混纺纺织品（通用5篇）
混纺纺织品 篇1
为满足人们对服装保健、舒适、美观、方便、经济等多功能化和性能个性化的要求, 本产品原料采用牛奶纤维、竹纤维、棉纤维三种原料混纺, 使各成份纤维之间优势性能互补, 生产的针织内衣、T恤等夏季服装不仅有牛奶丝的滑润, 而且轻盈、柔软、透气, 具有真丝般的手感, 柔和优雅的光泽, 同时具有极好导湿性和速干性, 既提高了产品的档次, 又适当降低了成本, 能够满足中高端市场消费群体的需求。
1 原料选择和混纺比确定
牛奶纤维富含氨基酸, 对人体皮肤具有养护作用, 具有柔软亲肤的穿着舒适性, 又有抑菌防蛀性, 其应用性能接近于天然蚕丝, 同时又兼有合成纤维强度高、不霉蛀的特性。不足之处是价位高, 抱合性差, 可纺性稍差。
竹纤维呈天然中空, 横截面为近似圆形或梅花型排列, 纵向表面光滑均一, 呈多条较浅的构槽, 边缘具有不规则的锯齿形, 吸湿放湿性好, 具有天然或独特的抑菌性能, 且具有良好的可纺性, 其织物手感舒适悬垂, 光泽好、舒适凉爽, 是夏季服装的理想面料。其不足之处是纤维强力偏低。
根据研制产品的要求, 选用了性能较好的131细绒棉和新疆长绒棉混用, 长绒棉混用比例为20%。由于长绒棉纤维细度细, 长度长, 品级高, 含杂少, 成熟度适中, 可提高成纱强力, 改善条干, 减少毛羽, 从而提高织物的外观和内在质量。
用牛奶蛋白纤维、竹浆纤维和棉纤维混纺加工, 综合利用了三种纤维的性能特点, 纺纱加工顺利, 成本降低, 而且面料还能保持牛奶蛋白纤维滑润、细腻、柔软、透气的特点。设计定位于中高档消费水平, 对三种纤维采用不同比例进行多次试纺, 经过产品对比最终确定混纺比例, 其中牛奶蛋白纤维的比例控制为30%, 竹纤维比例为40%, 棉纤维比例为30%。由于产品定位于高档内衣、T恤衫等针织面料, 属于薄型产品, 所以纱线线密度选定14.6tex。
2 纺纱工艺与技术关键
2.1 纺纱工艺流程
牛奶蛋白纤维和竹浆纤维:A002D→A006C→A036C→A092A→A076C→A186D→A272F。
棉纤维:A002D→A006B→A036B→A036B→A092A→A076C→A186D→A272F→A191B→A201E。
牛奶和竹/棉:FA311→FA311→FA311→A454→FA506→Autoconer338。
2.2 混和方法
纺制14.6tex牛奶/竹/棉30/40/30混纺纱时, 因牛奶蛋白纤维和竹浆纤维同属于化纤, 不含杂质, 纤维长度长、整齐度好, 细度接近, 所以适合采用棉包混和, 制成牛奶/竹浆纤维混纺条子后, 再和精梳棉条进行条子混和。牛奶蛋白纤维和竹浆纤维混和时, 根据产品方案 (牛奶/竹/棉30/40/30) , 可按式 (1) 进行投料计算。式中, x为牛奶蛋白纤维的湿重混纺比, 1-x为竹浆纤维的湿重混纺比。
2.3 主要工艺参数与技术关键
牛奶蛋白纤维表面光滑, 卷曲少, 抱合力差, 质量比电阻高, 静电严重, 不易成网、易粘缠机件, 造成纺纱困难。因此在纺纱时应采取以下措施改善纺纱工艺:对原料进行适当的预处理, 优化纺纱工艺参数, 优选纺纱器材 (如针布、胶辊、钢领、钢丝圈等) , 加强设备操作、空调等方面的管理, 严格控制车间温湿度。
2.3.1 预处理
牛奶纤维比电阻高, 可纺性差, 纺纱前需进行适当的给湿预处理, 以改善可纺性。所用助剂的配方:抗静电剂0.5%, 防滑剂0.2%, 用10倍水稀释, 均匀喷洒在散纤维上, 闷放24h左右, 以保证充分渗透, 纤维的回潮率控制在16%左右。竹浆纤维在投料前7~8h时, 按一定比例喷洒水, 使纤维在纺纱过程中处于放湿状态。
2.3.2 优化纺纱工艺
2.3.2. 1 开清棉工序
由于两种纤维都具有整齐度好, 杂质少, 静电严重的特点, 所以清棉工序应采取“短流程、勤抓少抓、多松少打、减少落棉、防粘防缠”的工艺原则。采用梳针打手, 适当降低打手速度;采用凹凸罗拉, 增大紧压罗拉的加压量, 采用重定量短定长工艺, 在成卷过程中使用粗纱压卷等, 能有效减少粘卷现象;放大给棉罗拉~打手、打手~尘棒间的隔距, 减小尘棒~尘棒间的隔距, 以减少纤维损伤和落棉;成卷后用塑料薄膜包好, 严防水分和油剂挥发。开清棉主要工艺参数配置见表1。
2.3.2. 2 梳棉工序
