产品开发流程（共12篇）
产品开发流程 篇1
前轴是载货汽车、大型客车底盘系统的重要保安件之一,形状复杂,承受冲击性负荷,尤其是车辆在下坡急刹车时,前轴将承受总负荷的2/3,因此对其强度、刚性和疲劳寿命要求较高,其品质直接影响到汽车传动系统的稳定性和负荷运行时的安全性。合理的前轴设计,不仅可以提高汽车的承载性能,还可改善汽车行驶中的平稳性。
随着国内汽车产业的迅猛发展及对产品品质要求的不断提高,尤其是汽车保安件的生产方式的优化,高端产品不断涌现。在保证产品品质的情况下,企业为提高市场竞争力,缩短前轴产品的开发周期,显得尤为重要。
1 前轴模具设计流程
在进行前轴的新产品开发设计时,一般是根据客户所提供的图纸设计模具,模具设计好以后,本厂有加工能力的则由本厂自己进行加工,也可委托他厂外协加工。但作为一个老厂,为了缩短生产周期,节约生产成本,也可利用本公司以往使用过的旧模具进行局部焊补或切削加工翻新制造。在实际生产过程中,有时还会接到用户对所提供的前轴图纸修改的通知,也应根据新图纸的形状和尺寸要求,对已设计好的模具重新修改。前轴产品的设计流程如图1所示。
(1)首先对前轴零件图进行三维造型设计。在这个过程中,还可能发现客户提供的零件图有无问题。
(2)将做好的前轴零件三维造型转换成前轴零件二维图纸,然后与客户会签前轴零件二维图纸。
(3)根据会签结果及其修改意见,综合考虑辊锻件和模锻件的设计知识,设计前轴模具的三维造型。
(4)将前轴模具的三维造型转换成前轴模具的二维图纸,图纸转换完毕,确认模具三维造型正确。
(5)模具CNC加工。
(6)模具加工完毕,进行模具调试。
模具调试成功,生产出合格产品,即可进行小批量生产。
一般情况下,新产品开发周期相对较长,因为重新制作模具需要准备模具锻坯、机械加工模块、精加工模具型腔和热处理等工序,需要较长时间,还有如确定开发方案、对产品和模具的三维造型设计和模具的加工、调试等,都需要一定时间。
下面简单介绍B02前轴的开发过程。
2 前轴模具设计
2.1 开发流程
在新产品开发、模具三维造型设计和模具CNC编程时,如由一位技术人员进行设计、编程,则设计、编程、校核周期长,开发进度难以保证,而且对技术人员的业务技能要求较高。由多位成员组成的开发团队能够缩短开发周期。往往在产品和模具设计过程中要严格协调,保证相互配合一致,不能出现差异。如果协调不好,人员配置不当,不能充分发挥每个人的主观能动性,会使人员冗余,使得生产总成本增加,也增加了产品开发时间,延缓了开发进度,且难以保证产品品质。
由图1可知,前轴新产品开发设计流程可分为五大阶段:开发背景阶段;产品三维造型设计阶段;模具三维造型设计阶段;模具CNC加工阶段;产品试锻、加工阶段。
作为新开发产品或新投产的生产前轴的工厂或车间,开始的工作量很大,工厂以前没有搞过类似产品,设计人员以前没有搞过,工人也缺乏操作经验,因此要花费较多的时间,开发周期较长。而一旦工厂里具有了一定的生产经验后,再开发前轴类型的产品就容易了。这也就是建厂历史较长的厂家或有经验的生产厂家开发周期较短的原因。
另外,当模具三维造型设计为第二个人时,负责模具三维造型设计的人员应认真读懂前轴零件图纸和新设计的锻件图纸。要和前轴零件图的设计人员相互沟通,不能粗枝大叶、不求甚解或对图纸的认识模糊不清。
在对模具模腔进行CNC加工时,CNC加工的编程人员也要与前轴零件设计人员、模具三维造型设计人员沟通清楚。
总的来讲,厂里的总工程师应该协调这三方面人员的工作,确保在设计和加工前轴模具时不要在图纸上发生矛盾,出现品质问题。
B02新前轴零件图如图2所示。
2.2 B02前轴的开发
2.2.1 开发背景阶段
在收到新产品零件图后,总工程师应组织召开评审会议,评审产品开发可行性,做出可行性分析报告。在进行可行性分析时,对比与本厂现有产品的相符性,评审确定开发周期和具体的开发方案等。
新开发的产品一般会有三种情况:①与本厂现有前轴产品完全相符,新产品和现有的前轴成品可以共用一种毛坯;②与本厂现有前轴产品局部相符,如只有工字梁尺寸和板簧部位尺寸局部相符,等;③与本厂现有前轴产品不相符。
作为一个生产前轴多年的老厂,在对B02前轴产品三维造型设计时,技术人员首先检查核对本厂有否生产过该产品或与其相近的产品。如有形状相似,或局部相符,或长短相近的产品,则具体区分异同。较为简便的方法可将B02前轴零件图或模具图与厂内已生产的前轴零件图或模具图分别叠放在一起,观察分析前轴各部位的干涉现象如干涉量是多少及其对产品品质的影响程度,并立即将这种情况通知用户。
如干涉量较小,用户认为可以使用,无关大局,则要请其会签认可我单位的图纸,然后投料生产。我们认为:如果能用现有的前轴产品,只需对现有产品的模具型腔进行局部修改,修改后尽量做到两种产品共用一种毛坯,这样可以大大节约开发新前轴的生产成本,因为不但减少了对模具的再次加工,也减少了为保证后续机械加工时重新设计和加工制造刀、模、夹具的加工量和工作量。
如果两种产品的锻件毛坯有较大不同,必须要区分,则尽量不要修改对锻件品质影响大、最容易出现品质问题、最不容易调试模具型腔获得满意品质的部分,如前轴的板簧座位置。因为板簧部位的截面积最大,在前轴生产过程中,板簧座附近的飞边最少,最容易发生产品缺肉,使产品不符合图纸要求。可以先在金属余量多,飞边大的地方修改,也尽量较小修改局部的尺寸。
如果不能共用一种锻件,那么就要重新生产。此时也不一定考虑所需模具全部重新制作,可以考虑利用闲置的老模块进行型腔翻新。这样可减少新模具加工投入的费用,缩短新产品的开发时间。对老模块进行改造翻新,先堆焊模膛,再采用数控加工中心加工出B02前轴模具型腔轮廓。
我们认为,及时就本单位的实际生产情况与客户沟通并会签图纸进行确认非常重要,否则就一定要根据零件图对模具进行修改,这相当于重新设计和制造模具。不但多花了模具的设计和制造时间,也增加了生产成本。另外,对设计人员也增加了麻烦,如果设计人员没有认真阅读图纸,没有正确理解图纸上的每一根线条和每一个细节,反而容易出错,造成不必要的损失。
2.2.2 产品三维造型设计阶段
