机械制造加工设备

机械制造加工设备（共12篇）

机械制造加工设备 篇1

摘要：机械是现代社会生产发展的五大要素之一 (人力、资本、能源、材料、机械) , 对于我国目前的大工业社会阶段而言, 机械更是这五大要素之中的重中之重。机械制造加工设备决定了机械的品质, 因此, 我们在机械制造加工实践过程中一定要做好机械制造加工设备的安全管理与维修工作。本文就对上述问题做一个实践性的探讨, 以期对大工业社会发展阶段的同业者们有所补益。

关键词：机械加工,机械制造,设备,安全管理,维修,优化,探讨

以最少的原材料、最小的能源消耗、最低的制造成本生产出最轻的重量、最长的使用寿命、最优质的机械产品一直是机械制造加工企业梦寐以求的理想状态。机械制造加工设备是机械产品的生产设备, 机械制造加工设备其本身的技术性能必将影响其所生产的产品的品质, 而且机械制造加工设备的使用状况也决定了其对能源、材料以及机械制造加工设备本身的损耗的多少。因此, 在机械制造加工设备的使用过程中对其进行安全管理并加以适时的维修, 对于提高其工作效率、减少自身损耗、减少材料损耗、减少能源消耗具有十分重要的意义。科学、合理的维修、养护, 将可以保持机械制造加工设备的最佳使用状态, 极大的降低其故障率。既节约了资源, 又减轻了设备磨损率, 更保证了良品率。一举三得, 何乐不为?

1 基本原则及基本任务

1.1 基本原则。

机械制造加工设备的安全管理与维修的一个基本原则就是“安全管理, 常在我心;随时保养, 常用常新”。必须提高机械制造设备操作人员的安全意识, 时刻不忘安全第一;对于高精密的机械制造设备要随时进行保养, 保持设备的最佳状态。

1.2 基本任务。

在企业内部建立起机械制造加工设备管理体系, 建立标准化的操作流程与标准化的操作规程。操作人员务求按照流程与规程操作, 形成操作标准化、安全常态化、维修养护及时化。操作人员的基本任务就是在每天使用机械制造加工设备前先要做好安全检查, 然后进行设备的维修与养护工作, 最后再按照标准化操作规程启动设备进行生产。安全无小事、维修无小事, 只要操作人员能够高度重视安全与养护, 就能够在一个“人机和谐”的氛围中高效工作, 制造出优质的产品。

2 故障分析

2.1 故障演变过程。

任何事物的演变都有一个过程, 任何事物的演变都有一个发端。机械制造加工设备在使用过程中也不可能永远不发生故障, 在出现故障前, 往往会通过一些细微的不易察觉的迹象表现出来。但是足够细心的操作人员在常年的使用过程中凭其对设备的感觉是可以感受出来的。比如某些不正常的声响、某一部位的过热、某一部位的变形、运行速度的过快或过慢、加工出来的产品的误差突然性的增大等等, 这些异常就是设备出现大的故障的前兆。操作人员一定要做到防微杜渐、见微知著安全管理设备并对其适时的进行维修养护。

2.2 维修的演变过程。

现代机械制造加工设备的安全管理与维修已经进入了一个新的历史阶段, 现在几乎所有的大企业都已经一改过去的“小车不倒只管推, 啥时坏了啥时了”的出现停机等致命故障再进行大修的方针, 转变成利用计算机信息管理等手段对设备进行入厂时间、每日运行时间、各部件更换时间、各主要部件的MTBF (平均故障时间) 等的管理, 在运行时间接近MTBF时就进行预防性小修, 以避免出现致命性停机故障再进行费时费力费资金的得不偿失的大修。

3 机械加工设备的管理和维修

3.1 加强点检管理。

加强对机械加工设备的管理, 包括日常符合机械加工设备的结构、性能把握、理解、提高。及时发现机械加工设备的隐患, 有利于采取措施, 把故障消灭在萌芽状态, 防止进一步降解机器加工设备, 增加机械加工设备事故。机械加工设备的管理应以预防性维护保养为主。要全员参与机械加工设备有关的管理。通过统计资料积累, 提出了合理的机械加工设备维护及零部件更换计划, 不断总结经验和完善维修标准, 使机械加工设备性能稳定, 延长机械加工设备寿命。机械加工设备点检、维修计划, 提高精度的重要资料的计划。有意识地关心机械加工设备的责任和机械加工设备维修水平。

3.2 实行“三定”制度, 及时维修。

严格的安全工作制度。操作人员要对施工要求、安全生产、气候因素有详细的了解, 保证其安全性机器的使用。实行“三定”制度, 每一台机器的操作人员必须经过特殊培训和考试, 获得“操作证”才能有在操作相关设备的资格。新购买或检修机器后, 必须经过测试运行期的延长, 防止早期磨损部分。拆装按照说明书和一定的技术程序, 使用专用工具, 在之前和之后将拆卸的零件放入指定位置。预防性的维护是针对某些可能发生的机械故障, 采取预防性维修的业务, 定期检查和维护, 尽早识别和消除隐患。目前, 普遍采用的是基于机械维护检修的定期维护方法。

3.3 加强使用管理。

所有的机械加工设备在使用期间按照规定、进行完整的检修和维护, 修理设备日常维护和维修工作, 严禁带病运行。经营者必须按规定的岗位配置人员。机械加工设备使用人员应该能够胜任这项工作, 能够熟悉装备的使用性能和保养、维护要求。操作人员应努力工作对设备适时地进行必要的维修与养护。

3.4 维修管理优化。

在机械加工设备管理过程中, 设备的使用、保养、维修应分别由专业人员负责。此外, 要培养高素质的维修人员。维修人员就具备应急修理能力, 并能定期或不定期的对设备进行维修维护的管理工作, 以达到良好的机械制造加工效果。必须克服“重产生轻维护”的错误观念。坚持在机械维修工作过程中的预防性维修。专业化的维修维护工作极大地降低了施工过程中的机械加工设备的故障率, 极大地降低维修费用, 极大地提高了运行可靠性和劳动生产率。优秀的维修工作给机械制造加工企业带来了良好的生产效率。机械加工设备使用的好坏, 在很大程度上取决于操作人员技术水平的高低。预防性维修或排查维护是机械制造加工过程中的必要步骤。但由于在质量和技术人员诊断实践经验有限, 造成对机械零件或总成部件错误判断, 或者在完好的情况下出现早期的置换。

结语:随着设备的研发测试技术的不断发展预防性检测、预防性维修正在改善。为了充分让现有的机械制造加工设备发挥其应有的作用, 我们必须注意机械加工设备的管理与维护。进行相关机械加工设备使用和维修管理的标准化操作, 并根据工程的实际特点, 优化管理系统。加强机械操作, 维护机械设备预防性维修系统, 利用先进的诊断技术, 确定机器的工作状态。设备的设计和制造时增加了许多设备状态监测系统, 通过设备在线状态检测和预防性维修计划相结合, 达到了最高的设备的利用率。

参考文献

[1]马志功.浅谈如何提高机械加工设备的综合管理水平[J].建设机械技术与管理, 2009 (11) :147-149.

[2]程临军.浅析提高公路机械加工设备的综合管理水平[J].建材与装饰 (上旬刊) , 2008 (5) :199-201.

[3]陈志勇.提高机械加工设备的综合管理水平[J].民营科技, 2007 (1) :174-176.

机械制造加工设备 篇2

不同精度要求的零部件，在机械加工的过程中，也应该分开处理，对于粗加工，受切削力、夹紧力大，发热量多，以及机械零件加工表面有较显著的加工硬化现象，从而导致精度下降，因此粗加工和精加工应该分开，确保粗加工对产品耐用性等质量的要求，确保精加工对产品精度的影响。

当然对于不同要求的机械加工产品，机械加工厂应该选择不同的机床，必须机床的智能化程度，机床的精度等，根据不同的机械零部件选择不同的机床既可以提高工作效率又可以满足对产品的质量要求。

从而导致精度下降，因此粗加工和精加工应该分开，确保粗加工对产品耐用性等质量的要求，确保精加工对产品精度的影响。

机械加工设备的管理和维修探讨 篇3

关键词：机械加工设备；技术管理；维修保养

1.机械加工设备管理和维修现状

1.1机械加工设备管理缺失

在通常情况下，机械制造企业追求的首选是经济效益，对于机械加工设备的安全管理和维修工作并不重视，缺乏管理工作。一方面，管理的制度还不够完善，在管理的时候无从下手；另一方面，机械制造企业缺乏专业性和专门性的管理人员，让机械加工设备的使用年限损耗，不利于设备的管理和维修工作。

1.2机械加工设备使用不合理

在机械加工设备的生产过程当中，一些生产人员由于缺少相应的机械知识，没有将机械加工设备用在最适合的地方，造成了不匹配的现象。同时，一些生产人员并没有严格按照机械加工设备的相关标准和要求进行相关的生产工作，增加了机械加工设备故障的概率。目前，由于企业的大多数工作人员并没有经过正规的培训，专业素质都不高；或者培训的内容不具有针对性，在实际工作的时候不能够很好的运用在培训中所学到的知识。这样就会对机械加工设备的正常运行造成影响，故障层出不穷。

