sqe管理办法

2024-07-27

sqe管理办法（共6篇）

sqe管理办法篇1

SQE-Supplier Quality Engineer 供应商品质（管理）工程师

新产品开发初期，SQE主要负责来料品质的控制和跟进，跟进所属供应商的来料品质状况，便于后期量产时进行关键性的评比和审核，接受或不接受此供应商。

具体事项：1）收集供应商资料；2）同所属供应商共同改善来料品质；3）跟进来料及所属供应商所做的改善措施及结果如何；4）量产前根据之前所收集资料评估供应商PASS或REJECT

附SQE主要工作职责（因现代化工厂的告诉发展，传统的SQE不能覆盖所有公司对职位的定义）：

1.推动供应商内部质量改善

1.1 推动供应商成立完善的质量保证小组.1.2 供应商过程变更及材质变更的确认管控动作.1.3 新材料及变更材料的管控.1.4 推动厂商导入常用的质量工具，SPC, 6Sigma 等品管手法。

1.5 材料质量目标达成状况的改善及检讨。

1.6 不合格项目的改善确认动作。

1.7 材料异常的处理及成效的确认。

1.8 往来供应商的品质管控。

1.9 供应商风险评估。（资深SQE）特别声明：供应商质量管理不是SQE一个群体就能够做好的事情

2.推行执行SQM的系统程序文件.2.1 供应商的评监，择优选择厂商。(不一定所有的SQE都能够)

2.2 供应商的定期及特殊审核的执行。

2.3 供应商的辅导，提升质量。

2.4 执行供应商的奖罚措施。(不一定所有的SQE都能够)

2.5 建立完善规范的材料进料检验程序及QIP。

2.6 外协厂商SOP（作业指导书）、QC工程图的制订。

sqe管理办法篇2

从4.8万亿的信托资产构成上看, 银信合作业务高达1.6 7万亿, 占比

1.要逐步全面引入E V A价值管理体系, 而不仅仅是E V A指标本身。在引入E V A反映企业真实业绩的同时, 还应该认识到:E V A不仅是一套完整的业绩评价系统, 还是一个全面财务管理的架构, 是一套价值管理体系, 包括业绩考核、管理体系、激励制度和理念体系四个方面。实施E V A管理, 不能只学一点皮毛, 而应该全面引入E V A价值管理体系, 建立使企业内部各级管理层的管理理念、管理方法和管理行为都致力于股东价值最大化的管理机制, 不断提升企业的价值创造能力和核心竞争力。

2.要因企制宜, 循序渐进, 做好与现行绩效考核制度的衔接。国内外许多企业应用E V A的经验表明:E V A虽然是一种先进的绩效评价指标和管理理念, 但绝不是万能的灵丹妙药, 还需要结合企业自身的管理实际灵活运用。特34.73%。此类业务机会性强、风险小、收益低, 在净资本办法实施后, 按照资本逐利的原则, 今后银信业务将会逐步缩减, 收益高的所谓“主动管理型”业务占比将稳步上升, 这也是各家信托公司的理性选择。监管部门一直强调信托公司“受人之托, 代客理财”的业务本源, 这次净资本办法出台对此执行了量化约束:信托公司不能不受约束地做大规模, 而要根据监管部门的政策

别是在石化集团这样的特大型国有企业集团中推行E V A评价与激励制度, 更应选准切入点, 领会理念而不是复制方法, 要与现行考核激励制度相结合, 相辅相成, 有效衔接。

3.要妥善处理好国有企业所承担的社会责任问题。由于历史原因, 国有企业至今仍然承担着大量的企业办社会职能, 履行着维护社会稳定、营造和谐环境的职责, 这些办社会职能单位投入的人力、财力、物力不但消耗了企业的利润, 同时也占用着大量的资本。这使得相关企业的E V A短期内难以有效改善, 如果仅仅以E V A作为考核指标, 可能会使管理者只把精力放到创造、增加企业价值上, 造成其忽视甚至不再愿意担负企业的社会责任, 也可能使管理者对E V A的考核产生不信任感。在这种情况下, 考核△EVA而不是EVA, 更易于为引导决定资源配置, 其操作的任何一笔业务都要有可以量化的资本成本。由此, 监管部门通过为主动管理业务配置较低的资本成本鼓励信托公司转型。综上, 不难看出今后信托公司将以主动管理型业务为发展方向。

信托公司业务可以分为固有业务和表外核算, 信托业务在项目结束后与之对应的信托报酬进入固有账户, 信托公司的财务管理涉及法人公司财务管理及

各级管理者所接受。

4.要正视不同类型企业资本回报率的差异。从理论上讲, 在相同的风险偏好程度下, 股东对投入各类企业的资本所要求的资本回报率是相同的。但对国有企业来说, 一方面, 不同行业利润率的差异, 造成不同行业企业之间资本回报率的差异;另一方面, 由于国有企业在承担经营责任外, 大都还担负了或多或少的政治责任和社会责任, 即使同一行业的企业, 也会因为历史和现实的原因导致资本回报率存在很大差异。实施E V A考核, 必须正视这种差异, 努力降低这种差异给经营管理者业绩考核带来的不利影响, 这样, 才能更好地发挥业绩考核的激励和导向作用。

(作者为中国石油化工集团叙利亚公司总会计师, 财政部全国会计领军人才培养项目学员。)

信托项目财务管理。投资类信托是典型的主动管理型业务, 投资类信托项目将是信托项目财务管理的研究主体。笔者将在上述框架下, 探讨信托公司如何从融、投、管、退 (分配) 四个角度解读《信托公司净资本管理办法》, 加强财务管理, 从而实现信托公司价值最大化。

一、融资

《净资本管理办法》出台后, 信托公司为扩大信托业务规模, 增资成为现实需求, 一些信托公司已经开始行动。信托增资主要通过以下三种方式。

1. 原有股东直接增资

这种方式适用于股东结构比较单一的情况, 为应对净资本考核的压力, 湖南信托、中海信托已于2011年底分别将注册资本由5亿、12亿增至7亿、25亿。但是单纯增资与监管初衷相背离, 无助于增强信托公司的主动管理能力。

2. 引进战略投资者

这种方式不仅可以引进资金, 而且可以引进投资者的其他战略资源, 与信托公司形成互补, 此举亦符合监管部门倡导的信托公司股东多元化的理念。包括北京信托在内的数家信托公司已经成功引进海外战投, 华鑫信托等公司也计划引进。

3. 通过IPO募集资金

无论从可以募集资金的数量, 还是从公司治理的角度来看, 信托公司IPO都是不错的选择。自2005年开始信托行业规范运作以来, 尽管经历了中国资本市场空前繁荣, 整个信托行业并未有任何一家信托公司成功上市。从实证分析的角度来看, 也许信托公司上市并非好的选择。2012年1月16日, 安信信托重组计划的申请被证监会并购重组委否决, 意味着中信信托借壳安信信托的计划暂时搁浅。

固然, 信托公司本身商业模式不清晰是目前不能成功上市的主要原因, 但不能回避的是募集资金能为信托公司带来多少价值, 这个问题同样适用于其他两种方式融入的资金。从理论上讲, 如果不考虑其他因素, 融入的资金配置到净资本占用最低的项目上可以为信托公司带来最大的回报。无疑, 净资本占用最低的项目目前应当是监管部门倡导的主动管理类项目。由此不难推出:主动管理能力决定融入资金。

现实中, 信托公司会依据自身的业务能力、风险偏好及对经济的预期等因素来决定信托业务的构成, 据此计算出资本缺口。但是, 与将资本全部配置到主动管理类项目赚取投资回报最大化的假设不同, 此时还须考虑融入资金作为固有资金的投资回报。

二、投资

《信托公司管理办法》规定:信托公司投资业务限定为金融类公司股权投资、金融产品投资和自用固定资产投资。信托公司的本源业务是“受人之托, 代客理财”。因此, 在净资本管理办法下, 信托公司的固有投资业务应当以少占用风险资本为原则, 留出额度为信托业务提供空间。建议随时关注监管部门对各项固有业务认定的风险资本系数, 从中选取系数低、回报较高的业务作为投资方向。当然, 在净资本指标宽裕的情况下, 确实需要固有业务人员依据自身的职业判断, 投资风险可以承受的业务, 赚取较高回报以弥补资本不能充分利用带来的损失。

三、管理

所谓股权类信托项目, 即信托公司募集资金成立信托计划, 以信托计划这个特殊目的主体为股东, 投资成立或者入股项目公司, 此类项目以房地产类居多。信托公司专业人员有限, 大部分情况是与资金需求方合资成立项目公司, 信托计划往往是控股股东来定。这类项目是非常典型的主动管理型信托计划, 要求信托公司履行股东责任。目前各家信托公司对这种情况有四种处理模式: (1) 派公司财务人员到项目公司担任财务总监; (2) 大规模社会招聘财务人员, 由公司委派到项目公司担任财务总监; (3) 内部推荐离退休财务人员, 由第三方公司委派到项目公司担任财务总监; (4) 聘请专业的评估机构全程跟踪项目。这几种模式或者存在道德风险, 或者违背成本效益原则, 不具备可复制性。可以采用企业资金管理中心的模式, 通过银行的网络对项目公司的资金上收下拨, 实时监控其资金流入流出, 全程跟踪其资金流向。这种方式不仅节约成本, 而且不受时间、地点的限制, 随时可以通过银行网络了解和控制项目公司的资金, 可以大规模开展。

四、分配

根据美国经济学家梅耶 (M a y e r) 的理论, 企业融资遵循的啄食顺序原则为:内源融资——外源融资——间接融资——直接融资——债券融资——股票融资。内部融资主要是指公司的自有资金和在生产经营过程中的资金积累部分。按照啄食顺序理论, 在有融资需求时, 公司应首选经营过程中的资金积累部分。《净资本管理办法》的颁发, 给信托公司施加了资本压力。信托公司普遍融资需求强烈, 未分配利润可增大净资本规模, 为业务扩展提供更多空间。国内绝大多数信托公司未公开上市发行股票, 股东权益集中在少量关联企业或集团手中, 股权价值不能通过二级市场买卖操作实现, 股利政策不致影响股价。在这种情况下, 建议信托公司不分红或者少分红以增加资本实力。