对新产品B02前轴的开发方案确定后,即可进行产品三维造型设计。产品三维设计需要注意:首先要检查B02前轴二维零件图是否合理、准确。由于各种原因,客户提供的前轴图有时并不完全正确,尺寸和线型等的表示效果不一定非常正确。如果是电子版的图纸,还要看是否是1∶1的标注尺寸,如果不是,要将图形全部改成1∶1标注。因为在按1∶1的比值所画的图纸上,产品直观、准确,容易发现问题。
把B02前轴零件的二维图纸(图2)导入到三维设计软件里,做出零件的三维造型如图3所示(半成品,无板簧孔和主销孔),再把造型的轴头A和板簧座B、工字梁侧面C部位通过曲面抽取、延伸、拔模等方法对后续加工余量和拔模角度直接做出补充修改,做出前轴锻件三维造型,如图4所示。做完前轴锻件三维造型后,及时做出产品锻件的二维图纸,检查锻件三维造型尺寸是否正确。
前轴锻件三维造型和二维图纸必须得到客户的首肯,才能最终确定前轴加工成品图。与客户会签图纸这一环节非常重要,如果客户不同意某些尺寸,必须向其认真解释,使其领会有关原因或是有利于提高产品品质,或是为了降低生产成本,或是为了减轻工人的劳动强度等。如用户还是不同意,那就一定要按照用户要求再次修改前轴零件和模锻件的三维造型和二维图,直至客户同意,否则不能生产,当然更不能制作模具。
某厂曾经发生在开发前轴时,在产品造型中改动个别尺寸,但没有向客户通报和与客户会签图纸,结果生产出的产品交付客户进行装配时产生干涉,无法使用。
在与客户对前轴零件图会签后,方可设计模具,确定模具型腔尺寸。为了缩短开发时间,最好用闲置的旧模具进行局部焊补或切削加工翻新制造,确定最佳模具型腔的堆焊工艺方案。
设计焊接工艺方案的对比图是为了在确保模具使用寿命的前提下,考虑工人容易焊接操作,保证焊接品质,节省焊材。在焊接工艺方案对比图上需明确标识出模具型腔需要堆焊的部位,同时用不同的线型区分新前轴产品模具和原前轴产品模具的外廓尺寸。一般用粗实线表示图纸中的可见轮廓尺寸,不可见轮廓线用虚线画出,细实线表示剖面线、剖面边界线、尺寸线和尺寸界线,双点画线表示成品尺寸,单点画线是中心线。虚线、细实线和细点画线的图线宽度约为粗实线的1/3。
2.2.3 模具三维造型设计阶段
前轴零件图纸会签确认后,即可根据锻件的三维造型设计前轴模具,如辊锻模、终锻模、切边模、校正模等。在这些模具设计时,对辊锻模的设计尤其复杂,其工作量最大。例如对辊锻模型腔“拳头”部位、板簧部位、工字梁截面的设计和如何合理确定这些部位不同的热缩率等。
辊锻模型腔截面大小是由锻件对应区段的截面加上飞边截面和考虑了锻件公差而决定的,其截面大小与相应区段成形难易有关。辊锻模型腔设计的精确程度直接决定了锻件材料利用率的高低,因此为了提高产品竞争力,获得更高的经济效益,精确制坯一直是锻造工艺人员努力的方向。但是,在大批量、高效率的生产环境下,制坯的稳定性更为重要。变截面的数量越多,辊锻模的设计工作量越大,模具的制造维修越复杂,越麻烦。如模具型腔设计得不合理,辊锻生产时的稳定性越差,成品率低;反之,则辊锻生产时的稳定性好,成品率高。因此设计时,综合各种因素后,在获得较高材料利用率的同时应该尽可能减少变截面数量,B02前轴截面图如图5所示。
有关具体的前轴辊锻模设计过程可参考拙作《M4轻型载货汽车前轴辊锻模的设计》,该文发表于《金属加工(热加工)》杂志2015年第9期。
前轴锻件用材料主要分为调质钢和非调质钢。调质钢有45、50、40Cr及42Cr Mo等,非调质钢有12Mn2VB、32Mn Si VS5等。它们的热收缩率大致为1%~1.7%,非调质钢的热收缩率取较小值,调质钢的热收缩率取较大值。不同的模具热缩率也是不同的,终锻模比校正模稍大。
作为工厂的总工程师,在组织设计人员进行三维模具设计时应统一设计思路,明确分工,区分职责,充分发挥各个技术人员的主观能动性。设计人员在进行任务交接时,应当书面交接,双方签字确认。前轴锻件设计人员和模具设计人员工作交接中不能掉以轻心。在图纸上一旦出现错误,不管大小,都会使产品出现品质问题,给工厂带来经济损失。
模具三维设计完成后出模具二维图纸,还要再次校核模具三维造型的正确性。
前轴零件往往是客户厂家自行设计的,有经验的产品设计人员必然要懂一些前轴产品加工制造工艺。我们搞前轴产品加工制造的人也要了解一些前轴装配车辆的性能和在使用场合的受载情况及对轮廓尺寸的要求。
2.2.4 模具CNC数控加工阶段
模具的二维图纸完成后,即可对模具进行CNC编程加工,要求编程工程师编的加工刀路尽可能避免出现抬刀程序和走空刀程序,从而节约加工时间。模具加工完成验收时,型腔尺寸应该采用样板进行检验。虽然采用数控CNC加工,加工的尺寸和加工精度比电火花加工大大提高,但是检验这一环节仍然不能忽视。型腔尺寸用样板检验比用游标卡尺检验方便准确,测量误差小。而且样板制作简单,只需要采用一块2mm~5mm低碳钢板,把需要测量的模具型腔截面线切割加工后即可使用。图6为检验某前轴工字梁部位型腔尺寸的线割样板。为了防止使用过程中的磨损致使尺寸超差,最好对其进行渗碳处理。
模具检验后,应把检验数据认真记录存档,方便日后查找、追溯。对于这些工作,都应当作为厂里的一项制度认真执行,不能掉以轻心,敷衍了事,更不能随意违反。
2.2.5 产品试锻、加工阶段
对加工完的模具验收合格后,即可进行调试模具试生产。
在产品试锻和加工时,要做好每一样件的调试参数记录和样件的检测和加工记录。这样出现问题可以改进,也能追溯查找责任。对总结前轴设计经验,提高产品品质,降低生产成本,缩短新产品开发周期也大有好处。
3 结束语
前轴新产品开发应进一步向标准化和流程化方向发展。在有条件的单位,都应对前轴产品和有关工模夹具建立适应本单位的企业标准;新产品开发时,必须进行评审,确定最佳开发方案,这样可以减少技术人员的冗余工作,大大节约开发时间。同时,能及时发现和找出各阶段存在的问题和必须改进之处,不断总结设计经验,对提高本厂产品品质大有好处,也有利于本厂技术人员业务能力的提高。
参考文献
[1]刘元伟,王孝文,刘金行.M4轻型载货汽车前轴辊锻模的设计[J].金属加工(热加工),2015,(9):64-68.
