轻烃资源

轻烃资源（共7篇）

轻烃资源 篇1

0 引言

某石化公司轻油收率比平均值低0.27个百分点, 综合商品率比平均值低0.31个百分点。饱和液化气、C5/C6轻烃等资源较丰富, 在加工能力不变的前提下, 要进一步提升指标和效益, 必须改变目前饱和液化气、C5/C6轻烃等资源利用不合理和不够优化的现状。

1 饱和液化气的综合利用

1.1 饱和液化气资源统计

随着天然气工业的发展, C3/C4烃作为传统民用液化气的用量将逐渐减少, 合理利用C3/C4资源成为亟待研究解决的问题, 同时也是提高炼化企业经济效益的重要手段。

公司液化气主要产自催化裂化装置、焦化装置、重整装置, 共计约59.2万吨, 其中丙烯资源17.4万吨, 作为聚丙烯装置的原料C4烯烃资源16.1万吨, 主要作为MTBE装置、C4芳构化装置的原料;剩余丙烷资源7.9万吨, 异丁烷资源12.2万吨, 正丁烷资源5.4万吨, 主要作为商品液化气销售。

1.2 饱和液化气资源优化利用措施

(1) 丙烷脱氢制丙烯

丙烷脱氢制丙烯技术主要有UOP公司的Oleflex工艺, ABB公司的Catofin工艺等, 是具有较好发展前景的丙烷转化技术[1]。丙烷脱氢装置是用高纯度富丙烷原料生产高纯度聚合级丙烯, 同时副产氢气, 其丙烯的单程收率为32%~55%, 国外已经投产和在建的装置有20余套, 全部建成后的产能规模将达到670多万吨, 国内拟建在建装置规模也达到527万吨/年。

(2) 异丁烷的利用

异丁烷脱氢制异丁烯, 是解决异丁烯短缺问题主要竞争技术之一, 包括异丁烷无氧脱氢和催化氧化脱氢两种技术。无氧脱氢生产异丁烯已实现工业化, 氧化脱氢技术仍处于研究阶段。

烷基化装置生产优质汽油, 是异丁烷和低分子烯烃经催化生成一种异构烷烃混合物, 与含有大量烯烃的催化汽油和大量芳烃的重整汽油相比, 有辛烷值高、两种辛烷值差值小、挥发性好, 燃烧清洁性好的特点, 是各种汽油高辛烷值的调合组分。

目前公司丙烷、异丁烷资源量相对较小, 建设丙烷脱氢、异丁烷脱氢, 或烷基化装置的规模较小, 未来应规划好饱和液化气的深度利用, 提高附加值。

2 C5/C6轻烃的综合利用

2.1 C5/C6轻烃资源现状

公司C5/C6轻烃资源主要来自重整装置拔头油、重整戊烷油、芳烃抽余油及富余的柴油加氢装置石脑油。2013年全年生产轻石脑油约31.9万吨, 乙烯料出厂21.3万吨, 将富余10.6万吨石脑油。

轻石脑油辛烷值低, 其RONC为71, 如果调合成93号乙醇组分油, 则1吨轻石脑油需要1.6吨混合芳烃来调合。按照2013年4月份价格测算, 每调合1吨石脑油, 则亏损1724元。如果不调合汽油, 只能降价销售。这将对生产平衡和效益带来严重影响。一方面控制轻石脑油的产量, 另一方面将轻石脑油转化为其它高附加值产品, 才能解决这一问题。

2.2 C5/C6轻烃资源优化利用措施

(1) 优化重整装置操作, 减少乙烯裂解料产量

进一步优化重整装置生产, 提高加工负荷, 避免原料石脑油过剩, 这是从源头控制乙烯裂解料产量的重要手段。重整装置石脑油加工量提高到125吨/时, 可达到石脑油平衡。

根据生产数据分析, 拔头油中C6以上重组分含量高达38.7%, 其中C6以上环烷烃、芳烃含量达11.3%, 不仅损失了优质的芳烃原料, 而且造成拔头油产量过高。如果将拔头油C6以上重组份的含量控制在15%以内, 每年可减少轻石脑油产量4万吨。对预分馏塔进料换热系统进行了改造, 提高进料温度, 有助于塔的优化操作, 减少拔头油产量。

(2) 增上异戊烷分离设施

公司重整拔头油、戊烷油每年产量20万吨, 目前主要作为乙烯裂解原料。而其中含有24%的异戊烷不是理想的裂解原料, 其裂解乙烯收率13.6%、丙烯收率23%, 总收率只有36.6%, 与正戊烷裂解相比差距较大。但异戊烷却是优质的汽油调合组分, 其辛烷值RONC为92.3, MONC为90.3。不同结构烃类裂解性能、辛烷值及沸点见表1、表2。

增上异戊烷分离塔, 分离异戊烷增产优质汽油调合组分, 同时提高了乙烯裂解料的质量, 满足下游用户的要求。增上异戊烷分离设施, 需要结合原料性质及产品分离精度要求, 核算设计分离塔, 保证分离效果。重整拔头油、戊烷油首先经过脱除液化气组分后, 再进入异戊烷分离塔。经过模拟核算, 增上60层塔盘的异戊烷分离塔后, 可得到5万吨异戊烷馏分油, 异戊烷含量85%左右, 研究法辛烷值91.8, 马达法辛烷值89.3, 是优质汽油调合组分。异戊烷馏分组成见表3。

(3) C5/C6轻烃改质技术对比

炼厂C5/C6轻烃通常作为乙烯裂解装置原料销售, 由于乙烯裂解原料轻质化及煤化工行业的发展, 其作为裂解原料的需求减少。采用改质技术将C5/C6轻烃转化为汽油组分或芳烃原料, 是提高其附加值, 拓展其应用空间的有效途径。

①C5/C6异构化技术

C5/C6正构烷烃的异构化反应是在临氢和催化剂条件下, 发生的结构异构化反应, 反应条件缓和, 液体收率高达97%以上。异构化油硫含量低、无烯烃、无芳烃, RON最高可高达92, 且研究法辛烷值与马达法辛烷值差值只有1~2个单位[3]。对提高汽油抗爆指数有利, 是清洁汽油的理想组分。异构化流程可以根据产品辛烷值指标的要求, 设计为一次通过流程, 或循环流程。一次通过流程异构化油的RONC一般可提高10~12个单位, 循环流程异构化油的RONC最高可达到92。国内异构化技术主要是RIPP的RISO异构化技术, 已有多套装置运行。