根据牛奶蛋白纤维和竹浆纤维的性能特点, 梳棉工序应采取“慢速度、轻定量、小张力、少落棉、防缠绕”的工艺原则。采用适纺化纤的针布, 以加强纤维转移, 防止缠绕。选用的刺辊锯条规格为95°×3.5齿/25.4mm, 锡林针布规格为2520×1560, 道夫针布规格为4527×2028, 盖板为JPT-32稀密针布;采用较小的棉网张力牵伸, 减少由于纤维抱合差而造成的棉网意外伸长和断头;适当增加锡林刺辊线速比, 降低锡林、刺辊、道夫的速度, 加强纤维转移, 减少纤维损伤;降低盖板速度, 提高除尘刀位置, 并增大其安装角, 减少落棉量;适当放大锡林~盖板隔距, 减少纤维缠绕针布现象。梳棉机主要工艺参数配置见表2。
2.3.2. 3 并条工序
采用三道并条, 以保证混和均匀。头道并合根数为6根, 其中4根牛奶/竹纤维混纺条, 2根精梳棉条, 根据产品方案 (牛奶/竹/棉30/40/30) , 按照设计棉精梳条和牛奶/竹纤维混纺预并条的定量, 保证混纺比正确。式中, g1为牛奶/竹纤维混纺条子干定量, g2精梳棉条干定量。二道、三道的并条根数均为8根。
由于纤维长度长, 整齐度好, 牵伸力大, 易缠绕, 所以并条机应采用“大隔距、重加压、低速度、防缠防堵”的工艺原则。头并后区牵伸倍数偏大掌握 (1.7~1.8倍) , 二并、三并后区牵伸倍数偏小掌握, 以提高纤维伸直度, 改善条子均匀度;适当放大隔距、加重加压、减轻定量, 防止牵伸不开, 出硬头和堵塞斜管;降低出条速度, 减少摩擦, 以减轻静电现象;为防止纤维缠绕胶辊罗拉, 一方面要控制好车间的温湿度 (65%~70%) , 增加纤维吸湿导电性, 另一方面, 胶辊硬度应偏大掌握, 并对胶辊进行酸处理或炭黑涂料处理, 使胶辊表面光滑细腻。同时, 喇叭口、圈条斜管用汽油擦拭, 保证通道光洁。并条机主要工艺参数见表3。
2.3.2. 4 粗纱工序
由于牛奶蛋白纤维和竹浆纤维表面光滑, 抱合力差, 易缠绕等缺点, 所以粗纱工序应采用“小张力、强控制、低速度”的工艺原则。粗纱张力要偏小控制, 减小粗纱意外伸长, 改善细纱条干, 降低成纱重量不匀率;粗纱捻系数偏大掌握, 提高粗纱强力, 并加强细纱机牵伸时对纤维运动的控制;减小后区牵伸倍数, 并适当放大隔距, 保证粗纱条干水平, 并避免牵伸不开;粗纱卷绕密度在粗纱不重叠的情况下, 偏大掌握, 有利于减少成纱毛羽;为防止脱圈、冒纱现象, 宜采用较小卷装角度。粗纱机的主要工艺参数配置见表4。
2.3.2. 5 细纱工序
细纱作为成纱的最后一道工序, 其工艺的合理与否对成纱质量起决定性的影响。由于纤维长度长, 柔软光滑, 抱合力差等特点, 在纺纱过程中易产生毛羽和粗细节。所以细纱机应采取“二大二小”的工艺原则, 即大的后区罗拉隔距和细纱捻系数;小的后区牵伸倍数和钳口隔距。另处, 还要适当加重压力, 降低速度, 优选纺纱器材。减小后区牵伸倍数和钳口隔距, 加强对纤维运动的控制, 以减少粗细节, 改善成纱条干;适当增大细纱捻系数, 使成纱毛羽减少, 表面光滑, 但要注意细纱捻系数过大, 会影响织物手感 (因是针织用纱) ;采用低硬度、高弹性胶辊, 提高对纤维的控制能力, 经过优化组合, 选用自润滑第二代亚光钢领配UDR 8/0钢丝圈, 并严格控制车间温湿度 (65%左右) , 以减少静电现象, 防止纤维缠绕罗拉胶辊, 减少毛羽。细纱主要工艺参数配置见表5。
2.4 成纱质量指标
通过反复试验, 采取一系列的工艺措施后, 纺制的牛奶/竹/棉 (30/40/30) 混纺纱, 强力高, 条干均匀, 疵点少, 质量指标达到涤棉混纺纱优等水平, 各项质量指标测试见表6。
3 针织产品的设计与生产
3.1 织造工艺流程
原料进厂→原料检验→织造→密度检验→称重、打印→验布→修补→翻布→毛坯入库。
3.2 设备及技术指标
型号:XL-3FA型日本福源机;机号:E28;筒径:30″;路数:90F;针道数:4。
3.3 产品主要规格参数
净坯克重:220g/m2, 成品幅宽:95cm。
3.4 产品组织设计
采用成圈与单针双列集圈交错配置, 形成珠地织物。其特点是织物表面有点点突起, 类似颗颗珍珠。
编织图:
织针排列:
三角排列:
3.5 上机工艺参数
3.5.1 送纱工艺
牛奶蛋白纤维比电阻大, 纱线在织造过程中与机件摩擦产生静电容易起毛, 影响织物外观和织造过程的顺利进行, 所以络筒时加少量油剂, 送纱通道要光滑, 选用定长储纱式送纱装置。
3.5.2 送纱张力
送纱张力影响织物外观、产品单位面积重量、织物密度、厚度等项指标, 直接关系到产品质量与风格。送纱张力太小, 影响垫纱, 易形成漏针等疵点;送纱张力太大, 则纱线易断, 产生破洞。考虑到牛奶蛋白纤维光滑、抱合小, 纱线线密度小, 纱线强力偏低。所以, 在保证顺利编织的条件下, 应尽量减小张力, 这样, 既可减少原料与导纱器之间的摩擦, 防止纱线起毛, 又可保证成品尺寸稳定。经反复调试, 编织时的喂纱张力控制在1.9~2.9cN范围内。
