果榨汁等不同的生产方法。

采用纯果榨汁，出汁率应达到65%～70%。目前纯果榨汁中，多选用螺旋式榨汁设备。在螺旋榨汁中，被压榨的沙棘果借助于螺旋进入压榨机的工作空间，而工作空间从进口起沿途逐渐缩小，所加的沙棘果逐渐被挤紧，容积大大减小，这对榨汁是有利的。但与此同时，还容易产生沙棘果相互之间以及沙棘果与设备壳壁、螺旋面之间的摩擦。这样一来，由于强烈的摩擦作用，使果实中的油脂、果胶及单宁等物质大量随果汁释出，影响到果汁质量。

采用带枝果榨汁，出汁率仅达40%左右。沙棘果带小枝压榨不能采用螺旋法，最简单的方法是利用两个平面，其一固定不动，另一面靠所施的压力而移动，物料被置于两平面之间，其周围为多孔的圆筒表面，以便于液体连续排出。因物料主要受挤压力作用，果汁质量较好。压榨中物料受力一般应为1176～1470千帕。

三、过滤

经压榨得到的沙棘汁为含有杂质的悬浮液，为了除去其中的悬浮颗粒和杂质，必须对沙棘汁进行过滤。沙棘汁过滤通常采用重力过滤或加压过滤，常用的过滤介质为滤布。沙棘汁的过滤一般要经过粗滤和半精滤两道工序。

粗滤：粗滤的目的是除去榨汁过程中带入果汁的果皮、果籽、果叶等较大杂质，使过滤后的果汁不含粒径大于1毫米的异物。粗滤可与榨汁同时进行，也可单独进行。

半精滤：半精滤的目的是尽可能多地除去沙棘汁中的悬浮固体颗粒。经过半精滤应除去粒径大于0.3毫米的固体颗粒。半精滤可以紧接着粗滤进行，也可以使用经过沉淀后的沙棘汁。半精滤一般采用加压过滤。

四、分离

沙棘果汁在装瓶储藏过程中除发生“下层沉淀”外，也极容易出现“上层浮油”的现象。为了进一步解决“上浮下沉”的问题，进行分离是非常必要的。对于沙棘汁这种较难过滤的悬浮液，利用离心分离是一种有效的方法。通过分离可以进一步除去沙棘汁中由沙棘油和微细果肉组成的轻相物，以及游离态沙棘油，从而提高沙棘汁的品质。

目前，沙棘汁分离多采用乳脂分离机、橘油分离机等离心分离机。对已定型号的离心分离机而言，其分离因数已为定值，这时分离效果的好坏主要取决于进料情况（大小、均匀性）与重力环半径的调节，这个结论已为工艺试验结果所证明。根据使用蝶式分离机对沙棘原汁进行油脂分离的实验结果，要求在分离工序中其油脂分离率应达到65%以上，沙棘中粗脂肪含量应小于0.1%，不溶性固形物分离率应达到50%左右，经分离后清原汁中不溶性固形物的含量不能高于2%。

五、消毒灭菌

沙棘果汁在生产和储运过程中，最容易发生发霉、发酸和发酵等腐败变质现象。引起这些变化的微生物主要是霉菌、酵母菌和其他细菌，所以消毒灭菌工序的目的就是杀死这些微生物，以符合卫生规定。沙棘果汁通常采用热力灭菌法，常用的方法有巴氏灭菌法、瞬间巴氏灭菌法和超高温瞬时灭菌法。在超高温（115～135℃）条件下，只需数秒就可将果汁中的细菌杀死，同时因果汁成分在高温瞬时内几乎没有什么变化，故超高温瞬时灭菌是沙棘汁灭菌工艺的发展方向。沙棘汁属热敏性物料，为了保证其中维生素C的含量符合要求，在灭菌中沙棘汁出料温度不能超过65℃，受热时间不能超过3秒。

六、浓缩

在沙棘果汁加工中首先得到的产品是原汁，但原汁数量庞大，需用容器量大，不耐储藏。将沙棘原汁浓缩后，可大大减少体积，增加储藏期限，既便于运输，又利于常年使用。浓缩可以在常压、真空或加压下进行。在食品工业中大都采用真空浓缩。在真空浓缩中，物料常形成薄膜蒸发。采用新兴的离心薄膜蒸发，以离心力代替蒸汽和重力对物料的推拽，可使推动力大大增加，使料液从旋转锥面流过的时间只有1秒左右，从而可以获得很高的传热系数，以达到浓缩要求。因此，在离心薄膜蒸发过程中，物料的色、香、味及维生素等营养成分不会受到明显的破坏，这完全符合沙棘汁的浓缩工艺要求。浓缩中沙棘汁出料温度应低于45℃，两次蒸汽温度不超过50℃，浓缩中可溶性固形物（折光度）大于或等于45%，若第一次浓缩达不到此值，则还应进行第二次浓缩。

花生蛋白饮料加工技术 篇4

1、工艺流程

花生→筛选→烘烤→脱皮→浸泡→磨浆→过滤→煮浆→配料→均质→灌装→封口→杀菌→成品。

2、操作要点

1) 选料

选择颗粒饱满、无损伤、无霉变的花生原料, 并除去杂质。

2) 烘烤

在130℃高温下烘烤10min, 以钝化花生仁中的脂肪氧化酶, 防止出现豆腥味, 同时高温烘烤花生, 有利于脱皮, 还可赋于花生乳特殊的香味。

3) 脱皮

人工脱去花生衣, 以防止花生皮上的色素和单宁等在浸泡过程中附于花生仁上, 使饮料色泽加深、口感发涩。

4) 浸泡

用花生仁8倍重量的水, 加入0.5%的碳酸氢钠高温下浸泡24h, 使花生仁充分吸水膨胀, 提高出浆率, 同时可浸出一部分低聚糖、防止胀腹。

5) 磨浆

浸泡后的花生仁用清水冲洗3～4遍、沥干, 加入花生仁10倍的热水 (80℃) 进行磨浆。

6) 过滤

磨浆后的花生用120目的滤布过滤。此时pH值6.8～7.1。

7) 加热

将滤后的花生乳加热煮沸, 当温度达80℃以后, 液面起泡、假沸, 产生不少汽泡沫, 此时可撇去部分泡沫, 以保证质量。当温度达94～96℃时、液面翻液、维持1～2min, 即可达到杀菌目的。注意不要过久加热, 以免蛋白质变性, 产生分层、沉淀现象。

8) 配料

花生浆10%～12%、蔗糖5%～7%、乳糖适量、冲稠剂0.03%、乳化剂0.4%～0.5%、软化过滤杀菌后的饮料水。

9) 均质

把配好的料液在高压下进行均质处理即可灌装, 均质时料液温度为70℃～90℃。

10) 杀菌、冷却

成品灌装封口后, 在85℃的温度下保持15min进行杀菌, 然后分段冷却。

3、注意事项

用磨浆机将花生进行磨浆时, 注意调节好磨的间隙, 以0.05ml为最适, 使之产生象天然乳那样均匀的悬浮粒度。如间隙过大, 花生浆颗粒过粗、影响其纤维组织彻底破碎, 包在花生仁里的蛋白质不能充分地提出, 从而使花生原浆浓度低, 影响其质量, 降低营养价值。如果间隙小, 颗粒细, 在浆渣分离时部分花生渣混入乳中, 其颗粒因重力作用, 连同凝固蛋白质沉人底部, 产生沉淀、分层现象, 影响质量。

4、产品质量标准

1) 感官指标

该指标要求为乳白色, 均匀一致, 口感好, 无分层、沉淀现象, 有特有的花生香气。

2) 理化指标

该指标要求为总糖5%～7%;蛋白质3.5%～4.3%;脂肪2.6%～3.3%。

3) 卫生指标

该指标要求为细菌总数 (个/ml) ≤100;大肠菌群 (个/ml) ≤6;铅≤1mg/kg;砷≤0.5mg/kg;铜≤5mg/kg;致病菌不得检出。

饮料生产许可审查细则征求意见稿 篇5

第一百三十七条 实施食品生产许可管理的其他饮料类是指乙醇含量不超过质量分数为0.5%的制品，且上述未包括的其他类型液体饮料产品。其他饮料类生产许可类别编号0607，包括：咖啡(类)饮料、植物饮料、风味饮料、运动饮料、营养素饮料、能量饮料、电解质饮料、饮料浓浆、其他类饮料。

第一百三十八条 咖啡(类)饮料是指以咖啡豆和(或)咖啡制品(研磨咖啡粉、咖啡的提取液或其浓缩液、速溶咖啡等)为原料，可添加糖(食糖、淀粉糖)、乳和(或)乳制品、植脂末、食品添加剂等，经加工制成的液体产品。