②轻烃非临氢改质技术

非临氢改质技术是以重整拔头油、戊烷油、焦化加氢石脑油、富含烯烃的C4组分等为原料, 在固定床反应器中, 进行非临氢催化反应。通过碳四烯烃的叠合和脱氢环化以及石脑油的选择裂解、异构、齐聚和脱氢芳构化等一系列的催化反应, 达到提高直馏汽油辛烷值的目的[4]。同时把高烯烃含量的重碳四转化为以丙烷和丁烷为主的车用液化气的调合组分。该技术原料适应性强, 可单独加工石脑油, 也可掺混C4原料, 催化剂具有一定的抗中毒能力, 反应原料无需精制, 反应条件比较缓和。改质后汽油辛烷值RONC达到85~90。单独加工石脑油时, 汽油收率较低, 约为74%左右, 掺混30%的C4组分时, 汽油收率相对于石脑油进料达到100%以上。

③轻石脑油芳构化技术

轻石脑油芳构化技术是以轻石脑油为原料, 在固定床反应器中进行裂化、齐聚、环化、脱氢等反应, 将石脑油转化为富含芳烃的汽油调合组分。该技术反应条件较为苛刻, 反应温度370~520℃, 体积空速0.3~0.7h-1, 液体产品收率低, 一般在65%~70%之间。汽油芳烃含量35%左右, 辛烷值RONC约90。

对比上述轻烃改质技术, 异构化技术操作条件缓和, 液体收率高, 非临氢改质技术原料适应性强, 汽油辛烷值较高。芳构化技术操作条件较为苛刻, 液体收率低。因此, 异构化技术和非临氢改质技术更具优势, 建设异构化装置或非临氢改质装置, 将轻石脑油进行改质, 用于生产汽油。

2.3 C5/C6轻烃资源优化利用效果

现阶段通过优化重整装置操作, 维持高负荷生产, 可保持原料石脑油的产用平衡, 通过优化预分馏塔的操作, 提高分离精度, 可减少拔头油产量4万吨, 通过增上异戊烷分离设施, 可进一步减少拔头油产量5万吨。预计全年可控制轻石脑油产量在15万吨左右, 减轻了乙烯裂解料出厂压力。

3 结语

①公司在轻烃资源利用方面存在巨大潜力, 优化改造的技术措施, 大部分轻烃资源可以回收利用。

②通过对C5/C6轻烃资源的优化利用, 可增产汽油调合组分5万吨, 减少乙烯裂解料的产量, 控制轻石脑油年产量在15万吨左右。即增加了高附加值产品, 又减少了因大量石脑油降价销售或调合汽油造成的损失, 每年增效或降低损失1亿元以上。

摘要：本文分析了某石化公司轻烃资源利用现状, 讨论了炼厂饱和液化气、C5/C6等轻烃资源利用存在的问题和优化的潜力, 提出了改进措施和建议。通过对炼厂饱和液化气的优化改造, 进一步充分利用丙烷和异丁烷等, 提高附加值。通过对降低拔头油产量, 分离出异戊烷增产汽油调合组分, 对轻石脑油进行改质等措施对C5/C6轻烃资源优化利用。

关键词：轻烃,资源,优化,措施

参考文献

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[3]马爱增.从石脑油和轻烃资源增产汽油的技术及措施[J].石油炼制与化工, 2009, 40 (11) :3-4.

[4]吴小平.直馏汽油掺碳四非临氢改质技术的工业应用[J].石油炼制与化工, 2005, 36 (8) :23.

轻烃脱硫加工工艺浅析 篇2

轻烃是一种重要的基本有机化工原料, 其基本特征是:无色澄清、易燃、易爆、易挥发, 系混合有机化合物液体, 不溶于水, 其蒸汽与空气形成爆炸性混合物遇明火、高温、氧化剂有燃烧爆炸危险。

2 轻烃脱硫加工技术的应用

2.1 天然气脱硫技术现状

目前, 国内在天然气脱硫技术上, 主要分为湿法脱硫和干法脱硫两类。一是湿法脱硫, 主要包括物理脱硫与化学脱硫, 这两种脱硫的流程类似, 主要都是采用吸收加上再生模式, 吸收剂吸收与天然气中的含硫组进行反应, 富液到再生塔后, 再生出吸收剂并循环使用, 但是在这一过程之中需不断地补充脱硫剂, 不仅装置设备多, 而且能耗较大, 流程颇为复杂, 还有生产过程中产生的脱硫剂废液需要进行处理, 主要适用于天然气处理量大且气体含硫量较高, 但是脱硫精度要求不高的物料。一般来说, 进料含硫量在60mg/m3以上, 脱硫后天然气含硫量仍然在10mg/m3以上。二是干法脱硫, 主要是采用固体脱硫剂, 这样一来, 硫化物在脱硫剂上被吸附后发生反应, 脱硫精度较高, 一般是采用三塔或两塔串并联工艺。干法脱硫装置不仅投资少、设备少、能耗小, 而且流程简单, 生产过程中无废液和废气产生, 适用于天然气处理量较小, 含硫量在20mg/m3以下, 同时脱硫精度要求在0.05至1.0mg/m3范围内的物料。当前, 国家

标准要求气雾剂产品的硫含量在5m g/m3以下, 而国际标准则要求硫含量在1mg/m3以下。只有采取脱硫精度较高的干法精脱硫工艺, 才能达到这一标准要求。

2.2 选择脱硫剂

笔者通过对多家科研院所或企业的干法脱硫剂进行对比后发现, 中科院大连化学物理研究所所生产的3018脱硫剂不仅具有反应温度低、能耗低、精度高和硫容量高等优点, 而且技术比较先进所以, 3018脱硫剂较为适宜作为脱硫装置的填装料。这种脱硫剂是一种高硫容催化剂浸渍的活性炭, 天然气中的硫化物, 在催化剂的作用之下, 在床层上与氧气反应, 从而转变为单质硫, 随后再存贮在脱硫剂的活性炭孔之中。

2.3 确定工艺路线

丙烷和丁烷产品硫含量之所以超标, 其原因是由于原料气中含有硫, 如果原料气在进处理装置之前就进行脱硫, 那么仅仅需要建设一套脱硫装置, 就可以完成脱硫要求, 不仅操作简单, 而且流程较短, 便于操作。经过开展模拟试验与计算, 确定原料气脱硫后, 硫的含量当在0.1mg/m3以下, 脱硫剂的最佳反应温度则为25℃±2℃。具体工艺流程如下:原料气在经过低点排液后, 进入到原料气加热器, 并在换热器中将被辅助装置引来的导热油加热至25℃, 换