3.5.3 织造难点
用竹/棉/牛奶混纺纱编织珠地组织时, 若编织工艺选择不当, 织物容易出现破洞。采取以下改进措施避免出现破洞。
喂纱张力调节适当, 在满足正常编织的条件下, 应尽可能小;
弯纱的深度应符合编织工艺要求, 与喂纱量相一致, 否则同样也会出现破洞;
牵引卷取机构用来保证将刚编织成的织物引离编织区, 便于后续编织工作顺利进行。织物的卷取牵拉速度应与机器的编织速度和正常编织过程所需求的牵拉张力相适应。当牵拉卷取不匀或过大时, 也会使织物出现破洞、漏针等疵点。
4 结语
通过采用多种纤维混纺, 充分发挥各类纤维独特的优势性能, 使纤维之间优势性能互补, 开发出经济、实用、服用性能优良的新型纱线, 既提高了产品的档次, 又适当降低了成本, 取得了良好的经济和社会效益。
参考文献
[1]徐颖, 陆振荣, 唐人成.国产牛奶丝纤维的结构和热性能[J].针织工业, 2005, (2) .
[2]储云, 陈峰, 余旭飞.牛奶纤维的发展与应用[J].山东纺织经济, 2007, (4) .
棉、竹、丝纤维混纺的开发 篇2
以创新为驱动, 大力调整产品结构, 积极开发多种纤维混纺产品是当前业界普遍关注的热点话题。各种新型纤维和绿色环保纤维广泛应用于产品的开发和生产。现结合生产实践, 就有机棉/天竹纤维/天丝纤维60/20/20AB11.7tex混纺赛络纺纱的生产工艺和技术措施进行介绍。
1 原料特性及技术规格
(1) 有机棉:有机棉这一名词是从英文Organic Cotton直译过来的。在国外其他语言中也叫生态棉或生物棉的。有机棉生产中, 以有机肥生物防治病虫害自然耕作管理为主, 不许使用化学制品, 从种子到农产品全天然无污染生产。并以各国或WTO/FAO颁布的《农产品安全质量标准》为衡量尺度, 棉花中农药重金属硝酸盐有害生物 (包括微生物、寄生虫卵等) 等有毒有害物质含量控制在标准规定限量范围内, 并获得认证的商品棉花。有机棉的生产方面, 不仅需要栽培棉花的光、热、水、土等必要条件, 还对耕地土壤环境、灌溉水质、空气环境等的洁净程度有特定的要求。
(2) 天竹纤维:天竹纤维是一种生态、环保型纺织原料, 该产品获得国家重点新产品和国家技术创新奖。天竹纤维以天然抗菌、防紫外线和吸湿透气、健康美容等功能性, 被称为继棉、麻、丝、毛之后的第五大天然纤维, 成为知名的新型纤维品牌, 畅销国内外市场, 市场前景十分美好。它可以纯纺, 也可以与棉、麻、绢、天丝、木代尔、涤纶、氨纶等其他原料混纺。"天竹"纤维织物在服用性方面:具有天然的抗菌、抑菌性、良好的吸湿性和透气性、织物滑爽、柔软以及防紫外线等功能;在原材料方面:是资源的广泛性和可利用性, 主要表现在竹子生长期短, 2-3年即可成材而且一次种植长期经营;环保方面的适应性:应用天竹纤维制成的产品可在土壤中自然降解, 分解后对环境无任何污染, 是一种天然的、绿色的、环保型的纺织原料。
随着人民生活水平的不断提高, 人们对绿色环保、具有保健功能的纺织品越来越关注。竹纤维利用天然竹子为原料, 经特殊的高科技工艺处理而制取的再生纤维素纤维。它保持了竹子原有的抗菌、抗紫外线、透气性好、凉爽的特性, 同时也拥有粘胶纤维的吸放湿性好、手感柔软、织物悬垂性好、上色容易、染色色彩亮丽等特性, 是一种具有很好发展前景的纤维素纤维, 被喻为"21世纪健康纤维"、"绿色纤维", 成为当今国内外纺织市场上的新亮点, 应用竹纤维所开发的下游产品受到国内外客户的青睐, 产品远销日本、韩国、巴基斯坦、印度、土耳其、美国、德国、英国等二十几个国家和地区, 未来的市场前景非常广阔。选用1.33×38mm天竹纤维, 主要性能如下:干强2.43cN/dex, 干断裂伸长率23.7%, 比电阻5.52×107Ω.cm白度70。2%, 超长纤维0.4%, 倍长纤维3.5%, 卷曲率6.7%, 回潮率12%。
(3) 天丝纤维:天丝纤维是一种天然纤维素纤维, 是一种新型的生态环保型纤维。其主要特点是织物在后整理过程中纤维产生微纤化从而使织物具有一种挑皮绒的效果, 手感柔软, 色泽鲜艳。另外, 天丝纤维干湿强力较大, 耐洗涤。选用1.4×38mm纤维, 主要性能如下:干强44.8cN/dex, 干断裂伸长率14.6%, 比电阻7.8×109Ω.cm, 倍长纤维0.58%, 回潮率11%, 含油率0.32%。
2 纺纱工艺流程