第一百三十九条 植物饮料是指以植物或植物提取物为主要原料，添加或不添加其他食品原辅料和食品添加剂，经加工或发酵制成的液体产品，不包括果蔬汁类饮料、茶饮料和咖啡饮料。

第一百四十条 风味饮料是指以食用香精(料)、糖(食糖、淀粉糖)和(或)甜味剂、酸度调节剂等中的一种或者几种作为调整风味主要手段，经加工或发酵制成的液体产品。

第一百四十一条 运动饮料是指营养成分及其含量能适应运动或体力活动人群的生理特点，能为机体补充水分、电解质和能量，可被迅速吸收的饮料。

第一百四十二条 营养素饮料是指添加适量的营养成分(食品营养强化剂等)，以补充人体营养需要的饮料。

第一百四十三条 能量饮料是指含有一定的能量并添加适量营养成分或其他特定成分，可补充人体能量需要、或加速能量释放和吸收的饮料。

第一百四十四条 电解质饮料是指添加矿物质及其他营养成分，可添加糖和/或甜味剂，以补充人体新陈代谢消耗的电解质的饮料。

第一百四十五条 饮料浓浆是指以食品原辅料和(或)食品添加剂为基础，经加工制成的，按一定比例用水稀释或稀释后加入二氧化碳方可饮用的制品。

第一百四十六条 其他类饮料是指上述各类未包括的液体饮料产品。

第二节生产场所核查

第一百四十七条 生产车间依其清洁度要求一般分为：非食品生产处理区(办公室、配电、动力装备、检验室等)、一般作业区(原料处理、水处理区、仓储区、外包装区等)、准清洁作业区(杀菌区、配料区、预包装清洗消毒区等)、清洁作业区(灌装防护区)。

对于有后杀菌工艺的，灌装防护区可设在“准清洁作业区”，杀菌区可设在“一般作业区”。

第一百四十八条 生产场所或生产车间入口处应设置更衣室，洗手、干手和消毒设施，换鞋(穿戴鞋套)或工作鞋靴消毒设施。

第一百四十九条 清洁作业区入口应设置二次更衣区，洗手、干手和(或)消毒设施，换鞋(穿戴鞋套)或工作鞋靴消毒设施;清洁作业区应满足相应空气洁净度要求，为10万级清洁厂房。符合下列条件之一的，上述要求可豁免：使用自带洁净室及洁净环境自动恢复功能的灌装设备;使用灌装和封盖(封口)都在无菌密闭环境下进行的灌装设备;非直接饮用产品[如食品工业用浓缩液(汁、浆)、饮料浓浆等]。

第一百五十条 准清洁作业区及清洁作业区应相对密闭，设有空气处理装置和空气消毒设施。

第三节设备设施核查

第一百五十一条 生产设备根据实际工艺需要配备，一般包括：水处理设备、配料设施、过滤器(需过滤的产品)、杀菌设备、生产设备清洗消毒设施、自动灌装封盖设备、自动喷码设备等。

第一百五十二条 检验设备一般应具有：无菌室(或超净工作台)、杀菌锅、培养箱、干燥箱、显微镜(或菌落计数器)、分析天平(0.1mg)、酸度计(需检pH项目时)、相应特征性指标的设备(出厂需检特征性指标项目时)及相关计量器具。

第四节设备布局和工艺流程

第一百五十三条 设备布局应按工艺流程设计，其他饮料一般包括：原料预处理、发酵(有发酵工艺的)、调配(或不调配)、均质(或不均质)、杀菌、灌装封盖、灯检(或自动监测)等。

咖啡浓缩液包括咖啡豆的烘焙、检验、研磨、提取、离心、过滤、浓缩、杀菌和灌装封盖等工序。

具体产品按企业实际工艺流程生产，但其工艺流程必须科学合理，符合相关规定。

第一百五十四条 其他饮料生产企业应对生产过程中的关键点进行控制，原料(包括生产用水)应确保处理后达到生产工艺要求，并记录各项监控指标。

对原料采用萃取工艺的，应监控记录萃取的温度、时间，过滤器孔径应符合生产工艺要求;采用蒸煮、制浆工艺要控制好原料的蒸煮温度、时间和压力。咖啡浓缩液、植物浓缩液(如凉茶浓缩液)等应在不影响产品质量及食品安全的条件下贮存，并对贮存参数进行监控和记录。

有调配工艺的，应控制并记录投料种类、数量以及投料顺序;原辅料投入输送系统需有适宜规格的过滤器或其他等效的除杂措施;根据生产工艺要求，进行搅拌、加热、保温等操作的，应监控和记录相关工艺参数。

有杀菌工序的，严格监控影响杀菌效果的工艺参数(如杀菌温度、时间等)并记录，杀菌设备应定期校准并记录，对于杀菌效果进行监控并记录。

灌装封盖时，在产品灌装前应设置异物控制措施，控制灌装温度，按照净含量要求定量灌装;封盖(口)应控制封盖扭矩、封盖压力等封盖密封性参数，确保产品密封。灌装封盖后应对产品的外观、灌装量、容器状况进行检查。

第五节人员核查

第一百五十五条 食品安全管理人员、食品安全专业技术人员、检验人员、生产人员(含直接从事供、管水人员)必须取得健康合格证明后方可上岗工作，每年至少进行一次健康检查。

第六节管理制度审查

第一百五十六条 应建立原辅料、包装材料供应商审核制度，并定期进行审核评估;应在和供应商签订的合同中明确双方承担的食品安全责任。

第一百五十七条 应建立进货查验记录制度。生产用水应符合《生活饮用水卫生标准》(GB 5749)中卫生要求(pH值除外)。生产用原辅料符合相关食品安全标准的要求。。

第一百五十八条 企业应建立产品配方管理制度，列明配方中使用的食品添加剂、食品营养强化剂、新原料的使用依据和规定使用量;所使用的食品添加剂、食品营养强化剂、新原料应符合相应产品标准及国务院卫生行政部门相关公告的规定。

第一百五十九条 企业应建立生产过程管理制度，对生产过程中水处理、调配、灌装(包装)、清洗消毒、储运和交付等环节进行管控。

水处理工艺应规定水处理过滤装置的清洗更换要求，制定处理后水的控制指标并监测记录;调配应有复核，防止投料种类和数量有误;通过控制pH值来防止有害微生物生长的，应调节并维持pH值在4.6以下;应监控洗净的空瓶(罐)，确保封口密闭性。

应制定有效的清洗、消毒方法和管理制度并验证，保证生产场所、生产设备、包装容器、工作服和人员的清洁卫生和安全，防止产品及其包装在生产过程中被污染。

第一百六十条 应按照《食品安全国家标准饮料生产卫生规范》(GB 12695)附录A《饮料加工过程的微生物监控程序指南》，合理设置卫生监控要求。

第一百六十一条 应制定检验管理制度，包括对原辅料、过程、出厂和型式检验的管理规定。

其他饮料类检验能力至少满足感官、特征性指标含量、菌落总数、大肠菌群、糖度(必要时)、pH值、余氯(有此工艺的)、浑浊度(必要时)等项目的测定。

企业可以使用快速检测方法及设备，但应保证检测结果准确。使用的快速检测方法及设备做出厂检验时，应定期与国家标准规定的检验方法进行对比或者验证。快速检测结果不合格时，应使用标准规定的检验方法进行确认。

第一百六十二条 检验管理制度应规定型式检验的要求，每半年至少进行1次(季节性产品每年1次)，更改主要原辅材料和关键生产工艺、停产三个月以上恢复生产前、出厂检验结果与正常生产有较大差别时，应及时进行型式检验。

第七节试制产品检验

第一百六十三条 按所申报其他饮料的品种(咖啡(类)饮料、植物饮料、风味饮料、运动饮料、营养素饮料、能量饮料、电解质饮料、饮料浓浆、其他类饮料)和执行标准，分别从同一规格、同一批次的试制产品中抽取具有代表性的样品检验。

第一百六十四条 企业应对提供的检验报告真实性负责;检验项目按产品适用的食品安全国家标准、产品标准、企业标准及国务院卫生行政部门的相关公告要求进行。

第九章附则

第一百六十五条 根据《产业结构调整指导目录(本)》(发改委20第9号令)规定，淘汰生产能力150瓶/分钟以下(瓶容在250毫升及以下)的碳酸饮料生产线;限制浓缩苹果汁生产线。