热后的原料气在与氧气进行混合后, 分成两路分别进入原料气脱硫塔A、B, 反应温度控制在25℃±2℃, 补空气量按处理的原料气量严格控制在60至100Nm3/h, 脱硫后的原料气可直接或经过原料气脱硫塔C后进入到原料气过滤器, 通过脱硫净化后, 再将天然气输送到气体处理装置。由于脱硫剂的硫容高, 所以正常情况下, 装置要使用2到3年才会达到硫饱和, 因此寿命较长。

2.4 明确脱硫装置的关键参数

一般来说, 干法脱硫技术适用于处理量比较低的工艺, 即要求天然气的日处理量最大为240万m3, 因为原料气压力较低, 为确保下游装置的正常生产, 脱硫塔压降要严格控制在0.05MPa以下。只要调整填充床层的高径比与脱硫剂的孔隙度, 最近就能将高径比H/D控制为10∶6, 外孔隙度控制在30%至35%之间。为确保孔隙度调整后的硫含量不会超标, 需要设计一个保驾塔, 从而按照前两塔的脱硫效果, 经过在线分析的结果来决定是否投用, 以充分保证脱硫的精度, 从而使装置的压降控制在0.02MPa至0.05MPa之间, 以解决干法脱硫技术在大处理量工艺中遇到的问题。为确定3018脱硫剂的最佳反应温度, 可通过模拟试验得出不同温度下硫化氢和有机硫的转化率, 当温度5℃以上时, 天然气中的硫化氢就已基本转化完全。当温度在10℃以下时, 天然气之中的有机硫就会基本不转化, 而且仅存在部分吸附。当温度在17℃时, 天然气中的有机硫转化率就达到了80.5%。当温度在26℃时, 天然气中有机硫的转化率已达到了97.7%。因此, 确定最佳反应的温度为25℃±2℃。脱硫反应中所需要的氧气来自于装置中的仪表风, 因而可以采用流量控制、仪表风与原料气间的压差来进行控制。当仪表风压力偏低时, 仪表可以及时切断气源, 以防止天然气倒流进入到仪表风管线。在仪表风的压力偏低时, 应当及时切断气源, 空气的加入量可视原料气量的不同而定, 具体可控制在60至100m3/h之间, 总体积只占原料气量的1/1000, 可以说远远小于天然气的爆炸极限, 可以确保绝对安全。

3 轻烃加工产品的利用

轻烃加工产品有多方面的利用价值, 比如可用作汽车用气、雾化产品、化工溶剂等。一是汽车用气。脱硫处理后的轻烃加工产品, 由于不含烯烃, 因而用作汽车用气, 汽车火化塞不容易产生积炭, 而且清洗周期变长, 同时也可作液化石油气来使用。二是雾化产品。因为脱硫处理后的轻烃加工产品不含烯烃, 性质又较为稳定, 且无臭味, 也可用于制造发胶、摩丝、杀虫剂与灭害灵等雾化系列产品的抛射剂, 为防止臭氧层受到破坏, 还可以用来取代传统氟里昂制冷剂。三是化工溶剂。轻烃是一种优良的化工原料, 可作为裂解原料来使用。

4 结语

综上所述, 干法精脱硫工艺的脱硫精度较高, 适用于总硫含量在5至20mg/m3之间的天然气, 脱硫之后的净化气总硫含量低于0.1mg/m3, 不仅能脱除无机硫, 而且还可脱除有机硫, 从而较好地解决因为硫化物的成分较为复杂, 总硫含量和硫化物成分随时间变化比较频繁, 导致硫化物不易脱除的困境, 具有很好的应用价值。

摘要：本文从轻烃的基本特征入手, 着重论述了如何应用轻烃脱硫加工工艺, 并介绍了轻烃加工产品的利用。

关键词：轻烃,脱硫,加工工艺

参考文献

[1]尹代益.天然气化学[M].北京:石油工业出版社, 1990.[1]尹代益.天然气化学[M].北京:石油工业出版社, 1990.

[2]饶苏波, 胡敏.干法脱硫技术分析[J].广东电力, 2004 (6) .[2]饶苏波, 胡敏.干法脱硫技术分析[J].广东电力, 2004 (6) .

天然气轻烃制冷工艺 篇3

1 天然气轻烃制冷的意义

天然气初加工系统是集原油稳定, 天然气集、加、返、销与轻烃储运、销售为一体的系统工程。由于集输管网、工艺路线及设备等因素所限, 外输干气中与稳后原油中仍含有大量的轻烃。

国外在外输送油田的原油外之前, 基本上都会经过原油稳定装置, 而对于伴生气的油田基本上用深冷分离工艺及深加工技术来处理, 尽大可能的提高轻烃回收率, 降低产品的消耗量, 并尽力提升效益。国内目前一般采用深冷及浅冷装置合用的方式处理伴有生气的原油, 因此对制冷工艺进行挖潜、改造和优化运行非常有意义, 可以提高轻烃收率, 合理有效地回收能量, 创造一定的经济效益。

2 天然气处理制冷方法及装置

关于天然气处理装置制冷工艺, 根据原理可以分为两类:一类是利用制冷剂汽化时吸收汽化潜热的性质, 使之与天然气换热, 最后天然气获得低温。另一类是压缩气体, 然后通过换热取走温度升高的气体的热量, 让气体通过节流阀或膨胀剂降压。根据焦耳一汤姆逊效应气体温度降低, 然后用降压前的气体与此低温气体换热, 从而使降压后的气体达到液化温度。

2.1 冷凝分离法

提取出来的液烃, 根据要求, 在压力一定的条件下, 利用各个组份不同的冷凝温度, 在其降温过程中, 将较高沸点的烃类冷凝分离出来。此过程称之为冷凝分离法。根据提供冷量方式不同分成三大类方法:外加制冷循环法、直接膨胀制冷法、混合制冷法。

2.2 冷剂制冷

冷剂制冷工艺分单一冷剂制冷和混合冷剂制冷, 但是单一冷剂制冷却不能达到深冷所要求的制冷温度, 而混合冷剂制冷工艺虽能使其达到要求的温度, 不过操作过程中工艺复杂难控, 该工艺不可取。