有机棉→FA002型抓棉机→A006B自动混棉机→A034六滚筒开棉机→FA022--6多仓混棉机→A036B豪猪开棉机→A036C梳针开棉机→A092A双棉箱给棉机→A076E单打手成卷机→FA201梳棉机→FA302预并条→JWF1381条并联→F1268精梳机
天竹纤维+天丝纤维→FA002型抓棉机→A006B自动混棉机→FA022--6多仓混棉机→A036C梳针开棉机→A092A双棉箱给棉机→A076E单打手成卷机→A186F梳棉机
有机棉和天竹纤维、天丝纤维采用不同的清梳工艺路线分别成条后再进行条混, 便于控制质量和混纺比。
有机棉精梳条+天竹天丝条→A272F并条机 (三并) →A453GZ粗纱机→FA506细纱机→GA104MD络筒 (配电清空捻)
3 各工序工艺技术措施
3.1 开清棉工序
由于有机棉采用机器采摘方式, 纤维含细小棉叶多, 含杂率高, 纤维本身成熟度差, 短绒率高。开清棉工序本着"多松少打, 早落少碎、充分混合"的原则, 适当增大滤尘风量和风扇速度, 以排除杂质和短绒为主。抓棉打手伸出肋条2mm, 豪猪打手速度为860r/min, 梳针打手速度560r/min, 风扇速度为1250r/min, 棉卷定量380g/m, 棉卷不匀率控制在1.0%以下。
天竹纤维和天丝纤维长度整齐度好, 不含杂, 清花以短流程工艺, 降低梳针打手速度, 适当加大棉卷压力, 加装防粘罗拉装置, 防止棉卷粘卷, 成卷后及时用棉卷布将棉卷包住, 保持回潮的稳定。棉卷定量375g/m, 清花不匀率控制在1.0%以下。
3.2 梳棉工序
结合有机棉细小杂质多的特点, 梳棉以"轻定量、低速度、紧隔距、快转移"为原则, 加装带棉网清洁器前后固定盖板, 多排除杂质和短绒。针布的选型和梳棉机的基础状态直接影响着棉结杂质指标, 有机棉采用锡林针布为2030×01540, 道夫针布为4030×01890, 盖板采用0.56mm小踵趾差并使用新型JST45针布。天竹纤维和天丝纤维都属于再生纤维素纤维, 梳棉采用工作角小的化纤用锡林、盖板针布, 降低盖板速度和刺辊、道夫速度, 保持各分梳元件状态良好, 控制机前张力。
3.3 精梳工序
精梳工艺配置:小卷定量62g/m, 精梳定量21.50g/5m, 锡林速度250钳次/min, 落棉刻度9, 落棉率22%。给棉方式后退给棉, 给棉长度5.2。毛刷速度1000/r·min。顶梳深度+0.5。
3.4 并条工序
并条工序采用三道并条的纺纱工艺道数, 使各种纤维充分混合均匀, 又要避免过熟过烂。
3.5 粗纱工序
粗纱采用"轻定量、重加压、较大后区隔距"的工艺原则, 由于细纱采用双根粗纱喂入, 粗纱定量不宜太大, 减轻细纱牵伸倍数, 为防止细纱退绕过程中困难, 粗纱捻细纱偏大掌握, 减少细节产生的几率。
粗纱工艺配置:粗纱干定量3.0g/10m, 后区牵伸倍数1.18, 粗纱隔距25×30。粗纱捻系数95。
3.6 细纱工序
细纱工序采用赛络纺纱, 同普通环锭纺纱的区别是双根粗纱喂入, 类似于合股, 成纱质量最大的优势是强力高、毛羽少, 满足针织用纱要求。在细纱机上增加一倍的粗纱纱架、改用双喇叭口。调整粗纱工艺即可。由于退绕粗纱路线较长, 和横杆位置影响, 粗纱退绕角度大, 加之吊锭回转不灵活, 极易造成断粗纱单根纺纱。主要解决办法为:更换新吊锭、加大粗纱捻系数, 调整导纱横杆位置至粗纱下1/3处。运转操作加大值车工巡回工作, 防止单根纺纱, 断头接头时要将单股纱退完至正常纱时方可接头, 特别是粗纱集体换纱时最易造成单根纺纱, 出现细节纱。
3.7 络筒工序
络筒工序主要加强长细节的把关, 加严电清设置。主要工艺参数:电清短粗节130%×1.5cm, 长粗节40%×30cm, 长细节30%×20cm。
3.8 成纱指标
JOC/Ba/Te60/20/20AB11.7tex混纺赛络纺成纱质量指标:重量CV%1.8, 重量偏差+1.0%, 强力CV%8.1, 断裂强度15.0cN/tex, 条干CV%14.5, -50%细节24个/km, +50%粗节45个/km, +200%棉结48个/km, 捻度95捻/10cm, 捻度CV%4.3。
4 结束语
对于新型纤维素纤维和有机棉混纺纱的开发, 要根据各种纤维的特点, 适当控制好各工序工艺参数, 采取多种措施, 成纱质量得以保证。加之赛络纺技术的应用使成纱毛羽少, 单强提高, 有效提高了纱的质量, 为后工序机、针织用纱打下了基础。生产高附加值产品成为棉纺厂提高产品档次和经济效益的一个重要途径。
参考文献
[1]赵长万.赛络纺技术的应用及其相关问题[J].上海纺织科技, 2010, (3) :30-31.