第一百六十六条 饮料相关标准、检验项目、标签标识以及生产许可审查要求参见附件(资料性文件)。

第一百六十七条 本细则由国家食品药品监督管理总局负责解释。

饮料生产技术 篇6

关键词:萝卜汁;苹果汁;复合饮料

中图分类号:TS275.4文献标识码:A文章编号:1674-0432(2010)-06-0141-1

0 前言

苹果酸甜可口,营养丰富,具有很高的营养价值和药用价值。每100g鲜苹果肉中含糖类15g,蛋白质0.2g,脂肪0.1g,粗纤维0.1g,钾110mg,钙0.11mg,磷11mg,铁0.3mg,胡萝卜素0.08mg,维生素B1为0.01mg,维生素B2为0.01mg,尼克酸0.1mg,还含有锌及山梨醇、香橙素、维生素C等营养物质。中医认为苹果有生津、润肺;除烦解暑、开胃醒酒、止泻的功效。现代医学认为对高血压的防治有一定的作用。我国是世界上主要的苹果生产国,2005年分别占世界苹果总量的2/5和1/3。

番茄为茄科草本植物, 又称西红柿, 为一年生蔬菜,在我国各地均普遍栽培。100g鲜果含水分94g左右、碳水化合物2.5-3.8g、蛋白质O.6-1.2克、维生素C20-30mg,以及胡萝卜素、矿物盐、有机酸等。传统医学认为,番茄具有生津止渴、健胃消食、清热解毒、凉血平肝之功效, 对热病烦渴、胃热口干、肝阴不足、阴虚血热、目赤肿痛、牙龈出血等均有一定的辅助治疗作用。

果蔬汁是重要的软饮料之一。随着人们生活水平提高, 对食品的营养保健与安全问题越来越重视。开展果蔬汁加工技术研究对于满足多元化的市场需求, 提高人们膳食营养与健康水平都具有积极意义。本研究将苹果汁与番茄进行复合,制成一种新型营养保健的果蔬复合饮料,这不但较大程度地提高了果蔬的经济附加值,而且也从根本上提高了果蔬资源利用率,带动农民增收,满足消费者需求。

1 材料与方法

1.1 材料与设备

国光苹果(市售),番茄 (市售),异Vc-Na,柠檬酸,白砂糖,CMC,NaCl,NaOH、果胶酶等。榨汁搅拌器(JH-210J中国宁波慈溪市宇普电器有限公司),电子天平,电炉等。

1.2 生产工艺流程

番茄、苹果→分选→预处理→预煮 护色→灭酶→打浆→澄清→调配混合→装罐→排气→密封→杀菌→冷却→成品

2 结果分析

在预实验中,我们已对果蔬汁的配比进行了研究,确定出番茄汁与苹果汁混合量1:2较适合。另外,我们通过单因素实验大致确定的果蔬汁、白砂糖、柠檬酸与稳定剂加入量,为优化生产工艺及配方,根据单因素的结果做正交试验。试验的因素水平及结果分别如表1和表2。

由表2可以看出,极差R值的大小为RA>RC>RD>RB,对产品质量影响的主次顺序为A>C>D>B,即果蔬汁加入量>柠檬酸加入量>CMC加入量>白砂糖加入量。最佳配方为A3B1C1D2即果蔬汁加入量为50%,白砂糖加入量4%,柠檬酸加入量0.02%,CMC加入量0.10%。

表1 正交试验因素水平表

因素

水平ABCD

果蔬汁混合加入量(%)白砂糖加入量(%)柠檬酸加入量(%)CMC加入量(%)

13040.020.05

24060.030.10

35080.040.15

表2 正交试验结果分析表

实验号ABCD感官评定

1111184

2122279

3133373

4212383

5223178

6231291

7313287

8321392

9332189

K1236254267251

K2252249251257

K3268249238248

k178.784.78983.7

k2848383.785.7

k389.38379.382.7

R10.61.79.73

3 结论

按照本工艺生产的苹果-番茄复合饮料从口感和稳定性上均达到了预期的标准。结果表明,以新鲜白番茄和苹果为原料,通过试验确定最佳配方为:果蔬汁加入量为50%,白砂糖加入量4%,柠檬酸加入量0.02%,CMC加入量0.10%。

参考文献

[1]郎丰庆.萝卜的食疗和药用[J].山东蔬菜, 1997,(2):57-58.

[2]陆秋农.苹果栽培[M].北京:农业出版社,1992.(5):8-9.

[3]郑晓杰,虞贺新.风味型胡萝卜饮料的研制[J].食品研究与开发,2004,(2):81.

[4]许英一.酶法澄清苹果汁加工工艺的研究[J].农产品加工,2008,(7):182.

[5]郑坚强.混浊苹果汁的研制[J].农产品加工, 2008,(3):80.

饮料质量安全保障技术 篇7

诸敏密理博 (上海) 贸易有限公司高级验证专员

刘芳上海清维环境技术有限公司业务拓展经理

黄华平广州市凯闻食品发展有限公司技术部研发工程师

丁怡斯比凯可亚太上海应用实验室经理

庄静斯比凯可亚太市场专员

张友才烟台安德利果胶有限公司大中华区经理

张声福唯绿包装 (上海) 有限公司包装系统中心经理

赵志新江苏华宇飞凌包装机械有限公司董事长

饮料作为一种休闲消费品, 近年来已经成为消费者日常生活中不可缺少的一部分。经过三十年的发展, 我国饮料尤其是软饮料得到了迅猛发展 (改革开发以来保持着平均21.2%的增长速度) , 已经从最初的汽水“一枝独秀”发展到如今的碳酸饮料、果蔬汁、茶饮料、矿泉水、含乳饮料等百花争艳的局面。

随着消费者对健康认识程度的提高, 饮料市场的格局也在不断发生着变化, 从20世纪90年代到现在, 碳酸饮料市场份额从31%下降到20%, 果汁饮料市场份额从6.5%上升到21%。而2009年3月的统计数据显示, 果蔬汁同比增长高达52.7%, 累计增速33%;瓶装水3月同比增长23.5%, 累计增速22.6%;碳酸饮料3月同比仅增长1.34%, 累计下滑3.5%, 这进一步体现出人们对饮料需求正在向天然、营养发展。而饮料行业的健康、快速发展离不开各种质量安全保障理念和技术设备的发展, 如原料基地建设、饮料用水的处理与检测、添加剂的合理选用和适量添加、灌装技术、车间卫生保障等等, 任何环节都不能忽视。本文从水中微生物检测、车间卫生保障、饮料用添加剂、包装材料、灌装技术等几个方面, 阐述其发展及其在保障饮料质量安全工作中的重要作用。

控制饮料用水安全源头把关很重要

通常情况下, 饮料用水包括饮用水、纯化水、蒸馏水及其他一些工艺用的反渗透水、去离子水等。而根据用途不同, 饮料用水又分为设备清洗水、冷凝水、配方水, 广义上还包括最终的饮料产品。

作为饮料的主要成分, 水的质量与安全直接影响到饮料产品的质量安全, 因此需要通过特定的检测手段来判断饮料用水是否达到了合格的要求。饮料用水的检验项目一般可分为物理指标和微生物指标两大类。对于微生物指标来说, 控制其含量可以避免微生物或其代谢产物与饮料中的底物作用后产生有毒有害物质, 还可避免一些致病微生物对人体直接造成伤害, 并使饮料在保质期内能够保持饮料的稳定性、口味和营养, 不出现变质。

为此, 不同企业往往会根据其自身的产品、生产工艺特点, 确定饮料用水中不同的微生物检测项目, 如有的企业往往会在“总菌数”这个必检项目之外再增加诸如大肠菌群、铜绿假单胞菌等控制菌项目, 而有的企业还会检验其他有害微生物或致病微生物。

饮料用水检测具有几个特点。首先, 鉴于水检验本身的特点, 检验量大 (对于一些控制菌的检测, 甚至要求100ml或250ml不得检出) , 并且水中的营养成分相对比较匮乏, 所以应该使用一些低营养的培养基, 利于水中微生物的恢复;其次, 饮料行业的特性决定了日常的检验工作量很大 (一天往往要检验20-30个水样, 对于大量样品多采用膜过滤法处理) , 因而要求检测方法简单、检测仪器操作简便、快捷;最后, 考虑到饮料本身pH值及配方中可能存在一些抑菌成分, 直接检验可能会检测不到微生物, 所以需要采用冲洗、中和等手段去除样品中的抑菌成分, 通过提高微生物的恢复生长率, 保障检测结果的准确性。

目前, 微生物检验方法主要有平板浇注法和薄膜过滤法。与传统的平板浇注法相比, 薄膜过滤法具有比较明显的优点:检验量大 (每张膜的检验量可以达500ml, 甚至更多, 平板法往往规定每个平板不得超过2ml) , 代表性更强;而且薄膜过滤法可以通过过滤、冲洗等步骤除去其内在的抑菌成分, 从而避免出现假阴性的检验结果。所以, 从今后的应用趋势来看, 薄膜过滤法有着无可替代的优点, 容易为广大用户所接受, 逐渐成为新标准的推荐方法。