2.3 膨胀机制冷

在膨胀机循环最简单的形式中, 循环制冷是由单一组份气流的压缩和膨胀做功完成。高压循环气在与回流冷循环气体的逆流换热中被冷却。在适当的温度下, 循环气体以等熵方式通过膨胀涡轮, 其温度降到比低于通过焦耳—汤姆逊节流阀膨胀达到的温度。产生的有用功通常通过升压压缩机回收, 升压压缩机是主循环压缩机的补充。

目前膨胀制冷循环主要采用以下3种形式:天然气直接膨胀制冷、氮膨胀制冷、氮气-甲烷混合膨胀制冷。

2.4 联合制冷

由于冷剂制冷投资较高且流程较复杂, 但是稳定性较好, 而膨胀机制冷投资相对较少, 流程比较简单, 但稳定性差, 所以目前常采用冷剂制冷和膨胀机制冷相结合的制冷工艺, 即膨胀 (单级) +辅助冷剂 (丙烷) 的联合制冷工艺。

3 制冷工艺

气体加工包括:从天然气内回收较重的、高热值组分, 把天然气燃烧热值控制在商品气要求的范围;把从气体中回收的重组分, 即天然气凝液 (natural gas liquid, N G L) 或称“轻烃或轻油”, 分馏成附加值高的产品, 增加油气田利润。

降低气体温度将导致NGL析出。压力恒定, 温度降低, 析出的凝液愈多。使气体获得低温需要制冷。由冷凝回收天然气凝液是工业上最常用的方法。

3.1 浅冷法

浅冷装置主要组成部分:天然气压缩和压缩机系统、乙二醇再生、氨压缩制冷等。塔、泵、压缩机、分离器、闪蒸罐等是主要常用设备, 全部的装置操作工艺流程相对较长, 过程中繁多的参数且而且关联着前后。目前应用广泛的浅冷工艺为氨制冷工艺、丙烷制冷工艺。

氨制冷目前作为苏里格气田试验的主要制冷方式。液氨在天然气冷却器中吸热蒸发变成氨气, 氨气进人氨分离器后, 经氨压缩机加压后进人冷凝器。高压高温的氨气冷凝为液氨进人辅助贮氨器, 再经贮氨器进人氨分离器, 然后进人天然气冷却器。

由于丙烷制冷与氨制冷相比, 两者工艺原理相似, 但丙烷制冷比氨制冷轻烃回收率搞0.3左右。大庆油田原来有6套采用氨制冷工艺的上下游独立的油田气浅冷装置, 现已改造完成4套为丙烷制冷工艺。

丙烷制冷工艺相对于氨制冷工艺, 工艺轻烃可达到比较高的收率, 无毒的可利于安全生产的丙烷选为制冷工质。且此工艺很适合于采用深冷工艺不太经济的天然气组分较贫的区块, 利用经济性较好丙烷制冷再合适不过。此外, 在已建浅冷装置下游不再进行处理时, 浅冷工艺也适合用丙烷制冷工艺, 达到提高经济效益的目的。

3.2 深冷法

在深冷型的轻烃回收工艺中, 深冷温度基本处于零下45℃以下, 个别甚至可低于零下100℃, 为了保证天然气水合物在低温下不出现冻堵现象, 脱水系统是关键所在。而因吸附法操作起来比较灵活, 脱水的适应性较好, 并且脱水之后的气体露点也比较低, 所以其在深冷轻烃回收工艺中经常使用。

其制冷系统通常用采用膨胀机制冷和添加冷剂辅助制冷。不过如原料气体进装置的压力较高 (一般大于5.0MPa) , 有供利用的充足的压力差时, 或成分较少的原料气, 且不需提供较多的制冷负荷时, 即可利用比较单一的膨胀机制冷工艺, 制冷的温度大概控制在-80~-110℃。

4 结论

(1) 油田气的轻烃回收工艺以压缩-低温制冷-凝液分离为最基本的工艺路线。因此, 制冷工艺成为轻烃回收的重要部分。

(2) 降低气体温度将导致NGL析出, 压力恒定, 温度越低, 析出的凝液愈多。使气体获得低温需要制冷。

(3) 冷凝法工艺流程包括:浅冷法和深冷法, 而浅冷工艺流程内的管线和设备不需要用特殊钢材, 凝液油单位体积或质量的生产成本较低, 因而在我国油气田获得广发应用。

参考文献

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[5]王淑玲.大庆油田丙烷制冷装置[J].油气田地面工程.2005, 24 (3) :52-53[5]王淑玲.大庆油田丙烷制冷装置[J].油气田地面工程.2005, 24 (3) :52-53

加氢裂化装置轻烃组分的回收 篇4

目前, 加氢裂化装置产生的冷低分气、脱丁烷塔顶、脱乙烷塔顶有7000Nm3/h左右富烃气体产生, 在催化剂后期, 随着裂化反应床层温度的提高, 二次反应随着加剧[1], 会有更多的气体产生, 当前轻烃吸收塔未投运, 其中的轻烃组分随富氢气体进入瓦斯管网烧掉, 造成资源浪费。

1.1 加氢裂化装置冷低分气中轻烃组分分析

在加氢裂化装置的反应部分, 热高分油经过热低压分离器 (V3405) 分离后, 将热低分气经过热低分气冷却器 (E3404) 冷却后进入冷低压分离器 (V3406) 分离, 分离出的冷低分气进入膜分离装置。目前E3404 冷却效果不佳, 冷后温度较高, 一般在75℃左右, 一部分轻烃组分不能冷却下来, 随冷低分气进入膜分离装置, 一方面会使膜分离装置带液严重, 对膜造成损坏, 甚至造成膜分离装置联锁自保[2], 另一方面浪费一部分轻烃组分。

1.2 加氢裂化装置脱丁烷塔顶气分析

经过反应的生成油进入脱丁烷塔 (T3401) 被分离为塔顶气体、塔顶液化气和塔底稳定油, 塔顶液化气经脱乙烷塔脱除C2后, 得到稳定液化气。本装置设有轻烃吸收塔 (T3406) , 充分回收价值较高的轻烃组分, 采用重石脑油作为吸收油, 吸收轻烃组分后的富吸收油与冷低分油混合循环至T4301。目前T3406未投运, 主要因为在投运期间T3406选用吸收剂为重石脑油, 这样会用5t/h左右的石脑油在分馏部分不断循环, 造成分馏塔T3403塔顶负荷过大, 影响分馏部分的操作。 T3401、T3402 (脱乙烷塔) 塔顶气体直接去脱硫部分[3], 经过富氢气体脱硫塔 (T3408) 出装置。从操作数据可以看出, 这部分轻烃组分主要是C3、C4等, T3406投运前后轻烃组分含量最高达25%。