1.3机械加工设备缺乏保养

由于机械制造加工企业过于重视经济效益，很多时候并不重视机械加工设备的保养维护工作，对于机械加工设备盲目追求成本低和效益高，形成了不良的机械加工使用理念：一方面，绝大多数员工认为机械加工设备的保养工作可有可无，不出现故障就行；另一方面，有时候即使知道设备需要进行保养，但是为了追求进度，让机械加工设备超时限超负荷运行。另外，企业很多时候不能够及时处理出现故障的机械加工设备，不能保证生产工作的正常进行。，

2.机械加工设备的管理和维修措施

2.1加强机械设备预防性维护

2.1.1预防性维护的重点

预防性维护主要用于保持设备清洁、整齐、安全、润滑正常，从而让设备正常运转和修理间隔期限延长得到保证。具体措施有：保持设备清洁，维护人员需严格执行不同设备的清洁SOP，让设备的整齐、有序和清洁得到保证；防泄漏，设备维护人员应认真处理和防止设备滴、跑、漏、冒等故障问题；设备润滑管理，根据企业设备润滑保养计划与润滑油管理标准，维护人员需积极贯彻润滑的定量、定点、定期、定质管理政策，正确开展设备润滑处理，让设备运行的摩擦阻力和磨损降低，避免出现金属表面锈蚀和损伤等问题，让设备的运行正常得到保证。

2.1.2日常维护与检查内容

日常维护内容包括：设备保养，依据计划开展设备清洁与易损件更换等；定期检修，依据检修计划定期进行停产检修，包含设备小修、中修及大修等；运行维修，指进行的对设备运行影响程度较低或不影响设备工作的检修，如对设备信号指示灯更换；临时停工检修，在设备出现意外事故和故障时开展的针对性检修；设备调整，细微调整机械设备行的局部零部件，如电机传动皮带的张力调整以及机械传动的配合调整等等。

常检查内容包括：检查设备是否能够保证完成生产定额，是否能让额定技术性能要求得到满足；是否存在温升过快、振动、冒烟、气味与噪声异常、漏油等异常问题；检查设备的安全性和可靠性，电气设备、传动机构以及机械零件等是否含有不安全因素；检测设备是否符合产品生产质量标准。

（1）提升操作人员综合素素质

企业要定期组织相关的工作人员进行有针对性培训，让他们能够学习最新的技术，并且能够在实际工作中灵活运用所学到的知识。在开始培训工作之前，要先制定好对应的培训计划，主要包括技能培训和安全培训，从根本上让操作人员和维修人员的专业技术素质、实际操作技能以及理论知识水平得到提升，选拔和培养一批技术拔尖的专业人员，让机械加工设备故障问题能够及时地解决。

（2）设备使用的科学化管理

企业的操作人员在使用机械加工设备的时候要严格遵守对应的规定，降低机械的磨损度，让机械设备的作用得到充分的发挥，延长使用寿命，控制企业成本。具体要做到以下几点：第一，对机械工程量和生产进度进行计算，采用分析、统筹以及预测等方法，制定好科学的用机计划；第二，做好机械加工设备的配套选择工作。机械加工设备的工作容量、生产率要和设备实际情况和生产工作量相符合。根据具体的要求来对机械加工设备的使用进行合理的分配，对机械加工设备的作业进行科学合理的安排，保持好机械设备和生产任务之间的平衡。

（3）建立设备维修保养体系

首先，要建立维修保养制度，根据机械设备的生产实际需要和机械自身的状况，做到最大限度的延长机械加工设备的寿命，让维修作业和机械生产达到平衡。进行合理的调整，编制机械保养维修进度计划，对生产的影响进行充分的考虑，再确定合理的修理和保养日期；对于生产的旺季，保养工作应该穿插进行，可适当提前或滞后。

其次，要设立机械设备组，对相关维修力量进行配备。配件的采购会对机械设备的维修成本、进度和质量造成直接的影响，配件的使用也要对实际情况进行分析之后确定；由具有较强专业知识和组织能力的人来负责配件的采购和机械设备的维修工作。

（4）设备的更新

机械设备的寿命会随着企业对机械加工设备的使用时间和次数增多而增多。因此，必须要做好陈旧设备的淘汰工作以及新设备的采购工作，让企业的正常生产能得到有效的保证，确保企业的生产任务能够顺利完成，从而保证企业的经济效益。

3.结语

综上所述，机械加工设备的故障问题不是突然出现的，是一个逐渐演变的过程。为了促进生产的发展，机械制造企业对于机械加工设备的观念必须要摆正，要坚持预防为主，防治结合，将经济管理和技术管理有机地结合在一起，制定好合理的管理和维修保养方案，让机械加工设备的利用率得到有效的提高，提高企业的经济效益。

参考文献：

[1]陈志勇.提高机械加工设备的综合管理水平[J].民营科技，2007，（01） .

煤矿机械加工制造行业设备的改造 篇4

一、煤矿机械加工制造行业设备的现状

在改革开放之后, 我国的煤矿机械加工制造行业获得了长足的发展, 为我国提供了大量的煤炭资源, 促进了国家经济的不断发展。随着我国社会行业的不断发展, 对于煤炭资源的需要量也是越来越大, 但是目前我国煤矿机械加工制造行业中设备还比较落后, 无法进一步提高煤炭的开采和供应量。煤矿机械加工制造行业中设备的现状表现为:第一, 很多煤矿企业仍然沿用传统的加工制造设备, 这些设备没有达到机械化或者自动化的水平, 在煤矿机械加工制造中很多步骤还需要人力的干预, 生产效率比较低, 无法进一步满足社会的需求;第二, 很多大型的设备没有得到及时的维修和更换, 使得设备的老化现象严重, 不仅降低了机械设备的使用寿命, 而且在加工过程中很有可能出现机械故障, 进而影响煤矿机械加工制造行业的正常生产, 为煤矿加工行业带来巨大的损失;第三, 我国很多小型的煤矿由于资金有限, 机械设备的数量比较低, 自动化的水平不高, 主要依靠人力进行煤炭资源的开采, 不仅工人的工作环境恶劣, 而且很容易出现一些煤矿事故, 影响了人民群众的生命财产安全;第四, 国外一些发达国家拥有高端的煤矿机械加工制造设备, 将其运用到煤矿产业中, 不仅提高了煤矿产业的效率, 而且降低了煤矿产业的生产成本, 对于我国的煤矿机械加工制造行业产生了强大的冲击。

二、煤矿机械加工制造行业设备改造的原则

为了更好地满足社会对煤矿机械加工制造行业的要求, 需要对煤矿设备进行改造, 改善煤矿机械加工制造行业中存在的问题。但是, 煤矿机械加工制造行业中设备的改造是一项复杂的工作, 在改造过程中, 需要遵守以下原则:第一, 煤矿机械加工制造行业中的设备改造需要与社会的需求相结合。煤矿机械加工制造行业主要是为社会提供煤炭资源, 因此在进行设备改造的过程中, 必须要使得改造后的设备充分符合社会的需求, 才能更好地为社会其他行业提供煤炭资源, 不断促进我国经济的发展。第二, 为了更好地促进煤矿机械加工制造行业中设备的改造, 需要不断引进更多的大型机械设备, 并不断提高设备的技术含量, 使得煤矿机械加工制造行业向着机械化自动化的方向发展, 从而提高煤矿企业的加工效率, 节省人力资源的投入成本, 更好地促进煤矿企业的发展。第三, 不断提高煤矿企业的生产质量, 促进煤炭资源利用率的不断提高。众所周知, 煤炭资源是一种不可再生能源, 随着煤矿企业的不断开采, 其存储量会越来越少。因此, 在进行开采或者加工的过程中, 必须要进一步提高煤炭资源的利用率。因此, 对煤矿机械加工制造行业中的设备进行改造的过程中也需要遵循这一点原则, 才能更好地促进我国煤矿加工制造行业的不断发展。

三、煤矿机械加工制造行业设备的改造

(一) 数控切割机的改造。

在煤矿机械加工制造行业中, 数控切割机是非常重要的机械设备, 它能够对结构原件进行一定程度的切割, 从而使得原件更加符合设计的要求。原有的数控切割机的工作效率比较低, 而且在对原件进行切割之后, 还需要耗费很多人工对切割的废料进行分拣。所以, 切割工艺的效率比较低, 无法进一步满足煤矿企业的加工制造需求。在对数控切割机进行改造之后, 其切割出的产品不仅能够保证切割的弧度更加光滑, 而且还能够保证产品的质量和外观;同时, 在对数控切割机进行改造之后, 可以进一步提高工人的工作效率, 减少人工划线和打磨等步骤, 从而降低工人的工作量, 进一步提高他们的工作效率。对数控切割机的改造是煤矿机械加工制造行业向着自动化方向迈进的重要一步, 也为其他设备的改造提供了重要的参考。

(二) 焊接机械设备的改进。

焊接工艺是我国煤矿加工制造行业中的重要工艺, 很多生产和加工的步骤都需要焊接机械设备的焊接。但是, 原有的焊接机械设备在进行焊接的过程中, 往往会由于元件的受热不均匀, 造成焊接点变形的现象出现, 这也是煤矿机械加工制造行业发展过程中的重要难题。但是, 随着焊接机械设备的不断改进, 这一问题得到了有效的解决:在新型的焊接机械中主要是对焊接的火焰进行了矫正, 使其能够在焊接过程中对火力进行均衡分布, 这样焊接处受热比较均匀, 变形或者断裂现象明显减少, 可以更好地保持焊接处的形状, 从而提高焊接点的质量。除此之外, 当原来的焊接处出现变形的现象之后, 还可以采用蜂窝加热的方式或者是线性加热的方式进行矫正, 能够更好地维护焊接处的形状。通过大量的实践验证, 这两种变形矫正方式能够有效地解决焊接点出现的变形现象。