[2]陈玉峰, 陆振挺, 马新帮.棉纺赛络纺工艺研究和实践[J].棉纺织技术, 2010, (1) :55-58.
PTT/C混纺纱生产实践 篇3
聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维，又称”PTT”纤维，是由1.3—丙二醇(PDO)与对苯二甲酸(PTA)经缩聚而成的一种聚酯纤维，我国又叫“贝特纶”。由于在结构上比涤纶多一个碳元素，因此PTT纤维易染色、柔软、强度高，所以PTT纤维有广阔的发展前景。
1 PTT纤维特性分析
1.1 染色性
PTT纤维与涤纶相比具有显著的易染性，因为PTT纤维的玻璃化温度为50～55℃，比涤纶低26℃，且能在无载体的情况下常压沸染，染液渗透深度明显高于涤纶，因而色泽均匀，染色牢度高。
1.2 回弹性
PTT纤维的表面形态结构基本上与涤纶相似，内部的分子结构呈螺旋形大分子的多碳结构，决定了该纤维具有良好的高弹性和弹力回复性，经多次循环拉伸实验，其拉伸回复性高于锦纶，更优于其它聚酯纤维。
1.3 舒适性
采用热空气卷曲工艺制成的PTT纤维具有高度的蓬松感，手感柔软。由于其吸水性较差，具有较好的“洗可穿”性;且其杨氏模量低，悬垂性好。
1.4 与涤纶和锦纶性能比较
PTT纤维具有比涤纶、锦纶更为优异的性能，特别是柔软性、弹性回复、抗皱性和尺寸稳定性，染色性好，弹性好，耐污染。性能见表1所示。
2 PTT/C混纺纱工艺流程与主要工艺
利用1.56dtex×38mmPTT纤维与长绒棉进行50/50混纺试纺13.5tex针织用纱，主要工艺流程和工艺措施如下：
2.1 工艺流程
(1)长绒棉纤维：A002型自动抓棉机→A035型混开棉机→A036B开棉机→A092双棉箱给棉机→A076C单打手成卷机→FA201型梳棉机→FA311型预并条→FA331型条卷机→FA251精梳机长绒棉生条;
(2)PTT纤维：A002型自动抓棉机→A035型混开棉机→A036C梳针打手开棉机→A092双棉箱给棉机→A076C单打手成卷机→FA201梳棉机PTT生条;
长绒棉精梳条(1)+PTT纤维生条(2)→FA311型并条机→FA311型并条机→FA311型并条机→FA423型粗纱机→FA506细纱机→1332M络筒机。
2.2 主要工艺措施
2.2.1 开清工序
针对不同纤维的性能，在开棉工序中采用了“少打多松，精细抓棉，少落杂质”的工艺原则，特别注意了加强混合效果，避免色差。同时考虑打手返花造成棉结过多的影响，在安排PTT纤维工艺流程时，尽量减少单击数量，在工艺上适当减少打击点，采用较低的打手速度及采用梳针打手等，这样在保证开松效果的同时，减少了返花现象与纤维损伤。由于采用包混，在上包后注意横向交叉，纵向错开，削高填平，避免混纺比差异过大。加工长绒棉时主要工艺参数为：棉卷定量360g/m，综合打手速度800r/min，棉卷罗拉速度11r/min;加工PTT纤维时主要工艺参数为：棉卷定量400g/m，综合打手速度700r/min，棉卷罗拉速度11r/min。
2.2.2 梳棉工序
本工序在加工长绒棉时采用了传统的工艺原则，但是在加工PTT纤维配置工艺时首先要注意各分梳元件间的隔距一定要调整适当，从而避免挤车现象的发生。适当降低分梳元件的速度，提高锡林、刺辊的线速比，从而保证纤维得到缓和分梳，保证混合纤维顺利转移，防止纤维堵塞梳理区，提高棉网清晰度。梳棉工序主要工艺参数见表2。
2.2.3 并条工序
本工序采用了“紧隔距，重加压”的工艺措施，为了使混纺比控制在50/50，并混合均匀，我们采用了3根精梳棉条，3根PTT纤维在混并一上6根喂入，然后用8根混合的半熟条进行两道混并，确保混和均匀，降低重量不匀率提高成条干，其工艺配置见表3。
2.2.4 粗纱工序
为了减少意外牵伸，在细纱不出硬头的前提下，适当加大粗纱的捻系数，以利于细纱后区牵伸时对纱的控制，同时控制好细纱的张力，罗拉隔距适当加大，钳口隔距适当缩小，以提高粗纱的条干均匀度。其主要工艺参数见表4。
2.2.5 细纱工序
为控制成纱质量，优选了粗纱捻系数与细纱后区牵伸倍数的匹配，选用了低硬度高弹性皮辊，钢丝圈比纺棉时稍重，以控制气圈，减少毛羽，其主要工艺参数见表5。