2 加氢裂化装置轻烃组分的回收方法探讨

针对120×104t/a加氢裂化装置而言, 轻烃组分的损失主要存在于未投运轻烃吸收塔、E3404 的冷却效果不佳导致一部分轻烃组分未能回收。因此, 主要从改善E3404换热效果及投运T3406并改变T3406吸收剂以这两方面回收加氢裂化装置的轻烃组分。

2.1 改善E3404冷却效果回收低分气轻烃组分

冷低分气中轻烃组分的损失主要是由于E3404冷却效果不佳, 冷低分气中大约有10%以上的轻烃组分损失掉, 建议再串一台冷却器以达到比较理想的冷却效果, 将部分可回收利用的轻烃组分回收, 既能充分利用资源、减少能源浪费, 又能有效地保护膜分离装置。在串联E3404B前热低分气的冷后温度为75℃, 串联后将冷后温度降到40℃左右, 可以回收大部分C4及以上轻烃组分。从生产数据分析E3404 冷后温度降到40℃左右时, C3组成基本不变, C4部分回收, C5、C6+基本全部回收, 通过计算液化气收率可提高0.22%, 石脑油收率可提高0.30%[4]。

检修期间, 对E3404进行了清洗并串联一台同样型号的冷却器, 在目前运行情况下E3404的冷后温度可降到25℃, 冷低分气中的轻烃组分明显降低。

2.2 投运T3406回收轻烃组分

装置投运了T3406后, 将部分轻烃组分回收, 尤其是其中的C5、C6组分在投运T3406 后基本可以全部回收。这样液化气的收率有所提高, 装置的轻质产品收率会得到进一步提高。投用T3406后C3回收4%左右, C4回收8%左右。计算得出, 液化气的收率可提高0.35%, 石脑油收率可提高0.10%。通过计算得到, 装置干气中轻烃组分的损失情况如表3所示。装置在当前运行状况下有2.63 t/h的轻烃组分损失掉, 其中液化气2.02t/h, 石脑油0.61 t/h, 即有1.95%的轻质产品损失[5]。

3 结语

通过本文对加氢裂化装置干气中轻烃组分损失的分析, 现得出以下结论:

(1) 装置在当前运行状况下有2.63t/h的轻烃组分损失掉, 其中液化气2.02t/h, 石脑油0.61t/h, 即有1.95%的轻质产品损失; (2) 热低分气冷却器E3404在目前冷却的基础上串联一台冷却器E3404B, 改善E3404的冷却效果, 液化气收率可提高0.22%, 石脑油收率可提高0.30%; (3) T3406 投运后有10%以上的轻烃组分回收, 液化气产量可提高0.35%, 石脑油收率可提高0.10%; (4) E3404 及T3406 的相应措施实施后, 可回收0.57%的液化气及0.40%的石脑油。即可回收0.97%的轻质产品。

参考文献

[1]李立权.加氢裂化装置操作指南.中国石化出版社, 2005.210-234.

[2]《低分气回收装置操作规程》, 2010年发布.

[3]金德浩, 刘建晖.加氢裂化装置技术问答.中国石化出版社, 2008.30-37.

[4]赵孟娇, 陈宝东.加氢裂化装置用能分析及节能.节能技术, 2007.25 (141) .50-66.

[5]卢焕章.石油化工基础数据手册.化学工业出版社, 1982.144-159.

轻烃回收工艺的方法及选择 篇5

从矿藏中开采出来的天然气是组分十分复杂的烃类混合物, 且含有少量非烃类杂质。天然气处理过程实质上就是将通过及其系统集中后的天然气经过一系列处理, 脱除其中的杂质使其达到一定的气质指标的过程。轻烃回收是指为使天然气符合商品质量指标或管道输送要求而采用的一些工艺过程。

1 轻烃回收产品方案

轻烃回收产品主要有液化天然气、天然气凝液、液化石油气、天然汽油 (稳定轻烃) 等。

1.1 天然气

天然气的技术指标应符合GB 17820《天然气》的规定。

1.2 液化气

液化气产品应符合国家标准GB11174《液化石油气》质量要求。

1.3 稳定轻烃

稳定轻烃应符合国家标准《稳定轻烃》GB9053中轻烃质量标准。

2 轻烃回收工艺

2.1 轻烃回收总流程

轻烃又称为天然气凝液 (NGL) , 在组成上覆盖C2~C6+, 含有凝析油组分 (C3~C5) 。轻烃回收是指将天然气中比甲烷或乙烷更重的组分以液态形式回收的过程。轻烃回收的目的一方面是为了控制天然气的烃露点以达到商品气质量指标, 避免气液两相流动;另一方面, 回收的液烃有很大的经济价值, 可直接用作燃料或进一步分离成乙烷、丙烷、丁烷或丙丁烷混合物 (液化气) 、轻油等, 也可用作化工原料。图2.1-1为轻烃回收处理的示意框图。

轻烃回收过程目前普通采用冷凝分离法。轻烃回收工艺主要由原料气预处理、压缩、冷凝分离、凝液分离、产品储运、干气再压缩以及制冷等系统全部或一部分组成。

2.2 装置设计规模的确定

(1) 根据近10年内进入回收厂的天然气量的变化范围确定装置的操作弹性、确定装置的规模。

(2) 年运行天数为330d。

2.3 轻烃回收工艺简介

2.3.1 原料气预分离

(1) 原料气预处理的目的是脱除其携带的油、游离水和泥沙等杂质, 以及脱除原料气中的水蒸汽、酸性组分和汞。

(2) 当采用浅冷分离工艺时, 只要原料气中CO2, 含量不影响冷凝分离过程及商品天然气的质量指标, 就不必脱除原料气中的CO2。当采用深冷分离工艺时, 由于CO2会在低温下形成固体, 堵塞管线和设备, 故应将其脱除至允许范围之内。

2.3.2 原料气增压

对于高压原料气 (例如高压凝析气) , 进入装置后即可进行预处理和冷凝分离。

原料气的压力低于适宜的冷凝分离压力时, 应设原料气压缩机。但当原料气为低压伴生气时, 因其压力通常仅为0.1~0.3MPa, 为了提高气体的冷凝率 (即天然气凝液的数量与天然气总量之比, 一般以摩尔分数表示) , 以及干气要求在较高压力下外输时, 通常都要将原料气增压至适宜的冷凝压力后再冷凝分离。