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[8]许淑珍,田晨.重型卡车前轴模锻设计[J].锻压装备与制造技术,2006,41(1):78-80.
产品开发流程 篇2
长久以来由于企业持续承受着竞争上的压力，改进流程一直是确保竞争优势的主要手段，企业间质量与产能的差距在逐渐缩少，面对21世纪的消费趋势，新产品对企业的影响愈来愈大，研发决定了企业的竞争力！传统的研发管理与流程正面临市场的压力、客户多变的需求与技术发展的挑战，同时又要和生产、采购相关职能部门相协调；在保证产品质量的同时又要降低产品的开发成本，在产品开发过程中积累技术和管理经验提高研发效率是企业的核心竞争力，企业持续的竞争优势已不仅是新产品技术，更多地出自新产品的开发流程。
课程大纲
一、产品开发面临的挑战和问题
・产品开发的环境变化和面临的挑战
・产品开发中存在的典型问题 举例
・产品开发的关键成功因素
二、ipd--产品开发管理的系统解决方案介绍
・ipd概述・ipd核心思想（流程重整和产品重整）
・ipd框架组成（跨部门团队、结构化流程、客户需求分析、优化投资组合、项目管理、异步开发模式、衡量标准、it应用）
・ipd的关键要素剖析
・ipd如何解决产品开发中的核心问题
产品开发流程 篇3
仿生设计是工业设计中一种重要的设计方式，自然界中干奇百怪的生物为人类发明创造提供了不竭的源泉。为了增加设计人员对生物知识的利用，本文引入了多生物效应这一概念，并通过对多生物效应知识库的应用，构建了仿生设计流程，为仿生设计提供了依据，提高设计的效率和准确性。
关键词：
仿生设计 多生物效应 多生物效应知识库 设计流程
中图分类号：TB47
文献标识码：A
文章编号：1003-0069（2015）07-0060-02
一 前言
自古以来，人与自然便有着密不可分的联系，人类通过不断地模仿自然生物来解决生活中的问题。而自然界的生物经过数十亿年的自然选择进化，表现出与自然环境的高度适应性以及较强的自我调节能力，这些都是人造系统所不能匹敌的。近几十年来，随着人类对生物知识的不断深入的研究和应用，催生了仿生学的诞生和飞速发展。仿生学这一边缘学科从诞生到现在，经过近五十年的发展。逐渐发展到了信息仿生，医学仿生，化学仿生等诸多方面，仿生研究的成果越来越多样化。
传统的仿生设计方法大多都是以头脑风暴法，列举法等设计方法为主要思路来源展开设计。这种研究方法多局限于设计人员的经验和能力，可能是设计师本人刚好了解这一生物现象，于是该生物原型就被选为仿生对象，这种研究方法和流程局限性较大，对仿生对象的确定存在着较大的偶然性，并且效率不高，准确性低。基于此，笔者旨在以多生物效应为途径，解决仿生设计中仿生对象确定的问题，并提出适应于工业设计领域的仿生设计流程。
二 多生物效应应用策略
随着仿生设计的不断深入研究，任露泉等学者发现生物体适应外部环境所呈现的各种功能，不仅仅是单一因素的作用或多个因素作用的简单相加，而是由多种互相依存，互相影响的因素通过一定的机制耦合、协同作用的结果。生物耦合是生物功能实现的载体，是多生物效应的外在表现。为了更有效地利用多生物效应，人们开始探索多生物效应知识库的建立。多生物效应知识库是生物效应的分类总和，是一个检索生物效应的系统，其根据所输入的功能关键词进行检索后可得出符合该功能的生物原型。方便设计人员快速的找到设计原型，缩短查询时间，提高设计的效率和准确性。
例如对于头盔设计，头盔是在遇到突然撞击时减少震动从而保护头部的产品，因此可以提出功能关键词<减少>+<震动>作为检索对象，得到以下检索界面：（图1多生物效应知识库检索结果）
可以得到符合减少震动的多生物效应有猫足垫的构造和啄木鸟的头骨结构构造。并且可以得到相应的多生物效应模型：（图2，图3）
我们以啄木鸟的头骨结构为原型，对其生物效应进行分析可以得到以下要点：
1 啄木鸟的大脑被一层紧密并富有弹性的头骨紧紧的包围，头骨的骨质呈海绵状，其体积很小的脑骨正是由于被这种海绵状的组织所包围着，形成了躲避并减少震动功能极佳的保护垫，可以有效减少并抵御外部的撞击力。
2 啄木鸟的头骨结构疏松并且充满空气，头骨的内部具有一层轻薄的外脑膜，在外脑膜和脑髓之间的狭小的空隙里，腺体细胞分泌了脑脊液，脑脊液充斥在头骨外脑膜附近，使震波在啄木鸟头部的传播比在人头部困难的多。降低了震波的流体传动，自然起到了减震的作用。
3 啄木鸟头部的肌肉群也有助于吸收并分散收到的撞击力。
4啄木鸟的舌骨结构也不同于人类的结构，人类只有在喉结上方存在这种骨骼，而啄木鸟的舌骨却从鸟嘴下面开始，一直延伸到鼻孔，分布于头部下面和四周，最后越过头骨顶部最终在前额处交汇。
通过以上的分析，可以得到在仿生时可以借鉴的生物效应：啄木鸟紧密而富有弹性的头骨结构——头盔外壳材质坚硬抗撞击，有衬垫，佩戴舒适，并且为了满足所有人的头部尺寸，可以在缓冲层增加气体充气装置（类似于血压仪），方便调节与头部的贴合度；啄木鸟头骨内海绵状的组织和腺体细胞充斥的脑脊液——头盔内部有缓冲层，在受到撞击时可以分散力；啄木鸟的舌骨结构——头盔有帽带，可以调节松紧，并且起到很好的固定作用。
由上分析可以看出，多生物效应知识库的应用为仿生设计生物原型的搜索提供了很大便利。在得到生物原型之后，设计师便可根据该生物的多生物效应进行分析，选择最优的生物原型，进而进行下一步的设计工作。从而摆脱了头脑风暴似的联想，提高了设计的效率，并且确保了设计方案的准确性。
三 基于多生物效应的产品仿生设计流程
基于以上相关知识的梳理，笔者总结了基于多生物效应的产品仿生设计流程：（图4基于多生物效应的仿生设计流程图）
本流程可以分为三大部分：
（1）前期调研阶段
包括：明确设计任务、用户需求分析、产品创新形式确定、以及产品总功能确定。