乡村兽医管理办法篇3

第一条为了加强乡村兽医从业管理,提高乡村兽医业务素质和职业道德水平,保障乡村兽医合法权益,保护动物健康和公共卫生安全,根据《中华人民共和国动物防疫法》,制定本办法。

第二条乡村兽医在乡村从事动物诊疗服务活动的,应当遵守本办法。

第三条本办法所称乡村兽医,是指尚未取得执业兽医资格,经登记在乡村从事动物诊疗服务活动的人员。

第四条农业部主管全国乡村兽医管理工作。

县级以上地方人民政府兽医主管部门主管本行政区域内乡村兽医管理工作。

县级以上地方人民政府设立的动物卫生监督机构负责本行政区域内乡村兽医监督执法工作。

第五条国家鼓励符合条件的乡村兽医参加执业兽医资格考试,鼓励取得执业兽医资格的人员到乡村从事动物诊疗服务活动。

第六条国家实行乡村兽医登记制度。符合下列条件之一的,可以向县级人民政府兽医主管部门申请乡村兽医登记:

(一)取得中等以上兽医、畜牧(畜牧兽医)、中兽医(民族兽医)或水产养殖专业学历的;

(二)取得中级以上动物疫病防治员、水生动物病害防治员职业技能鉴定证书的;

(三)在乡村从事动物诊疗服务连续5年以上的;

(四)经县级人民政府兽医主管部门培训合格的。

第七条申请乡村兽医登记的,应当提交下列材料:

(一)乡村兽医登记申请表;

(二)学历证明、职业技能鉴定证书、培训合格证书或者乡镇畜牧兽医站出具的从业年限证明;

(三)申请人身份证明和复印件。

第八条县级人民政府兽医主管部门应当在收到申请材料之日起20个工作日内完成审核。审核合格的,予以登记,并颁发乡村兽医登记证;不合格的,书面通知申请人,并说明理由。

乡村兽医登记证应当载明乡村兽医姓名、从业区域、有效期等事项。

乡村兽医登记证有效期5年,有效期届满需要继续从事动物诊疗服务活动的,应当在有效期届满3个月前申请续展。

第九条乡村兽医登记证格式由农业部规定,各省、自治区、直辖市人民政府兽医主管部门统一印制。

县级人民政府兽医主管部门办理乡村兽医登记,不得收取任何费用。

第十条县级人民政府兽医主管部门应当将登记的乡村兽医名单逐级汇总报省、自治区、直辖市人民政府兽医主管部门备案。

第十一条乡村兽医只能在本乡镇从事动物诊疗服务活动,不得在城区从业。

第十二条乡村兽医在乡村从事动物诊疗服务活动的,应当有固定的从业场所和必要的兽医器械。

第十三条乡村兽医应当按照《兽药管理条例》和农业部的规定使用兽药,并如实记录用药情况。

第十四条乡村兽医在动物诊疗服务活动中,应当按照规定处理使用过的兽医器械和医疗废弃物。

第十五条乡村兽医在动物诊疗服务活动中发现动物染疫或者疑似染疫的,应当按照国家规定立即报告,并采取隔离等控制措施,防止动物疫情扩散。

乡村兽医在动物诊疗服务活动中发现动物患有或者疑似患有国家规定应当扑杀的疫病时,不得擅自进行治疗。

第十六条发生突发动物疫情时,乡村兽医应当参加当地人民政府或者有关部门组织的预防、控制和扑灭工作,不得拒绝和阻碍。

第十七条省、自治区、直辖市人民政府兽医主管部门应当制定乡村兽医培训规划,保证乡村兽医至少每两年接受一次培训。县级人民政府兽医主管部门应当根据培训规划制定本地区乡村兽医培训计划。

第十八条县级人民政府兽医主管部门和乡(镇)人民政府应当按照《中华人民共和国动物防疫法》的规定,优先确定乡村兽医作为村级动物防疫员。

第十九条乡村兽医有下列行为之一的,由动物卫生监督机构给予警告,责令暂停6个月以上1年以下动物诊疗服务活动;情节严重的,由原登记机关收回、注销乡村兽医登记证:

(一)不按照规定区域从业的;

(二)不按照当地人民政府或者有关部门的要求参加动物疫病预防、控制和扑灭活动的。

第二十条乡村兽医有下列情形之一的,原登记机关应当收回、注销乡村兽医登记证:

(一)死亡或者被宣告失踪的;

(二)中止兽医服务活动满2年的。

第二十一条乡村兽医在动物诊疗服务活动中,违法使用兽药的,依照有关法律、行政法规的规定予以处罚。

第二十二条从事水生动物疫病防治的乡村兽医由县级人民政府渔业行政主管部门依照本办法的规定进行登记和监管。

县级人民政府渔业行政主管部门应当将登记的从事水生动物疫病防治的乡村兽医信息汇总通报同级兽医主管部门。

SQE面试技巧篇4

1.作为一个sqe，你能简单介绍一下你的工作职责吗？ 2.针对供应商质量问题，在实际工作中你是如何解决的，举1，2个例子说明？ 3.如何综合全面的管理和评估供应商的质量，你有社么方式和方法？ 4.如何持续的改善供应商的质量，你运用社么样的方法来实现？ 5.针对新的供应商，你是如何导入的？

简单的质量知识： 1.你了解fmea吗，说明o,s,d, rpn是何解释，举例说明fmea? 2.spc, 有那些控制工具，各使用在何场合，cp,cpk;cpk, ppk的区别？ 3.简单说明iso9000/ts16949的八大原则？ 4.举一个例子说明如何完成gr&r? 5.你对6sigma有多少了解，概述一下6sigma，举例说明假设检验和doe.呵呵，以上都是小弟在interivew过程中经历过的问题。

当然还有一些专业性的问题，基本都是关于产品的问题点，root cause, 如何改善，比如说注塑成形会产生社么问题，原因是设么，如何改善等等。

另外，如果你是去欧美企业，上面的问题可能都会是英文提问，然后英文回答，呵呵。

答1.1.作为一个sqe，你能简单介绍一下你的工作职责吗? 简单点,就是要公司花钱买到好的产品和服务,以保证本公司的产品质量.sqe就是要监督和辅导供应商达到公司产品质量要求甚至超越公司要求.2.针对供应商质量问题，在实际工作中你是如何解决的，举1，2个例子说明？若公司出现质量问题,是供应商来料问题,首先要看是新供应商还是一直配合的供应商,新供应商就要有针对性了,第一要告诉他们我们公司要求,及测试要求等,还要去现场进行辅导和培训.旧的供应商要写改善报告,在去现场验证.不是很严重可以根据下批来料进行验证.举例就不说了.3.如何综合全面的管理和评估供应商的质量，你有社么方式和方法？

首先要看是什么产品,针对产品(电子产品)进行分类是五金产品包材pcb还是其它,举例:五金产品从新供应商导入到正式订单,iqc对来料进行评估(包括产品质量交期等),以数据进行分析.4.如何持续的改善供应商的质量，你运用社么样的方法来实现？

展，这些是由越来越短的交货周期、来短的产品开发周期来决定。因些sqe对于处理供应商品质问题时，往往其角色是代表公司，处理问题时同时还要兼顾自己公司的产品，供应商的物料以及最终交付给客户的产品，sqe不仅是一个质量工程师的角色，同理担当以及面对公司的复杂状况的一些管理层人员，因此，sqe又必须善于对外对内的沟通，以及利用外资源在处理供应商物料质量问题而进行协调，我想这也是sqe必备的条件之一。也就是所谓的供应商关系管理吧。

我个人认为一个优秀的sqe，能给到公司承上启下的作用，质量与绩效呈水平状态。

答3.哈，lz阅历一定很深厚，interview有6sigma gb的难度了,呵呵.个人毕业后做sqe也已经三年了，觉得sqe focus还是在厂商质量管理.现在制造业都在cost down,价格偏宜了，但客户要求是越来越高tqrdc.说白了，物廉价价美的产品不存在，老板招你过来就是要解决原材的quality和原材厂商service问题的.作为衔接厂内与厂商质量的角色,个人的沟通能力尤为重要.其次是个人掌握的专业知识，包括系统面的，工具，当然还有产品知识和流程，俗话说你有几分功力，厂商就会回你几分功力，所以个人的sense也是很重要地:),在充分运用厂商资源管理好厂商前个人的能力是很重要地.再次sqe碰到问题一定要有自己的想法,要能坚持自己做事的原则，逻辑一定要清晰。最后个人觉得管理好厂商真的很困难，范围也很大，怎样管理，个人觉得先设定各项指标kpi，再运用相关quality工具，报表作control,以达到cip的目的答4.sqe主要是对供应商的提出改进和帮助的。我认为一个好的sqe最主要是把握一个原则就是与供应商互利的双赢。

我记得在做的时候，有一次一个供应商的产品出现了包装上的问题，导致所供的针脚老是歪斜，给我司的上线造成了影响，我马上与他们联系以后，特意却了那个公司进行现场审查。发现包装现场上有堆积现象，针对这一问题在后来的会议

上特别强调了要求他们更改包装的方式，并提出了一些意见，跟踪验证后续产品的该项问题。做到告诉他们如何做，提供更好的服务给我们公司。综合评价的方式有很多啊，不定期地看厂，做该组供应商的质量反馈，及时与他们联系，然后从态度、工作完成的及时性、反馈问题的验证效果等进行评估。怎样持续评估的问题，相信这些都有一定的流程的规定的，可以做一个供应商考核体系。

新供应商的导入肯定要按照体系文件的规定了，样品确认、生产实用性、工程、品质、生产共同的介入来引进啊

问题：1.面对供应商8d老是不能及时回复如何处理？ 2.面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理？ 3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？ 4.针对iqc检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理？

针对以上问题，各位有何见解？谢谢

答1：老是出现同一不良(主要看看问题出现在那，是否有能了克服，如没有克服能力，看贵司下工序是否影响，没有影响；在看这家供应商与老板的关系，是兄弟企业可以特采吗，如若就按以下处理了！！