原料气增压后的压力, 应根据原料气组成、NGL回收率或液烃收率 (回收的NGL中某烃类或某产品与原料气中该烃类或该产品烃类组分数量之比, 通常以摩尔分数表示) , 结合适宜的冷凝分离压力、干气压力以及能耗等, 进行综合比较后确定。

应充分利用气源压力, 在来气管线上不宜设置节流阀。所选压缩机应允许入口压力有一定的波动范围。天然气入口压力不宜低于0.15MPa (G) , 并应尽量提高。

2.3.3 原料气脱水

原料气压缩一般都与冷却脱水结合一起进行, 即压缩后的原料气冷却至常温后将会析出一部分游离水与液烃, 分离出游离水与液烃后的气体再进一步脱水与冷冻, 从而减少脱水与制冷系统的负荷。常用的脱水工艺有:甘醇吸收法脱水、吸附法脱水、低温法脱水、空冷法脱水、冷剂制冷脱水、膨胀法脱水等。

管输天然气脱水深度应满足GB50251中关于管输天然气水露点的要求, 天然气含水量及水合物形成条件见GB 50251中附录A。进行深冷处理的天然气, 宜与下游处理工艺相结合, 确定合理的脱水深度。汽车用压缩天然气增压后的水露点应符合GB18047的规定, CNG加气站脱水装置宜采用吸附法脱水。

脱水装置的处理能力按任务书或合同规定的日处理量计算, 脱水装置年工作时间应考虑下游用户要求及装置检修需要, 宜按350天计, 与天然气凝液回收装置配套的可按年工作时间8000h计算。

2.3.4 冷凝分离

制冷工艺选择:工业上常用的制冷方法有冷剂制冷、膨胀制冷和冷剂与膨胀联合制冷。应根据具体条件, 对各种可能采用的方法进行技术和经济指标的对比, 选定最佳的制冷工艺。

冷凝分离压力及温度选择:适宜的冷凝分离压力及温度, 应在冷凝计算的基础上, 根据原料气的组成及压力。工艺流程的组织及外输压力、收率及产品的要求、装置的投资、运行费用等因素确定。为提高C3的收率, 对于较贫的天然气, 冷凝分离部分宜采用DHX工艺。

2.3.5 轻烃分馏

轻烃分馏的目的是将轻烃进一步切割以得到附加值更高的馏分, 提高轻烃的加工深度和经济效益。轻烃回收工艺流程图中的脱甲烷塔、脱乙烷塔等实质上都是轻烃分馏设备轻烃分馏。

(1) 流程中的第一个塔必须与冷凝分离单元一起考虑。回收乙烷及更重组分的装置, 应先从凝液中脱除甲烷;需要生产乙烷时, 再从剩余凝液中分出乙烷。回收丙烷及更重组分的装置, 先脱除甲烷及乙烷。剩余的凝液需要进一步分馏时, 可根据产品的要求、凝液的组成, 进行技术经济比较后确定。

(2) 脱甲烷塔的流程设计, 应符合下列规定

(1) 采用多股凝液按不同浓度及温度分别在与塔内浓度及温度分布相对应的部位进料。

(2) 应适当设置1台~2台侧重沸器。

(3) 应利用塔底物流的冷量, 冷却原料气或冷剂。

(3) 脱乙烷塔的流程设计, 应符合下列规定

(1) 乙烷不作为产品的脱乙烷塔, 宜采用无回流脱乙烷塔。如果采用了有回流的脱乙烷塔, 应保证精馏段有足够的内回流。

(2) 乙烷作为产品的脱乙烷塔, 必须要有回流。操作压力应根据装置是否出商品丙烷及冷却介质的温度来确定。

(4) 脱丙烷塔、脱丁烷塔等的流程设计, 应符合下列规定

(1) 塔底物流的热量应尽量利用, 宜用来加热塔的进料物流。

(2) 塔顶冷凝器宜采用水冷器或空冷器。塔顶的温度宜比冷却介质的温度高10℃~20℃, 物流的冷凝温度最高不宜超过55℃。

(3) 塔的工作压力应根据塔顶产品的冷凝温度、泡点压力和压降确定。

(5) 分馏塔的控制, 应按以下要求进行设计

(1) 塔底温度及液位和塔顶压力均应自动调节。

(2) 塔顶用泵提供回流时, 应通过自动方式或手动方式保持回流量基本稳定。

(3) 塔顶用分凝器产生回流时, 应保持提供的冷量基本稳定。如果冷却介质的温度波动不大, 可采用手动调节冷却介质的流量。

(4) 脱丙烷塔等由泵提供回流时, 塔的压力控制可采用热旁路调节。

(5) 塔顶出气相产品, 且无回流罐时, 可通过塔顶出口管线控制压力。当有回流罐时, 可通过回流罐气相出口管线控制压力。

3 轻烃回收工艺方法的选择

选择轻烃回收的工艺方法时, 由于每一种工艺方法或流程都有其适用的条件, 同时都存在一定的局限性, 不可能存在适应任何场合的最佳方案, 在给定装置的设计条件下, 通常首先要考虑的主要问题是冷源, 即内部冷源和外部冷源问题。一般情况下, 选择轻烃回收工艺方法应遵循如下原则:

(1) 当进气压力与外输干气压力之间有自由压差可供用 (增压或无需增压回收NGL) , 且C3组分含量又不太多时, 宜选用膨胀制冷法。

(2) 当有自由压差可供利用, 但原料气中C2含量较少、回收价值又不大时, 往往采用节流膨胀制冷法, 降低水击轻烃的露点, 以满足长输管道对气质的要求。如制冷温度还不够低, 再加制冷剂制冷作为辅助措施。

(3) 对以回收C3为目的的小型轻烃回收装置, 应根据伴生气中C3含量情况, 按图2选择相应的工艺方法。处于三种方法交叉区时, 应选择见效快、投资省的制冷剂制冷 (如丙烷制冷) 法, 或单级膨胀制冷法, 或二者相结合的混合制冷法, 尤其是小型撬装式回收装置, 更有见效快、灵活机动的特点。