(三) 箱型井架的改造。

随着煤矿企业的不断发展, 焊接工艺和其他加工工艺都得到了有效的提高, 再加上箱型井架原料质量的不断提高, 能够促进箱型井架的不断改造。在对箱型井架进行改造之后, 不仅改变了箱型井架的结构, 而且使得箱型井架的质量也得到了进一步提高。很多箱型井架采用了特大型的箱型结构件构成, 其尺寸、重量和高度相比以前的井架都有了很大的提高, 能够更好地支持大型煤矿机械加工制造行业的需要;而且, 由于加工工艺的不断提高, 使得箱型井架连接处之间的误差比较小, 能够严格遵守设计过程中的各项参数, 从而更好地保证了箱型井架的质量。

(四) 煤矿机械设备自动化改造。

随着科学技术的不断发展, 煤矿企业中的机械设备也在向着自动化的方向改造, 能够更好地节约人力和物力资源, 降低煤矿机械加工制造行业的生产产品。其中比较典型的改造示例为:目前很多煤矿企业的机械设备都可以进行智能设定、存储和控制, 不仅改变了传统的操作流程, 而且使得机械设备的自动化程度得到了进一步提高。同时, 很多与煤矿机械设备自动化相关的技术正在不断发展, 例如:计算机技术和仿真技术等应用, 能够为煤矿机械设备的自动化发展提供更多的技术支持, 从而不断促进煤矿机械设备的改造和发展。

四、结语

随着社会的不断发展, 对于煤炭资源的需要也在不断增加。传统煤矿机械加工制造行业的设备已经无法满足行业对煤炭资源的需求, 因此必须对设备进行改造。本文通过简要论述目前煤矿机械加工制造行业设备改造的近况, 能够更好地促进煤矿机械加工制造行业的未来发展。相信随着煤矿机械设备的不断改造和升级, 煤矿机械加工制造行业的效率将会进一步提高, 从而更好地为社会提供煤炭能源。

摘要：随着我国科学技术的不断发展, 煤矿机械加工制造行业中的设备也开始进行了一定的改造, 可以在提高工作效率的同时, 能够更好地保证操作人员的安全。本文通过简要介绍目前我国煤炭机械加工制造行业的现状, 进而介绍了进行煤矿机械加工制造中设备改造的原则, 最后论述了目前煤矿机械加工制造行业中设备的改造状况。

关键词：煤矿生产,机械加工,制造行业,设备改造

参考文献

[1]王浩黔.现代摩擦焊在煤矿机械加工的应用与探索[J].煤矿机械, 2010

[2]王佳.煤矿机械加工制造业的科技管理研究[J].硅谷, 2012

机械制造工艺与设备 篇5

机械制造业的发展伴随着人类历史的发展，在原始社会，人类自己打造石器，后来，逐渐发明了陶器，铜器，铁工具。

机械制造在远古的时代主要是为了满足日常的生活需要。

现代机械制造工艺与精密加工研究 篇6

【关键词】机械制造；精密加工；实际应用

引言

随着传统机械制造业的没落，新型机械制造行业迅猛发展，精密加工以及高管技术的应用，使得经济社会又向前迈进一步。所以，如何正确应用现代机械制造加工产品，是至关重要的问题。

1、现代机械制造工艺与精密加工技术的特点

1.1关联密切。技术是加工行业的命脉，精密加工与现代机械制造科学融合是制造业的趋势，包含多个层面，其中包括市场调研，设计方案思路，制造技术与设备统一，制造工艺只有经过精密加工才能成为占领市场的先锋，提高两者之间的默契度，精密与工艺并存，才能增强机械产品的质量。

1.2系统性特点突出。生产成本逐渐降低，制作工艺逐渐简化，机器精密制造的产品成为市场销售中的宠儿，而传统手工低效率，做工粗糙，技术含量低的工业产品逐渐被淘汰。精密高端的现代制造工艺具有高技术含量的特点，要想保证市场占有份额，就必须加强各个专业的统一，比如机械制造，电子计算机技术，遥感技术，全自动化技术相互柔和成为加工制造业的系统，有了系统性，才能确保产品的质量。

1.3发展全球化。经济全球化的趋势日益加深，一种新型的制造工艺产品不再仅仅在地区范围内推广，而是走向世界市场，参与国际间的竞争。这种高压的竞争环境中，对现代机械制造行业以及精密仪器的加工技术都提出了新的要求，只有提高产品的技术含量，才能在国际市场中占得一席之地，这就需要我们研发人员对世界经济趋势做出准确的判断，为产品制造提供市场方向，辅助高端技术，屹立世界经济发展的潮流中。

2、现代机械制造工艺与精密加工技艺的结合应用分析

2.1现代机械制造行业前景分析。机械制造的产品在生活中处处可见，车，钳子，电焊等工艺制作产品，其中我们选取焊接作为例子，对现代制造工业与制造产品的应用进行分析。2.1.1气体保护焊工艺技术的应用。气体保护焊工艺是利用电弧作为制造热源，被焊接物质以砌体作为介质相互焊接。工作原理是：在产品制作过程中，焊接产生的电弧会形成一层具有保护作用的气体层，可以有效的隔绝温度、有害气体物质及辐射性物质，还可以分隔熔池、电弧等焊接过程中有害物质，保证人们身体健康。保护气体中最常见的是二氧化碳，其随处可得，无成本投入，是制造产品保护气体的首选。2.1.2电阻焊工艺技术的应用。电阻焊工艺技术是指将电阻的正负极分别连接到不同的焊接物上，通电时电流经过的时候，产生大量的热量，周围接触物与其接触面之间的介质相熔化，冷却之后，达到焊接作用的工艺。其焊接特点是简单、易操作，焊接效果可受人为控制，成品率高，且其焊接时间短，并且噪音相对小，空气污染小。弊端就在于不能大批量的制造产品，需要投入大量的人力，对于小型家电还可以应用，但对于大型制造机器就难以应用了，因此，应该根据生活中的实际情况，酌情使用。2.1.3埋弧焊工艺技术的应用。在传统以及现代焊接工艺中，埋弧焊工艺技术的应用都十分广泛，所谓的埋弧焊工艺是指在焊接时，焊接层底下的电弧被燃烧，从而达到焊接目的的操作工艺。埋弧焊工艺技术分为以下两类。一是全自动化焊接：自定埋弧焊接技术是指利用小型工具的辅助，将焊丝与电弧相互接合，然后达到自动焊接的技术，该技术使用方便。二是半自动化焊接：半自动焊接需要人工的辅助才能完成，比如需要人工的推力将焊条推入，既耗费人力，也浪费了不少焊接资源，因此该工艺逐渐被市场所淘汰，已经无几人使用了。现在常用的电渣压力焊也是一种半自动化的买弧焊接技术，它具有成效高，产品质量好的特点，因此被广泛应用。焊接技术的使用不仅仅是依靠优良的技术，同时还应注意选择优质的焊条，并随时观察其碱度，这些细小的差别往往才是决定焊接产品质量到的关键。2.1.4搅拌摩擦焊工艺技术的应用。搅拌摩擦焊技术使用方便，操作简单，其对基本的焊接工艺硬性材料没有过多的要求，比如焊条等，仅仅需要焊接搅拌头，就可以完成整个操作。搅拌摩擦焊接工艺的使用是在20世纪90年代初，当时工艺水平相对比较先进，轮船，铁路的方面的应用也极为广泛，所以该技术支撑起了焊接工艺的半边天。2.1.5螺旋焊工艺技术的应用。螺旋焊工艺技术是指先将各部分零件进行组合和连接，再在其相互接触的面积当中将两者进行融化，达到焊接目的，黏合的零件有螺柱、板件等。该工艺可分为拉弧式和储能式，拉弧式的应用主要在重型工业中，比如轮船制造业等，其焊接要求高；而储能式主要应用于薄板之间的黏合，日常生活中比较多见。

2.2精密仪器的加工技术。精密仪器的加工技术分为多个层面，不同应用方向有不同的选择，比如超级精密研磨技术，纳米技术，细微加工技术等，这里我们就前几种加以分析。2.2.1超精密研磨技术。超精密研磨技术可将表面粗糙程度降到1至2mm。其传统的使用技术有研磨，抛光等，然而对现在工艺的要求已经远远不够，为了适应新时代的发展需求，超精密研磨技术应运而生，它的研磨程度更加精细，使加工产业对材料的要求得到满足。2.2.2精密切削技术。切削技术操作简单，因此对切削产品的要求也相对较多。切削表面粗糙程度要求细小，相对于机床的大型机器操作可以提高其精密程度，但受到温度，机床高度，抗震性能等方面的影响，精密切削技术需要高速运转，才能适应生产的需要，目前市场上的切削技术足够满足机床要求的精密程度，这为精密切削技术开辟了一片天空。2.2.3纳米技术的应用。纳米技术的概念为人们广泛所熟悉，它是结合了物理技术和工程技术的现代化工艺产物，它实现了纳米级的精细刻画，在精密电子技术当中获得殊荣，在未来的发展前途也很广泛。纳米材料，纳米微生物等概念的普及，是人类进步的象征。

3、结束语

世界科技的高速发展，经济全球化趋势的加深，行业之间竞争日益激烈，全球化市场进一步拓展，这些都对现在机械制造工业以及精密加工制造行业提出了更严苛的要求，比如航天飞船等方面。精密加工技术是现代机械制造行业的基础，所以，加强对现代机械制造行业的开发与研究，是实现工艺生产全球化的重要目标。

参考文献

[1]袁静.浅议现代机械制造工艺与精密加工技术[J].中国高新技术企业，2014，（06）：85-86.