通知采购，工程，撤销其资格。

答2：1.面对供应商8d老是不能及时回复如何处理？

答：追讨8d不是你的目的，主要是了解供应商针对你反馈的8d的内容，内部所做的动作

你可以先要求供应商将内部动作先进行说明，一步一步指导供应商按照8d的格式去作业，当然有条件可以直接到供应商端开检讨会，确定8d的回答。2.面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理？

答：这个问题我也经常有面对，我一般从2个方面着手，1>先了解供应商此问题产生的原因，产生此问题的概率，不知道你是何行业，例如塑胶成型过程中，缩水/气纹等问题可能不可避免

必须以检查入手进行及时发现，及时调整机器来控制。2>检查文件的制作上着手，本来qc人员

全部按照sip进行检查，如果sip都有问题，还如何能保证不会产生漏失。3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？

答：要求供应商提出抱怨的依据，并和供应商一起开会确定供应商造成不良和你们制程造成的不良如何区分，确认完成后按照供需互利的原则可以要求供应商派出检查人员协同你们的检查人员一起针对退货部分进行确认，可以连续确认几批，确认内部是否存在制程造成之不良品，如果有，内部检讨此部分流出原因，针对内部制程可以请内部品质人员协同检讨改善。

4.针对iqc检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理？

答：针对此问题，直接采用实物教育，量化教育的方式，加深iqc检查人员的标准判断准确率，并按照2次/月的比例收集不良/良品，进行检查漏失率的判定，进一步提升iqc检查人员的检标准判断力和检出率！1.为什么不能及时回复？原因:不重视？能力不足？沟通不畅?......2.为什么会有重复不良？原因：制程无法改善？供应商把不良再次塞进来？...........................多问几个为什么，对症下药是良策.须知你还是只是在面试阶段，如果都像你这样说的，通知采购，撤销资格就好了。谁都会的事情，还要你来做什么？请你来当老板，通知这个通知那个么？

答3：1.面对供应商8d老是不能及时回复如何处理？---1）是否跟催，跟催哪个部门哪个人，怎么跟催，跟催是否有效？邮件和传真是不够的，电话要紧；---2）8d的投诉是否定义清楚，在接收范围内的产品更换投诉，很让供应商接受不了；---3）我通常喜欢每2h跟催一次，一般在电子邮件的跟催中会注明“几点回复，在线等”之类的词语

作为sqe你要清楚supplier为什么不回报告，是厂商能力不够找不到原因还是别的原因？篇二：sqe面试的问题及应对

工作职责： 1.作为一个sqe，你能简单介绍一下你的工作职责吗？ 2.针对供应商质量问题，在实际工作中你是如何解决的，举1，2个例子说明？ 3.如何综合全面的管理和评估供应商的质量，你有社么方式和方法？ 4.如何持续的改善供应商的质量，你运用社么样的方法来实现？ 5.针对新的供应商，你是如何导入的？

当然还有一些专业性的问题，基本都是关于产品的问题点，root cause, 如何改善，比如说注塑成形会产生社么问题，原因是设么，如何改善等等。另外，如果你是去欧美企业，上面的问题可能都会是英文提问，然后英文回答，呵呵。

采用软硬兼施的办法,一方面要让供应商感觉和你是很好的朋友,愿意帮助他们,同时要那么去改善产品质量.一方面要对有质量问题的供应商进行惩罚,但是要注意不要过头.5.针对新的供应商，你是如何导入的？ 1.制作审核清单和审核计划.2.查看工程承认样品是否合格.3.通知审核日期.4.现场审核.5.审核结果.简单的叙述了一下.具体细节要靠自己去领悟.简单知识就不说了.答2.本人对sqe的理解为供应商质量管理。来料检验标准的制定，除了质量管理自身的技术，还有供应链管理的知识、项目管理的知识。在质量体系方面，因为要转化为实际的审核过程中，相关职能归属仍在不确定中,主要看每个公司不同分工以及领导人的决策问题等。但我认为做为sqe来说，必须具有相当深厚的功底，同时，必须要有丰富的过程分析和过程控制经验，快速解决问题的方法和执行力，随着经济的快速发展，这些是由越来越短的交货周期、来短的产品开发周期来决定。因些sqe对于处理供应商品质问题时，往往其角色是代表公司，处理问题时同时还要兼顾自己公司的产品，供应商的物料以及最终交付给客户的产品，sqe不仅是一个质量工程师的角色，同理担当以及面对公司的复杂状况的一些管理层人员，因此，sqe又必须善于对外对内的沟通，以及利用外资源在处理供应商物料质量问题而进行协调，我想这也是sqe必备的条件之一。也就是所谓的供应商关系管理吧。我个人认为一个优秀的sqe，能给到公司承上启下的作用，质量与绩效呈水平状态。

答3.哈，lz閱曆一定很深厚，interview有6sigma gb的難度了,呵呵.個人畢業后做sqe也已經三年了，覺得sqe focus還是在廠商質量管理.現在制造業都在cost down,價格偏宜了，但客戶要求是越來越高tqrdc.說白了，物廉價價美的產品不存在，老板招你過來就是要解決原材的quality和原材廠商service問題的.作為銜接廠內與廠商質量的角色,個人的溝通能力尤為重要.其次是個人掌握的專業知識，包括系統面的，工具，當然還有產品知識和流程，俗話說你有几分功力，廠商就會回你幾分功力，所以個人的sense也是很重要地:),在充分運用廠商資源管理好廠商前個人的能力是很重要地.再次sqe碰到問題一定要有自己的想法,要能堅持自己做事的原則，邏輯一定要清晰。最后個人覺得管理好廠商真的很困難，范圍也很大，怎樣管理，個人覺得先設定各項指標kpi，再運用相關quality工具，報表作control,以達到cip的目的答4.sqe主要是对供应商的提出改进和帮助的。我认为一个好的sqe最主要是把握一个原则就是与供应商互利的双赢。

我记得在做的时候，有一次一个供应商的产品出现了包装上的问题，导致所供的针脚老是歪斜，给我司的上线造成了影响，我马上与他们联系以后，特意却了那个公司进行现场审查。发现包装现场上有堆积现象，针对这一问题在后来的会议上特别强调了要求他们更改包装的方式，并提出了一些意见，跟踪验证后续产品的该项问题。做到告诉他们如何做，提供更好的服务给我们公司。

综合评价的方式有很多啊，不定期地看厂，做该组供应商的质量反馈，及时与他们联系，然后从态度、工作完成的及时性、反馈问题的验证效果等进行评估。

怎样持续评估的问题，相信这些都有一定的流程的规定的，可以做一个供应商考核体系。

新供应商的导入肯定要按照体系文件的规定了，样品确认、生产实用性、工程、品质、生产共同的介入来引进啊

针对以上问题，各位有何见解？谢谢

通知采购，工程，撤销其资格。

答2：1.面对供应商8d老是不能及时回复如何处理？

答：追讨8d不是你的目的，主要是了解供应商针对你反馈的8d的内容，内部所做的动作

必须以检查入手进行及时发现，及时调整机器来控制。2>检查文件的制作上着手，本来qc人员全部按照sip进行检查，如果sip都有问题，还如何能保证不会产生漏失。3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？

4.针对iqc检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理？

作为sqe你要清楚supplier为什么不回报告，是厂商能力不够找不到原因还是别的原因？

厂商出现同样问题，首先你要知道为什么会出现同样的问题，你如何去辅导厂商改善？如果出现同样的问题就换供应商那么sqe的价值从何体现？？？ 3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？ 4.针对iqc检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理？

这2个问题属于公司管理及检验人员的能力问题。要想解决这2个问题首先得从公司的流程上着手，为什么生产部会将不良品混入？？（管理问题,iqc在确认问题时为什么不能确定是否是制程造成？？）

检验员为什么标准不一？（工程师给的标准是否正确？？检验员的能力是否达到要求？）1、2是外部发生问题时的解决方法。3、4是内部发生问题时的解决方法。

面试官是希望借此了解你的管理思路，以及管理经验。

在这两个方面做回答，就不会太离谱了。3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？

退回供应商的产品有制造造成的还好说，最糗的是退给a供应商的产品里面居然有b供应商的产品

1）肯定是要求供应商配合消化的，同时，也要知会采购，由采购施加压力给相关部门来解决；

2）这样的事情发生会降低在供应商心中的地位，如果有流程或足够的人力，退回产品在交给供应商之前，品管需要介入确认； 3）要了解制程是怎样造成的异常，在哪个产品哪个工位，产品的浪费也是时间的浪费，如果制程造成的异常ppm过大，有必要提交给pe，共同对工艺进行提案改善； 4.针对iqc检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理...1）如果是尺寸的问题，在相同的仪器上要求共同测量来确认，确认是仪器误差？手法？方法？

2）如果是外观问题，找标准源。没有标准源的，找以往的发生处理史。有标准的，看标准的订定是否通俗易懂便于操作，不方便执行或确认的标准马上修订。1.面对供应商8d老是不能及时回复如何处理？ 2.面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理？ 3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？ 4.针对iqc检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理？ 1.若供应商及时采取了改正措施，那么8d报告延期报告可以容忍，若既未采取有效措施，也未回复8d报告，则需你制定督促计划，定期督促，特别是纳期的前1日必须督促。2.视问题的严重度处理。轻微的不影响技能及关键外观的可以给予特采。否则，保留屡次不良样品，邀请其担当甚至管理者来出差确认，限期改善，如不改善则给予一定惩罚。3.一般来说，制程中造成的不良，分贵重部品及便宜部品两种。贵重品供应商不会接受不良费用的，要自己消化，因此需要加强制程人员教育，改善制程方法，以减少或避免发生同类问题。便宜部品可以稍微给供应商施加压力，要其接受处理，同时也要邀请制程管理者检讨内部改善措施。4.此种情况我认为多数属于外观问题。可以制作不良样品展示台，给予检查员进行教育。必要时邀请相关责任部门开会，协商制定限度样本，作为比较检查