确定设计任务，对产品进行市场调研，了解现有产品的特点和不足，明确用户对产品的需求和潜在需求，确定该设计的创新形式。产品创新形式分为两种，一是已有产品改进，即对现有的产品功能与用户的实际需求以及产品的定位进行研究，找出不足之处，包括其不足功能、过剩功能、不必要功能等。通过功能改进，从而去除功能系统中不必要的甚至是有害的功能，合并相同或者是相近的功能，从而精简产品系统，满足市场对高质量、个性化的追求，达到产品完善的程度。二是新产品开发，即按照用户的需求和产品的市场调研、定位，对产品功能进行一种预测，重新设计出新的产品系统，来实现更完整、理想的功能。最后明确产品的总功能。
（2）方案确定阶段
包括：提取功能关键词、进行多生物效应知识库检索、分析多生物效应模型、生物——技术类比推理，从而确定仿生对象，然后进行产品设计。
根据产品的主要功能，可以提炼出检索关键词。关键词的提取要精准，是对所要实现的功能的具体概括，通常有两种表示形式：“动词+名词”，其中动词表示产品要完成的一个操作，名词表示被操作的对象，比如拉伸试验装置的总功能我们可以描述为“拉伸试件”。或者是“动词+动词”的描述形式，其中第一个动词表示产品要完成的一个操作或者是产品要实现的程度状态，如增加、减少、保持。第二个动词表示产品实际发生的状态，比如碰撞、温度、移动……然后将关键词输入到多生物效应知识库中进行检索，得出检索结果。并对多生物效应模型进行分析。
有了生物原型以及对应的生物效应之后，生物原型如何应用到技术上，以及是否可以与技术进行衔接，需要验证，这里笔者应用因果关系类比推理原理进行验证，按照因果关系类比推理的原则：已知存在因果关系Sl： A→B，给定事物A'与A相似，则可能有与B相似的事物B’满足因果关系52：A'B’。
例如上文中提到的头盔设计案例，可以进行以下的类比推理：通过对啄木鸟的生物效应属性进行规范，可以得到，其头骨结构坚硬、周围疏松并充满了空气；在大脑周围有—层海绵状的骨骼内含液体；在头两侧具有强大的肌肉群。这是啄木鸟客观存在的生物属性的描述，将其称为A。对其进行规范化的描述，即某类组织或者装置外层结构疏松且坚硬，内层结构富有良好的弹性，并对整个结构的转动具有很好的把控力，此结构称之为A'。
对于归纳的A啄木鸟的基本生物属性，可以看出这些基本的生物属性直接引发的生物功能是啄木鸟在啄木时能够有效的分散力，减少冲击力对头部的损伤。得到的这种生物功能称之为B，最后我们希望存在B’这样具有减少撞击功能的结构。由于由A可以得到B。根据因果关系类比推理原则我们可以推测出A’→B’。即依照B这样的结构进行的设计具有减少撞击的功能。
通过类比推理原理，可以确定出生物原型的选择可以实现与技术理论的衔接，是对生物系统的进一步分析以及对仿生对象的再—次确认。
经过以上各步骤，可以最终确定仿生对象。确定了产品功能设计的原理，继而进行产品形态的设计。
（3）评价实施阶段
包括：产品方案的最终构建、方案评价，以及设计实施。四结语
仿生设计为工业设计提供了新的思想和观点，仿生设计的发展将渗透到人们生活的各个方面，自然界中生物效应的有效利用将会为仿生设计开阔新的思路，本文通过对多生物效应知识库的应用，提供了更多的可以利用的生物效应，梳理了仿生设计流程，通过对生物效应的分析，提高了仿生设计的效率和准确性。
产品开发流程 篇4
1 平板电脑周边产品开发流程的现状
当前平板电脑周边产品的研发流程, 往往分置于两个部分进行, 首先是品牌经营企业, 通过市场需求建立研发任务, 进行需求分析和总体设计后, 委托OEM企业进行后续研发。针对结构化的研究方法中, 通过市场反馈建立需求分析, 通过需求分析建立总体设计, 特别是前期设计中的模块化设计和功能设计部分, 必须得到较为完善的设计。而在OEM企业的设计过程中, 主要是电气实现的设计部分, 在用户提出的外壳材质, 元件选型和功能要求前提下, 电气实现的设计过程质量优劣是决定产品成功与否的关键。
图1分析了当前平板电脑周边产品开发的现状流程, 因为处于两段设计的状态。所以, 平板电脑周边产品的OEM设计过程较难受到产品开发方的控制。为了加强控制, 一般的开发方会在OEM方设计的过程中设置两个审核点, 其中电气设计的审核点和试生产的审核点都需要开发单位和生产单位双方共同审核。而此过程给生产单位带来的变数也较多。部分开发单位会在生产单位设计过程中变更需求, 使得生产单位的设计过程陷入被动。“改需求”一词已经成为设计单位相互调侃的现代成语。
同时, 很多OEM单位为了减少客户改需求带来的麻烦, 会首先进行一系列的前置设计, 将较常使用的平板电脑周边产品直接做成成品单位, 使得开发单位贴商标和做包装后即可直接使用。这种现状严重制约了国产品牌的发展, 甚至出现了不同品牌产品千篇一律, 撕掉标签难以辨认的情况。这种情况民间戏称为山寨产品, 事实上是OEM单位窃用其他有实力的委托生产单位的生产图纸直接接单的后果。
2 平板电脑周边产品开发流程问题分析
2.1 开发流程缺少完整性
因为平板电脑周边产品开发过程的功能部分由开发方执行, 而实现部分由生产方执行, 所以, 平板电脑周边产品的开发过程对于开发方和生产方双方都存在不可控性。随着平板电脑周边产品的开发投资越来越大, 部分产品的投资已经上亿元, 平板电脑开发过程的完善化务必得到充分的考虑。仅凭开发方和生产方双方交易的形式完成产品开发已经不再现实。
2.2 开发过程的偷工减料现象较为普遍
不少缺少开发技术实力的投资人, 会在市场上购买一个产品后直接找到OEM厂家, 说要生产该产品。加工工艺直接由厂家进行分解设计, 产品生产后直接上市。开发方仅看到此类产品的热销, 对于产品的功能并不了解。此种现象在广东不少开发企业中均有体现。加之广东的惠州、佛山、东莞等地电子厂众多, 所以广东电子产品在国内口碑与其产能没有科学的配合。而北京等地的电子周边产品开发企业, 存在大量使用应届毕业生进行低成本产品设计的现象, 此类产品虽然设计新颖, 但实用性不强, 且往往被各类厂家模仿贴牌, 导致假货充斥, 电子产品的置信度也不高。
2.3 产品开发过程缺少创新
目前国内平板电脑开发过程往往存在市场部与技术部分列的情况, 市场部的人对于技术的了解仅限于产品培训的基本话术, 而无法通过市场反馈直接指导技术部门的生产。技术部门往往采用毕业5年内的工科院校毕业生, 其社会经验不足, 设计想当然, 设计过程充满浪漫主义色彩。也就是说, 在部分缺少设计能力的企业产品相互模仿缺少新意的同时, 部分有设计能力的企业设计的产品与市场严重脱节。结合2.1和2.2分析, 国内没有出现较为成功的平板电脑周边产品的主要原因, 是国内设计行业架构的问题。