机械制造辅助加工时间定额研究 篇7

1 辅助加工时间定额研究现状

每一道工序从开始到完成都需要一定的时间, 在这一过程中所经历的时间就是工时定额。同时, 工时定额也是对工人的工作效率进行评判的标准之一, 具有重要的现实意义。在实际的应用中, 工时定额主要应用在三个不同的领域, 其一是车间管理, 其二是产品管理, 其三是成本管理, 在各个环节中, 为了降低生产周期, 以及对工时进行有效的计算, 都需要工时定额参与其中, 因此, 本文中重点对这一问题进行详细的阐述是具有重要意义的, 尤其是对相应的计算方法进行探讨, 有助于计算方法的进一步优化与发展, 使得工程定额更加准确。当前企业中, 主要应用到的工时定额的计算方法包括以下三种。

首先是经验估算法。在这一方法中, 主要应用到的手段为对比, 并且需要较为丰富的经验, 以人工为主, 因而造成了主观能动性强, 存在较大的差异, 在这一过程中, 因为主要应用到的是人的主观性, 所以并不建议采用这一方法进行工时定额的计算, 使用这一方法会造成工作效率不能得到有效的提高, 与成本存在较大的差距, 因此需要将这一方法进行改进, 以适应生产需要。

其次, 解析计算法, 该方法是基于经验估算法而研究出的一种新的对工时定额进行计算的方法。该方法是从工时定额的组成为根本的出发点, 从这一方面上看来具有一定的准确性, 并且将各个相关环节的影响因素都考虑其中, 具有一定的实践意义。但是有利必有弊, 这一方法的不足之处在于需要一一对相关的影响因素进行解析, 因而需要耗费大量的时间, 在此基础上, 又出现了第三种计算方法。

第三种计算方法为图表计算法。这一计算方法的基础为实际的生产需要, 分析出相应的影响因素, 进而根据这些数据的不同制定出图表, 能够从图表中直观的分析出工时定额的变化规律, 这一方法的优势在于据有一定的理论基础, 所应用到的数据都是经过大量的分析得来的, 因此工时定额与实际的误差值较小, 兼顾了直观与准确两个特点, 不足之处在于需要大量的时间进行数据的收集与整理, 在无形之中会增加大量的工作量。

实际的生产中, 工时定额具有广泛的应用价值, 这就决定了其具有数据量大的特点。在生产中的每一环节, 几乎都会应用到工时定额, 尤其是在规模较大的企业中, 生产规模大是企业的主要特征, 因为工作量大, 难度系数高, 所以工时定额在这样的企业生产活动中就更具有实际意义了, 但是工时定额受到的影响因素较多, 并且遇到工期时间长的生产任务, 利用上述的计算方法就不能达到准确性的要求, 在这种情况下, 相应的计算方法又长时间得不到更新, 因而造成了工时定额的计算困难, 为生产工作带来了一定的难度。目前, 急需找到更为合理的计算方法对工时定额进行计算, 降低人为因素造成的误差, 进而提高工时定额的准确度, 为企业的生产创造更大的价值。

2 时间定额模型研究

2.1 基于产品特征的定额制定

依照结构离散化方法, 将会发现建立辅助工时定额标准是必要和可行的, 其原因在于: (1) 零件的类似性。在加工零件中, 尽管几何形状、尺寸、重量等不同, 但按它的工序结构特征归类, 总有加工工艺顺序相似的同类型零件。比如齿轮类、轴类等零件。所以制定出同类相似零件的典型定额, 就可以用它来类推其他类似零件的时间定额。 (2) 工序的相同性。尽管零件不同, 但各种零件都需要相同的辅助加工工序。比如, 熟悉图纸、工艺和程序;图纸、工艺规程等的借还;领取零件、检验材料牌号、标记;借刀具、量具;装夹刀套、紧固刀具、对刀;拆卸、擦拭、归还刀具、量具;一批零件完工清理设备、工作地;一批零件完工填写原始记录;首件三检;程序传输、试程序;归还、装卸夹具及附件等。这些工序在每个零件制造过程中基本都需要。 (3) 作业要素的类似性。在实际作业中尽管工序不同, 但有相类似的作业要素 (操作、操作组、工步等) , 比如安装、拆卸和量尺寸等辅助操作, 在机加工工序中都有。因此为这些共同操作制定定额标准, 可普遍适用。

2.2 零件装卸时间定额研究

定额时间可以分为作业时间和辅助时间, 辅助时间又可以分为准结时间和装卸时间: (1) 作业时间。零件装卡完毕后, 机床按照数控代码的走程时间; (2) 准结时间。接受任务;图纸、工艺规程等的借还;领取零件、检验材料牌号、标记;借刀具、量具;装夹刀套、紧固刀具、对刀;熟悉图纸、工艺和程序;拆卸、擦拭、归还刀具、量具; (3) 装卸时间。零件加工需要的装、卸时间;准结时间由于影响因素众多, 但相对比较普遍, 我们另行研究, 这里只是对装卸时间进行研究。利用Quick time软件建立自己的辅助时间标准。基本动作时间标准是采用国际标准, 按照国际生产制造标准建立自己的加工定额, 有利于与国际接轨, 提高生产效率和核心竞争力。某航空企业的制造范围比较广, 可以加工直径在 (0~1800mm) 和长度在 (0~2500mm) 范围内的零件。通过采集不同直径和不同长度加工的装卸时间, 统计分析结果表明, 装卸时间与零件的直径、长度以及重量都呈一定函数关系。零件的装卸工时定额标准对零件的辅助加工时间估计是必不可少的一部分, 该标准的建立对企业的生产计划制定、车间调度以及产品成本估计、产品报价等是非常重要的。根据回归曲线建立机械制造的辅助时间定额模型库, 可以方便快捷地得到零件加工的辅助时间。

3 结论

综上所述, 在今后的生产活动中, 尤其应该注意工时定额准确性的计算, 这样才能促进生产效率的提高, 使得在生产活动中具有统一的标准, 在未来的市场竞争中占据有利的位置, 促进企业生产管理的进一步发展。

摘要：在我国现代的制造业中, 难以对机械加工的辅助时间做出准确的定论, 可以说当前仍然没有合适的方法能够解决这一问题。针对该问题, 相关人员已经做出了大量的研究以及实验, 最终在众多的方法中选取出回归分析法, 该方法能够较为精准的评估出相应的时间, 为生产活动提供了大量的参考依据, 在今后的生产加工中, 可以得到更进一步的推广, 为企业的生产创造更大的价值。本文以上述内容为重点, 进一步分析了产品定额与成本管理之间的关系, 希望能够有参考的价值。

关键词：时间定额,成本管理,回归分析

参考文献

[1]赵晖, 闫献国, 陈峙, 左祥.基于工件加工工艺特征的数控刀具选配系统[J].组合机床与自动化加工技术, 2010 (4) .

[2]于晓宏, 张振明, 田锡天, 黄利江.基于模特法的机械加工工序辅助时间计算方法[J].机械与电子, 2009 (4) .

现代机械制造工艺与精密加工技术 篇8

文章主要探析了现代机械制造工艺与精密加工技术, 详细研究了其特点和工艺技术两个方面。希望本研究能够促进现代机械制造工艺与精密加工技术的发展。

1 特点

1.1 关联性

现代机械制造工艺有很大的先进性, 主要体现在销售、加工制造、产品的工艺设计、开发、产品的调研和产品的制造等多个方面。而且上述几个环节之间联系十分的密切, 无论是哪一个环节出现问题, 对于整个制造技术来说, 都会对其经济效益产生一系列的不良反应。所以现代机械制造工艺及精密加工技术涉及的关联性一定要视为重中之重。

1.2 系统性

现代机械制造技术从整个生产过程来看, 先进的科学技术与其联系十分密切, 像现代系统管理、新材料、自动化、传感、信息和计算机技术在现代机械制造工艺销售、生产、制造和产品设计等几个方面都有十分广泛的使用。

1.3 全球化

现代全球, 无论是经济还是技术都在经历着全球化的挑战, 在经济迅速发展的今天, 技术之间的竞争也变得十分激烈, 要想适应这种比较激烈的经济竞争和市场竞争, 应该促使现代机械制造技术的发展和产生。所以, 任何一个国家, 只有拥有一种现代机械制造技术, 并且具有十分先进的技术水平, 才能取得有利的国际技术竞争地位, 才能使自身的市场竞争力得到相应的提高。