作为一个sqe来说，这几个问题肯定经常遇到，个人意见如下： 1、8d不能及时回复，首先需要在开出8d报告的时候了解供应商产生不良的原因可能在哪些方面，需要多少时间作出相应的改善，不能一概而论，在开出8d前与供应商沟通改善需要时间，并在8d上提出要求，形成跟踪表格，及时与供应商沟通完成情况，并在必要时到供应商现场指导。这样8d基本上能按要求回复。

2、老出同样的不良，首先我们需要跟供应商一起分析产生的原因，只有找到了真正的原因，他们的不良品才有可能消除，但如果暂时无法找到原因，可以考虑要求供应商运用检验等方式将不合格品选出。而且相同的不良出现多次，肯定会形成8d报告，要求其做分析，当然要与供应商一起分析，帮助其改进。

3、第三个问题一般情况下可能有些比较难判断，因为有部分物料不良造成的返工替换的物料可能让供应商感觉是制程不良，需要跟供应商解释清楚，同时共同分析产生这种情况的原因。如果是制程人员因素，我们要做内部沟通。与供应商之间的关系是互利共赢的关系，不能因为小的利益影响公司的形象。

4、检验员之间的检验标准有差异，这个大都是检验作业指导书不完善，培训不到位造成，可以考虑修改相

应的作业指导书，图文并茂，加强iqc员工的培训，初期可以考虑发现问题由工程师判定。

1、建立供应商管理动态台帐，记录台帐，进行扣分；

2、加大考核和沟通；

3、加强退回产品件的管理，包括标识，判定等；

4、同意判定标准，要求qc按标准判定。1.面对供应商8d老是不能及时回复如何处理？ 1.确认你所跟踪的人是否对？邮件通知是远远不够的，最重要的是电话。如果多次供应商多次没有反应，可以多次逐级发给供应商的上层领导，给于施加压力。2.面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理？

到供应商处检讨相关问题，对于这种缺陷供应商制造过程的他们是否找到真因（可以采用缺陷再现）？预防措施是什么？纠正措施是什么？两者有了，执行状况如何？（经常性的飞行检查），退一步就是制程产生了，供应商如何保证不良品如何不流到公司？（查阅供应商相关的标准和流程，控制手段）一般重复出现大部原因是系统有问题。3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？

确认问题是否属实，制定好本公司不良品的管理文件，也应该给供应商一个合理的解释。不然经常发生此类问题是很下面子的事。4.针对iqc检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理？

尺寸问题很好解决，主要是量具是否有问题？人员的操作手法是否有问题？找到问题后对症下药。

外观问题，标准是否明确？标准是否量化？有没有签定缺陷样品，极限样品？可以作一个外观grr的培训计划。1.面对供应商8d老是不能及时回复如何处理？ 2.面对供应商进料检验老是重复出现同样不良如何处理？-->公司应该有程序明确怎样评估/处理这种质量不能保证的供应商，不是讲究pdca持续改进嘛，供应商不a的话，只好找新供应商代替它，如果因某种原因不暂时取代不了，只好反复催促了。

我们的做法是先通过打电话/邮件催促，追不到要求供应商过来面谈，再不行亲自去供应商那里，双方面对面商讨都是一个很有效的途径。3.面对供应商抱怨退回不良混有制程造成不良如何处理？->先与供应商确认这现象，属实的话就好办了，谁出错谁负责。4.针对iqc检验员针对同一材料不良判定标准不一致时如何处理？->分两种情况：

a.检验标准订的不合适，修订标准； b.检验员素质/技能问题：培训/教育，再培训/教育......直到他/她胜任或离职。

问：若遇到客户投诉在产线发现你们产品批量不良你是如何处理的？问：直接打断我~~~~~~~~~我是想问你如果碰到产品在主机厂装配线上发现问题了，同时同批产品已有部分篇三：sqe面试经典问题答案

今天去面试sqe了，共有两个面试官一个是科级（section chief）的、另一个是经理（manager）级别，开始先介绍一下，过去从事的工作及主要内容，谈谈心得体会，接着科长开始发问，下用s表示科长，m表示经理： s：谈谈对sqe主要职能职责的理解。s：做为ｓｑｅ你去开发一家供应商，现有两家供应商供你选择，第一家，产品质量符合公司的产品要求，但价格偏高；第二家，产品质量低于公司的产品要求，但价格低可接受。s：你管理的供应商的产品在生产线上出了质量问题，做为sqe你在如何去处理。s：案例——本公司有一家供应商是独家供货的，且没有潜在供应商，供y产品，现y产品出现质量问题且会影响产品质量、顾客满意，y产品因工艺缺陷导致的问题，即使是个没有专业知识的普通顾客也能看出问题的存在，且问题不可接受。该家供应商不愿对此问题做出处理，你作为sqe该如何去处理这个问题。s：现在你已面试成功了，作为一名新手ｓｑｅ，你又是学质量专业的，从质量专业角度谈谈你该如何去做去展开工作，使自己在这方面做的更出色。

上述为科长的提问，下接经理ｍ的提问： m：本公司现有一产品安装了某公司的t产品，但因t产品的某一质量问题x导致本公司的产品在市场上频繁发生仪表功能失效，顾客抱怨较为强烈，且这一问题困扰公司已十年有余，问题改进了，段时间内消除了，可过不了多久就又会出现，同一问题反复发生，做为sqe你该如何去处理这个问题呢，并杜绝问题的再发生 s：谈谈对sqe主要职能职责的理解。sqe，顾名思义，主要职能就是管控供应商的来料质量，确保其能符合我们的采购需求，保证我们的生产顺利进行。为了达到这一目标，必须要保证供应商方面生产的稳定，包括良好的质量管控体系，健全的反馈制度和持续改善的能力。至于怎么去保证，就得看sqe，有没能力发现他们的潜在隐患并帮助他们提升改善。s：做为ｓｑｅ你去开发一家供应商，现有两家供应商供你选择，第一家，产品质量符合公司的产品要求，但价格偏高；第二家，产品质量低于公司的产品要求，但价格低可接受。单纯从品质角度，当然是第一家，但往往公司更多考虑成本是否太高。因此，这时最好的办法是两家同时引入，采取二八方法，价格高的给予80%订单（因为另一家的产品质量是不符合产品要求，不可能大量采用他们的），同时以它的质量标准衡量另外一家供应商，督促其进行改善。并许诺改善后会逐步把订单向他们转移。（事实也应该是这样）

然后，就该sqe出场了，可以采用多种方式，包括5why，5w1h等方式，帮助供应商找出质量低的根本原因。搜集统计数据（包括供应商内部出货前、来料后及上线生产时），找出不良的分布及规律，并去供应商现场作针对性验证，从人机物法环分别进行分析，确认是process问题还是人为问题，process是硬件问题还是流程设置问题。相信找到解决办法后，供应商会很乐意进行改善。

找出问题并得到解决后，再从根本上着手，帮助其完善质量管理体系，以避免类似问题再次发生。

s：你管理的供应商的产品在生产线上出了质量问题，做为sqe你在如何去处理。

1、马上赶到现场确认产线投诉是否属实，是否可以马上找到临时解决办法以免耽误生产。（一般情况下都有临时对策，只是可能会耽误了产能或提高了成本）

2、如实属且不能立即解决或让步接收，清查库存，换料生产，block住产线退料。召集qa及工程人员，对成品进行分析，是否可以放行。

3、对退料进行分析，初步确认root cause，是产线问题还是来料问题。并统计相关数据，例如来料原始不良率，上线后造成的不良率，及相关风险。保留相关样品。

4、马上通知供应商进行清查内部库存，保证下批来料不会再有类似问题。

5、要求供应商来公司进行确认并检讨，定下解决方案

6、如有必要，亲临供应商内部进行改善监督，密切跟踪随后的几批来料，确认问题得到改善。

7、要求供应商提供正式的8d报告，立档保存，以防再次发生。

8、与供应商谈判，承担相关的赔偿责任。s：案例——本公司有一家供应商是独家供货的，且没有潜在供应商，供y产品，现y产品出现质量问题且会影响产品质量、顾客满意，y产品因工艺缺陷导致的问题，即使是个没有专业知识的普通顾客也能看出问题的存在，且问题不可接受。该家供应商不愿对此问题做出处理，你作为sqe该如何去处理这个问题。

出现这种情况，如果无法开展第二供应商的开发工作，那么就注定sqe局面很被动，处于弱势方。

1、实地考察，沟通，为什么供应商不愿对此问题作出处理，是成本太高还是技术达不到还是只单纯的怕麻烦？

2、到供应商现场进行验证，看在供应商最大努力程度下，产品质量改善到什么程度。是否可以让步接收。

3、无论结果如何，将此问题highlight给双方高层，并告知前面的结果。因为这已经超出了普通sqe所能决定的范畴。s：现在你已面试成功了，作为一名新手ｓｑｅ，你又是学质量专业的，从质量专业角度谈谈你该如何去做去展开工作，使自己在这方面做的更出色。

1、熟悉自己项目的质量要求

2、去产线（包括自己的和供应商的）多看多问多听，熟悉双方的生产状况及质量能力

3、动手统计管辖下供应商的过往来料质量情况，获得第一手资料，了解他们的质量状况。

4、查看管辖下供应商以往的产品质量改善报告，了解该供应商的改善能力

首先了解是什么质量问题、严重程度、发生频率、不良比例。

然后搜集样本，取得实物，看是否有明显不良特征，能否通过什么方式进行sorting出来。通报供应商，要求其技术及品质负责人过来开会，就以上的数据及实物进行分析讨论，初步判定问题是人为造成还是设备或流程问题，并确定改善措施和改善日期，同时对库存品进行sorting。

去供应商现场进行查看，对比改善前后，产品质量是否有明显提升。

要求供应商落实到文件，提供8d报告，并将实际操作规范化。跟踪一段时间来料品质，时间至少是之前发生频率的两个周期，如果期间无此问题，可以close。如果仍有问题，则重复最后三步工作，直至找出root cause并解决为止。转载请注明出自篇四：sqe面试相关问题