3 平板电脑周边产品开发的对策
3.1 构建完善的平板电脑周边产品的开发体系
仿效房地产开发的过程, 较大规模投资的平板电脑周边产品的开发过程应该构建完善的开发体系以保障开发过程的完整性。这其中主要包括一家咨询机构用于统筹整个招商和设计统筹工作, 使用专业的电子设计院进行产品设计。而市场调查工作应该由专业的市场调查企业进行汇总整理。电子产品市场的定位较为重要, 因为目前平板电脑市场上两三百元的平板电脑产品与五六千元的平板电脑产品均有较好的销售, 而平板电脑周边产品也必须在此市场氛围上找到合理的定位, 才可以在其得以立足的消费群体中占据一席之地。
3.2 委托独立设计方进行设计
目前国内外知名的设计单位较多, 不少设计单位有较为成功的既往设计产品在市场上得到了较为广泛的认同。委托此类企业进行全流程的设计, 虽然在设计阶段可能增加部分成本, 但会造成产品中可能出现问题压缩到最小的程度, 使得产品变的更加完美。同时, 开发单位的主要任务是协调各参与单位之间的生产过程, 使得芯片供应商、线路板印刷商、外壳吹塑等加工方、总装方、市场运营方、设计方、咨询方等均能全力投入, 防止出现流程上的披露。通过此方式的流程改革, 较大规模的平板电脑周边产品设计会因为流程的独立化而避免流程分列的情况, 设计过程的追责更加明晰, 生产阶段的责任分配也可以得到相应的解决。
3.3 委托独立的监管单位回收反馈信息
房地产开发企业会委托一个监管单位 (监理方) 执行不同合同之间发生额的核算, 这里面包括各种罚款和变更的价格。通过学习和沿用此种方式, 较大金额的平板电脑周边产品的开发过程可以运行在非线性流程下, 而形成一个自动平衡的项目流程。
图2中, 材料A指由开发方购进的材料, 而不是单纯的指一个特定的企业。材料B指生产方自行购置的材料, 而不是单纯的指一个特定的企业。监理方会对包含开发方在内的所有节点进行监理和审计, 以确定资金流的最终流量。从图2可以看出, 在项目开发过程中, 存在完善的资金流、物资流和信息流, 对于开发方来说, 仅仅需要完成由市场委托管理单位反馈的信息形成新的需求报告发送给设计方, 且根据与其他各方的协议按时提供经费。而生产方仅仅是根据协议和加工费进行生产。各个单位的实际工作流程均实现了独立化。
结语
动态开发流程取代固定开发流程的开发方式目前已经在较大规模的平板电脑周边产品的开发过程中得到了较广泛的应用。通过动态流程管理, 平板电脑周边产品的开发过程形成一个自平衡的有机循环, 这个循环中, 不同企业之间的关系虽然复杂, 法律事务压力增大, 项目管理实务压力增大, 但有利于开发出适应市场需求的自主产品。
参考文献
[1]秦剑.研发/制造/营销跨职能整合与新产品开发:产品创新性的差异效应研究[J].中国管理科学, 2014.1 (01) :13-15
电子产品设计开发流程 篇5
1、客户口头或书面传真开发功能说明。
2、虚谷公司技术负责人与客户确认功能需求书。
3、本公司进行可行性分析后将报价发给客户。
4、客户接受报价。
5、客户与公司签订开发协议书。
6、客户预付开发定金。
7、虚谷公司进行设计开发工作。
8、硬件开发流程：电路原理设计、PCB设计、电路板加工、样板加工调试。
9、软件开发流程：操作系统软件定制移植、驱动程序开发调试、应用程序开发调试。
10、产品化流程：工业设计（外形、外观、结构设计、机壳开模），电路原理仿真测试，EMC稳定性测试，PCB优化，提供满足功能需求的原型测试的样机。
11、技术文档：产品电路原理图，PCB图，元器件，BOM材料清单，硬件技术资料，软件技术资料，工业设计机械图纸。
12、产品量化生产：
产品开发流程 篇6
在新的教学观和课程观引领下，教学资源不再局限于教材。教师根据客观实际需要创造性使用教材，选择利用资源为实现教学目标服务，这样就要求教师能够有重新解构和完善教材的能力。笔者结合教学实例，阐述生物教材二次开发实施流程及所运用的教学策略。
关键词
生物教材 二次开发 组织流程 策略
一、教材二次开发的缘由
1.新课程理念的坚持与追求
《普通高中生物课程标准（实验）》教学实施建议要求“教师依据教材灵活结合本地区、所属学校和学生的实际，创造性地组织教学”。这是对教师课堂组织、设计教学的较高能力要求。新理念还有助于打破教材原本封闭僵化的内容体系和至高无上的真理发布者的权威性。随着新课程实施的深入，新的教学观被教师普遍接受与认同（如“用教材教”的观念现已成为广大教师的共识），并指导日常教学行为。
2.教师专业化成长的最佳途径
课堂教学是教师的核心任务，是教师专业化地组织资源传授知识、能力的过程。教学中教师围绕核心概念收集资料，考虑哪些资源可以应用、怎么组织，才能让学生认知能力得到发展。长期积累必然会使教师课堂教学表现耳目一新，资料收集与整合能力得以提升，课程资源的认知、利用水平达到崭新的境界。同时在对教材“重编”过程中能完善、提高自身教育教学理论，使教师真正成为知识与能力的领跑者，为教师专业化成功提供广阔的舞台空间。
3.教材对学生学情的适合性
现有的不同版本的高中生物学教材，都是编者依据课程标准，在对新课程理念接受和理解的基础上精心设计与编排的结果。随着社会科技文化的不断进步，学生群体的心智发展程度也有差异。教材呈现的案例情境资源对现今的学生来说大多都已经是“过时的”、“不新鲜的”，仍然用陈旧的文本资料进行分析推理，难以给予学生有效的信息刺激，不利于学生深层次思维能力和心理认知逻辑的增长。
二、教材二次开发的内涵
1.对教材二次开发的基本认识
教材的二次开发以学校学科教师为主体，以现有教材为依托，以课程标准为指针，合理重组、选择教学资源，以利于学生思维、技能的训练和培养。它不再把教材遵从成“圣经”般的权威，而是学科教师的一种教学设计上的创新和超越。所以，教材二次开发的校本化结果不是校本课程，而是为培养学生学科素养、结合具体教学实际的可调整的动态生成性教育教学资源。