2 制造工艺及精密加工技术研究

2.1 制造工艺

无论是在工厂的生产还是流水线上, 现代机械制造工艺涉及铣、车、钳和焊等多个范围。现主要对于现代机械制造焊接工艺中常见的几种工艺进行了探讨:气体保护焊接工艺、电阻焊焊接工艺、埋弧焊焊接工艺、螺柱焊焊接工艺、搅拌摩擦焊焊接工艺。

2.1.1 气体保护焊焊接工艺。

现代机械制造工艺中涉及的气体保护焊多是以电弧为热源, 这种焊接工艺中被焊接物体的保护介质是气体。其运行原理十分简单, 在其焊接时, 电弧的周围会产生一种气体保护层, 能够使熔池、电弧和空气相分割, 最终使有害气体对焊接产生的影响有所减少。并且能够使其充分的燃烧, 使得电弧十分的稳定。很多时候, 都是采用的二氧化碳气体来保护焊接, 将其作为保护气体, 主要是因为其价格比较便宜, 能够提高企业的经济效益, 因此在现代机械制造业中得到了十分广泛的应用。

2.1.2 电阻焊焊接工艺。

所谓电阻焊焊接工艺, 主要是指把被焊接的物体紧压在正负电极之间, 再对其进行通电, 借助电流经过被焊物体的接触面极其附近形成的电阻热效应对其进行加热直至熔化, 使其与金属结为一体的一种压力焊接工艺。该焊接工艺具有很多优点, 例如焊接质量高、机械化程度高、生产效率高、加热时间短、无有害气体的污染和无噪声等优点, 因而被广泛的应用于现代机械制造业。例如、航空航天、汽车、家电等。而缺点就是设备成本高、维修难度大、缺乏有效的无损检测技术的支持。

2.1.3 埋弧焊焊接工艺。

所谓埋弧焊焊接工艺, 简单的来说, 就是在焊剂层下燃烧电弧而进行焊接的一种焊接工艺。该焊接工艺分为自动和半自动两种焊接方式。自动埋弧焊只需焊接, 小车负责送进焊丝和移动电弧, 而半自动埋弧焊需要手动送进焊丝, 且移动电弧需要人工手动完成, 后者因劳动成本大目前几乎已经被淘汰。例如在焊接钢筋时, 传统的主要采用手工电弧焊, 也就是半自动埋弧焊, 而目前已经被电渣压力焊所替代, 由于其具备生产率高、焊缝质量高且劳动条件好的特点。值得一提的是, 选用这种焊接工艺进行焊接时, 应注重焊剂的选择, 尤其式焊剂的碱度, 这是因为焊剂碱度是体现工艺性能、冶金性能和电流种类以及可焊钢材等级的重要技术标准。

2.1.4 螺柱焊焊接工艺。

所谓螺柱焊焊接工艺, 就是把螺柱的一端同管件或板件的表面相接触目引通电弧直至接触面熔化, 再给予螺柱一定的压力而完成焊接的一种焊接工艺。该焊接工艺可分为两种焊接方式, 即储能式与拉弧式。由于前者焊接时熔深较小, 因而主要应用于薄板的焊接, 而后者则刚好相反, 则主要应用在一些重工业之中。二者的共同点就的单面焊接, 具备不需打孔、钻洞、粘结、攻螺纹以及铆接等优点, 尤其是不需打孔和钻洞。采用这一焊接工艺不会漏气漏水, 因而被广泛的应用在现代机械制造业中。

2.1.5 搅拌摩擦焊焊接工艺。

1990年, 英国TWI焊接研究发明了搅拌摩擦焊接工艺, 即所谓的FSW。自20世纪以来, 这种技术在船舶、车辆、飞机以及铁路等机械制造行业中得到了相当广泛的应用, 并且其应用范围正在不断的扩大。在中国, 这种技术成熟的标准时2002年北京赛福斯特公司的诞生。搅拌摩擦焊接工艺的优点是焊接时产生的消耗性材料比较少, 而且很多焊剂、焊条、保护气体和焊丝系统可以直接忽略, 在焊接铝合金时, 这种技术可以焊接800米的焊缝并且其焊接需要的温度比较低。

2.2 微机械技术

微机械技术从微机械驱动、传感、使用的材料、制造工艺技术四个方面对微机械技术进行分析。 (1) 现代的微机械驱动技术要求其具有动作响应快, 精度高易于操作等特点, 现在运用的静电动机和压电元件制成的微驱动器正存在这些优点, 所以被广泛的应用。 (2) 机械传感技术。微机械除了要求传感器微型化, 还要求它具有更高的分辨率、灵敏度和数据密度。目前, 压力传感器、加速度传感器、触觉阵列传感器等微型传感器基本都是通过集成电路技术生产的。 (3) 微机械使用的材料技术。最初采用硅材料具有易于断裂的缺点, 但镍可克服这一缺点, 所以现已改用镍来代替硅制作微型齿轮。目前, 能制成微机械的材料有多种, 如金属、高分子材料、记忆合金、压电陶瓷和多晶硅等都可以制成。 (4) 微机械的制造工艺技术。在要求作三维加工和组装时, 仍需研究制造立体新工艺, 加工、光造型法工艺。这种技术涉及到能力传输。控制技术等很多方面, 只有将其进行多个学科的协作, 才能使微机械技术的体系形成。

2.3 精密加工技术

精密加工技术设计的方面比较多, 其中最主要的有纳米、微细加工、超精密研磨、模具成型、精密切削等几个技术。联系实际工作经验, 精密切削技术有十分重要的用途, 因此本文重点介绍一下此种技术。精密切削技术属于高精度的技术, 但是采用此方法的同时不容忽视的一点儿, 要想提高表面相糙度的水平和高精度的话, 一些像工件、刀具、机床等外界因素需要考虑在内。举个例子, 只有抗震性良好、热变形小、刚度高的机床才能使机床的加工精度得到提高。

3 结束语

机械制造行业发展进步的一个十分重要的步骤就是现代机械制造的工艺和精密加工技术得到良好的发展。在生产过程中, 对于两者的必要性和重要性应该加强认识, 使得现代机械制造工艺能得到不断的创新, 并且使得精密加工技术得到一定的提高, 从而使得现代机械加工及其制造业得到良好的发展。

参考文献

[1]蔡茂健.基于绿色制造理念的机械制造工艺[J].信息与电脑 (理论版) , 2011.

[2]王美, 宋广彬, 张学军.对现代机械制造企业工艺技术工作的研究[J].新技术新工艺, 2011.

现代机械制造工艺及精密加工技术 篇9

1 现代机械制造工艺及精密加工技术具有的特点

1.1 全球化特点越来越明显

由于经济全球化的产生, 技术竞争也已经转变成为面向全球化的竞争, 在一定程度上致使技术和市场面临的竞争也越来越激烈, 先进的制造技术则是应这一背景下而出现的。根据这个现象, 国家制造技术水平的高低可以直接对其在国际技术竞争中的成功与否造成很大的影响。

1.2 系统性

站在生产过程角度来说, 制造技术具备的先进性在范围内一直都受到综合使用现代先进技术形成的有利影响, 比如说计算机、自动化以及新颖材料等具有现代化特点的新颖技术不断出现, 并且被普遍地投入到产品的设计、制造以及生产到多个有关方面的使用中。

1.3 相互关联性

站在制造技术角度来说, 其先进性可以涉及到产品非常多的领域, 比如:产品的研究、开发、工艺设计以及加工制造等多个方面的内容;另外, 其先进性还能够参与到制造的全部过程内。同时上面叙述的环节间保持的联系极其严紧, 若某个环节产生纰漏, 均能够致使整个技术的使用效益达不到合理的范围, 由此, 相关的技术人员需要将其关联性牢牢掌握。

2 我国当前拥有的现代机械制造工艺及精密加工技术

2.1 现代机械制造工艺

现代机械制造焊接工艺能够涉及到的领域非常宽, 但其主要由下面5个部分来构成, 分别为:气体保护焊、电阻焊、埋弧焊、螺柱焊以及搅拌摩擦焊这5个方面的焊接工艺, 其对于现代机械制造工艺来说极其重要, 缺少其中一种都不可以。1) 气体保护焊焊接工艺。其在内容上主要指使用电弧当做热源, 在电弧提供的帮助下给自己进行加热。该工艺的工作原理为:进行焊接时, 经对电弧开展加热进而造成其附近产生气体保护层, 该保护层可以导致电弧以及熔池和空气完全分离, 避免进行焊接时有害气体形成的影响[1]。另外, 该工艺的保护气体主要使用二氧化碳;2) 电阻焊焊接工艺。此种工艺的操作方法主要指将开展焊接的物品牢牢地压在正电极与电极两种之间, 然后对其通电, 电流流过的过程中, 经即将进行焊接物体的接触面和其周围产生的电阻在热效应影响下可以出现热量, 进一步使其加热直至完全熔化, 确保其可以和金属溶成在一起。使用工艺进行焊接不仅能够具有质量好、增强生产效率高以及减少时间等多种优势;可是其也具备设备方面需要投入大量的资金以及将来对设备开展维修和整顿面临的困难非常大这两个缺点;3) 埋弧焊焊接工艺。从内容方面来说, 此种工艺指在焊剂层下燃烧电弧进而开展焊接。近几年来, 其可以被区分为自动和半自动;自动主要指使用人工进行操作, 但是半自动因为操作时非常复杂, 使用在流水化的生产过程中比较麻烦。该焊接工艺由于焊接的质量不仅固定且非常好以及没有污染等这些优势, 而被普遍地使用在钢结构制品的焊接过程中;4) 螺柱焊焊接工艺。其主要指将螺柱某端和管件与板件两者之一的表面相互接触之后, 再把电弧引通直到接触面出现熔化现象才结束, 然后对螺柱施与合适的压力进而结束焊接。其可以分为储能式与拉弧式的两种操作方式。储能式主要使用在焊接深度较浅的薄板的焊接;拉弧式主要使用在深度比较高的焊接。使用两种方式开展焊接的过程中均具备缺乏稳定步骤的特点, 因此产生漏洞的可能性非常小;5) 搅拌摩擦焊焊接工艺。此种焊接工艺主要在处于快速旋转状态中搅拌头和金属之间相互摩擦形成的热量提供的帮助下开展焊接, 跟着搅拌头不断挪动, 金属往其后方流动进而产生的密焊缝方法[2]。其进行焊接的过程中仅仅使用到焊接搅拌头, 因此其可以再很大程度降低焊接材料的花费, 减少资源投入。