公司最初没有sqe，后来从iqc抽出人来组成sqe，这个部门先后易主于采购，品保，sourcing。虽然sqe基本的东西都知道些，但是面试被问道这个问题，不知如何开口。how do you monitor & control your supplier? 从初选供应商－产品开发审核－进料监控－评级绩效管理－审核？？还是举一具体例子来说明？这问题该怎么下手，求助xdjm！！！我的回答是这样,请各位看下是否enough 如果现在让我管理一家供应商，我首先会了解其现状然后再规划如何管理和monitor

一、了解现状： 1.了解品质状况：从iqc进料lrr 产线vlrr 厂商周/月报的top3及action close statues 2.了解其组织结构及window 3.了解该供应商产品性能及我司对该材料的使用spec

二、对关键指标lrr vlrr定出target

三、control 及monitor 1.对各指标by week /daily review , review 未达成的原因及open issue追踪 2.audit 1)by case audit :对重大issue必须做对策落实度的audit 并协助厂商寻找真因，必要的时候对厂商人员做品质工具的training 及持续改善的、及品质的重要性等观念的宣导 2）yearly audit:对供应商的品质系统和制程做全方面的稽核，找出问题的隐患，协助提升供应商的品质系统。

四、与供应商做到良好的沟通，让他们认为sqe是帮助他们的，并且有任何事情第一时间

同时sqe也可以这样理解，是链接iqc与供应商之间的一个纽带，iqc同时意味着厂内，其实sqe管理最最根本的就是在厂外也就是供应商处将产生不良或者异常的隐患都解决掉，所以说主要的战场还是在供应商处，要对供应商进行稽核等动作，但是不可能所有的问题都能够做到预防，那么sqe同时也要对iqc的检验的重点进行管理及指导，也就是说sqe要在供应商处将问题解决，一些解决不掉的或者不能够及时发现的需要iqc进行检验预防，一旦iqc检验出来的问题多了，说明sqe在厂外（供应商处）的管理已经失控了，如果说产线的vlrr超过了标准，那么说明sqe全部的工作失控了！

同时对于sqe管理来说，标本兼治的方法就是对于供应商进行全面的管控，以求降低来料不良！

上周去了某外企汽车公司参加了一次面试，apply for sqe，面试中有两个问题比较tough： 1.你对于ppap的理解是什么？ 2.你觉得在项目开发过程中，需要关注供应商哪些方面？ 1，ppap，作为一种系统管制计划，其目的就是标准化。在一个新的vendor进来时，我跟你把这样的条条框框都谈好了，以后量产就拿这个去卡。行就pass，不行就reject！2，无非是价格、品质、交期。但对于我sqe这个职能来说，品质是我最关心的。我会重点考查vendor在材料控制、制程控制、出货控制方面的水平，以及应对突发性批量性异

常的处理能力。

各位好，前几日去一汽车零部件公司面试，当时被问到该公司质量经理这样一个问题。想听听各位的分析和建议。

问：若遇到客户投诉在产线发现你们产品批量不良你是如何处理的？答：由于小弟所在公司碰到此类情况极少，并且偶然发生的几次都是在客户aql时发现。我就以自己处理的实例回答如下：

紧急措施先立刻给客户换货，并且出具检验证明，保证此批产品无类似问题。接下来我司仓库库存同批号零件数量极少，因此直接报废，请顾客邮寄不良品分析。自查根本原因，过程是否有失控，流程是否变更等，再查供应商原因等等等等。

问：直接打断我~~~~~~~~~我是想问你如果碰到产品在主机厂装配线上发现问题了，同时同批产品已有部分进行了装车销售，并且已有终端客户反馈部分产品出现问题，而且分析是由于已方供应商问题造成，而客户是不可能等你很长时间的，那对于这样的情况你如何处理？已经装配好的产品？销售的产品？未装配的产品？我想听到对于风险评估，质量工具运用，三方沟通协议等等等等方面

当然最后这个问题问好，该质量经理，也稍微为我解了下围，说毕竟不在汽车行业，而且也年轻，多接触就好。

这个问题虽说不了了之，但我始终让我有点郁闷，想请教各位同仁前辈，遇到这类案例，你们一般是如何处理的，尤其是针对主机厂问题的临时措施。

非常感谢

1.先停产。不能停就先停止出货。厂内产品全部pending。2.评估风险--采购，质量，工程必须参与，甚至还包括你的供应商。必须确认以下的问题：

嫌疑品的范围;问题的严重程度；已出产品客户端的解决方案；已流入终端市场的产品的解决方案。3.真因分析，改善措施8d。

当产品在客户端，甚至市场上整批出问题的时候，可以想象这是非常严重的状况了。你公司的质量经理应该马上到整车厂去报道，首先想到的是风险评估和应急措施。而且，你的所有措施都必须经过客户的批准。你的任务就是提出客户能接受的解决方案，并且这个方案应该是让你公司的损失降到最低的方案。如果是你供应商的问题，那么你也应该把他拉进来参与整个的过程。所有的人都必须动起来。如果按8d来走的话，相当于把8d拆分成一个个步骤，每个环节都反复研究，修改，得到客户批准。如果按你说的做，那真的是找死的行为，立马会触怒客户。你的什么保证函之类的都是垃圾，还要等客户寄样品更是找死，要马上去客户那里，带着应急方案去，和客户讨论，客户让给什么就给什么，同时厂内，供应商那里立即开始找真因，查产品。看看丰田是怎么死的，就是因为东西在终端市场出了问题，而且造成客户死亡。这种情况下，你看看你的措施，怎么能说服客户？

我觉得提问者想考查处理问题的思路，当有客诉问题时，如何分清先后次序处理，目标应该

是尽可能降低客户及本公司的损失。建议答案如下：

总方针时可能降低客户及本公司的损失。1.确认清问题点，及客户方发现的不良率，当前客户方如需确保不停拉，需要多少良品。2.弄清本公司当前的生产状况，如正在生产当中，通知相关人员此投诉信息，马上对应措施。

3.清查本公司当前良品的库存，是否足够满足客户需求。4.如转拉生产此款产品，需多久才能交货。向客户反馈本公司的现状，以达成共识。

对已在客户方装配完成的成品，看客户方想如何解决，一般地要找出根本原因，再分摊成本，或是否之前相互间有此方面的协议。

这是q职业人员必需要考虑的事情;考验你的思维逻辑，以及将你自己定位在哪个层面（公司or客户）个人处理方案如下： 1.临时处理方案：优先考虑客户端，在允许的情况下不影响客户的生产或者出货；如：小批量的重工（考虑在公司还是在客户端）满足客户需求；其它部分（在途中，在制品，仓存品）需要给客户或者公司取一个最低成本的处理方案，不良品的处理需要公司所有有关部门参与，讨论方案各负其责。

2.长期措施

即回复客户公司是如何改善该不良以及预防类似不良的发生，以及提供改善验证证据或者验证数据说明问题已经解决。

我给你举个例子吧。3年前我在某t1公司做sde的时候，某次我公司一个产品在德国主机厂做可靠度实验时候发现不良，而该不良在正常检验时候不能保证100%检测到。该不良在终端客户使用时可能会造成人身安全问题。客户第一时间停用我公司的该款产品，然后要求分析，同时将样本送第三方分析。我公司技术部门和第三方机构分析结论一致，问题是pcba上某个芯片不良造成的，属于零件质量问题。该产品为我公司美国rd设计，由中国的某家ems厂代工做smt和组装。在此情况下，客户同意改为我公司西班牙分公司做smt组装出货，中国分公司的产品不能出货。然后我就被丢到广东那家ems厂去待了1个月。每天早上和美国总部开会，下午和德国分公司以及客户开会，其他时间就和供应商开会。每天都在供应商的车间里面转来转去，看他们的分析报告，提出问题和意见，follow up所有的open issue，整理报告，doe，第三方检测，金相分析，重工方案的提出，什么都做.还要当心哪些是我能说的，哪些是要让ems厂说的...在这种时候，你说的每句话都要当心，有些东西只能你知道，有些东西只能你和ems厂知道，有些东西只能你和客户知道，有些东西ems厂知道，他不会说，但是你知道，有些东西ems厂不会说，估计你也不知道.最低层的工兵想的只是发现真因，改善问题。但是从一开始，从公司层面上，早已成为了政治问题。我们的东西会不会被客户要求全部退货，已经出去的产品会不会被召回，所有的损失能不能charge到我们的供应商身上，这家ems供应商后续还能不能继续供货，这个生意被西班牙分公司接过去了，以后中国公司能不能再接回来。。等等等等，每天大家都在不停的拨算盘，包括ems供应商，客户，每一方都有自己的算盘。这就是那个质量经理问你的三方协议。

所以不要说sqe就不会面对这些问题，sqe一样的会被丢到前线去打仗，甚至还要面对客户。这种时候往往没有什么流程“程序，只有靠你自己的判断能力，专业技能，沟通技巧去解决，而且你还要在其中保护好自己，努力的不要变成众望所归的炮灰。我想，那个质量经理问楼主的问题，应该就是考察这方面的能力篇五：sqe面试题目 1.作为一个sqe，你能简单介绍一下你的工作职责吗？

1、sqe负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于供应商供货物料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善；

2、sqe负责追踪确认供应商的改善报告（8d）及实施效果，必要时可进行现场审核检查；

3、sqe负责制定进货检验部门（iqc）的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导；

4、sqe可以参与供应商初始样品的评估放行工作；

5、sqe每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求；

6、sqe参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分，确定其是否可以成为合格供应商 2.针对供应商质量问题，在实际工作中你是如何解决的，举1，2个例子说明？ 1.新供应商管理： 1.1选择新供应商后先对其进行qsa（品质体系稽核），通过管理职责、资源管理、产品实现、测量分析与改进四个方面确认供应商体系运行状况； 1.2qsa通过后要求供应商送样承认，承认合格后则在供应商进行小批量试产时对进行qpa（过程及产品稽核），过程稽核则通过供应商的控制计划对供应商的生产过程一一确认并找出薄弱部分，要求供应商提出改善计划；产品稽核则按其检验标准对其所生产出的产品进行抽样确认；