3 成品质量
经过一系列的工艺措施后，生产的PTT50/长绒棉50混纺的13.5tex针织用纱的质量达到了设计要求，各项质量指标见表6。
4 结语
PTT纤维保持了聚酯纤维的尺寸稳定性、高强性、绝缘性和耐化学腐蚀性，同时又具有其他聚酯纤维所不具备的性能，如优良的回弹性，柔软性和易染色性。PTT长丝与各类纤维混纺的包芯纱织物具有氨纶包缠丝交织织物一样的弹性，而且PTT的价格与氨纶比较起来要低很多，在产品的价格竞争上具有一定的优势。因此在不久的将来，PTT纤维将逐步部份地代替涤纶、锦纶和氨纶，成为未来应用广泛的纺织纤维。
摘要：PTT纤维是一种性能优异的聚酯纤维。生产中利用1.56dtex×38mmPTT纤维与棉进行混纺试纺,通过合理控制各道工序的工艺参数,开发出性能优异的PTT/C混纺纱,经测试纱线的各项性能均符合质量要求。
关键词：PTT纤维,混纺纱,工艺措施,纺纱性能,纱线质量
参考文献
[1]任永花.PTT纤维及其制品的应用特性分析[J].棉纺织技术,2005,(11):641-644.
竹棉混纺中捻系列纱线开发实践 篇4
1 竹纤维的主要性能及纺纱工艺流程
竹纤维的纺纱工艺流程如下。
简易清梳联→(精梳棉条+竹纤维生条)FA317型普通并条机(二道)→带自调匀整的进口并条机→全自动粗纱机→带尘笼式紧密纺纱装置、赛络纺纱装置及自动落纱装置的FA506型细纱机→托盘式的进口自动络筒机→倍捻机。
竹纤维的物理指标见表1。
2 纺纱主要工序及技术措施
2.1 开清棉
竹纤维的纤维长度长、整齐度好、不含杂质。但竹纤维存在抱合力差、初始模量大、吸放湿较快的特点，意外伸长大，容易缠绕、断头。故采用清花工序园盘直接喷雾加湿来增加纤维间的摩擦力及抱合力，多梳少打、少落多松，缩小尘棒间的隔距，增大打手到尘棒的隔距。降低打手速度，防止过度打击而损伤纤维，造成短绒的增加，形成棉结。控制及降低各工序的工艺落棉及回花量，减少回用棉避免重复开松、打击和分梳而引起纤维损伤。开清棉主要工艺见表2。
2.2 梳棉
竹纤维细度细，若梳理不当，易造成纤维损伤，短绒增多，影响成纱强力值、条干值及毛羽。为了减少棉结，合理分梳，定量适当，低速度，中隔距。
2.2.1 合理分梳，减少纤维损伤
通过改变选用梳棉针布的齿型，采用弧背、浅齿、大负角、侧面刻槽的齿型设计，使得纤维在加工过程中始终浮在针尖，实现纤维的柔和开松。放大各分梳或牵伸工艺隔距，降低梳理力或牵伸力，避免纤维过强握持分梳或牵伸引起纤维断裂。从而保护纤维，减少纤维损伤。
2.2.2 减少意外伸长
采用增加梳棉机皮圈导棉将棉网聚拢成条，收小压缩喇叭口设计口径，加大压辊工艺设定压力等措施增加纤维条子的密实抱合力，减少意外牵伸。
2.2.3 确保纤维顺利转移
竹纤维间抱合力差，棉网易下坠，转移困难，故合理配置张力牵伸，减少道夫与剥棉罗拉间的隔距，选用合理的锡林、道夫针布及锡林、道夫的线速比，并在该工区加装雾状给湿装置，控制该生产区域的相对湿度，使纤维顺利转移，保证生条的正常生产。梳棉主要工艺参数见表3。
经测试，生条uster条干CV%值为4.2%，生条重不匀为2.5%。
2.3 并条
将精梳棉条和竹纤维生条在并条机上混合，采用三道并条。因两种纤维长度差异较大，罗拉隔距应考虑适中。为控制浮游纤维，使用半圆形压力棒，合理配置前后区牵伸以提高条干水平。采用8根条子并合，采用重加压、中定量、中隔距和适当牵伸倍数的工艺，合理配置前后区牵伸分配，采用直径较大的皮辊，表面配以弹性四氟纺织涂料增加皮辊表面的导电性，防止纤维的缠绕，有效克服竹纤维易产生绕罗拉、绕皮辊现象，确保半熟条、熟条的条干及重不匀。并条主要工艺参数见表4。
经测试，半熟条和熟条重不匀分别为0.9%～1.2%、0.3%～0.5%，半熟条和熟条uster条干CV%分别为4.2%、3.1%。
2.4 粗纱
为配合细纱中捻纺纱工艺的顺利实施，粗纱工序捻系数要适中，采用高效假捻器给粗纱纺纱段增加假捻，减少纺纱飘头，避免纺纱过程断头。温湿度要合理控制，过大时细纱出硬头，绕罗拉绕皮辊，易产生纱疵;过小时则细纱退绕时的意外牵伸。皮辊亦采用弹性四氟纺织涂料，增加对纤维的握持，并增加导电性能。对喇叭口、集棉器、锭翼等通道定期清洁，防止油剂积聚造成对纱条的破坏。粗纱主要工艺参数见表5。