薄膜过滤检验装置的发展经过了三代改进。第一代为换膜、组装式过滤器。采用这种方法需要准备很多滤杯, 并需提前灭菌, 这对于每天需要进行大量检验工作的饮料行业来说, 要花费很多时间和人力;另外, 该种产品在膜片和滤杯结合处存在一些死角, 会带来污染, 该类产品将逐步被淘汰。第二代为Microfil薄膜过滤系统, 是目前市场上的常见产品。该过滤系统使用的无菌高质量滤杯不会占用超净台太大的空间;只需更换滤膜即可进行不同样品的检验, 大大简化了检验流程, 因而受到了广大操作人员的好评。第三代产品为Milliflex plus PLUS薄膜过滤系统, 该系统的主机设计小巧 (约为1张A4纸大小) , 整合了抽滤装置, 并且滤杯里已经整合了滤膜, 所以无需再将镊子消毒后取滤膜。该种过滤系统不但操作简单, 而且可以最大程度的降低污染风险, 目前已经有越来越多的用户选择了这类产品。

车间和设备卫生控制安全生产第一步

饮料加工车间环境和设备卫生是关系饮料安全生产的基础, 要生产出安全的饮料就需要车间环境和所有生产过程环节都在可以控制的范围之内, 而要达到这一目的, 应该从工厂设计之初就开始考虑。

我国饮料行业起步较晚, 20世纪90年代才得以发展。当时的饮料工厂生产规模比较小, 且由于我国在车间设计和设备卫生设计方面基本还处于初级阶段, 所以最初的饮料工厂设计只强调自然采光和自然通风, 车间内的卫生状况基本取决于外界环境的变化, 比如南方春夏时期的梅雨季节, 环境温度高、湿度大, 产品的微生物指标非常容易超标, 可以说此时的饮料加工厂的生产环境基本是处于不可控状态。设备卫生在此时只是满足基本的生产需求, 在设备卫生设计方面尚没有明确的概念, 设备的不锈钢管道通常采用活接连接, 清洗需要一段段拆开手动清洗, 效率非常低。

随着饮料消费的增长, 我国的饮料生产企业得到了快速发展, 不少企业已经从手动小规模工厂向自动化大规模工厂转变。以前依靠“自然”条件来保证生产环境卫生的方式已经不能满足规模化工厂对卫生的要求, 因而越来越多的饮料企业开始采用轻型钢结构进行厂房建设, 对车间内的环境和卫生采用人工照明、人工通排风等手段, 以保证生产车间符合产品生产的卫生要求;与早期在车间内安装简单的紫外线灯和采用乳酸或醋酸熏蒸实现对环境的消毒相比, 可控程度明显提高。而设备方面, 则越来越趋向于自动化控制。目前的饮料设备都能够保障饮料生产在密封的环境下进行。为了延长产品的保质期, 还对设备进行优化设计, 避免出现卫生死角, 消除清洗消毒隐患, 比如采用全焊接的管路连接方式, 并采用CIP的方式对设备进行清洗和消毒;一些灌装设备还可通过在灌装环境采用无菌空气作正压保护, 实现对产品包装材料的消毒。

从卫生角度的要求来讲, 饮料加工车间、设备卫生方面的要求基本要从环境、材料、生产设备、操作人员以及操作方法等方面得到保证。环境要求主要涉及生产车间的地理位置, 与附近污染源的距离, 生产环境的温度、湿度, 虫害, 鼠害, 下水道, 空气质量等级和空气流通方向等;材料要求主要指原辅材料的卫生指标是否符合生产要求等;生产设备要求是指能否进行良好的清洗和消毒, 生产过程中是否存在卫生死角或者污染产品的可能, 生产设备的设计能否生产出达到卫生要求的产品;操作人员以及操作方法要求是指能否按照卫生要求进行生产操作, 操作方法是否符合卫生要求、是否避免产品污染等。近年来, 国家对食品安全越来越重视, 食品GMP (良好生产规范) 要求也逐步应用在饮料工厂的建设和设备的选择上, 该规范对于工厂周围的环境, 如风向、下水道、周围的工业设施以及虫害等都有要求, 对于车间内部布局、地面、墙壁、下水道、设备安装位置、车间通排风、生产区域分级、空气空间净化等, 也都有明确的规定。

尽管如此, 目前仍然有相当一部分饮料企业的加工车间卫生建设和设备卫生配置尚处于刚开始受重视的阶段, 很多企业还只是以简单的满足生产要求进行车间卫生建设和设备配置, 对外部的环境和生产过程都缺乏有效的监控, 因而经常会造成产品质量的不稳定。随着食品QS市场准入制度的推行, 很多饮料生产企业已经开始意识到产品质量和安全对企业生命力的影响, 部分企业已经在新建的工厂中按照高卫生标准要求, 从厂房选址到设备选型、安装等就开始注意采用卫生和安全设计。

正确选用添加剂确保饮料良好质地和风味

饮料及饮料添加剂的发展脉络

与饮料质量安全最为相关的添加剂有稳定剂、甜味剂、着色剂、护色剂、防腐剂。稳定剂具有悬浮、增稠等作用, 可以使饮料中的各种成分成为一体, 并赋予饮料良好口感;甜味剂可以赋予饮料相应的甜味;着色剂可增加对饮料的嗜好并刺激食欲;护色剂是增强饮料色泽的非色素物质;防腐剂可以抑制微生物的生长和繁殖, 进而延长饮料的保质期。

近年来, 饮料的发展呈现出以下几个方面的转变:单一型向复合型;果味型向果蔬型;功能型向营养型;儿童型向中老年型;个人消费向家庭消费。鉴于饮料的发展, 饮料用添加剂也将呈现出以下特点:安全、有效、健康;能够保持或提高饮料本身的营养价值;可以用作某些特殊膳食用饮料的必要配料或成分;能够提高饮料的质量和稳定性, 改善感官特性;便于饮料的生产、加工、包装、运输或贮藏。随着饮料的发展, 饮料添加剂的发展可归纳为以下几个时期:

1980年—1990年畅销饮料为汽水和运动饮料。所使用的添加剂相对单一, 主要要求添加剂起到调味、着色、增香和防腐的作用。使用标准依照1977年颁布的《食品添加剂使用卫生标准》的规定。

1990年—2000年畅销饮料为果味汽水饮料、冰茶饮料、瓶装水、果汁饮料、植物蛋白饮料、活性乳酸菌饮料、功能饮料。添加剂除了具有基本的调味、着色、增香、防腐作用, 还要求具有乳化、增稠、营养强化、抗氧化等作用。此外, 由于此阶段饮料种类的增加对添加剂的功能要求更加具体, 复配添加剂应运而生并得到大力推广与应用。使用标准依照《食品添加剂分类和代码》 (GB/T 12493-1990) 和《食品营养强化剂使用卫生标准》 (GB 14880-1994) 及《食品添加剂使用卫生标准》 (GB 2760-1996) 的规定。

2000年—2003年畅销饮料为茶饮料、果蔬汁饮料。添加剂在功能方面没有太多变化。使用标准依照《食品添加剂分类和代码》 (GB/T 12493-1990) 和《食品营养强化剂使用卫生标准》 (GB 14880-1994) 及《食品添加剂使用卫生标准》 (GB 2760-1996) 规定, 以及每年卫生部公布的新增食品添加剂品种和扩大使用范围品种规定。

2003年—2005年畅销饮料为果味乳饮料、维生素水饮料和凉茶。没有太多具有新作用的添加剂出现。使用标准情况与2000年—2003年相同。

2005年—2008年畅销饮料为果汁饮料、咖啡饮料、果味乳饮料、大豆蛋白饮料、维生素果乳饮料、奶茶饮料、强化Vc饮料、啤酒味的茶饮料。天然、健康和安全的添加剂开始受到青睐。经卫生部和国家标准化管理委员会批准的新版《食品添加剂使用卫生标准》GB 2760-2007正式颁布, 并于2008年6月1日正式实施。该标准代替了《食品添加剂使用卫生标准》 (GB 2760-1996) 和《食品添加剂分类和代码》 (GB/T12493-1990) 。