2.2 精密加工技术

现代机械制造使用的精密加工技术非常多, 本文主要对精密切削技术和超精密研磨技术这两个技术进行详细的研究。1) 精密切削技术。这种技术主要直接采取切削方法来取得精度非常高的方法, 但是此种方法的使用需要将来自语机床、刀具以及外界等多方面造成影响全部排除在外;2) 超精密研磨技术。对一块硅片进行加工的最后要求为:其结果必须满足硅片表面的粗糙度控制在1mm~3mm范围内以及同时对其开展了原子级的研磨抛光, 如果使用过去极其落后, 比如磨削以及研磨等方法, 根本就不可以达到这种高水平的要求。由于这些需求的产生, 有关的科研人员对每种新颖的原理和方法开展了坚持不懈地探索, 最后形成了非常先进的超精密研磨技术。

2.3 微机械技术

近年来现代机械制造行业使用的微机械技术也不少从微机械驱动技术以及微机械传感技术这两个技术开展详细的探讨。1) 近几年来由于经济的不断发展以及技术的更新, 由此形成当前使用的微机械驱动技术必须具备动作响应迅速、精度非常高以及操作方便等相关的优势, 进而产生了目前被普遍使用在机械制造行业中的由静电动机与压电元件制作而形成的微驱动器;2) 微机械传感技术。现代微机械不仅必须改变为传感器微型化, 同时其分辨率、灵敏度以及数据密度均必须具备非常高的水平[3]。近几年来, 由于科技的不断进步, 由此致使现代机械制造行应用到的压力、加速度以及触觉阵列等多种微型传感器从根本上来说均是在集成电路技术的帮助下而形成的。

综上所述, 机械制造行业想要一直处于稳定发展的状态中, 在很大程度上离不开现代机械制造工艺及精密加工技术是提供的帮助。根据这种情况, 相关的技术操作人员必须全面掌握提高对现代机械制造工艺及精密加工技术开展分析具有探的重要性以及必要性, 同时还必须对现代机械制造工艺开展连续的创新, 增强精密加工技术的效果, 使其可以有效地对现代机械制造和加工事业的发展提供有效的服务, 进而给我国的社会主义和谐社会的发展做出更大的贡献。

摘要：本文具有针对性地对现代机械制造工艺及精密加工技术的特点开展了详细的分析, 并在此基础上对现代机械制造工艺、精密加工技术以及微机械技术这三个技术进行了具体的探讨, 希望能够有关的工作人员提供一些参考资料, 提高其工作效率。

关键词：现代机械制造,精密加工技术,工艺

参考文献

[1]王美, 宋广彬, 张学军.对现代机械制造企业工艺技术工作的研究[J].新技术新工艺, 2011, 10 (2) :159-160.

[2]蔡茂健.基于绿色制造理念的机械制造工艺[J].信息与电脑 (理论版) , 2011, 25 (2) :256-257.

现代机械制造工艺及精密加工技术 篇10

1 现代机械制造工艺及精密加工技术的特点

随着传感技术、计算机技术以及自动控制技术等现代技术的飞速发展,机械制造方面取得了长远的进步与发展。将现代技术应用于机械制造具有重要作用,可促进现代机械制造业的发展,提高现代机械制造水平。

现代机械制造工艺是一门综合性较强的学科,具有关联性特点。首先,知识不是单一片面的,而是融合了计算机、自动控制、信息检测等多门专业知识的综合性学科,知识内容丰富、全面[1]。其次,在制造技术方面,现代机械制造工艺不仅融汇于制造工艺,还包含了产品开发、产品工艺设计以及产品加工等多方面内容。这些内容具有关联性,某一环节出现漏洞就会影响整体工艺技术,产生严重的不良影响。由此可见,现代机械制造工艺及精密加工技术的显著特征就是关联性。因此,注重关联性特征,合理利用,充分了解其特征,具有重要的意义。

系统性。现代机械制造工艺及精密技术是一个整体,具有系统性。产品开发、设计、工程制造等内容是一套完整的工序。作为一个有机的整体,注重制造工艺的系统性至关重要。通过合理控制系统性,能够提升机械制造业的工作效率,促进现代机械制造业的进步发展[2]。由此可见,系统性是现代机械制造工艺及精密加工技术的显著特征之一。

全球化。全球化是世界大背景下的社会趋势。在这一背景下,挑战与机遇共存,现代机械制造工艺以及精密加工技术同样受到了全球化的影响,全球化成为现代制造业的显著特征。通过全球化能够发展技术,占取先机,提高自身竞争力,使我国的制造技术发展更为迅速,达到良性循环。

2 现代机械制造工艺及精密加工技术的分类

2.1 柔性制造系统

柔性制造系统是实现信息流与物流自动控制的生产系统。一般情况下,它是用主机与数控机床连接而实现的。柔性制造系统具有显著特征,最主要特点是代表了现代机械制造业的发展方向。它不仅可以实现不同工序的加工,而且生产相似零件的同时能够生产不同零件,还能够进行自动化生产,具有重要作用。柔性制造系统技术中的成组技术,是计算机辅助工艺设计的基础,是现代机械制造的主要方法之一。由此可知,柔性制造系统的发展具有深远的意义。

2.2 分类编码系统

分类编码系统是识别零件相似性的一种有效方法,是指通过数字描述零件以达到识别零件目的的方法。通过利用数字识别零件的工艺特征、几何形状以及尺寸大小等内容,实现零件特征的数字化具有重要作用[3]。分类编码系统的特征主要有以下几点。第一,结构特征。结构特征主要是指零件的尺寸、形状、结构、毛坯类型以及功能等特征,在零件分类编码中至关重要。第二,工艺特征。工艺特征主要包括零件加工精度、外表粗糙度、机械加工方法、毛坯材料及形状以及选用机床类型等内容。第三,计划与组织特征。计划与组织特征包括加工的批量、资源、场记协作等情况。通过标志描述分类系统中的相应环节,使工艺设计更加具有科学性以及规范性,从而促进现代机械制造业的标准化发展,奠定现代机械制造业及精密加工技术的基础,提高组织生产的能力。

2.3 特种加工方法

特种加工方法包括纳米加工、精密加工、超精密加工三种档次,又被称为非传统加工。特种加工方法主要包含一些化学的、物理的加工方法,如电解、电火花、激光、超声波等加工方法。这几种加工方法都是特种加工方法的主要形式,具有重要作用[4]。特种加工方法是一种有效的加工方法,适用于较难加工的材料。例如,陶瓷、金刚石等超级硬的材料,就需要运用特种加工方法才能取得较好的效果。特种加工方法具有一个显著优势,加工精确度较高,加工精度可达分子级甚至是原子级加工单位,是精密加工以及超精密加工的重要手段。

3 现代机械制造工艺及精密加工技术的原理

3.1 精密加工技术

精密加工技术包括超精密加工技术和微细加工技术,主要目标是提高加工水平,达到常规加工方式无法企及的高精度加工方式。精密加工技术主要包括以下三点内容。

第一,超精密研磨技术。超精密研磨技术的精确度较高,与一般研磨技术相比具有显著优势。首先,超精密研磨技术涵盖了化学机械研磨以及线修整固研磨等创新型技术,研磨的精确度高,效果较好[3]。其次,设备简单,并能符合繁杂电路研磨的要求,应用性广,认可度高。

第二,微细加工技术。微细加工技术的发展符合社会潮流。当前,高科技产品以及电子设备的体积越来越小,迷你已经成为电子设备的一大特点。因此,电子设备的零件也越来越精细化,对精细教工技术的要求越来越高。微细加工技术能够满足这一要求,提高微细零件的制作水平,方便微细零件的制作,在电子零件微细迷你的基础上保证零件的功能属性。

第三,超精密切割技术。超精密切割技术应用广泛,是一种通过切割手段实现精密切削的技术,具有两个显著的特征。一是超精定位,由于零件、机床等易受外部因素的影响,实现精确定位十分重要,是精密切割的关键,因此超精定位十分重要,是超精切割的关键。二是微控制,通过微控制能够增强切割的准确度,具有重要意义。