(4) 当干气外输压力接近于原料气压力, 回收C2而且要求C3回收率达到90%左右时, 可参照图3选择相应的工艺方法。

(5) 当原料气中C2含量较多、装置处理规模较大时, 为了降低功率的消耗, 宜采用膨胀制冷与制冷剂制冷相结合的混合制冷方法。原料气压力低时需考虑增压单元。

4 结论

工艺方法的选择应因地制宜, 从原料气组成、装置建设目的、产品回收率要求、生产成本和工程投资等方面综合比较。一般当天然气 (伴生气) 组成较富、处理量较小、装置建设目的是回收C3且产品回收率要求不高时, 宜选用浅冷分离工艺;而当气体组成较贫、处理量较大、希望回收较多乙烷时, 应采用深冷分离工艺。另外, 对回收率也要定一个适宜的指标, 一般而言, 深冷分离装置的C2回收率高于90%时, 投资及操作费用明显上升。这是因为需要增加膨胀机的级数以获得更低的温度等级, 相应的要求提高原料气的压力, 而原料气压力提高后, 设备、管线等压力等级也随之提高;制冷温度下降, 又需增加低温钢材的用量。因此, 一般不单一追求过高的C2回收率, 一般认为60%~85%的C2回收率是比较合适的。对以回收C3为目的的浅冷分离装置, 一般情况下50%~80%的C3回收率是比较合适的。

摘要：轻烃回收是指将天然气中比甲烷或乙烷更重的组分以液态形式回收的过程, 本文结合实际工程经验, 总结了工程中常用的轻烃回收工艺方法及设计中的注意事项, 为类似的工程提供技术支持。

关键词：轻烃回收,工艺,方法,选择

参考文献

[1]GB 50350, 油气集输设计规范[S].

[2]SY/T0077, 天然气凝液回收设计规范[S].

[3]SY/T0076, 天然气脱水设计规范[S].

[4]GB 11174, 液化石油气[S].

[5]GB 17820, 天然气[S].

[6]GB 9053, 稳定轻烃.

15MnNbR钢轻烃球罐焊接 篇6

关键词：15MnNbR,轻烃球罐焊接,工艺,参数

1 工程介绍

光明轻烃总库改造工程新增6台1500m3轻烃球罐, 建成后的光明轻烃总库将成为国内最大的轻烃总库。球罐的设计压力2.2 MPa, 工作压力为2.09 MPa;设计温度40℃, 工作温度-19~40℃;盛装介质为轻烃, 球壳板材质为国产15Mn Nb R钢, 厚度为50mm, 属于三类中压储存容器。储存的介质轻烃性质复杂, 球罐设计压力高, 球壳板厚度大, 此类球罐的施工在国内尚属首例。

2 15Mn Nb R钢板和焊接材料的介绍

15Mn Nb R钢是武汉钢铁公司近年来研制出来的高强度低合金正火钢, 该钢板具有较高的强度和韧度, 有较好的焊接性能及抗硫化氢应力腐蚀性能, 符合压力容器用钢要求。焊接材料的金属化学成分、机械性能、扩散氢含量等各项指标均应满足球罐施焊要求, 结合15Mn Nb R钢板特性最后选择了J557RH低氢焊材进行施焊。对现场实际中使用的焊条用甘油法测定其扩散氢含量小于2ml/100g, 满足球罐焊接要求。

3 焊接工艺评定

按照国家现行标准《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定, 进行焊接工艺评定。按规定制作平加仰、立、横三种焊接位置的试板, 试板及焊材的化学成分及物理性能应与实际施焊条件相符, 试板厚度宜选择和本工程球罐焊接钢板相同厚度。采用双面焊全焊透对接接头, 焊后进行100%无损检测, 焊接接头系数φ=1.00。

焊接接头形式采用多层多道焊, 使用Φ3.2mm焊条进行打底, 每层焊肉在3~3.5mm;使用Φ4mm、Φ5mm焊条进行填充、盖面, 每层焊肉在4~4.5mm为宜;总的焊接层次为11~14层, 根据焊接具体位置的不同焊接层次略有变化。通过必要的焊接试验, 改变控制焊接线能量的各项参数, 并且通过焊前预热及焊后后热提高焊接性能, 最后确定满足焊接要求的焊接参数, 并根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书。

4 球罐焊接的施工阶段

4.1 焊前准备

4.1.1 坡口检查

1) 球罐坡口为不对称X型坡口, 将大坡口置于球罐外侧, 小坡口置于球罐内侧, 使焊接工作大部分在球罐外侧, 保证有良好的焊接条件。焊前应检查坡口尺寸、角度是否符合设计要求, 检查坡口表面是否存在缺陷, 并对坡口进行超声波检测, 合格后方能焊接。

2) 焊前应将坡口表面及两侧至少20m m范围内清除铁锈、水分、油污和灰尘等, 保证焊接过程中不受杂质污染。

4.1.2 焊接材料的管理

焊条使用前应对焊条进行烘干, 烘干温度380~400℃;保温时间:1小时, 烘干后放入恒温箱, 恒温为100~150℃;领取焊条要使用保温筒随用随取。当天未使用的焊条回收烘干室重新烘干, 焊条烘干不得超过两次。

4.1.3 施焊环境要求

焊接环境温度不低于-10℃;相对湿度小于等于90%;风速小于等于8m/s, 为了保证施焊环境在球罐外部搭设防雨防风大棚。

4.1.4 焊工资格

参加球罐施焊的焊工必须持有技术监督部门颁发的有效期内焊工合格证, 焊工作业项目满足球罐施焊要求, 并且有着一定的球罐焊接施工经验。

4.2 焊接顺序及要点

4.2.1 焊接顺序

根据球罐应先焊纵焊缝后焊环向焊缝, 先焊赤道带后焊极带, 先焊大坡口后焊小坡口的施焊原则, 确定本工程球罐焊接顺序:赤道带纵缝外侧焊接→上极顶内侧焊接→下极顶外侧焊接→上大环缝外侧焊接→下大环缝外侧焊接→赤道带纵缝内侧焊接→上极顶外侧焊接→下极顶内侧焊接→上大环缝内侧焊接→下大环缝内侧焊接。本工程每台球罐采用10名焊工均匀布置, 同步焊接。