果汁和含乳饮料发展迅速, 稳定剂功不可没

随着消费者健康意识的提高, 天然、健康的饮料备受青睐, 如果汁饮料、含乳饮料等。最早的果汁饮料只是添加以香精为主的果味型果汁饮料, 现在的果汁饮料不仅添加一种原果汁, 还添加多种原果汁, 果汁含量可以达到10%、20%、30%, 甚至100%。鉴于果汁饮料的发展需求, 稳定剂的功能也越来越细化。如在果味型果汁饮料时期, 稳定剂的作用主要是模仿相应的水果质构, 赋予果汁相应的水果味道。随着果汁中原果汁含量越来越高, 果汁非常容易出现沉淀, 因而稳定剂不但要赋予饮料良好口感, 还要具有稳定体系、悬浮果粒和纤维等作用。CMC (羧甲基纤维素钠) 可以满足这一条件, 并且由于价格低廉深受中国果汁饮料加工企业的喜爱, 但是由于CMC为化学合成, 不符合天然的趋势。随着各种提取技术的发展, 已经可以从各种水果中提取天然纯果胶。果胶作为稳定剂可赋予果汁更接近水果的自然口感, 并且天然指数高, 与CMC相比, 具有无可比拟的优越性。正因如此, 果胶已经受到不少非常重视质量的国内外果汁加工企业的钟爱。但鉴于其价格昂贵, 目前中国的果胶产品多出口到国外。随着人民生活水平和健康意识的不断提高, 加上近几年中国食品安全事件的频频发生, 不少消费者比以往更加关注食品安全, 在选购产品时也更为谨慎, 有的消费者在选购时会通过观察饮料外包装标签上的配料表来判断饮料是否营养健康, 有的消费者甚至从“果胶”和“CMC”的名字上就能感觉到饮用哪种饮料更安全。因此, 一些中国的果汁饮料加工企业也会越来越多的使用果胶代替CMC。

近年来, 含乳饮料因富含乳蛋白、钙等各种营养成分而逐渐走俏市场, 因此也带来了含乳饮料产品的同质化。为了摆脱同质化, 生产差异化产品, 不少饮料加工企业都采取了扩大营养成分的措施, 如添加钙、膳食纤维、胶原蛋白、果粒等;但是在添加了以上成分后, 容易出现口感不易被消费者所接受或产品出现沉淀等问题。为了避免这些问题, 稳定剂就在此时派上了用场。例如, 含乳饮料中, 果胶可以实现含乳饮料的良好口感和浑然一体 (CMC也可以, 但是效果明显不同, 这点仅从口感上就可以感觉到) 。

斯比凯可是全球亲水胶体的领导者, 也是很多胶体的发明者, 如果胶、黄原胶、结冷胶等都是由其最早发明、并最早商业化生产的;如今, 斯比凯可已经将这些产品和技术带到中国, 并带动了不少中国企业的发展。例如, 黄原胶, 原来中国并不生产, 但是现在产量却很大, 并且多数都是出口。根据目前对胶体特点和应用的研究, 斯比凯可认为胶体稳定剂今后将朝着功能更为具体、细致、安全的方向发展。如生物发酵技术生产的结冷胶, 用于乳饮料和果汁饮料中悬浮果粒等固体颗粒, 使产品不仅看起来有趣、美观, 吃起来真实、有嚼劲、口感独特, 而且原料安全可靠。

包装材料与饮料安全密切相关

鉴于近年来饮料发展的多元化, 饮料包装已经由单一的玻璃瓶——皇冠盖包装发展到玻璃瓶、易拉罐、PET瓶和纸塑复合材料包装四分天下的局面。在中国, 最早用于饮料包装的是玻璃瓶, 20世纪80年代汽水饮料的出现使玻璃瓶广为应用, 玻璃瓶透明、美观深受消费者的欢迎。随着汽水饮料的淡出市场, 玻璃瓶在软饮料的应用也明显降低, 目前主要用于酒类产品包装 (玻璃瓶包装占90%) ;此外, 也用于一些走高端路线的功能性饮料的包装。玻璃瓶包装易碎、不易携带, 之后出现的易拉罐给消费者带来了极大的方便。易拉罐主要用于啤酒、碳酸饮料的包装 (目前市场上已经有塑料瓶的易拉罐包装) 。随着饮料的发展, 20世纪90年代初, PET瓶因具有轻量、易回收、轻巧、携带方便等特点开始得到发展, 开始主要用于水的包装, 之后是果汁类饮料。起初PET瓶价格较高, 随着技术的发展, 价格逐渐降低, 以致目前的低价格已经成为其明显的优势。PET瓶耐热性差的问题曾一度使其应用受到限制, 耐热PET瓶的出现扩大了其应用范围, 可用于巴氏杀菌饮料的包装;但是耐热PET瓶耗材, 成本增加, 并且热灌装技术的后冷却限制了PET瓶的设计。无菌冷灌装技术的出现使PET瓶得到了更为广泛的应用, 并成为目前最为流行的包装。为了降低包材成本, 轻量化的PET瓶将越来越受到饮料加工企业的欢迎。纸包装在国外很早就应用于饮料包装, 1961年利乐推出利乐三角包采用了复合纸包装 (设计目的是用于牛奶容器) , 由于采用了无菌灌装, 大大延长了饮料的储存期, 使饮料可以远销世界各地。随着各种冷藏技术的发展, 纸包装因良好的阻隔性能而在饮料中的应用也将越来越多。

概括来讲, 饮料包装的发展将呈现以下趋势:塑料复合类 (PET、PP、PE等的复合) 包装在很长时间内仍是主流包装, 玻璃瓶和易拉罐仍然占据一定市场, 如商家为增加产品的附加值, 一些功能性饮料仍会以玻璃瓶为主;纸基复合包装在冷藏饮料中将备受青睐, 无菌纸包装仍大有市场。健康意识的提高使中国的一些消费者倾向于饮用NFC (非浓缩) 果汁 (富含Vc, 要求包装容器具有很好的阻隔性能) , 尤其适合高阻隔的纸包装 (广泛用于国外市场) ;差异化包装会持续出现, 如塑料瓶身的易拉罐、纸塑复合包装、碳酸钙为主要成分的软包装等等。

但是无论何种材料的饮料包装, 今后的发展方向都将朝着降低成本、提高安全性的方向发展, 如提高阻光、隔氧能力, 减少包材成分向内容饮料的溶解, 减少包材成分与内容物发生反应的几率, 降低瓶和盖的重量等等。

灌装, 饮料加工的最后一道关口

无菌冷灌装是饮料灌装的主要趋势

二次污染是保障食品安全必须应注意避免的问题, 据研究, 35%的二次污染是由管道、罐、阀门和输送泵导致的, 65%的二次污染是由于物料杀菌后再包装过程中产生的。所以必须重视饮料灌装环节, 提高灌装技术, 把好饮料加工的最后一道关口。

我国的饮料灌装技术和设备都是在引进设备和技术的基础上发展起来的, 经过20多年的发展, 目前与国外的相应技术、设备的差距越来越小。对于汽水、碳酸饮料来说, 采用高压灌装, 灌装方式从早期的“二次灌装”发展到了目前的“一次灌装”。一次灌装使生产的碳酸饮料质量稳定、含气充足;完善了卫生设施、降低了污染。对于非碳酸软饮料 (不含瓶装水, 以下同) 来说, 采用常压灌装。随着果汁、茶饮料等非碳酸软饮料的发展, 各种常压灌装技术也得到了日新月异的发展, 自最早的传统冷灌装之后, 热灌装、无菌冷灌装、中温灌装相继出现, 并在不同时期、不同产品和不同企业中发挥着重要作用。目前在国内, 非碳酸饮料市场仍是热灌装占据主导地位, 无菌冷灌装由于前期投入资金太多, 少有企业采用, 但却是未来发展方向;而中温灌装技术优于热灌装, 相对无菌冷灌装, 成本较低, 因此, 将在一段时期内受到广大国内饮料加工企业的青睐。

对于非碳酸饮料来说, 最早采用的灌装技术为传统冷灌装, 采用先灌装再杀菌的方式, 对设备和包装材料要求低, 容易产生二次污染。而热灌装技术 (采用先杀菌后灌装的方式, 对设备和包装材料要求高) 的出现则有效避免了二次污染问题, 并且与传统的冷灌装相比, 热灌装受热时间短, 对饮料风味和营养成分破坏程度较传统的冷灌装轻;升温和降温速度快, 没有密封后的二次杀菌, 大大降低了本道工序中出现破瓶和跳盖几率。热灌装技术19世纪80年代就在国外饮料工业得到了广泛应用, 日本1987年的热灌装饮料产量已超过冷灌装产品。尽管如此, 由于加热时间较长, 热灌装仍然会破坏较多的营养成分。之后出现的无菌冷灌装技术, 是对物料进行UHT瞬时杀菌、快速降温至常温 (25℃) 后在无菌环境下进行灌装的一种技术。与热灌装相比, 无菌冷灌装对物料处理时间不超过30秒, 能够最大限度的保存维生素等热敏性营养素;无需在产品中添加防腐剂, 可保证产品的安全性;同时可节约原材料, 降低能源损耗, 提高生产能力, 降低成本。无菌冷灌装技术是目前最为先进的饮料灌装技术, 自1961年利乐公司首次将纸盒 (Tetra Pak) 无菌包装技术应用于商业化生产后, 无菌灌装技术 (适用于任何不含气饮料的纸复合包装, 货架期长) 的发展日臻完善, 如今已发展成为集化学、物理学、微生物学、自动控制学等于一体的高端灌装技术。无菌冷灌装则是克朗斯、西得乐将此技术创新性的应用于PET瓶饮料灌装时赋予的概念, 实质也是无菌状态下的常温灌装。无菌冷灌装需要企业大量的前期资金投入, 所以到目前为止, 拥有无菌冷灌装生产线的企业仍然很少。