通过分析以上内容可知,精密加工技术具有重要作用,在现代机械制造方面具有重要的应用价值。

3.2 现代机械制造技术

现代机械制造技术涵盖内容十分广泛,主要包括以下几点内容,分别为电阻焊焊接工艺以及气体保护焊焊接工艺,下面根据其原理分别进行简要概述[4]。电阻焊焊接工艺是一种利用电阻热效应焊接物体的一种工艺,通过对焊接物体正负极之间进行通电,使物体表面以及周围产生热电阻效应,从而使物体温度升高融化将金属进行有效融合,完成焊接。气体保护焊焊接工艺是使电弧周围产生气体保护层,在完成焊接的同时,使有害气体无法对焊接产生不良影响的一种焊接方式。该技术经济实惠,被广泛应用于现代机械制造业中。

4 总结

综上所述,本文主要研究现代机械制造工艺及精密加工技术的特点、现代机械制造工艺及精密加工技术的分类、现代机械制造工艺及精密加工技术的原理三大部分内容,简要概述现代机械制造业与精细加工的相关知识,并希望通过对相关知识的研究,推进机械建造业的发展,以达到提升企业的综合实力和市场竞争力的目的。

摘要：随着科技的不断发展,机械制造工艺以及加工技术不断进步,传统的机械制造工艺以及加工技术已经无法满足人民日益增长的物质文化需要。发展现代机械制造工艺及精密加工技术至关重要,有利于促进机械制造业的发展,提高机械制造以及精密加工的水准。

关键词：机械制造工艺,精密加工,技术

参考文献

[1]王美,宋广彬,张学军.对现代机械制造企业工艺技术工作的研究[J].新技术新工艺,2015,(2):83-86.

[2]李斌.基于机械制造工艺的合理化机械设计策略研究[J].太原城市职业技术学院学报,2016,(3).

[3]赵吉虎,杨小梅.现代机械制造工艺及精密加工技术研究[J].无线互联科技,2016,(8).

机械制造加工设备 篇11

关键词：现代机械制造工艺；精密加工；技术

科技水平的提升使得人们的生活中现代化水平不断的提升，这也促进了机械制造工艺的发展。机械产品的质量和性能在不断的完善，比如精密高、外观美、质量好、价格适宜等，这些要求使得传统的机械制造技术难以满足现代化科技的发展要求。近年来机械制造行业主要的技术有机械制造工艺和精密加工技术，本文对此进行了分析。

1 现代机械制造技术的发展趋势

1.1 关联性

现代机械制造工艺的先进性不仅仅体现在制造的过程中，也体现在产品的研发、设计、加工、销售、售后等，这些环节息息相关，紧密相连，任何一个环节出现误差都会影响到整个技术，因此需要掌握现代机械制造工艺和精密加工技术之间的关联性，从而保证工艺的质量。

1.2 系统性

从机械制造的过程来看，制造工艺有着很强的系统性，包括了计算机技术、现代传感技术、生产自动化技术、新材料、新工艺等多种现代化工艺方法，并且需要将这些工艺应用在产品的制造整个过程中。

1.3 全球性

随着经济全球化的发展，科技行业的竞争也愈发的激烈，这为机械制造技术的更新提供了新的契机，我国想要提升国际科技化的水平，就要不断的提升制造技术，让我国的机械制造行业处于国际领先的水平。

2 现代机械制造工艺和精密加工技术的特点

首先是精度高，对于机械制造领域而言，微小的元件制造非常关键，在科研、航空中均得到了非常多的应用。其二是效率高，技术工艺的提升必然缩短了施工的周期，提升了加工的速度，比如切割速度快，加工方式多种等，使得技术工艺的应用效率在不断的提升。其三是柔韧性高，元件的柔韧性高，表示其应用的范围广，让制造出的设备更加的实用，最后是系统性强，机械制造加工需要采用数控系统进行控制，因此需要设备间的互相配合。

3 现代机械制造工艺的类型

3.1 气体保护焊接工艺

气体保护焊接工艺的热源是电弧，其为气体，是被焊接物体的重要保护介质。气体保护焊接工艺的原理如下：在焊接的过程中，电弧的周围会产生气体保护层，在保护层中进行切割，从而避免有害气体侵入后影响焊接的质量，并且可以保证电弧在燃烧的过程中稳定和充分燃烧。现阶段用于焊接过程中的保护气体主要用二氧化碳，其价格低，成本付出较少，因此在现代化的机械制造中多采用二氧化碳进行气体保护焊接工艺。

3.2 电阻焊焊接工艺

将被焊接的产品紧紧的压实在正负极之间，接通电源，当电流通过之后，被焊接的表面和周围会受热融化，直至被焊接物与金属焊接为一体。电阻焊主要用于压力焊接，其主要优点为机械化程度高、加热时间短且迅速、不会产生有害气体、焊接效率高、不会产生污染等，广泛的被应用在航空、汽车、家电等机械制造行业中，但是在应用的过程中也存在着一些缺点，比如成本费用较高、维修难度大、检测技术缺乏等，因此在很多领域的应用中受到了限制。

3.3 埋弧焊焊接工艺

埋弧焊焊接工艺的工艺原理：在焊接层对电弧进行充分的燃烧，之后进行焊接，主要采用全自动焊接和半自动焊接等方式。自动埋弧需要充分的利用焊接小车，使其将焊接时需要的焊丝送入到移动电弧中；半自动埋弧需要采用机械方式将焊丝送入，采用人工的方法进行移动电弧。从这个工艺过程上可以看出，半自动埋弧需要机械和人力两种劳务成本，因此从成本上看半自动埋弧的要高于自动埋弧，现已经很少使用。在焊接钢筋的过程中，当前有一种全新的焊接方式，为电渣压力焊接，具有焊接效率高、质量高等特点，但是在使用的过程中需要仔细选择焊剂，尤其是碱度。通过碱度的选择，能够决定焊接的性能、焊接材料、电流类型、冶金性能等，从而决定了焊接的质量。

3.4 螺柱焊焊接工艺

螺柱焊焊接工艺主要通过螺柱的端面和管件的接触面相接触，从而引通电弧，从而熔化接触面，之后对螺柱施压，完成焊接。根据焊接应用领域的不同，将螺柱焊焊接工艺分为拉弧式和储能式两种方式，储能式主要用于薄板等较小熔深的焊接，而拉弧式的熔深比较大，主要应用在重工业领域的焊接中。拉弧式和储能式均为单面焊接型焊接，不需要打孔、钻洞、粘连等操作，因此也无需担心漏水、漏气等问题，因此有着较为广泛的应用途径。

3.5 搅拌摩擦焊焊接工艺

搅拌摩擦焊焊接工艺来源于英国，主要应用在航天、铁路、车辆制造等环节中，我国应用此技术从2002年开始。搅拌摩擦焊焊接工艺在焊接的过程中只需要使用焊接的搅拌头，不需要其他消耗性材料，焊接的温度和深度要求也相对简单，因此在我国的机械制造工艺中应用越来越多。

4 精密加工技术类型

精密加工技术主要是进行精细化的加工，根据加工尺度的不同，需要的加工技术也存在着很大的差异，表1描述了精密加工的尺寸分类，并且下文中分析了加工需要的技术。

4.1 精密切削技术

目前应用较为广泛的高密度加工技术仍然采用传统最直接的切削技术，改进的方式为合理的选择切削刀具、机床和工件等相关设备，从而避免对其他环节产生影响，同时保证表面的光洁度。例如在对机床进行精密加工时，需要综合的考虑其刚度、热变性能、抗振性能等。在产品加工的过程中，可以应用一些现代化的加工技术，比如精密定位技术、压力静压轴承、微进给、微控制等，或是提升机床主轴的钻速，从而提升产品制造的精度。

4.2 精密研磨技术

在集成电路的加工领域中，精密研磨技术得到了较多的应用，并且大多为小型的元件集成加工，比如在进行硅片的加工时，很多硅片有着特别精细的要求，需要在1～2毫米之间进行加工处理，因此更加需要精细研磨技术，而传统的研磨技术远远达不到此种要求。在现代精密研磨技术中，原子级研磨、抛光技术等均能够满足精密研磨技术的要求，并且通过此种技术的应用，一些新型技术也被研发出来，比如弹性发射、利用加工液产生化学反应等先进技术等。

4.3 微细加工技术

我国目前的电子行业发展迅速，电子产品的智能化水平提升，元件的重量、体积、消耗、运行等也得到了极大的优化和改善，因此传统比较粗糙的加工技术已经逐渐被淘汰，微细加工技术逐渐被重视。通过应用超细微离子技术进行半导体的加工时，其元件的精细度会达到埃这个等级的精度，因此也标志着我国的微细加工技术逐渐走向国际水平。

4.4 模具成型技术

我国的很多机械制造产品均来自于模具的加工，比如汽车、仪表、飞机等，大约为三分之一的元件制造来源于此种技术。模具成型技术的核心技术在于模具精细加工的程度，这在一定程度上代表着国家制造行业的技术水平。在模具成型技术中应用点解加工工艺，可以让模具实现微米级的精度，并且对于元件表面的质量问题也可以较好的解决。

4.5 纳米技术

纳米技术是将物理技术与工程技术相结合的一种现代化的精密工艺技术，该技术实现了硅片上的精细刻度实现了纳米级，在精密电子技术中得到了很多的应用，也是未来机械制造精密工艺的主要发展方向。现如今纳米技术在现实中运用非常之广泛，如各种各样的纳米材料，纳米激光，纳米微生物等。尤其纳米生物技术，对人类生物事业的发展有着相当重要的作用。

5 结语

从我国当前的机械制造行业发展上看，机械制造工艺和精密加工技术息息相关，在科技水平提升的形势下，这两种工艺技术也会得到更加广泛的应用，其中存在的问题也会逐渐的完善，因此在今后的发展中，需要对技术工艺进行创新，从而更好的推动机械制造行业的发展。随着世界科技技术的飞速进步，各个行业对精密加工的要求越来越高，如3D打印技术、航天飞船等领域。但是精密加工却是离不开机械制造工艺的进步。换句话说，现阶段，机械制造工艺阻碍了精密加工技术，因此，世界各个国家都在加强对机械制造行业的研发投入，以期待在未来的精密加工领域能抢占先机。

参考文献：

[1]安巍.现代机械制造工艺与精密加工技术探析[J].科技传播，2014（03）.