2.常交货供应商管理： 2.1来料品质异常处理，向供应商发出scar（供应商改善报告），并进行追踪与确认； 2.2每月对供应商进行考核，考核项目主要是q（品质）、c（价格）、d（交期）、s（服务）； 2.3较差供应商现场辅导；

2.4供应商评估等。3.如何综合全面的管理和评估供应商的质量，你有社么方式和方法？ 4.如何持续的改善供应商的质量，你运用社么样的方法来实现？ 5.针对新的供应商，你是如何导入的？

简单的质量知识： 1.你了解fmea吗，说明o,s,d, rpn是何解释，举例说明fmea? 失效模式及后果分析（failure mode and effects analysis：简称fmea）：指一组系统化的活动，其目的在：1）找出、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3）书面总结以上过程，并使其文件化。为确保顾客满意，fmea是对设计过程的完善 fmea主要是将其作为一种控制工具和/或风险分析工具和/或管理工具运用在下列活动中：

1）设计控制；2）生产计划；3）生产控制；4）分承包方的评选和供应商的质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）产品服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。2.spc, 有那些控制工具，各使用在何场合，cp,cpk;cpk, ppk的区别？ ①在cp、cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出。

因此，cp、cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算cp、cpk。① 无偏离的cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的cpk表示过程中心μ与公差中心m的偏离情况，cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。cp与cpk的着重点不同，需要同时加以考虑 ②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差s来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。

“所谓ppk，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而cpk，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，cpk需要借助ppk的控制界限来作控制一个将cp和k（表示流程平均值与上下限区间平均值之间的差异）结合起来的流程能力指数，它用来确定流程是否将在容忍度范围内生产产品，cpk通常要么比cp值小，要么与cp值相同。”

在一般的qs9000或ts16949推行过程中，ppk用来表示短期能力指数，cpk用来表示长期能力指数。但是受知识所限，我本人没有看到这方面的权威资料。这位网友的帖子上面也表达了两种不同的观点，而且这两种观点近乎对立。我本人认为，从ppk的计算公式中使用的分析，ppk表达的应该是一个包含引起变差的普通原因和特殊原因的过程。这样的过程其实就是一个非受控过程，而一个非受控过程在理论上应该是在过程初期和长期过程中都会遇到的 3.简单说明iso9000/ts16949的八大原则？ iso9000：

1、以客户为中心

2、领导作用

3、全员参与

4、过程方法

5、管理的系统方法

6、持续改进

7、基于事实的决策方法

8、互利的供方关系 4.举一个例子说明如何完成gr&r? 5.你对6sigma有多少了解，概述一下6sigma，举例说明假设检验和doe.假设检验：常用的假设检验方法有u—检验法、t—检验法、x2检验法、f—检验法，秩和检验等。

（一）根据所研究问题的要求，提出原假设和备择假设。

二）找出检验的统计量及其分布。

三）规定显著性水平，就是选择发生第一类错误的最大允许概率。doe是试验设计，是指通过优选选择对参品特性影响比较大的各相关参数，确定那些因素重要那些不重要，还有每个因素取什么水平为好；各个因素按什么样的的水平搭配起来是产品特性指标较好，这就是试验设计。说白了就是考察影响产品特性的各个参数，确定什么样的参数组合些产品特性最好。design of experiments 我的回答是这样,请各位看下是否enough 如果现在让我管理一家供应商，我首先会了解其现状然后再规划如何管理和monitor

二、对关键指标lrr vlrr定出target

四、与供应商做到良好的沟通，让他们认为sqe是帮助他们的，并且有任何事情第一时间通知

做sqe感觉重要是要思路清晰

面试的时候可能他会问你以前是否做过稽核,稽核了哪些项目

你多了解点这家公司的产品, 会涉及到哪些加工技术 ,如smt 他还会问你如果某种情况发生了,你如何处理.比如:供应商即是你的客户指定的,又是你的竞争对手,你如何处理他造成的质量问题

你去的港企,应该对外语要求多些,多准备点

如果又要懂体系搞审核，又要懂技术确认过程，还要英语，这才是高工资工作。1.你认为成为优秀sqe的基本条件有哪些？ 2.sqe工作的重点是什么? 3.sqe工作的难点是什么? 4.如何面对屡教不改的供应商? 5.如何处理独家供应商? 6.如何现场审核供应商? 7.请制作现场审核时间安排表.8.sqe应用哪些统计工具? 9.对于供应商不接受的退货如何处理? 提供确凿的证据，争取货源部门的支持，通报后直接扣货款，通知通知高层推动，开发

更多供应商。

10.供应商不同意的现场审核不合格项怎么办? 网友增加的问题: 11.sqe工作职责介绍.12.sqe如何处理好与供应商、公司采购部、iqc三者之间的关系？ 13.你是否对本公司产品所用元器件的生产的流程和产品工艺熟悉? 14.sqe除了良好的基本技术外,还需要哪些技能或素质?(良好的沟通能力不断的自我提升能力)15.说说你认为最得意的一件事出来,为什么? 16.你對品質差的供應商是如何進行輔導的，效果如何？ 17.你认为稽核供应商哪些方面最重要？ 18.对供应商应该采用什么样的方式来管理 19.针对多品种少批量的供应商你如何处理? 20.怎样提升作坊式的供应商能力? 21.你是如何在供应商与公司之间做到公正公平的？ 1.你在看供应商的系统会按照checklist一条条看吗？ 2.你在看供应商系统时有视觉疲劳吗？ 3.你在看供应商系统发现问题时有成就感吗？ 4.你看制程会专注于sop吗？ 5.你看制程时会注意到参数吗？ 6.你会关注制程特性还是产品特性，还是兼顾？ 7.第6项的spc你会看到吗？ 8.无论什么产品的制程你都可以看吗？ 9.是不是看制程只剩下制程的概念，不论电的还是机械的产品？ 10.你评价一个供应商需要多长时间？很好的问题, 不过如果按照checklist 去审核供应商的sqe还不能称之为sqe,只是一个供应商的过程检查员而已,应该在openning meeting之前将自己的审核要求,审核范围,审核时间安排,审核的次序,主要关关注点,希望陪同的人员,文件与记录的提供等等一系列的向供应商的参会人员介绍清楚,最好能够在发出审核要求的同时将上述用邮件方式通知供应商,让供应商充分了解您此行的目的,审核人员,和具体的时间车辆吃饭等的安排一一交代清楚,这样的做法的好处是节约了别人的时间也省了自己的麻烦...其次,一个成熟的制造企业,必然会有sop也就是所指的标准作业流程,操作,培训,检查,记录等,文件与操作与良录的一致性,只专注于以上任何一项都只能算是走马观花,不能深入的发现问题并寻找解决的方法,当sqe去审核自己的供应商,不只是去找几个问题,再按照checklist 打分再交个差就行了,更主要的是要找供应商不能发现,或已发现但没有动力/意愿去改善的问题,然后与供应商一起寻找改进的方法或紧密的跟进,过程问题少了,质量问题自然也少了,成就感也就自然而然了?? 关于审核供应商的时间长短问题, 之前dell的sqe也问过我, 一般审核一个供应商需要多长时间? 答案当然不是统一的,通过在审核之前了解: 1.该供应商的过往业绩和质量状况, 2.零件的复杂程度 3.零件的可制造性 4.供应商的品牌情况 5.供应商的客户群

6.供应商所取得的认证情况 7.该供应商的行业的地位

8.......还要看审核的目的: 1.体系审核 2.过程审核 3.突发问题审核 4.issue 审核

6.质量会议跟进的审核

7.还有其它约定的例行审核

要想当好sqe，个人认为一下10 1.、正直，一身正气！

2、良好的沟通技巧（对供应商要换位思考，对公司内部要坚持原则，对客户不卑不亢），良好的英文对话能力

3、熟练掌握审核技巧（iso9001、ts16949、rohs、reach）

4、知识面广，熟知生产工艺以及相关工艺参数（冲压、注塑、挤出、机加工、铸造、锻造、组装、pcba制造、焊接、热处理、表面处理，如喷漆、喷粉、电镀、喷丸）

5、熟知生产工艺中的质控点、时时把防呆放在心中！绝不依赖目视全检！

6、良好的时间管理、需要同时、及时处理多件事情！

9、丰富的解决问题的能力，正确的8d思路cad,机械,技术,汽车,catia,pro/e空,镇江-h7 r-[-?# @0 r3 t4 p10、lean & 6 sigma 的基本知识的改善，而sqe主要在供应商端，由qe转为sqe , 必须要做的事情如下： 1.了解供应商管理的流程和kpi.2.供应商的选择和qualify.比如：供应商评比，survey,稽核等。3.供应商制程和产品的key point，qc flow chart.4.了解供应商一年内的buglist.5.任何事情必须追到至少5个w.且一直要坚信：没有什么是不可能。从事sqe工作半年了，一套工作经验渐渐成形。结合网上收集的资料，放在坛子里以让sqe新人参考，让行内高手指教。

SQE 工作经验浅谈篇5

2007年05月17日点击

: 17578 编辑

: jevonsge

本人2003年毕业后,鬼使神差般地进入了Quality这个领域,一直从事SQE工作也有近4

年的光景,今天把自己的一些做事方式,态度及SQE的职责show出来,供同行和外行加以褒贬,让自己吸取更多的精华,剔除糟粕.备注,我所负责的材料主要是EE(PCB/FPC/PCBA/FPCA,RLC 及connector),所以下面很多的工作经验之谈是站在EE这个面展开的,不过,相信对于负责其他材料的同仁还是有一定的帮助的,毕竟SQE是技术及管理共存的一个职业.当然，在此show出这么多个人经验之谈，也不乏有推荐自己之意，我相信我绝对是适合的人选。

一,绩效--就是通常说的KPI(key performance indictor)

一般来说,衡量一个SQE的指标,主要有abnormal cases, customer complaint, LRR(lots reject rate),SQE的使命是通过对供应商的品质管理,以保证材料在公司的正常生产,所以很多时候,老板总以abnormal case来衡量SQE的performance.但事实上,个人觉得真正衡量SQE的ability应该是supplier 8D回复的时效性及有效性,之所以这样说,是因为材料的特殊性,相信SQE同仁有同样的感触.当然,有些材料本身supplier的sense或者其process已经达到很高的水准,其品质面本来就很少出状况,来衡量管理这样材料的SQE performance,真的很难定夺,也许就是production的dppm trend chart 及service(training and so on).二,职责(responsibility)