2.教材二次开发蕴含的教育价值
教材的二次开发是学校学科教师以备课组或教研组为依托，把自身实践经验与课程理念相结合，以促进课堂积极有效的生成。它适合学校具体实践操作，能够体现学科组教师教学风格。内容“二次开发”过程还能够反应出学科组教师对学科知识局部处理与整体理解和把控的深度、广度，更符合本地区学校教学实情。
三、教材二次开发的解构与组织策略
1.内容选取标准和实施流程
教材二次开发实质是基于教材的教师个性化演绎与完善教材。所以，笔者所在课题组以人教版高中生物教材为基础，聚焦于生物课程标准、学生需求和兴趣能力培养、高考要求三个方面进行资料的收集整理。内容选取要求紧贴时代又富有现实意义，能促进学生深度体验生物学的价值，但具体内容是开放的、动态的。
在二次开发设计具体操作中，首先，依据课程标准明确核心概念，围绕核心概念展开基本知识内容资源的收集、分析、甄别；其次，根据教学手段科学合理利用资源，呈现最终实施出来的课堂教学设计；最后，通过学生学习成果反思调整，将其转化为动态发展的课堂教学设计。具体在教学过程中遵循的操作流程，如图1所示。
图1 教材二次开发基本流程图
2.教材二次开发组织利用的策略
高中学习阶段恰逢学生理性思辨能力的迅猛发展时期，为满足学生对科学知识信息的需求、拓宽认知视野，教师的教学设计要不受教材束缚，以自身对课标的理解“资源式”地研究教材，跳出编者设想框架，大胆对教材作出改造。教材二次开发是基于学情的选择和判断后形成的教学情境。笔者在实际教学中的资源组织利用主要采用了调整顺序、加工整合、添加比对、裁剪修补等策略，现辅以案例叙述如下。
（1）合理调整教材的内容顺序，提高教学效能
案例1：人教版生物选修三《重组DNA分子的模拟操作》
背景：教材设置模拟实验是让学生体验重组DNA分子的基本过程，将微观的分子水平的过程用宏观模拟加以展示，以加深学生对基因工程原理的理解。由于学生初次接触基因工程内容，实验模拟中仅是对原理的验证，所以操作往往流于形式，收获不大。
教学改进设计：为了充分发掘模拟实验的作用，让学生有机会更深入思考理解基因工程的“酶切和重组”难点，达到主动构建知识，笔者调整教学内容，把教材基因工程操作流程中“表达载体组成及各部分功能”的内容提前讲解，同时帮助学生复习回顾“基因指导蛋白质合成”的过程内容，在教材提供的DNA片段基础上，向碱基对中额外添加氢键。
在课堂教学模拟操作中，利用问题引导学生在实验过程中重点关注思考：限制酶切割后质粒和含目的基因DNA片段各形成多少片段？形成的片段进行重组有多少组合类型？其中能形成环状连接产物的有几种？基因工程操作中需要的产物是哪种，为什么？有什么方法让质粒和目的基因发生定向连接？内容设计调整后增加了学生的细节性体验，将模拟验证性实验通过问题给学生造成认知冲突，转化成探究性实验并让学生尝试自主探寻知识结果。
有时为了更符合能力目标培养的要求，教材内容的调整往往会加深教学内容。那么调整结果好坏的判定依据最终要看调整后课堂上是否有利于学生思维逻辑的发生与发展，是否有利于知识内容的接受和理解。如果调整只是一味追求教学难度，增加学生理解负担，这样的做法是对课程标准、学习目标产生了误解。
（2）创新加工教材内容并有效整合
案例2：人教版生物必修一《观察根尖分生组织细胞的有丝分裂》
背景：教材设置有丝分裂实验目的：基于有丝分裂知识内容，让学生明确原理和实施各步骤的作用，并学会观察、判断有丝分裂各时期，理解有丝分裂完整过程。
教学改进设计：本着激发学生实验兴趣、培养创新学习思维、启发锻炼学生认识问题能力的目的，笔者不拘泥于教材，调整实验步骤，在培养根尖过程中用0.02%的亚甲基蓝活性染色剂对洋葱根尖细胞中染色体（或细胞核）染色。这样不仅能在装片制作中简化流程变为解离-漂洗-制片，节约课堂时间，通过提前染色还能“精准、真切”地感知根尖分生区，不似以往学生只是依据教材中说明进行记忆性描述、缺乏直观印象。
教材的加工整合能体现教师对学生创新性思维的引领和培养意识，还能体现教师对教材的研究和专业化的解读能力。此外，教材的整合、改造应采用大胆的“拿来”。多版本教材的借鉴补充，如国内苏教版、浙教版等高中生物教材，国外美国高中生物教材等，这样更能集中优势训练学生认知思维。还要多渠道广泛收集所需相关图片、文字资料，如网络、报刊等，拓宽学生信息来源，开阔眼界。
（3）添加区域性特色教学资源，深化理解
案例3：人教版生物选修一《果酒的制作》
背景：葡萄之乡江阴市璜土镇多次举办在江苏省内影响较大的《中国璜土葡萄节》，全面展现璜土葡萄的风采，树立品牌，强化产业效应。
教学改进设计：组织有制作葡萄酒经验家庭的学生（特别是璜土镇的学生）利用休息日回家询问家长葡萄酒的制作流程、细节等，并记录形成文本。课堂教学时让学生展示交流，并与教材内容列表比对分析原因。通过文本归纳梳理、表达展示等活动，创造机会让学生施展各项智能，培养能力。
及时了解并收集本地区有关的教育教学资源，在平时教学中有目的引入课堂。将课堂内的知识学习延伸进生活，活化教材中静态的知识，使其更具亲和力。教师抓住时机利用本土化特色教学资源，有利于将乡土情怀逐渐渗入学生的意识深处，使学生了解家乡，热爱生活。
（4）裁补资源，诱导学习和思维的发生
案例4：人教版生物选修三《生态工程基本原理》
背景：教材资料分析选用1998年长江流域特大洪灾让学生分析讨论原因。如今高中学生都是2000年前后出生的，学生阅读此文字信息后并没有感触，参加讨论、分析的积极性不高。
教学改进设计：为了活跃课堂氛围，吸引学生兴趣，教师选取发生在学生身边、比较有切身感受的事件，如2007年5、6月间，中国江苏太湖爆发的严重蓝藻污染，造成无锡全城自来水污染，生活用水严重短缺，超市、商店里的桶装水被市民抢购一空。资料呈现使学生积极性高涨并都有话要说，且都能说一些与之相关的信息及想法。
上述对教材陈旧资料的裁剪或补充是为了教学情境更加完善丰满，增强学生的认同感。另外，教材中编者的选择倾向性造成遗漏或忽略部分情境，如细胞膜成分与模型、光合作用历程、DNA分子模型建立、生长素的发现等科学史资料的不足，造成学生探究思维发生障碍。教师把细节补全使情境连续，会促使学生认识与思维更加连贯，更易于探究教学的深入开展。