为了使饮料产品保持良好的口感, 降低成本, 满足国内饮料企业的需要, 江苏新美星于2004年推出了PET中温热灌装技术 (超洁净灌装技术) , 它将微生物栅栏技术应用于热灌装工艺中, 使充填温度由83-95℃降到65-70℃, 通过合理的生产线硬件配置和品控管理, 在不添加防腐剂的前提下, 使采用非耐热PET瓶装生产的饮料产品卫生指标达到了耐热PET瓶装饮料的卫生技术指标及国家相关标准要求。经过几年的发展, PET中温灌装已经在中国占有一席之地, 目前已经有不少灌装设备供应商可以为客户提供中温灌装方案, 如华宇飞凌2009年就为“牵手”提供了整套中温灌装生产线。与热灌装相比, 中温灌装技术不但降低了灌装温度, 使产品品质受到较小影响;而且还降低了包材成本、吹瓶费用, 非常适合目前中国市场。

降低成本提高灌装能力和无菌保障能力是根本

显然, 无菌冷灌装技术之所以不能被广泛应用, 最主要的原因就是初期投入成本很高, 而后期要实现无菌灌装也需要各种先进技术、设备的保障。所以, 提高灌装能力、降低成本仍然是所有形式的饮料灌装技术的发展方向。具体表现为:多功能, 同一台设备可以进行茶饮料、果汁饮料等多种饮料的热灌装;实现玻璃瓶与PET瓶的灌装;高速度、高产量;提高技术含量、可靠性, 实现全线的高自控水平和高效率, 为灌装设备配备完备的在线检测装置和计量装置, 可自动检测各项参数, 精确计量。此外, 降低成本还表现在从吹瓶、灌装、套标到装箱整线解决方案供应能力的提高, 瓶坯优化技术的提高等。

对于无菌冷灌装技术来说, 除了降低整体投入成本, 无菌灌装的保障水平仍需不断提高。无菌冷灌装系统由瓶器杀菌、喷淋冲洗、灌注封盖、瓶盖杀菌和无菌室等部分组成。

在瓶器杀菌和输送方面, 对于在线制瓶供应方式, 为防止二次污染, 应该大力提高风送通道的洁净度和对风的无菌处理水平;对于托盘供瓶方式, 则应尝试开发多种杀菌剂 (现有过氧乙酸、碱液等) , 杀菌方式 (现有干法和湿法, 后者成本低、可控性强, 国内企业应用较多) , 以及研究不同消毒剂的配比, 降低消毒剂用量等。

在灌注时, 液位精度、灌装流量的控制非常关键, 如过满, 液体会外溢, 容易滋生微生物。对此, 目前已经有几种解决方法, 华宇飞凌用热胀冷缩的原理, 通过将液面控制在离瓶口2-3毫米, 使冷却后饮料恰好满瓶, 不外溢;灌装后再注入液氮以充分排除氧气;灌装后对瓶口进行冲洗, 之后要保证输送过程的平稳, 否则会再次外溢;此外, 由于瓶盖上设计有很小的螺纹细缝, 喷淋时可以起到二次清洗、杀菌的作用。如华宇飞凌在日本的3条茶饮料生产线, 都是采用此种方法。今后各种自动控制技术的应用, 将使这种控制精度更高, 华宇飞凌已经能够在灌装120ml容量的功能性饮料时, 达到1mm的控制精度。

随着微生物敏感性饮料生产商的要求越来越高, 封盖技术的优化也是提高无菌程度的方向。其中一种方案为通过尽可能减少灌装时瓶口上方的部件, 进而减少或避免细菌从上方机械部件中入侵的可能性。如克朗斯公司推出了新型解决方案, 采用冷无菌封盖法, 凸轮支承和封盖均位于瓶颈导轨之下, 可防止细菌从上部滴入。

此外, 无菌室无菌水平的保障宗旨是要保持无菌室的正压, 以防不洁空气渗入。而其他一些方面的改进工作也有待提高, 如SIG西蒙纳西研制的第二代旋转式PET瓶无菌灌装机, 将原有的包含了瓶器消毒-冲洗-灌装-封盖的124立方米的整体无菌室作了较大的革新, 无菌区仅为9立方米, 并且摒弃了采用流体动态密封替代了传统的机械式密封, 在灌装机旋转体和无菌室固定罩上均设置了一些清洗喷嘴, 便于二者之间互相清洗和消毒。

大米乳酸发酵饮料的加工技术 篇8

一、配方

1. 大米乳酸发酵

大米汁 (大米粉和水的比为1∶5) 69%、麦芽汁 (麦芽和水的比为1∶5) 30%、乳酸菌种1%~3%。

2. 乳酸饮料配制

大米酵汁30%、苹果汁10%、白糖5%~10%、海藻酸钠0.15%~0.40%、羧甲基纤维素钠0.1%~0.5%、水适量。

二、制作工艺要点

1. 选料

原料以大米为主料, 选择新鲜、无霉变的优质大米或碎米, 粉碎成细粒或粗粉状。为了使糖化效果更好, 还需加入麦芽。

2. 蒸煮

大米发酵生产饮料需经糖化, 而糖化前需对原料进行蒸煮糊化, 将原料与水按1:5的比例调匀, 常压蒸煮1小时, 然后冷却备用。

3. 制麦芽汁

麦芽汁的制作按物料与水1∶5的比例浸渍, 浸渍温度为50~60℃, 浸渍时间约1小时。

4. 糖化

待大米醪料温降到50℃左右, 加糖化酶和麦芽汁搅拌均匀进行糖化。糖化酶一般按发酵醪的1%添加, 麦芽汁则按原料重量的30%加入。糖化时间视糖化液浓度和酶制剂的活力以及糖化温度而定, 糖化温度在60~65℃范围内进行, 糖化在3~4小时内即可完成。糖化醪的糖度应达到10%左右。

5. 乳酸菌菌种培养

选用嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌的混合菌株。在制作培养基时, 将pH值控制在4~5, 以大米汁、麦芽汁各半, 再加入2%的琼脂制成固体培养基, 或大米汁、牛奶、麦芽汁按比例6:2:2作液体培养基, 都需经120℃、15~20分钟灭菌, 冷却至40℃左右备用。将乳酸菌的菌种斜面接入液体试管中培养, 培养液呈凝乳状后, 转入500毫升三角瓶培养, 再换入5 000毫升大三角瓶培养, 然后接入一级种子罐, 最后接入二级种子罐培养, 既可作为种子液接种发酵生产。嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌的混合菌种的最适培养温度约在40~43℃, 保温发酵4小时左右, 接种量一般在1%~3%。

6. 前发酵

糖化醪经60目网筛过滤后, 调糖度在10%以上时, 按照糖化醪重量的5%~8%加入乳酸菌种子液。据实验证明, 如果起始发酵乳酸菌种子液加量少于6%, 由于糖化醪糖度低, 发酵缓慢, 易遭杂菌污染而报废。前发酵温度应控制在40~43℃, 发酵时间70~80小时, pH降至4左右, 外观呈凝乳状即可转入后发酵。后发酵改在4~5℃环境下进行。发酵时间15~30天。以利于发酵液的澄清和提高成品风味。一般来说, 前发酵以产乳酸为主, 后发酵以生香为主。

7. 过滤

由于后发酵在低温下发酵时间长, 发酵缸底部沉淀物较多, 需经过滤除沉渣。为使过滤液清澈透明, 可采用棉饼过滤机进行过滤。

8. 调配

发酵过程中微生物消耗了大量糖分, 同时产生了大量乳酸等有机物, 因此, 滤液的甜度低, 酸度大, 不适应广大消费者的口味, 需要对发酵滤液降低酸度, 增加甜度, 加入调味料和果汁、稳定剂等, 如何添加总量5%~10%的苹果汁及适量稳定剂 (海藻酸钠0.15%~0.40%, 羧甲基纤维素钠0.1%~0.5%) , 并对发酵滤液进行适当稀释。经调配后, 发酵滤液的糖度应达到8%~12%, pH值应在4.0~4.5。其他呈味呈香物质, 可根据各地人的爱好, 进行适当添加。