围绕保证品质来料这目的,SQE应负起如下的责任,1.对供应商进行例行的绩效评估和audit.2.品质监督和异常协辅

3.NPI(new product 导入)/ECN 变更时,供应尚制程及产品的确认,CIP的改善.4.GP 产品及其管制.针对以上四点,小弟我浅谈下我的经验,供各大侠指导.1.对供应商进行例行的绩效评估和audit.1.1导入新厂商阶段,一般有PUR/RD/SQM/ESH部门共同参与,SQE此阶段需要做的是让supplier提供供应商调查报告及工厂内部组织架构等等大项,此阶段主导者应该是PUR.1.2对供应商进行QPA(quality process audit),这需要依据具体的产品来衡量,但不外乎receiving inspection, warehouse, MRB, production line, rework process, OQC and packing&store, record and so on.针对这些站别,总结起来,按照人,机,料,法,环五项,集合公司的QPA checklist进行audit.人, 1.training 2.comply with WI(work instruction)& SOP

机, 3.machine maintained 4.measurement/tool 精确度

料, 5.区分隔离 6.保存期及保存方式

法, 7.traceability&Identification 8.SPC, FAI checklist

环, 9.ESH 10.温湿度

QPA的frequency,目前很多公司已经没有强制的定义,只要公司一出现比较大的case, SQE就驻厂,针对相关站别进行audit.事实上,这样做起来的确很有效果,SQE第一时间内了解到不良品,然后又第一时间内去

supplier端去audit相关process,相信很大程度上能很快解决问题,使公司顺利生产,让supplier及时改善.1.3对供应商QSA(quality system audit),通过对supplier系统面的audit,是希望指出supplier在整个面上的不足,一般来说,SQE主要audit的item如下,a.document management

b.供应商之supplier的管理.c.product identification & traceability

d.Process control

e.检查和测试管理.f.Calibration

g.Nonconforming product control.h.handling, package, storage and delivery

i.Record—这一项适合所有的audit items.当然事实上,SQE重点放在上面items外,其实还是有些需要audit的项目,比如quality system, contact review, 甚至设计管理.一般来说,QSA一年一次.事实上,真正反映supplier performace的是QBR 会议,参与部门有PUR, Technology and SQM,分数比例一般为PUR--35%, T--30% SQM--35%.主要出发点 Pur—delivery/cost/service

T—technology share / service

SQM—quality issue/ service

Ps: sales 人员注意,客户的3个主要对外窗口都很注重service.这样的QBR meeting一般有SQM主导,当然supplier参加的窗口也应该是对应的sales/T/QA(CS)部门.个人认为后续product的竞争力应在品质上,所以站在SQE的角度上,我是希望SQM的比重可以适当加重.1.4GPA(Green product audit),目前很大部分公司已将此audit纳入QSA中,在这我就不细谈了.但重要的还是离不开如下6点:

a.GPA的文件规范系统.b.Process management system

c.training

d.supplier’s 外包管理

e.EC管制(后面会细谈)

f.检验和分析.2.品质监督和异常协辅

以abnormal case, customer complaint及LRR数据为基础,对厂商的品质异常,通过review其FMEA/8D report及改善效果的确认,以监督厂商的品质,同时辅导厂商的品质改善与提升.对于品质监督,我很是赞同Baseline management,通过驻厂的方式,及时有效的audit厂商各站别的问题,同时给予厂商QA部门的大力support,提升其执行力.个人很在乎的是能够很好的push supplier建立FMEA部门,这样做的好处如下:

对应supplier

a.但有异常发生时,能很快的组织起分析小组,尽快找到问题点,预防问题的进一步扩大,b.很快的处理异常,以达到最低限度的减少损失,c.buglist,作为经验的积累,方便后续品质的追踪.d.能很大程度上消除公司”踢皮球”的坏习惯.对于公司(customer)

a.defect sample分析的时效性得以保证.(8D cycle times)

b.SQE可以第一时间内,review8D report,可以很快的找到对应分析窗口.诚然,FMEA小组的建立不能很快的让supplier看到自己利益的增长,但我敢保证FMEA团队绝对是supplier和customer 很好的沟通桥梁.由于FMEA团队的重要性,一般我都是直接找supplier site manager来谈,因为FMEA小组需要很强的技术分析能力,很好的工厂执行力及分析defect的仪器设备, 这些都需要site manager的大力support.相信优秀的SQE能明白我的想法也希望能给相关同仁一些感触.对于异常协辅,也许很多行外人觉得SQE的技术能力真的有那么专业吗?能协辅Supplier进行改善?诚然SQE是技术和管理共存的一个特殊的岗位,相信没有一定的技术能力是很难让supplier诚服的,也的确SQE没有supplier的PE在技术上的专长,但一般来讲,公司现在很少找单一source supplier, 所以SQE有更多的机会去借鉴不同的经验,各公司一定都有他的长处,我已经习惯将各厂商长处相联结,同时也习惯让supplier习惯我的管理方式.之所以说SQE能给supplier异常辅导,是因为各岗位人员看待问题不一样,PE可能想到了改善的方向,但出与cost的考虑,还是无法进行有效的动作.甚至一些品质issue的轻微改善,一些自工具的设计有可能,等等类似的问题.总之,SQE会取长补短,集合自己的经验能有效的给出supplier改善的方向.3.NPI(new product 导入)/ECN 变更时,供应尚制程及产品的确认,CIP的改善.先来谈下NPI的管控.相信大部分的SQE有这样的体会,公司出现异常后,在最后root cause出来后才发现,原来这样的问题在试产阶段就已经存在,但种种原因,在没有得到解决前,此model已经进入量产阶段,这样以来,SQE就成为大家指责的重点,事实上,SQE会觉得很冤枉,因为,一般来说,试产阶段的issue都是有technology在负责处理,SQE也可能做部分的support,但量产材料一定是SQE在复杂,所以出现这样的问题,SQE做的事情,说的难听点就是在帮人家擦屁股,处理不好,其他部门就觉得SQE能力不够,处理完美,觉得这是SQE份内之事情.)(这只是个人感慨,请勿当经验交流

所以,从上面的分析,出于对品质的保证,或者说对自己的保护,SQE介入NPI阶段是非常必要的.哪如何介入及介入后如何处理呢?下面细谈.驻厂管理是必须的.a.如何介入?

一般来说,SQE会和Supplier的QA召开周会或者月会,在该会议上,可以将new product review列为review项目.但,大多数公司,NPI主导者一定是Technology department,有时候甚至等产品量产后才notice QE department,所以,第一步,一定要让supplier Technology 部门只要有新产品导入就一定要知会到QE,但大部分公司的PE没有这样的习惯,因为他们的重点可能在技术的改善及提升.所以看似很简单的要求,但实际操作起来就不会那么顺利,所以SQE就要主动去找Supplier site manager去谈,只有大老板关注到这点,才有可行性.这是SQE需要support Supplier QE的,记住,与supplier的关系不是指挥与被指挥的关系,win-win才是SQE的最终目的.b.介入后如何管理呢?

一,part failure history/specific failure data

1.Review supplier new model status in quality meeting.2.Review fails record and corrective actions.3.EC list for new product.(in NPI period, according to customer requirement, maybe some have some EC)

4.Co-work with supplier’s PE&ME, planner, RD&IE departments, define the best parameter and define it into SOP.5.Supplier IPQC should know these failures and audit process according to them.二,transportation readiness.1.Co-work with supplier related department or field standard, set up new model yield rate criteria.2.5M checklist(manpower/machine/material/method/environment)

3.Document ready.(QC-FLOW-CHART,SOP,SIP and so on)

4.SPC review(dimension, optical, soldering thickness)

5.Golden sample management setup.这些看起来很简单,但运行起来就是在考量SQE的技术含量和管理能力了.比如,公司的采购一定需要supplier出新产品,但有些问题又没有解决杂办??

一般我采取的方式有,1.告之公司T部门,有些问题还没有解决,你要试用出问题,你去处理.—比较坑人.2.视异常而言,如一些外观问题没有得到处理,要求supplier加强全检次数,把不良卡在supplier端.如为function问题没有得到解决,就直接要求停止出货.(当然,这需要SQM的大力support,如自己的老板也同意出货,相信真出问题,老板也不会怪罪到你.)

3.在新产品还没达到量产的水准及issue没有完全得到解决时,如PUR一定要使用,那就请PUR出特采.(一般来说,特采是PUR最不想的状况,因为责任别就在自己身上了).有时,可能只有1pcs的不良,但此不良为zero defect items(EE material,一般为错件,漏件,极性错误),SQE就一定需要supplier找到问题跟源,在没有得到完全解决前,SQE就要拍板,不许出货.接着来谈EC的管控.EC有二种,VECA&VECN.区别点在于VECA为supplier 提供给公司,VECN为公司发给supplier.之所以将EC拿出来细谈是因为对于电子产品,cycle time比较短,EC的变更就比较多,而且很大一部分异常就是因为EC没有得到很好的管控.谈及这方面的管控,首先要和大家有个共识,EC的窗口一定是唯一的,一般来说公司的EC窗口有二个,SQM及T, supplier端为QE及T.但大家也应该清楚SQM与外界的接触更多点,所以,在我以前服务的公司,EC窗口为SQM,对应的supplier窗口为QE,只有在EC窗口确定的情况下,EC才能得到很好的管控,不然,我相信很多公司会为这花费很大的精力去处理EC问题.a.VECN 管控.发起单位可能为T和SQM,一般来说,T主要复杂normal的变更,比如从下个rev,需要增加个零件,象这样类似的变更.有T部门撰写,有SQE知会supplier.SQE主要针对量产时候出现的一些issue,经过验证等,发现变更一些layer out能解决问题.这样类似的变更就有SQE主导.b.VECA管控.一定是supplier的QE提供给SQE.VECA提出的items可能很多,比如厂商一些重要制程参数的变更,生产地的变更,供应商的变更(second source导入).针对issue, supplier验证一些数据,可能变更某些参数能很好的提升良率.等等类似的问题,Supplier均需要提出VECA.PS:VECA/VECN items 有些公司会规定的很详细.谈到这点,接着就是变更的时间点要在document写的很清楚,很大部分issue就是因为EC的时间点不明确导致异常的发生.VECN/VECA 时间导入有两种,1.running change.(常说的限时导入)

