色差控制措施

色差控制措施（精选3篇）

色差控制措施 篇1

0 引言

经轴染色机 (BEAM) 是将织物卷于多孔滚筒的卷轴上, 装填于压力锅中, 使用高扬程、大流量的专业化工泵浦自空心卷轴内向织物层作自内向外循环, 也可反向循环, 使染液完全穿透打卷的织物, 在高温、高压的染浴中上染。高温高压经轴染色机的优点是染色织物不会产生折皱, 染色的织物滑爽挺括, 对菱形花纹、条形花纹的染色效果比绳状浸染和液流染色的质量要好[1]。但是用经轴染色机染色很容易出现内外层色差问题, 除改善工艺条件外, 现通过改变实际生产过程中一些参数的设定来探讨如何控制经轴染色机染色的内外层色差问题。

1 试验

1.1 材料及设备

尼龙经编布RC0088L (78%NYLON+22%LYCRA, 幅宽145cm, 克重202g/m3) 、立信CBS900经轴染色机, 打卷机, 经轴, 电脑测色配色仪。

1.2 试验处方和工艺条件

1.2.1 试验处方

匀染剂2P (g/L) 2

有机释酸剂SandacidVS (g/L) 1.0

Nylosan E型染料 (owf) (%) <0.5

染色温度 (℃) 95

保温时间 (min) 15

浴比1∶10

1.2.2 染色工艺条件[2]:

1.3 试验方法

1.3.1 流量对染色内外层色差的影响

将已除油定坯的坯布抽一部分用作此试验, 将抽用的坯布等质量分有三份, 用同一打卷条件卷布后分三缸进行染色试验, 染色流量 (泵浦) 分别设定为160m3/h、220m3/h、280m3/h, 染色后出缸干布, 从经轴外层开始每隔100m取样第一块样板为a1, 依次为a2、a3、a4、a5、a6、a7, 取样完后, a2、a3、a4、a5、a6、a7分别以a1为标准用电脑测色配色仪测色差。

1.3.2 织物打卷密度对染色内外层色差的影响

将已除油定坯的坯布抽另一部分用作此试验, 将抽用的坯布等质量分有三份, 改变织物打卷时的张力, 卷布后计算出打卷密度分别为0.28kg/m3、0.33kg/m3、0.38kg/m3, 染色后出缸干布, 从经轴外层开始每隔100m取样第一块样板为b1, 依次为b2、b3、b4、b5、b6、b7, 取样完后, b2、b3、b4、b5、b6、b7以b1为标准用电脑测色配色仪测色差。

1.3.3 载布量对染色内外层色差的影响

将已除油定坯的坯布另取三份, 质量分别为60kg、240kg、300kg, 用同一打卷条件卷布后, 用同一染色条件分别染色, 染色出缸干布, 质量为60kg的试样每隔10kg由经轴外层开始取样, 240kg的试样取样间隔为40kg, 300kg的试样取样间隔为50kg, 取样编号为c1、c2、c3、c4、c5、c6、c7, 取样完后, c2、c3、c4、c5、c6、c7以c1为标准用电脑测色本色仪测量色差。

2 试验结果与讨论

2.1 流量的影响

由图1可以看出, 经轴染色机染色色差从外层到内层呈现由小到大的渐变趋势, 对图1任意一个取样点如a4, 其对应DE值160m3/h>220m3/h>280m3/h, 由此可见:染色流量加大, 内外层色差减小, 之所以会出现这种趋势, 是因为:染料的上染是指染料舍染液而向纤维转移并向纤维透染的过程, 首先染液先进入纤维的扩散边界层, 染料在扩散边界层中靠近纤维到一定距离以后, 染料分子迅速被纤维表面吸附, 染料分子与纤维表面发生氢键, 范德华力或库仑引力结合, 染料吸附到纤维表面后, 在纤维内外形成一个染料浓度差, 因而向纤维内部扩散并固着在纤维内部, 上染过程是大量分子运动的结果。由于此试验经轴染色机染色染液是由经轴内层外层循环, 这就决定了染料分子首先在内层织物表面吸附, 单位时间轴内层染料分子吸附量多于轴外层染料分子, 加大染色流量 (即加大泵浦速度) , 可以在一定程度上减小这种差异, 加快了染料分子的运动, 有利于染料分子的扩散, 从而达到缩小内外层色差的效果。