经测试，粗纱重不匀0.8%～1.3%，uster条干CV%为4.8%。
2.5 细纱
细纱工序在带尘笼式紧密纺纱装置、赛络纺纱装置及自动落纱装置的FA506型细纱机上进行，上车前要逐只校正摇架位置和压力，适当增加摇架压力，加强对纤维的握持，采用胶辊抗绕清洁剂清洗皮辊表面，防止绕皮辊影响成纱质量。细纱配以PG14254型钢领及配套的钢丝圈，达到减少毛羽，减少断头的效果。采用紧密纺技术和赛络纺技术，增强成纱纱体结构的抱合，能显著改善成纱强力。
通过双孔喂入喇叭口断面尺寸参数进行优化设计，并对双孔喇叭口中心距进行试验优选，以满足双粗纱喂入形式的赛络纺生产。减少纺纱过程纤维扩散，避免纤维头端及末端过多地脱离加捻区而形成毛羽。细纱主要工艺参数见表6。
2.6 细纱工序减少成纱毛羽提高质量的技术措施
2.6.1 皮辊皮圈的选配
皮辊皮圈是纺纱过程中重要的牵伸部件，对成纱毛羽及纺纱过程缠绕有直接影响;由于赛络紧密纺纱纱体结构紧密、牵伸力大且须条导纱横动无动程，对皮辊皮圈的磨损产生中凹影响较大，必须对皮辊皮圈型号规格进行重新优选，以选配出适合竹细度纤维赛络紧密纺纱的皮辊皮圈。
2.6.2 纤维负压值的稳定性
根据纺纱工艺要求设计并建立负压自动监测闭环控制系统数学模型(基于变频控制技术)，通过变频器自动跟踪控制风机转动频率，从而保证集聚纤维负压值的稳定性。
2.6.3 紧密纺吸气口型号的设计
吸气口型号是负压式紧密纺的另一关键件，它的作用是输送纤维须条并保证须条能在其上完成集聚过程。根据竹纤维/精梳棉纤维混纺低捻赛络紧密纺纱线产品的特点，优选网格圈制造材料并根据纱线号数设计计算风量、风压并设计吸气口规格，保证纺纱过程纤维处于最佳集聚状态。
2.6.4 钢领钢丝圈的选配
钢领、钢丝圈也是纺纱过程中的一个重要的纺专器材，钢领直径大小、钢丝圈圈型及重量工艺设计选配都直接影响纺纱的断头率、成纱的毛羽和成纱的强力高低，特别是赛络紧密纺纱由于纱体紧密、毛羽少、强力高的特点，对钢领钢丝圈的要求就更高了，为此须对钢领钢丝圈进行重新设计选配，以选配出适合竹纤维/精梳棉纤维混纺低捻赛络紧密纺纱线产品的钢领钢丝圈。
2.6.5 紧密纺尘笼集气块的设计
紧密尘笼集气块是负压紧密纺装置的一个重要部件，主要起集聚纤维、减小纺纱三角区及负压气流的输送通道的作用。根据竹纤维的特点，设计优化平衡异型管每锭吸风口负压值的两条导流槽的斜角、起点间距及形状。既保证赛络纺加捻三角区不至于过大引起纤维扩散增加毛羽，又保证赛络纺加捻三角区不至于过小引起股线效果不明显降低成纱强力下降。
成纱主要质量指标见表7。
3 结语
3.1 针对竹纤维的主要可纺性能及适纺工艺流程，采用竹纤维和精梳棉纤维在带尘笼式紧密纺纱装置、赛络纺纱装置及自动落纱装置的FA506细纱机混纺中捻纱线工艺合理，生产路线可行，可以批量生产。
混纺纺织品 篇5
涤纶/棉混纺织物具有挺括的外观和一定的抗皱性、高强力和高耐磨性, 但是易起毛起球, 平整度不够;而通过后整理可以改善涤纶/棉混纺织物的抗起毛起球性和抗皱性。
涤纶/棉混纺织物受机械摩擦后, 织物中的涤纶短纤维相互缠绕, 且涤纶纤维强力高, 不会产生断裂, 造成织物表面形成球状物, 影响美观。浸轧抗起毛起球剂后可以在织物表面结膜以阻止涤纶纤维的摩擦, 无法形成球状物;虽然涤纶/棉混纺织物有一定的抗皱性, 但是织物中的棉纤维水洗时, 纤维无定型区膨化, 干燥后收缩, 导致棉纤维变形, 织物起皱, 导致水洗后平整度不够理想。浸轧免烫树脂, 使树脂扩散到棉纤维无定型区, 高温焙烘与纤维分子形成氢键, 将棉纤维分子链互相缠结起来, 限制分子链相对滑移, 阻碍织物变形。为达到较理想的抗起毛起球、抗皱效果, 现探讨涤纶/棉混纺织物抗皱、抗起毛起球功能性整理的连续轧染整理工艺优化。
1 实验
1.1 材料
织物:65%涤纶, 35%棉, 平纹, 41.65tex×41.65tex, 314.96根/10cm×204.72根/10cm, 160cm;