9. 均质

为使成品饮料口感柔和细腻, 稳定、不沉淀, 应经高压均质。均质压力可控制在25~30亿帕/平方厘米。

1 0. 灭菌、灌装

饮料废水深度处理技术与回用 篇9

1 工程概况

上海申美饮料食品有限公司是可口可乐公司在亚洲地区规模最大、最现代化的装瓶厂, 占地面积约10万平方米, 为了响应国家“节能减排”的号召, 加大了能源回收利用的步伐, 而作为饮料企业的特殊性, 水资源的回收利用成为重中之重。

处理规模1200 m3/d。设计回用水系统进出水要求如下:

注:处理后出水优于城市废水再生利用杂用水标准。

2 废水处理工艺流程

废水处理站出水→曝气生物滤池→高位水箱→流砂过滤器→清水箱→回用于冷却塔补水、厂区绿化及厕所冲洗水。详见图1。

本项目为深度处理工艺, 废水站处理出水经泵提升入

工艺流程说明:该公司废水处理站常规生化处理后出水经水泵提升入曝气生物滤池, 在此进一步降解废水中的有机物, 同时通过滤料拦截悬浮物, 确保出水COD≤40mg/l, SS≤20mg/l。曝气生物滤池出水自流入高位水箱, 在此可加入絮凝剂PAC (聚合氯化铝) , 反应后自流入流砂过滤器, 在此去除大部分悬浮物, 确保出水COD≤30mg/l, SS≤10mg/l。流砂过滤器出水自流入不锈钢水箱, 在此加入次氯酸钠消毒剂进行消毒 (发生量为500g/h, 控制末端余氯含量为2mg/l) , 然后经回用水泵打入中水回用管网, 供冷却塔补水、厂区绿化及厕所冲洗用。

3 工程中工艺技术的过程体现

3.1 固定化微生物-曝气生物滤池 (BAF)

BAF作为中水回用处理的第一步, 也是最关键的一步, 决定了中水回用系统最终的成效, 本方案中采用的是固定化微生物-曝气生物滤池工艺, 此工艺方法是某公司作为多年的努力和研究经验而得来;运用先进的生物工程手段, 采用高效微生物、生物酶制剂以及生物活性分子载体固定化技术等高科技、多学科组合, 研究成功的一种以高效生物载体、高效曝气系统、高效微生物和生物酶为核心的新型污水处理技术。该技术通过微生物固定化技术, 将微生物固定在特制载体上, 从而大大提高了处理速度和处理效果。

固定化微生物-曝气生物滤池 (BAF) 处理工艺是缺氧生物滤池和曝气生物滤池相结合的生物处理工艺, 缺氧生物滤池利用厌、缺氧微生物的水解、发酵、酸化作用, 降低COD, 提高污水的B/C值, 同时通过硝化反应降低氨氮, 再通过反硝化菌实现脱氮;曝气生物滤池进行好氧处理, 通过好氧菌使有机物转变为二氧化碳和水, 氨氮转变为硝酸根和亚硝酸根, 微量重金属离子与微生物螯合而得以去除。由于选用了高分子网状悬浮滤料, 解决了反冲洗问题。生物处理所选用的高效微生物, 是采用基因工程的手段对自然微生物的强化与改性, 提高了微生物的活性及适应性, 可有效的降解污水中的难降解有机物。

3.2 高效流砂过滤器

流砂过滤器完全摒弃普通固定过滤装置先过滤后反冲洗的操作方法, 将过滤和洗砂过程在不同的部位同时单独进行, 无需配置清水池和大功率反冲洗水泵, 使过滤操作得以连续稳定的运行。整个过滤过程中, 滤料 (砂子) 向下循环流动, 而原水则向上流动, 使原水和石英砂充分接触, 截留悬浮物质。

在过滤的同时, 截留污染物的石英砂通过底部的气提装置提升到顶部的洗砂装置中进行清洗。由于水、砂子在压缩空气的作用下剧烈摩擦, 使砂子截留的杂物洗脱。洗净后的砂在洗砂器中因重力自上而下补充到滤床中, 洗砂水则通过单独的管路排放, 完成整个洗砂过程。由于过滤器实现了流化动态过滤, 进水区高浊度水与高含污石英砂进行逆向接触过滤, 高含污石英砂被空气提升送至洗砂槽, 洗净的洁净石英砂补充到低浊度的出水区, 从而解决了石英砂浅层污染, 出水浊度不达标的技术问题。

流砂过滤器与以往的连续过滤器不同, 操作员可以直接观察洗砂过程, 并根据运行情况进行调节, 以达最佳过滤效果。维护管理简单, 操作方便。

4 工艺设备的控制要求

本回用系统对于自动化控制要求较高, 是系统能否正常运行及处理效率高低的关键, 故对于控制系统的设计要求也是非常苛刻的。

回用系统工艺控制的逻辑为:正常进水时, 进水泵运行, 曝气鼓风机运行;当需要反冲洗时, 进水泵停止运行, 曝气鼓风机停止运行, 曝气生物滤池排水电动阀门自动打开, 5分钟后反冲洗水泵自动开启, 运行10分钟, 自动关闭, 反冲洗风机自动开启5分钟, 之后反冲洗水泵和反冲洗风机共同运行5分钟, 最后反冲洗水泵单独运行5分钟停止, 反冲洗过程结束, 电动阀自动关闭, 然后进入新一轮正常处理过程。

反冲洗的频率是通过调试摸索出来的规律, 一般48小时反冲洗一次, 每次反冲洗时间为30分钟。每次反冲洗后的约1小时时间内, 曝气生物滤池出水效果比正常运行时要差一些, 反映在悬浮物指标上, 短时期内对后段高效流砂过程器的运行造成一定冲击负荷, 因此一般建议设计时选择高效流砂过滤器的型号要放大一档, 以确保系统出水达到回用要求。或者设计两个以上曝气生物滤池, 交替运行。

次氯酸钠加药装置的投加泵根据中水管网末端余氯仪的数值自动运行, 即当余氯含量>0.2mg/l时, 停止运行, 当余氯含量<0.2mg/l时, 自动运行;回用水泵也是自动运行, 是根据回用水管网的压力值来控制水泵的启动和停止。

5 处理效果

设备安装完成后通过一段时间的调试, 系统逐渐稳定, 并达到设计处理规模, 又经过一个月的试运行, 满足用户使用要求, 顺利通过业主组织的竣工验收, 正式投入运行。试运行期间统计的平均处理效果表见表1。

从表中可以看出, 回用水箱出水的各项指标均优于设计要求, 取得了良好的运行效果。

6 经济效益分析

本项目为节水节能项目, 每吨水处理费用约为0.5元人民币, 上海市饮料业自来水的取水价为3.10元/m3, 本项目处理规模为1200m3, 根据气温高低, 用户需水量有所波动, 平均按800m3/d计, 即每天可少排放800m3, 节约用水800m3。可节约取水费用约62.4万元/年 (每年工作10个月) 。通过本项目的实施, 该企业获得市政府相关部门颁发的节能减排荣誉称号, 可谓经济效益、环保效益、社会效益三丰收。

7 结语

以上所述的是一个完整的中水回用处理工艺, 即废水经过深度处理后, 可再回用于生产及生活的水处理技术, 此处理技术在环境保护以及节约水资源方面都有较大的贡献, 既让水资源可再次利用的同时, 也减少了废水对周边环境的污染, 保护了生态环境。该工艺是废水处理技术革新的一次成果, 在未来可用行业上, 此案例可作为经验分享, 可帮助相关行业整体提高对废水的回收利用效率。

摘要：随着人民生活水平的日益提高, 对于生活环境的要求也越来越高, 与之相反, 随着工业文明的飞速发展, 环境污染却日益加剧, 水污染是环境污染的一大成因, 如今, 社会对于废水排放企业的关注和排污限制也越来越多, 因此, 废水经过深度处理, 循环再利用, 减少废水的排放及节约水资源是企业发展的必由之路。文章以上海申美饮料食品有限公司的废水深度处理与回用项目为案例, 阐述曝气生物滤池+流砂过滤器处理饮料废水并回用的途径与办法。

关键词：废水处理,曝气生物滤池,高效流砂过滤器,回用经济效益

参考文献

[1]徐祖信.我国河流单因子水质标识指数评价方法研究.同济大学学报:自然科学版.2005.33 (3)

饮料生产技术 篇10

本刊讯 (供稿曹娟) 2009年第十三届中国国际啤酒、饮料及酿酒工业展览会 (简称2009华南国际饮料技术展) 将于2009年3月3-6日在广州中国进出口商品交易会琶洲展馆盛大开幕, 同期将举行第十六届中国国际包装工业展览会, 两展规模扩大到20, 000平方米, 预计将吸引20, 000名专业观众到场参观。目前已报名的知名展商包括万世德、科时敏、TCP、粤东、中德、沛愉、迈格、龙宏、帝全、南联、青木固, 以及HITACHI、MARKEM-IMAJE、VIDEOJET、DOMINO国际四大喷码巨头等, 其中万世德、科时敏更以翻倍面积再次加盟华南国际饮料技术展;世界著名的啤酒、饮料机械供货商——克朗斯也已连年参展。