2.2 密度的影响

由图2可知, 同一取样点的DE值为0.38kg/m3>0.33kg/m3>0.28kg/m3, 由此可见打卷密度增大, 内外层色差增大, 之所以会有这样的结果, 可以理解为加大卷布密度, 不利于染料分子的扩散, 从而会导致内外层色差增大。

2.3 载布量的影响

由图3可以看出一取样点DE值300kg>240kg>60kg, 由此可知载布量加大, 内外层色差增大, 加大载布量可以理解为染料分子运动的阻力增加, 不利于染液的扩散。

3 结语

3.1 增大染色流量有利于改善内外层色差, 但会增加能耗, 加大成本, 流量过大容易出现鬼影 (类似水波纹) , 对于与 (78%NYLON+22%LYCRA, 幅宽145cm, 克重202g/m3) 类似布用CBS9000染色机染色时, 流量控制在220m3/h左右可以使得染色织物内外层色差达到较理想的效果。

3.2 卷布密度应控制在0.33kg/m3左右可使内外层色差在可接受范围, 过大会使内外层色差差异加大, 且实际生产容易出现“鬼影”, 密度太小织物容易滑移。

3.3 减小载布量, 可以减小经轴染色机染色内外层色差, 从而有效控制内外层色差达到良好的染色效果, 但载布量过小不利于产量的提升, 因此, 载布量应控制在240kg左右为宜。

摘要：织物用经轴染色机染色时经常会出现内外层色差问题, 除工艺因素外, 在实际生产过程中, 载布量的选择, 流量的设定以及卷布密度大小的控制都是影响经轴染色机染色内外层色差的重要因素, 现通过对载布量, 流量, 卷布密度大小的调整进行试验来探讨实际生产过程中如何控制经轴染色机染色内外层色差。

关键词：经轴染色机,色差,载布量,流量,卷布密度

参考文献

[1]普通染色机与经轴染色机的区别[DB/OL].印染在线, 2011-4-25.

[2]王思捷.尼龙三角丝纬编弹力织物的染整加工[J].印染, 2009, (16) .

[3]王菊生.染整工艺原理 (第三册) [M].北京:中国纺织出版社, 1984.

彩涂涂装过程中色差控制技术 篇2

模拟人眼受刺激的三刺激值是颜色测量行之有效的方法。因此, 定量地表示一个颜色, 是跟据这个颜色所占匹配刺激三原色的分量, 即三刺激值X, Y, Z以及相应的色品坐标x, y, z来表示的。

根据国际照明学会 (CIE) 规定的颜色测量原理、数据和计算方法, 用数字表达颜色的变化情况。按照CIE-1976标准, 对应色空间及色差公式△E (色差) = (△L2+△a2+△b2) 1/2;其中:

L=10Y1/2;a=7.5 (1.02X-Y) Y1/2;b=17.5 (Y-0.847Z) Y1/2;△L=Lt-Lr;△a=at-ar;△b=bt-br

X、Y、Z为CIE坐标系中三刺激值;t为标样;r为参考试样;

a>0表示试样较参考试样偏红 (绿较少) ;△a<0表示试样较参考试样偏绿 (红较少) ;

b>0表示试样较参考试样偏黄 (蓝较少) ;△b<0表示试样较参考试样偏蓝 (黄较少) ;

L>0表示试样较参考试样偏白;△L<0表示试样较参考试样偏黑。

2影响彩涂产品色差的因素

本钢彩涂机组于2007年, 针对当时出口合同色差要求较严的情况, 专门成立了色差攻关小组, 通过对于影响色差的各个因素进行了排查, 并使用6西格玛管理工具MINITAB等相关运算软件帮助计算, 得到影响色差影响因素 (influencing factor of aberration ) 。主要影响因素:

涂层面漆厚度、涂料固化峰值温度 (PMT) 影响值:ΔL

面漆与底漆膜厚搭配 影响值:ΔB

涂料的性能、镀锌基板的表面光洁度和粗糙度 影响值:ΔA

膜厚色差仪的检测 (正确使用与定期校定等) , 样板面的清洁 影响值:ΔL, △a、△b

3色差调整方法

通过对色差影响因素的研究, 这些因素对于白色系与深色系涂料的色差影响效果不完全相同, 排除掉涂料的性能, 镀锌基板的表面光洁度和粗糙度, 膜厚色差仪的检测等生产线不可控因素外, 在保证样板清洁的前提下, 主要在线可控的直接影响彩涂产品色差性能的主要是涂层厚度、涂料固化温度与面漆与底漆的搭配程度。表1中详细列出了具体的色差调整方法。

上面表中指出通过涂层厚度、涂料固化温度与面漆与底漆的搭配程度来调整色差, 而这三点要靠以下的工艺参数来控制。

3.1涂料施工黏度

涂料的施工黏度是保证涂膜控制的根本因素, 如果施工黏度过低, 带钢经过涂机后在带钢表面粘附涂料量过小, 就会达不到涂膜厚度标准, 如果施工黏度过高, 带钢经过涂机后在带钢表面粘附涂料量过高, 造成涂膜过厚, 造成涂膜表面缺陷, 影响色差性能。

3.2涂辊与提料辊速度及两者之间的速度比

涂辊与提料辊速度是调节带钢表面涂膜厚度的一个重要手段。辊速度越大则涂膜的厚度越大, 反之则越小。但是对于不同的涂料, 要选择合适的滚速比, 辊速比选择不当, 会影响提料量。

3.3提料辊与涂辊之间的辊压力

提料辊与涂辊之间的辊压力的大小的改变直接影响汲料辊向涂辊输送的液体量, 辊压力大则输液量小、辊压力小则输液量增大, 同时辊压力还是涂膜厚度均匀性的重要手段。

3.4涂料固化温度曲线

涂料固化温度曲线是控制PMT (金属固化峰值温度) 的唯一要素, 为了保证涂膜完全固化与良好的色差性能, 固化炉一区以170℃为宜, 根据生产线速度, 生产规格的不同, 后4区每区升温30-50℃。

3.5涂层面漆与底漆的膜厚

合理控制面漆与底漆的膜厚, 底漆为5-7μm, 面漆根据合同要求, 控制在13-20μm。如果面漆过薄, ΔB项会偏正, 尤其在面漆为蓝色系的时候更为明显, 也就是说试样偏黄, 显露出了底漆的颜色。如果面漆过厚, ΔB项会偏负, 也就是说试样更蓝, 底漆被完全遮盖。而且, 在面漆为红、绿色系的时候, 面漆与底漆的搭配对ΔA项的影响也尤为明显。

4彩色涂层钢板色差的控制措施

4.1机组工艺、设备方面

彩涂线自生产以来, 一直采用二涂二烘式生产工艺, 采用二辊逆向式涂敷方式, 烘烤炉采用涂料废气燃烧净化自循环的方式进行加热。这些措施, 从工艺及设备方面保证了彩涂产品涂敷质量的稳定;同时, 这些既节约能源、降低成本、更有利于环保。