[2]张保勇.现代机械制造工艺与精密加工技术探究[J].中国新技术新产品，2015（01）.

[3]吴壬佳.现代机械制造工艺与精密加工技术探析[J].中国高新技术企业，2015（12）.

现代机械制造工艺与精密加工技术 篇12

(一) 系统性。

现代机械制造生产是一项系统工程, 采用现代机械制造工艺和精密加工技术时, 会用到现代传感技术、计算机信息技术、生产自动化技术等多种技术, 同时还需要应用到新工艺、新材料、新管理方法等各种手段, 因此, 现代机械制造工艺和精密加工技术具有很强的系统性。

(二) 关联性。

从制造技术来分析, 其先进性并不单单只是融汇于制造过程, 同时其还涵盖了以下方面的内容:譬如产品的研究和开发, 产品的工艺设计以及加工制造等等相关的内容。这些环节相互之间都具有非常密切的关联, 假如其中任何一个环节出现漏洞的话, 在一定程度上都会对整个技术的应用经济效益产生较大的不利影响, 所以要最大限度地了解和控制现代机械制造工艺及精密加工技术的关联性。

(三) 全球化。

随着经济的快速发展, 我国的各项工作逐渐与国际接轨, 全球化发展已经成为当前社会发展的重要趋势, 为适应社会发展的趋势, 提高企业的市场竞争能力, 企业必须结合国际上先进的机械制造工艺和精密加工技术, 研发符合企业实际情况的加工技术, 从而有效促进机械制造企业的发展。

(四) 科学性。

高新科学技术的引进对于机械制造工艺的发展起到了巨大的推动作用, 自动化技术、计算机技术、电子技术、材料技术等众多技术的交叉融合使机械制造工艺突破了传统制造工艺各专业之间的泾渭分明与技术单一性的藩篱, 而发展成为一个多学科融合、多技术并进的先进领域。

二、现代机械制造中机床设备的调整

机床设备是现代机械制造中非常重要的一部分, 也在机械制造中发挥着重要作用。其制造工艺流程图见图1。

机床在机械制造中精度产生误差主要有三个方面:主轴误差、导轨误差和传动链误差。机床误差是指其自身机床本身存在制造和安装误差, 长时间的使用导致机床磨损, 对机械加工的精度产生影响。机床中的主轴误差是指工件和刀具的位置出现误差, 这类误差会导致工件加工缺乏精准性。机床主轴在运动中也会存在误差, 造成其误差的原因主要是主轴部件的制造精度不高;机床导轨误差是指机床的主要部件在运转中存在位置关系的偏离和运动误差。这类误差会降低被加工零件的精度, 受机床的磨损程度和安装过程的影响;机床传动链误差是指传动链的两端在进行运动时所产生的误差这类误差主要受刀具和工件相互运动的影响。为了更好地完成机械加工, 减少机床设备加工过程中精度产生误差, 对其进行严格控制和调整, 其调整方法如下。

(一) 调整间隙法。

1. 主轴回转精度的调整。

主轴回转精度的调整不仅仅会受到自身因素的影响还会在一定程度上受到轴承的影响, 所以在调整的过程中, 必须严格控制好轴承相互之间的空隙, 在轴承滚动的过程中时刻进行附加力的调整, 使其承受在一定的范围内, 且要保证滚动体相互之间的弹性压力是不变的, 只有轴承预应力被控制在一定的范围内, 才能保证主轴回转精度在可控范围内不出现误差, 进而影响质量。

2. 导轨导向精度的调整。

导轨间隙的消除可以通过以下几种方式进行调整:一是可以通过移动压板进行间隙的调整。在调整的过程中, 可以将表面的固定螺丝进行适当的调整, 然后调节导轨之间的大小间距, 使其留有一定的间隙, 零部件在导轨上进行滑动时, 可以检测螺丝固定松紧的程度, 进行相应的调整, 以便更好地保证导轨运动间隙的正常运作。二是可以通过磨刮压板调整导轨相互之间的间隙, 在进行调整的过程中一定要格外注意螺丝的松紧度, 此时螺丝必须固定在压板处, 然后在结合的过程中根据导轨的大小进行调整, 进而保证导轨间隙符合要求。

(二) 误差补偿法。

1. 移位补偿。

一是径向圆跳动的补偿。对于轴上装配的零件, 例如齿轮、蜗轮等件, 应先测量出零件在外圆上和轴在零件装配处的径向圆跳动值, 并分别确定出最高点处的位置装配时, 将两者径向圆跳动的最高点移动调整, 使其处于相差180度的方向上, 以相互抵消部分径向圆跳动误差。装配滚动轴承时, 可以将轴颈径向圆跳动的最高点和滚动轴承内孔径向圆跳动的最低点装在同一位置处。为了降低主轴前端的径向圆跳动值, 可以使前、后轴承处各自产生的最大径向圆跳动点位于同一轴向平面内的主轴中心线同侧, 并且使前轴承的误差值小于后轴承的误差值。二是轴向窜动的补偿。首先应测量出主轴上轴承定位端面与主轴中心线的垂直度误差及其方向位置;再测量出推力轴承的端面圆跳动误差及其最高点的位置;最后使轴承定位端面的最高点移位, 以便和推力轴承端面圆跳动的最低点装配在一起, 就可减小轴向窜动的误差量。

2. 综合补偿。

综合补偿大多数被应用于普通的加工机械中, 可以针对机械自身的缺陷进行零部件的补充, 调换, 从而保证工作面加工时, 不会因为机械设备自身而导致加工精度误差的出现。

三、现代精密加工技术

(一) 精密切削技术。

精密切削技术是一种常用的直接切削方式, 在实际生产过程中, 要想提高产品的质量, 采用精密切削技术时, 要尽量减少工件“道具”机床等的使用, 同时还要尽量提高机床的运转速度。

(二) 模具成型技术。

目前, 我国在车辆工程、航天工程、相关仪表以及家电等产品的生产上, 其零件的三分之一是靠模具进行加工与制造的。而模具加工技术的成败则由加工精度来决定的, 同时加工精度也是一个国家在制造水平方面的衡量与考验。目前, 我国在电解加工工艺上已经可以使模具在精度要求方面达到微米级, 同时也为工件表面的质量提供了保证。

(三) 超精密研磨技术。

超精密研磨技术, 其在运用上一般体现在集成电路的基板硅片等方面, 由于集成电路基板硅片的表面在粗糙度的标准与要求上要控制在1~2μM左右, 如果运用传统技术进行研磨、磨削以及抛光等则远远达不到实际的要求。因此, 原子级抛光技术也就得到良好的体现。

四、现代机械制造工艺的发展趋势

从机械制造企业的立场出发, 机械制造工艺的发展水平决定了一个企业能否在愈演愈烈的社会竞争中保持不败之地;从人民的角度来看, 机械工艺的发展能够提高人们的生活质量;从种种方面来看, 国家的现代机械制造工艺的发展进步对我国各个领域来说都具有重要意义, 在国家相关部门的重视下, 我国的现代机械制造工艺具有一个相当光明的发展前景。

(一) 自动化。

自动化是机械制造领域孜孜以求的目标, 一方面, 自动化能够节约劳动力从而大大降低生产成本, 提高企业效益;另一方面, 能够保证在增加产量的同时提高产品的稳定性。目前, 这种旨在实现全自动化的研究正在进行, 相信在不久的将来, 现代机械制造工艺能够真正实现这一理想。

(二) 生态性。

环境与资源的问题是也将永远是现代机械制造工艺的列在第一位的考虑范畴。生态性一是应体现在原材料上, 原材料的来源是否将对环境与生态造成巨大破坏, 现代机械制造工艺应找寻的价格适中、对环境与生态的损耗最低和能够回收再利用的材料。二是在设计环节, 应尽可能地在保证产品质量的同时减少原材料的消耗, 争取以最节约能源的设计方案进行设计。三是在制造过程中, 节约能源, 减少对环境的污染, 比如施工废水的排放、有害气体的排放等情况都应得到适当的处理。四是在产品制造完成之后的包装、贮存和物流过程中也不能忽视了维持生态平和环境保护这一问题。

五、结语

现代机械制造工艺及精密加工技术是一项系统的工程, 对我国国民经济的提升与国家战略目标安全具有重大的意义。因此, 希望我国国家政府与相关科研人员提高对此方面的研究与探讨力度, 不断提高我国机械制造及精密加工在世界上的竞争力。

参考文献