作为华南地区最具规模和影响力的饮料技术盛会, 中国国际啤酒、饮料及酿酒工业展览会已经成功举办了12届。上届展会吸引了来自比利时、法国、德国、英国、美国、意大利、日本、韩国、马来西亚、新加坡、瑞典、中国、中国台湾、中国香港14个国家及地区200家参展商。其中珠江啤酒、麒麟啤酒、金威啤酒、可口可乐、百事可乐、光明乳业、娃哈哈、亨氏、维记、美赞臣、旺旺、李锦记等知名成品企业到场参观、采购。

巧用饮料罐创新竹竿舞的垫杆技术 篇11

关键词：竹竿舞；垫杆技术；饮料罐

中图分类号：G623.8 文献标识码：B 文章编号：1005-2410（2016）05-0070-01

一、材料准备

首先要收集铁制饮料罐，如露露、椰子汁、六个核桃等圆柱罐，这样的铁罐粗细、长短一致，结实耐用；其次是准备旧鞋带、薄纸板、胶带、小石子以及剪刀等工具。

二、制作过程

1.装石子。首先将5～8粒小石子装入铁罐，也可用黄豆（玉米粒）代替。

2.封闭罐口。装罐完毕后，用剪刀把薄纸板按照罐顶大小剪成小圆片若干个，将每一个铁罐罐口盖上一个圆纸片，然后用胶带纸封牢固。

3.连接铁罐。将两个铁罐对齐后用胶带固定，注意上下铁罐两端贴紧对齐，固定好的两個铁罐平放时应在一个水平面上。也可以用旧鞋带来捆绑铁罐，注意在罐身上下系两道扣，增加牢固性。

4.组合。用胶带或鞋带把捆好的铁罐分别固定在距离杆头20厘米的位置，注意先固定一端，然后再固定另一端，保证两组罐放于地面上能够平稳支撑上面的竹竿（图2）。对固定好铁罐的竹竿进行合理装饰，可在竹竿舞展示活动中取得更好的效果。

三、改进垫杆技术的作用

1.用铁罐固定于竹竿下面来替代传统的垫杆，能够方便学生快速摆放与收取竹竿，提高竹竿舞活动的效率与质量。同时，没有了下面的长垫杆，能够玩出更多的新花样。

2.每根竹竿的两端用四个铁罐来支撑，增强了稳定性，消除了传统垫杆因为滚动而存在的安全隐患，这一点在教师组织优课比赛或大课间活动展示时显得尤为重要。

3.因为铁罐内装入了小石子等硬物，学生在打动竹竿时会伴随发出啪啪的声音，有趣的声音及有节奏的律动提高了学生的练习兴趣。

核桃乳饮料生产工艺与设备 篇12

本文着重探讨核桃乳饮料生产过程中, 对核桃仁的去皮, 磨浆, 杀菌等关键工段的工艺以及设备的选型。

1 核桃乳生产工艺流程

2 核桃乳饮料设备的选型和操作要点

2.1 挑选漂洗

选用无虫蛀、无霉变、新鲜的核桃仁, 用清水漂洗除去泥沙和残壳等异物杂质。

2.2 浸泡脱皮

核桃仁表面皱褶凹凸不平, 有一层紧密的褐色薄皮, 含单宁, 不除去会影响产品的色泽, 口感和稳定性[4,5]。因此磨浆前先要对核桃进行脱皮处理。

在浸泡罐中投入核桃, 升温至采用75℃-80℃, 采用3%的Na OH溶液, 处理10min, 期间要对罐内核桃不断搅拌, 加快脱皮速度, 处理完成后, 打开浸泡罐中的排水阀将水放掉, 然后再打开罐底阀, 将核桃仁出料至带防护板的筛网上面, 用高压水枪冲洗核桃仁, 洗去残留的碱液以及表皮, 直至核桃仁呈淡灰色为止。

为了防止极少部分核桃仁未脱去表皮, 影响产品质量, 需要将处理好的核桃仁置于二捡平台, 进行人工检查。

2.3 磨浆

现在有很多小型核桃乳生产厂, 会使用五辊研磨机研磨, 将核桃仁研磨成核桃酱 (浆状流体, 颗粒度一般在20微米以下) , 然后再人工倒入剪切罐中经过复水 (加水比例一般为1:10) , 溶解均匀后, 经过双联桶式过滤器 (一般选用200目的尼龙滤布) , 然后用离心泵泵入下一个工段 (进入调配罐) 。但是这种工艺为间歇式的, 对于一些大型核桃乳生产企业, 明显产能不足, 而且人力成本增大了。

由图3可以看出, 现在使用三道胶体磨:第一道磨是将核桃仁投入料斗中, 经过干磨成颗粒状, 第二三道磨加热水 (75℃-80℃) 精磨, 然后经过振动筛 (200目以上) 分离后, 泵入储浆罐内暂存。这种方式就可以实现了连续化生产, 同时也节约了人力。

2.4 白砂糖及稳定剂等辅料的溶解

高速乳化罐特点是转速高, 通过热水溶解, 化料速度快, 适合大规模连续生产。

将白砂糖和稳定剂等辅料分别置于高速乳化罐中, 加入85℃左右的热水, 开启搅拌5-10min即可溶解均匀, 然后经过100目的桶式过滤器后泵入调配罐。

2.5 调配定容

将核桃浆液, 糖液, 稳定剂等辅料泵入调配罐中, 补加热水定容。

如图5, 配料过程中, 所有原辅料及热水, 宜采用底部进料, 这样可避免配料中产生气泡。整个调配定容系统采用全自动化, 可降低误操作性以及劳动强度。

2.6 均质

均质可以细化脂肪及蛋白颗粒, 防止脂肪上浮, 防止蛋白质的聚集和凝结等现象, 形成沉淀, 从而更好地保证产品的口感和保质期[6,7]。均质宜采用两道均质, 第一道均质压力为30-40MPa, 第二道均质压力为45-50MPa, 均质温度为75℃-80℃。

2.7 罐装

三片罐的空罐和盖用纯净水冲洗干净, 将产品加热到85℃-90℃, 进行热罐装。

2.8 高温灭菌

罐装后的杀菌, 采用10min-20min-15min/121℃杀菌工艺, 杀菌后及时冷却至37℃左右, 进行风吹干, 喷码, 保温检验合格后, 可装箱入库, 成为核桃乳成品[1,7,8]。

传统的半自动杀菌釜每次杀菌都需要单独经过装篮、进釜、升温、杀菌、保压冷却、出釜、卸篮等过程, 虽然各工序也可设计成具有部分自动化的功能, 但在能耗控制, 产能和劳动力上面会有很大的浪费和消耗, 并且在杀菌效果上, 存在着热分布不均匀、压力控制不稳定等, 从而造成杀菌效果不彻底, 杀菌偏差大等问题。给食品饮料的货架期品质保证带来风险。

对于大型生产企业, 而选用连续式无篮框杀菌机, 该设备整机PLC控制, 产能大, 一人操作, 自动进罐、自动杀菌冷却、自动出罐, 生产效率高, 结构紧凑。如图6。

3 结论

本文研究通过碱液和高压水冲洗对核桃仁的脱皮处理, 效果较好;对于核桃仁的磨浆, 采用三道胶体磨, 然后经过振动筛过滤, 可以连续化生产, 能显著提高产能及降低劳动强度;对于一些大型饮料企业后段杀菌采用连续式无篮框杀菌机杀菌, 占地面积更小, 生产效率更高, 节能降耗, 可大大降低劳动力成本。

参考文献

[1]徐宝梁, 李兵.影响核桃乳饮料稳定性的研究[J].食品与发酵工业, 1996 (4) :16-20.

[2]周玉宇, 吕兵.核桃乳饮料的研制[J].食品科技, 2006 (2) :69-72.

[3]崔莉.核桃蛋白功能性质的研究[J].食品科学, 2000, 21 (1) :13-16.

[4]刘淼, 王俊.山核桃仁碱液浸泡法去皮工艺的研究[J].农业工程学报, 2007, 23 (10) :256-261.

[5]荣瑞芬, 吴雪疆, 李鸿玉, 等.核桃仁去皮工艺的研究[J].食品工业科技, 2004 (2) :100-101.

[6]牟增荣.核桃乳加工技术及稳定性试验[J].中国畜产与食品, 1997, 3 (4) :123-124.

[7]杨桂馥.软饮料工业手册[M].北京:中国轻工业出版社, 2002:509-511.