4.2生产、工序控制方面

严格按工艺要求控制涂层室与搅拌室温度;严格控制涂料的上线黏度;严格按工艺要求控制生产时的板温等相关工艺参数。

4.3小样色差的控制

为控制最终产品的色差, 要求涂料小样的色差要控制在0.5以内, 才能通过验收。为达到这一要求, 通过建议与涂料供应商统一测试方法和标准。

4.4上机涂料的控制

(1) 为保证产品的色差, 涂料在上线前, 先放置在搅拌室24

h, 然后在规定温度下进行搅拌与上机 (搅拌间与涂层室温度设定在25℃左右) 。

(2) 涂料上线前都要进行充分的搅拌。

同时规定在变换批次或退料重新上线使用时, 或在兑稀搅拌上线前, 也要再进行一次全面检测, 以保证各项指标的稳定。

4.5PMT的控制

通过生产实践, 长期工艺参数积累。涂料固化曲线已形成数据库, 每次生产前, 根据不同涂料厂家、生产线速度、产品规格与性能要求等条件制定相应的涂料固化温度曲线。

4.6膜厚控制

膜厚控制作为色差控制中最主要也是最困难的环节, 受到多种因素制约, 在保证涂料固体含量充足的前提下, 控制好涂料的施工黏度, 每次生产前, 通过试样带找到涂机压力、辊速等参数的合理搭配来控制膜厚在合用要求范围。

摘要：通过分析本钢彩涂机组彩涂产品色差的影响的因素, 总结彩涂产品色差的调整方法与各项控制措施。

浅谈控制和减少染色色差 篇3

关键词：色差,控制和减少,染色色差

引言

随着我国纺织品出口扩大、国际性竞争愈趋激烈, 品质要求也愈趋严格。目前出口染色产品中, 左中右色差和批内色差的标准要求在4.5级以上, 远远高于国标。同时色差的评定, 也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定;颜色的传递开始由实物色板向数字化过渡到电脑对色, 而且对色光源亦从普通的办公室灯光发展到UV、CWF等灯光光源对色, 并且由一灯对色增加到两灯、三灯分别对色而要求色光不变。为达到客户的品质要求, 提高企业出口竞争能力, 控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者的一个重要课题。

1 原材料

原材料的稳定性、可靠性, 是控制批内色差的基础。无论批量大小, 都要求原材料前后品质一致。若原材料品质有异, 必须做到心中有数, 处理有别, 把批内色差严格控制在允许范围内。

1.1 坯布

同一色号坯布, 要尽量购入同一厂家、同一个批次的坯布。如中间商供坯, 须分清不同织厂的产品, 必要时按批号分别投产, 同时前处理及染色工艺用料要作适当调整, 以克服批内色差。一些特殊产品, 虽经前处理, 但敏感色仍难以控制其LOT色变化, 可先在每匹取样, 并做好试样编号记录, 试染较敏感的颜色, 然后根据试样LOT色的结果, 将每匹分批投产;原材料变化时供应部门必须通知技术部门, 分类堆放, 严格对比测试, 合理调整工艺与技术, 以使批内色差控制在允许范围之内。

1.2 染料

染料按批次需用量备足, 一个颜色不论批量大小, 首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好全验, 对每批染料的色光做到心中有数, 分批使用, 防止产生色差。发现有异, 要分开使用, 重新试样, 避免因染料的色光、力度不同产生LOT色。

要根据纤维性质、染色机械性能、被染物用途、染料成本及货源等选用染料, 并从环保角度排除禁用染料。同时更要根据客户色单对颜色深度、色光艳度以及染色牢度的要求选用染料, 尽量选择染曲线相似的染料, 以利于减少色差。

2 工艺、设备

染色的边色和LOT色, 除染色过程可能产生外, 还有工艺、技术、设备和操作等也同样会产生。所以, 工艺、设备选择要合理, 针对不同染制品特点、染化料性能正确制定工艺和选用设备, 并在加工中保证工艺稳定, 使染色不产生色差。

2.1 前处理

前处理对色差的控制有着举足轻重的作用。采用的设备、工艺条件不一致, 所得半制品染色后色泽也有差别。前处理加工时升温速度必须控制, 保温时间不宜过长;同时根据不同品种、不同设备调整工艺, 使退、煮、漂、丝光匀透, 保证练漂效果达到染制品的染色要求。