产品开发流程 篇7
因此, 我国制药装备企业结合自身特殊的市场环境和历史背景, 尝试走有中国特色的全新产品开发流程控制策略, 已成为必然选择。现就本人在新产品开发及管理过程中积累的经验作粗略探讨。
1 现代制药装备企业全新产品开发项目流程控制应注意的问题
1.1 制药装备全新产品开发项目生命周期的概念
目前, 在不少企业通常采用的新产品开发模式是职能式开发, 即由公司总经理或战略规划、产品规划部门决定是否立项, 公司各职能部门只负责新产品开发的某一阶段内容, 由企业总裁或总经理依据个人经验对新产品开发的最终市场效果负责。在这样的管理体系下, 导致了很少有人会全面地来看待产品的市场价值和开发投入, 结果是职能部门负责人只关心如何顺利地把产品交给下一个环节, 经常抱怨上一个环节的工作质量, 总裁或总经理要主持进行大量的工作协调。当企业发展上一定规模后, 特别是有多个新产品在同时开发时, 总裁或总经理往往会顾此失彼, 难以保证产品的最终效果。对于现代装备制造企业来讲, 全新产品开发项目的生命周期不应该只是研发设计出样机的阶段, 全新产品开发项目的真正生命周期应该是包括了产品项目筛选、概念形成、研发设计、试制样机、试验评审、从小批生产到大批量生产、售后跟踪完善以及市场增长、成熟、衰退等各个阶段组成的全过程, 新产品的市场成功才是产品开发成功的真正标志。在这个意义上, 对于制药装备全新产品开发项目, 可以认为开发项目生命周期=产品生命周期。
因此, 现代制药装备企业新产品开发项目生命周期需要重新定义和实施, 新产品开发项目的生命周期可大体分为产品战略形成和项目需求分析过程、项目开发执行过程 (指研发设计形成样机并转向小批量生产的过程) 和项目成果评估 (指产品推向市场后的具体市场表现, 包括市场切入、市场份额增长和占有率提高、产品成熟以及衰退的全过程) 三个过程。并纳入一个逻辑流程框架中, 在一个公共决策流程中予以管理, 有一位经授权的项目负责人/经理和若干跨职能的成员组成新产品开发项目团队。
1.2 企业实施现代新产品开发项目流程控制的管理
现代制药装备企业全新产品开发生命周期的改变对于已经习惯了按照传统项目生命周期来管理新产品开发的企业来讲, 并不是一件易事。首先, 要求建立适应新要求的项目团队, 并充分授权, 把传统职能部门的一些工作交由项目团队全权负责。逐渐地, 企业会转变为以项目为基础来运作的模式。其次, 新产品开发是一个系统工程, 要求从跨学科、跨部门的角度来认识, 并且要求调整组织结构为其“保驾护航”, 并要求建立和遵循一套科学、合理的流程。要加大对项目经理的授权, 并且企业的高层管理者的正确认识与支持是新产品开发项目流程控制管理新思维贯彻的前提。只有这样, 项目团队才可能调动足够的资源, 对新产品开发活动的最终市场成功负起相应的责任。这一定会大大超出企业一般意义上的组织结构的认识, 开始可能引发企业内部的权力分配体系或责任承担机制的震荡。
值得欣喜的是, 我国近年来在装备制造行业内, 用现代企业经营管理的知识来指导单个重要全新产品开发项目的做法已被企业普遍接受。并且有些公司已尝试让企业高层管理领导来兼任产品开发项目经理, 使其发挥组织与协调的作用, 保证产品开发能高效运行, 使开发的新产品很快就能最大化地为企业创造出效益。
1.3 新产品开发项目负责人的角色定位及其条件
在现代社会, 最有价值的人才应该是既懂技术又懂经营管理, 这样的复合型人才在新产品开发过程中既担任项目负责人又兼任项目技术负责人, 但在现实的劳动力市场中要找到这样的合适人才却并不容易。在我国装备制造行业里, 不少企业在新产品开发过程中也往往是由掌握着产品技术最好的人来担任整个产品开发的项目负责人, 在新产品开发过程中只有项目跟踪, 这与现代企业新产品开发项目流程控制管理还相差很远。
全新产品开发的技术负责人一定要是某产品领域的技术专家, 具有较强的技术研发能力, 对新产品开发的技术成功负责。新产品开发的项目负责人负责项目的组织、协调、计划、实施及控制的全过程, 与企业职能部门经理有很大区别的是, 新产品开发项目负责人不一定是某领域的专家或技术类专家, 但必须具备整个产品开发从立项到试制验收的全流程和在产品上市后不断完善管理的丰富经验和广阔的知识背景, 以及组织、协调、计划、实施及控制能力;具备获得充分资源的能力;组织及组建团队的能力;应付危机及解决冲突的能力;谈判及广泛沟通的能力;领导才能及管理技能, 在新产品开发全过程中善于运用“系统”的方法解决实际的问题, 并对新产品开发项目的技术、市场、进度、成本、利润、质量等方面成功负责。因此, 企业高层管理者应对新产品开发项目负责人充分授权, 使其具有对公司各职能部门参与成员的领导权力和对项目全过程进行组织、协调、计划、实施及控制的权力。
1.4 新产品开发项目的团队建设与管理
新产品开发日益成为企业成功经营的核心, 持续推出新产品将使企业立于不败之地, 而卓有成效的新产品开发取决于优秀的新产品开发团队。那么如何加强对新产品开发项目团队的建设与管理呢?有如下几点建议:
(1) 合理设计新产品开发的人员组织结构及其分工。新产品开发团队的组织架构应该是新产品开发项目经理 (项目负责人) 对整个项目负完全责任, 其下要设如下工作组:调研分析组、研发设计组、试制试验组、量产准备组、销售策划组、上市反馈组等。
(2) 人力资源的充实和考核体系的完善。应立足于内部培养和外部引进为新产品开发项目积累必需的人力资源并合理分配。项目负责人还要对产品开发考核体系进行单独设计, 特别是要加强对某项新产品开发各涉及部门, 包括财务、市场、采购、生产、品管、销售、售后服务等部门中参与成员的管理, 考核他们对单个新产品开发的支持程度。公司高层要将此考核的情况列为对各职能部门经理考核的一个重要依据, 以充分调动项目团队的积极性和主动性。