助剂:预催化高反应免烫树脂KNITEX7636 (瑞士汽巴-嘉基公司) , 棉纤维保护剂TURPEX ACK (瑞士汽巴-嘉基公司) , 热稳定性柔软剂SAPAMINE FPG (瑞士汽巴-嘉基公司) , 染色粘合剂FS-460A (丹东恒星精细化工有限公司) , 抗起毛起球剂FK-839F (中纺集团) , 渗透剂JFC (浙江宏达化学制品有限公司) 。
1.2 实验设备
小轧车;101-A型烘燥机;721型分光光度计;WGB089A型全自动缩水率试验机;WM401型耐磨性及起球性测试仪;皱纹测试机。
1.3 实验方法
将等重的织物经过4种不同配方的整理液处理, 见表1。
工艺流程:
织物染色→浸轧工作液 (一浸一轧、轧液率70%、p H值5~6) →预烘 (100~110℃) →焙烘 (190℃45min) 。
1.4 性能测试与结果
起毛起球测试:使用WGB0890A型全自动缩水率试验机、WM401型耐磨性及起球性实验仪, 按照ISO12945-2标准, 92℃连续水洗5次, 每次30min, 悬挂晾干后, 恒温恒湿毛毡为被测样品即自磨, 压力415g, 运动轨迹为李莎茹图形24214, 7000转达到3~4级。测试结果见表2。
抗皱平整度测试:使用皱纹测试机按照ISO9867织物皱纹复原:外观平整性评级, 恒温恒湿放置24h。测试结果见表3。
织物甲醛含量测试使用751型分光光度计, 按照ISO14184-1:1998E水萃取法测定试样的甲醛含量。样品取后用塑料布密封, 待测试时打开, 使用萃取器萃取。石英比色皿两只供紫外线光谱使用, 玻璃比色皿4只供可见光谱使用, 采用分光光度计进行测试, 绘制甲醛曲线, 测定甲醛含量, 测定结果见表4。
2 最佳工艺
通过实验分析得到最佳的整理工作液配方及工艺流程。
2.1 工作液配方
2.2 工艺流程
热风打底机 (一浸一轧100℃) →门富士定型机 (190℃, 50s) →预缩→成品包装。
2.3 各工序工艺要求及注意事项
2.3.1 热风打底机
染色下机布检查布面烧毛效果, 要求4级以上, 确保成品布面光洁无毛羽。
染色下机布检查布面p H值, 要求7以下, 如果布面带碱, 影响树脂反应性能和粘合剂结膜, 使抗皱性能和抗起毛起球不稳定。
染色下机布检查布面温度, 要求布面温度50℃以下, 如果温度高会造成浸轧中的工作液温度升, 高稳定性降低, 粘辊并影响抗皱、抗起毛起球效果。
配制工作液不要提前配, 避免长时间存放, 配制温度宜在30℃以下。
浸轧工作液轧液率70%, 烘干过程中, 不可以急烘, 以免造成粘合剂结膜过快, 使纤维同层残留水份再蒸发时, 破坏膜层, 影响抗起毛起球效果, 100℃烘干即可。
2.3.2 定型机
织物焙烘前必须充分干燥, 要经常检查布面干燥度。
焙烘温度必须保证, 要恒定;焙烘时间必须保证, 车速恒定。确保树脂反应完全, 抗皱性能高, 甲醛含量低, 并保证粘合剂结膜充分, 耐洗性高, 抗起毛起球效果好。
2.3.3 预缩机
织物预缩前测试缩水率, 指导预缩工艺, 确保缩水要求。预缩下机要打轴, 确保成品布面平整度。
3 结语
由实验可知, 由预催化高反应免烫树脂KNI-TEX7636、棉纤维保护剂TURPEX ACK、热稳定性柔软剂SAPAMINE FPG、抗起毛起球剂FK-839F和渗透剂JFC配制成的工作液可以改善涤纶/棉混纺织物的抗起毛起球性和抗皱性, 且甲醛含量达标。通过测定经过整理的涤纶/棉织物的抗起毛起球性、抗皱性、甲醛含量, 得到最佳的整理工艺为:预催化高反应免烫树脂KNI-TEX7636用量80g/L, 棉纤维保护剂TURPEX ACK用量60g/L, 热稳定性柔软剂SAPAMINE FPG用量20g/L, 抗起毛起球剂FK-839F的用量为80g/L, 渗透剂用量JFC 2g/L, 一浸一轧 (轧余率70%、p H值5~6, 100℃) , 定型 (190℃, 50min) 。
摘要：研究涤纶/棉混纺织物抗皱、抗起毛起球功能性整理的优化工艺, 通过测定经过整理的涤纶/棉织物的抗起毛气球性、抗皱性和甲醛含量, 得到最佳的整理工艺。
关键词：涤纶/棉混纺织物,抗起毛气球性,抗皱性,甲醛含量
参考文献
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