2.cut-in change.这就需要和PUR及supplier确认清楚product的数量,不然一定会出现问题.备注:EC是一定需要用docement管控的,这对于SQM还是supplier都是一种保护.4.GP 产品及其管制.这点我就不细谈了,XRF等管理,更多的是IQC在执行, 主要的还是做到如上几点.a.GPA的文件规范系统.b.Process management system

c.training

d.supplier’s 外包管理

e.EC管制

f.检验和分析

另再在此show下本人SQE职场性格，相信也是优秀SQE必备之能力。

1.良好的沟通技巧,与production及工厂内相关部门建立良好的co-work方式，使事事半功倍。

2.解析问题能一针见血，通过QC 7大说法，SPC管控等等分析技巧，review supplier 8D report.3.处理事情及时，提高工厂甚至我们的客户的满意度。

4.熟悉ISO9000/TS16949/ISO14000等各要求，熟练使用在audit supplier。

5.本身逻辑思维性很强，能深辟的看待问题。

SQE工程师日常工作职责篇6

1.来料材料确认：IQC反馈来料异常确认与判定；进料检验报告确认与处理，对于材料异常及时联络供应商处理，并跟进处理结果；新材料确认（供应商变更或材料变更）。2.产线材料异常处理：及时地处理产线来料不良投诉.必要时上线处理，并准确判定不良率及责任归属（是否纯属IQC漏失），将IQC漏失记录于《生产线抱怨一览表》内，并针对不良问题点召集IQC进行检讨，制定改善措施并跟踪结果；客户材料异常确认分析，并执行改善及追踪；及时确认材料异常处理结果（退货、特采、返工），若多少发现不良需敦促供应商进行检讨，给出有效的改善措施。

3.巡查生产线: 每日巡查产线物料不良状况（如轴心、碳片、LED等物料，依实际来料质量状况作定义），并对来料不良的原因分析或保留样板交给供应商分析，并记录于《供应商来料不良清单》中，整理后及时传供应商处；

4.IQC检验员素质提升：每日临督及稽核检验员作业状况（包括实际检验、报表填写、仪器操作、处理事务等各方面状况），对检验方法及作业程序不正确的检验员进行教育培训（包括现场示范）并确认培训后检验员是否有改善；

5.周、月总结及问题改善：每天晚上确认当天的生产线相关报表（如品质异常联络单、LQC报表、维修报表，并针对主要不良物料进行追踪改善并在每周例会上汇报。每周一前统计本周的问题点(物料不良、检验漏失、作业方法不正确等)，并针对检验漏失分析原因，针对性地培训漏失最高的检验员，并提供改善方案；每月进行供应商月度评核、进料月统计（合格率、退货率、特采、返工）特采单汇总进行提交；每月进料状况总结以及改善措施提交；

6.处理物料异常报告：确认各站别异常报告（LQC、IPQC、QA、制程MRB）.将确认属实的异常问题点写SCAR于供应商.并追踪供应商的SCAR回复时间及正确性、合理性、有效性.确认OK后通知IQC重点跟踪及以便有效跟踪检验供应商来料的改善效果；

7.协助处理物料异常问题：针对多次来料不良的供应商，切实了解不良状况及原因，并要求其供应商来检讨；

8.新数据的确认及讲解：当收到新资料或变更资料（包括内部制定及外部发行之相关品质资料.如检验指导书、物料承认书等）先进行确认并召集相关人员进行讲解，以确保相关人员更好的掌握与熟悉新资料；样品的确认及检验重点的说明；

9.新机种试产前的跟进：参加或追踪新机种相关会议（如试产前准备、试产总结会议等），收集相关信息。并将涉及IQC的问题进行宣导与培训；跟催新机种相关资料、样品及工夹具等；新机种物料相关要求及注意事项讲解及确认；新机种总结会议相关问题的提出及相关内容的改善；

10.供应商管理：每月会同采购、工程、PMC、生产对供应商进料合格率、交货周期、服务、价格等进行评价，对于不合格供应商发改善报告，要求供应商进行改善并回复措施；针对供应商的改善进行跟踪验证，未改善及时联络供应商处理；对供应商进行稽核； 11.其它：协调与外部沟通，处理外部邮件、联络书、工程变更等

QE工程师日常工作职责

1.参与新产品、新材料、新工艺、新变更等全过程验证和确认工作:

1.1 导入时首先需协同工程人员向客户了解产品的管控重点。

1.2 新产品试产期间各站别良率的统计及重大质量异常的分析与改善。每个制程生产当天结束后将问题点整理，最晚第二天将问题点发出，并跟踪至结案！

注：（1）良率的统计时不良现象对应的不良率。

（2）检讨前将不良品按照ISSUE list 顺序整理标示，便于检讨时看不良品检讨时看不良品

（3）不良的问题描述时请务必清楚，拒绝笼统的诸如：色差不良这样的描述。色差的L,a,b标准是多少，实测多少？

1.3 相关信赖性测试报告的追踪、整理。

1.4 协助QS陪同客户稽核（包括厂内，供货商），以及缺失的改善与追踪。

1.5 试产各阶段FAI&CPK资料的整理并分析。及时督促对应工程人员及时报验产品！

1.6 针对厂内制程无法改善达到客户标准的部分与客户检讨

1.7 新产品导入时相关检验方式的确认、治具的验证！

1.8 试产期间客户端标准要转换成厂内标准。

1.9 其它资料的整理（FMEA,FLOW CHAT,产品材质证明，SGS报告，GR&R,治具清单，制程参数等等其它所有客户要求的数据）

1.10制定在制品、成品SIP、QC工程表等，并监督其实施.产品设变后相关作业文件的更新！2.在新品量产之前向各站别QC及生产相关人员讲解品质管制重点及合理的检验方法等，第一次量产时协助IPQC签首件。

2.1新品会议参加后必须将新机种的PARTLIST以及产品的注意事项告知各站别QC.千万不可以自己去开会，开完了什么也不转告其它站别QC.2.2产品试模(从T1开始)时，务必从现场跟踪，了解产品的每一道工序以及每道工序的重点及难点，便于后续制作SIP时能掌握重点。

2.3产品外发时，与工程一同追踪产品的委外制程，要了解委外的工艺流程及常见的问题点、改善对策！

3.对现场作业中不合理之处提出改善建议，并协助对生产中品质控制能力进行分析和改进。3.1每天需定时，不定时去产线稽核，确认自己所负责的机种在管控之内：产线作业人员能按照SOP作业，机器制程参数符合SOP管控要求。现场品保按照SIP规定的检验频率及检验重点检验产品。

4.制程异常处理及改善与追踪。

4.1厂内制程有异常发生后，第一时间对异常进行确认（when,where, who，what,why, how many）：出现不良的站别，不良的具体现象，不良率，然后使用5M1E分析法对不良进行分析然后根据不良的原因实施相应的改善对策。然后时对策验证，标准化，最后为同类产品或者同类制程的展开--预防再发生； 5.客户抱怨

5.1客户抱怨的来源有四个方面：①客户的邮件通知、②客户的电话通知、③客户端采购向本司业务抱怨，由业务端转达、④上级告知。

5.2 接到以任何方式告知的异常之后：①首先要了解异常状况同样从5W1H方式确认异常→②然后将此次的异常以邮件或电话方式告知所有站别品保以及产线，仓库（以及委外站别）→③接着尽一切可能配合客户所要求的应急处理方式→④然后召集工程、品保、业务、资材、生产等相关部门检讨不良原因（不良原因包括流出原因，表面原因以及根本原因）→⑤商讨出短期对策以及长期对策→⑥对策实施的验证→→⑦标准化→⑧同类结构之产品、同制程预防再发生（需将质量异常以质量履历表形式以备后续各站别检验人员参考使用）→⑨追踪注：㈠针对异常处理部分若自己的经验无法准确无误的判定不良产生的原因，无法妥善处理异常，请及时向同事及上级汇报—汇报时务必准确客观,遵循5W2H原则！

㈡处理客诉过程中必须从头到尾完成跟踪动作，对于短期对策中的重工的产品客户端重工及厂内重工必须每日将重工进度告知厂内相关站别（业务、品保、工程、生管、生产）。

㈢对于自己或者代其他QE处理异常，在客户端重工时，领料退料必须核对数量，单据务必保留，不良品的退货单须由CHI仓库人员签核，除非自己签核后可以将不良品带回交至CHI仓库.5.3 客诉确实为****责任的原则上均需回复异常改善报告（除部分刁难的客户，无法达到要求的产品）

5.4 客诉处理后务必在品保部公共盘客诉统计里面将异常登记备忘。

6.重大质量异常项目分析、改善、追踪，标准化。

6.1例如：2010年11月份年扬皓产品、恭硕CPU支架的铆钉频繁发生断裂现象，QE就可以成立项目，从铆钉结构，铆钉材质，铆钉的铆接方式等各方面着手进行验证，从而获得经验值。根据经验值制定相关标准文件，供后续各站别参考使用。7.品质数据的收集统计与分析

7.1公司内部所有产品各个站别的良率以及直通率（按照客户要求及时上传至客户网站）。

7.2客户端异常问题的汇总整理，分析。

8.任何会议检讨必须有会议记录，参会人员必须在会议记录上签名，将会议记录以电子件形式通知相关单位，开会后必须要追踪，各自案子自的会议记录必须要整理汇总！“会而必议，议而必决，决而必行，行而必果”

9.自己所负责客户或者机种的数据 9.1 FAI&CPK格式

9.2检验规范

9.3信赖性测试标准

9.4 HSF标准及管控文件&HSF送测标准