4.2.2 球罐焊接要点

1) 应在坡口内引弧, 禁止在非焊接部位随意引弧, 以免擦伤球壳板。地线严禁放在球壳板上, 可放在与球壳板相连的焊件上。

2) 施焊过程中, 应保证起弧和收弧处的质量, 收弧时应将弧坑填满, 层间接头应错开, 每层焊道引弧点依次错开50mm以上。

3) 第一层焊道应采用直线运条、短焊弧, 采用分段后退法焊接, 尽量达到焊道翻面能够一次成形。

4) 除第一层焊道以外, 其余各层均采用摆动运条。立焊表面层运条时两面稍慢﹑要压短电弧﹑均等地加长停留时间并保证到位准确﹑中间稍快注意防止咬边和夹渣;横焊时, 每层焊道焊渣要清理干净, 合理排列焊道层序, 掌握好运条角度。

5) 在焊接丁字交叉部位时先焊丁字缝纵缝焊缝部分, 并引到环缝坡口内。横焊时, 先对引入环缝坡口内的焊肉进行打磨, 打磨干净后方可焊接。

6) 定位焊必须在球壳组装检查合格后进行。纵焊缝定位焊一定要从焊缝中心向两端进行, 环焊缝固定焊从0°开始逆时针进行。定位焊在小坡口面, 焊接工艺与球罐的正式焊接工艺相同, 出现裂纹时必须清除。定位焊为每间隔250~300mm焊接长度大于50mm, 但丁字缝处以纵缝为中心向两方向间隔50mm焊150mm。球罐所用定位块、限位块及卡具等临时固件的焊接与定位焊相同。定位焊缝熔敷金属随碳弧气刨清根一起被去除。

7) 预热温度150~200℃, 后热温度200~250℃, 后热时间1h;预热及后热温度应均匀, 范围为焊缝中心两侧各不小于焊件厚度的3倍, 取不小于150mm。

5 球罐的焊后热处理

焊后热处理是为了消除焊接残余应力并改善焊接接头性能。本工程球罐的焊后热处理采用燃油内部燃烧法, 即将球罐本身作为炉膛, 上部人孔作为为排烟孔, 下部人孔安装燃烧器;以0#柴油作为燃料燃烧, 用压缩空气使柴油雾化, 同时采用液化气助燃, 使柴油在球罐内充分燃烧;按工艺要求制造升温、恒温、降温过程, 使球罐上下极及赤道带均匀升温。在球罐热处理过程中对球罐产品试板同时进行热处理。球罐热处理保温温度为565±20℃, 保温时间4h。球罐热处理后, 对产品试板进行射线探伤和力学性能试验, 产品焊接试板试验合格。

6 球罐无损检测

经无损检测本工程球罐的各项检测均合格, 焊缝一次合格率达97%返修焊缝探伤一次合格并且球罐产品试板试验合格, 球罐各项指标达到设计要求, 球罐完工。

7 结论

轻烃综合解释方法的研究与应用 篇7

1 轻烃自动定性及解释方法分析

轻烃是一种构成十分复杂的混合物, 且在C9以前的化合物多达100多个, 通过对各化合物的色谱峰的峰值以及峰高等进行检测分析。由于所测量的数值过多, 如何从而以上这些测得的信息中提取到有用的信息是十分重要的。

应用轻烃参数识别储层的流体性质, 主要依据的是烃中的一些成分在与不同的流质中的含量会产生一些细微的变化, 而找出这些参数需要的是能够从大量数据中反应出这种变化, 因此, 需要进行细致的分析, 而这些都是建立在轻烃中所含有的各种化学物的物理特性以及对于储层中原油烃类物质的储存控制因素的基础上的。

轻烃组分自身特特性 (如其沸点、溶解度等的基本题型) 决定了轻烃在通过的储层所面临的压力、温度等储藏情况下会产生一些细微的变化, 通过找出这些细微的变化就可以作为判别轻烃参数的理论依据。C1~C4之间的烃类常温下为气体, 而C9以后的烃类物质的化学特性相对较为稳定, 因此无法通过其在不同储层的变化来作为轻烃参数的理论依据, 而在两者之间的一些烃类是轻烃中储量最大且组分最全面的, 最适合通过测量其变化来得出所需的参数。

2 储层原油烃类特征的主控因素及影响因素

储层原油由烃源岩生成排出后运移到储层中聚集, 在转运的过程中其会受到烃源岩有机质类型和热演化程度的控制, 而后在储层中受到各种作用 (如热演化作用、水洗作用、生物降解作用等) 而产生一定的变化, 我们认为在同一区域的原油所承受的变化都是相同的, 因此, 通过对样品进行分析即可得到需要的储层的数据。

3 建立起原油烃类参数的综合解释模板

根据不同成因类型及不同演化阶段的轻烃特征, 将其根据以上特性来进行划分, 并将这些总结归纳成各个区块的轻烃解释模板。在建立模板时, 根据不同的轻烃中组分的物理与化学形式以及烃类物质在形成的过程中影响因素, 表1列举了12个比较有代表性和普适性的指标作为评价样品流质性质的优选参数。

以上这一解释模板是由气层限定值;限定值;指标权重表等四部分组成的, 能够从储层气层的评价、储层的含油性评价以及不同的流体性质表现出不同的烃类特征等等方面对油层进行表述。以上这些参数指标对解释结果的影响程度是不一样的, 还为每个指标设定一个权重值。权重值指的就是这些指标间的相对的解释重要性, 相当于给每个指标附上一个分数一样, 分数高的, 对解释的重要性就大, 分数低的, 对解释的重要性就小。以上模板中指标是可以增加和减少的, 以及根据不同的油田, 不同的地质特征, 模板中的最大值和权重值是可以进行灵活调整的, 这样才能提高模板的适用性以及解释的符合率。

结语

在原油的勘探过程中, 通过使用过轻烃综合解释的方法能够实现对于轻烃类物质色谱峰的快速、准确的识别, 通过利用轻烃类物质的物理与化学特性能够快速的对样品进行分析、测定, 从而保证录井工作的顺利进行。

摘要：轻烃分析技术应用在储层流体性质评价中, 解释评价参数选取是影响其解释符合率高低的关键因素。建立多参数综合解释模板自动进行储层流体性质的评价方法, 对流体性质的解释符合率达到80%以上, 为轻烃分析技术在储层评价中的应用提供了成功借鉴。

关键词：轻烃分析,参数选取,解释模板

参考文献

[1]李玉桓, 夏亮.轻烃分析技术在勘探上的应用[J].录井工程, 2005, 16 (01) :5-8.

[2]郎东升, 岳兴举, 等.油气水层定量评价录井新技术[M].北京:石油工业出版社, 2004:50-55.