2.2 染色

印染产品只有通过染色才会暴露出色差的问题, 染色工序是产生色差的基地, 也是控制色差的中心。

2.2.1 称料。

称料的差错易造成批内色差, 可靠的方法是:分色称料、专人复核, 并按照染料份量的大小严格执行衡器使用的规定, 以达到准确无误。称量器具要按规定要求进行校核, 以保证称料的精确性。液体染料的称量可通过经洗涤和烘干的烧杯完成。

2.2.2 开料。

开料桶容量要大一些, 并且多准备几个。遇上批量大的颜色, 可开齐多桶染液连桶同时使用, 这样可减少因染料或操作的误差而造成的色差。另外, 每桶染液开好后, 可用滤纸抽查, 分析其扩散度及色光深浅的变化, 作为对染料染前的最后把关。

2.2.3 试样。

试样工艺技术条件必须与正常生产相同。试样准, 色差才会减少。试样时, 除调方对色外, 还应与左中右色差的调校一并进行到理想水平, 正式投产时就能达到对色准、边色好的目的。

2.2.4 预烘。

预烘时, 织物表面的受热温度要保持匀衡一致, 否则染料会随水份的泳移造成色差。尤其预烘箱的风力是否分布平均, 要加强检查, 以防出错。也可在预烘机下安装在线测湿仪, 检查织物预烘下机的干湿度是否一致, 以防止因干湿不匀造成的前后色差。

2.2.5 后整。

后整理时, 会受后整理助剂的影响而产生色差。这一点必须引起重视和防止。轧染试样时, 要根据该品种的后整要求, 剪样对色前, 按后整要求进行整理后才去对色。后整助剂的选用、配方, 应由主管制定。染后整理下机产品也需要剪样对色, 并每匹布检查左中右色差的变化, 以减少色差的产生。

2.3 成检

成品应严格按规定检验, 分色要指定专人负责, 主要根据布条色样分清LOT色和检查边色。合格品方可放行。包装要根据分色后的LOT色分别包装堆放, 要有中英文的彩色标签显著分清, 有利制衣厂分色裁剪。

3 企业管理

印染产品从坯布到成品需经过十多道工序。其中任何一个环节出现问题, 都会影响到最终产品质量。因此不断改革、强化生产管理是控制减少色差、确保产品质量的需要。

3.1 以技术指导生产

生产运转管理方式改革为以技术为主导, 以品质为重点的管理模式。在确保色差小的前提下, 针对难度大的颜色、品种、专门设计前处理工艺。生产过程中, 不论是计划的调整还是问题的处理, 决策权、指挥权在技术主管手里, 把色差控制在允许范围之内。

3.2 建立质量监控点

按要求建立质量监控点。严格按公司颁布的质量考核标准进行监控, 一旦产品质量指标超出允许范围, 相关部门要立即采取紧急措施, 分析原因并将分析结果向生产技术部报告, 追踪和处置不合格产品, 并制定必要的纠正和整改措施。及时通知相应部门进行整改, 同时检查整改效果是否达到质量要求。

3.3 履行质量否决权

各生产部门应严格遵守原材料及产品的质量检验标准。有效治理色差的办法, 除严格的管理外, 还需各级对品质认真细致把关, 履行质量否决权, 以减少色差的产生。

3.3.1 各岗位员工都需经严格的培训并经考试合格后持证上岗, 严格按照本岗位操作规程操作。凡不符合该岗位技术操作要求的员工, 都要坚持处理, 妥善安置。

3.3.2 使用部门发现原材料品质差异, 有权责成其退货、更换的职权。染色技术主管对前处理品质拥有质量否决权。凡发现炼漂半制品影响到染色质量时, 有权责成其返工至达标。质检人员对染色产品中边色和LOT色的检查, 达不到标准的, 有权退回染色主管返修到达标为止。

结束语

结合本文可以看出, 印染产品的左中右色差和LOT色差虽然不可避免, 但通过严格管理和相应工艺技术改进是可以控制和减少的。

参考文献

[1]贺良震, 季莉, 邵改芹.涤纶及其纺织物染整加工[M].北京:中国纺织出版社, 2009.