(3) 要建立和谐的新产品开发团队文化。虽然新产品开发团队文化与新产品开发所需要的专业知识和技能无关, 但是它却深刻地影响着新产品开发工作的质量, 甚至可以说团队文化塑造了新产品。有些高级研发领导人甚至没有技术背景, 但他们依然可以卓有成效地领导某项新产品开发, 其中一个重要原因就是他们有能力塑造一个优秀的研发团队文化。
2 现代制药装备企业全新产品开发流程及各阶段活动
根据现代企业对全新产品开发项目的要求, 其流程大体可以分为产品战略形成和项目需求分析过程) 、项目开发执行过程和项目成果评估3个过程。
现代制药装备全新产品开发整个流程是一个统一、有序的整体, 是一个循环和重复的过程;各个阶段都是围绕目标市场开展相关活动, 是一个不断地设定目标、实施目标、分析目标、改进目标和完成目标的过程。主流程下还可分解为每个阶段的子流程, 子流程是在主流程约束下各阶段活动的具体细化。下面分析现代制药装备全新产品开发过程中几个关键阶段的控制方法和管理活动。
2.1 产品战略形成和项目需求分析过程
产品战略形成和项目需求分析过程主要包含了调研分析与概念形成阶段、决策阶段、开发执行计划阶段。
2.1.1 概念形成阶段及主要活动
此阶段也可称为设计开发策划阶段。在新产品开发中要想寻找并得到最佳的开发方案, 使最终形成的产品有广阔的市场和良好的经济效益, 在新产品开发初期要做好以下几方面工作:
(1) 对市场需求和国家宏观形势的分析。分析国家宏观与微观政策、国家鼓励和支持的重点行业与拟开发产品的关联度;分析市场容量和面对的客户对该产品的技术性能要求, 与客户建立良好的合作互动;分析拟开发产品市场中主要竞争对手与竞争产品的优势与劣势。
(2) 经济分析。确定拟开发产品的配置, 以确定不同配置所用部件的不同价格对整机价格的影响;对研发成本、制造成本、目标售价等进行分析和评估, 判断可实现的经济效益指标。
(3) 标杆产品的选定。选定标杆产品, 确定借鉴标杆产品的优点和改进点, 拟订初步设计方案。
(4) 技术分析。分析国内外同类产品技术发展动态, 确定拟开发产品的技术性能、技术目标、核心竞争力和关键技术。
(5) 风险分析。分析可能遇到的风险和应对措施, 最大限度地减少市场波动带来的影响。
(6) 方案的筛选、评估、改进和确定。
以上分析通常要经过多次循环, 当评估的结果不能满足目标时, 要重新进行分析;当评估的结果能够满足目标时, 则进入下步工作;编制可行性分析报告, 核心市场分析、技术分析、经济分析、安全和环境分析等;提出项目开发建议, 包含开发提案、开发目标、关键技术及解决方案等;制定产品开发规划, 设定拟开发产品组合平台、系列化配置, 主攻的关键技术、各部件结构形式、切入和完成时间等;确定最佳的初步技术开发方案, 提供完整客观的方案评估报告。
2.1.2 决策阶段及主要活动
决策阶段有以下几个步骤:由技术、市场、专家、投资等各专业人员组成的全新产品开发项目评审委员会从多角度对拟开发产品的初步方案进行综合分析评价, 以获得较高的开发成功率;概念决策评审, 作出能否提交决策层的结论;经评审确定的最佳项目交企业最高领导层决策;对批准开发产品的全部过程进行实现策划, 明确关键过程和活动;新产品开发中长期目标实现策划的评审, 审核通过后编制产品实现计划。
2.1.3 新产品开发执行总计划及主要活动
制定新产品开发执行总计划是新产品开发项目实现的前提。一个完整的新产品开发执行总计划包括从产品设计开始到产品批量生产的全过程, 应有目标、实施内容、进度要求、完成标志、阶段负责人、各种评审及必要的验证和确认活动等内容。它不仅要确定执行的进程和要求, 各阶段结束的方式, 还要充分考虑相关职能部门的工作, 使每个职能部门都能有效按产品开发执行总计划完成各阶段活动, 确保有效沟通和良好衔接, 规避推诿扯皮现象。
新产品开发执行总计划制定后, 还应制定各分阶段的子计划, 执行总计划是其他子计划制定的依据和基础;子计划应将每一项具体的工作内容分解到人, 规定具体的工作内容和完成时间, 每个活动都要有明确的启动和结束标志, 更要适用于阶段评审和评价。若采用承包制等方法还应制定竞标方法及评价机制、分配激励机制、考核目标、薪酬等。
2.2 新产品开发项目执行过程
新产品开发项目执行过程主要包括研发设计、试制形成样机、产品试验与检测、样机评审确认、小批试制试销、量产准备过程。
2.2.1 设计阶段及主要活动
这个阶段是整个研发过程实施的关键。其目的是贯彻战略意图, 执行计划内容。这个阶段包括关键零部件的试验攻关、方案设计、图样设计、工艺设计、设计输出评审等内容。设计者的意图、零部件的结构形式、采用的工艺方法、选用的材料等, 都决定了采用的加工设备和加工工序 (也就是加工成本) 。设计阶段的关键零部件试验与公关决定了产品的质量和寿命。设计阶段一般有以下几个步骤:
(1) 设计输入和评审。这一步内容应能满足设计需要, 满足功能和性能要求。
(2) 方案设计。绘制相关原理图、结构草图和总图。为得到最佳设计方案, 应广泛征集设计方案, 组织研发、物流、销售、制造、检验等部门对方案进行筛选、评估和评审, 提出改进意见。在不断完善和优化方案的基础上, 获得最优的整机性能和良好经济性能的方案。方案确定后, 编制方案设计报告和评审报告, 提交技术委员会和专家委员会确定并批准。
(3) 图样设计。包含各系统部件图、零件图、装配图以及标准化审查等。目前, 很多制药装备企业产品设计中应用了三维设计软件, 可自动建立起各部件间装配关系, 建立包括各系统在内的多种计算机动态仿真, 并进行有限元分析、运用动学与动力学分析等。在开发设计初期就可及时发现问题、解决问题。即使这样, 图样设计时仍需要进行设计验证, 对关键零部件进行先期试验、台架试验和设计计算等。
(4) 工艺设计。工艺设计不仅要根据设计图样本身的技术要求、零件的关键性和特点, 还要根据企业生产条件和设备状况, 对不同零件的加工工艺, 选配最适宜的生产设备、工艺装备和工位器具。对特殊过程如铸造、锻造、焊接、热处理及喷涂确定适宜的工艺方案。各工序之间保持良好相互协调。
(5) 图样设计和工艺设计完成后, 应对照设计输入要求, 就设计的图样、工艺及其技术文件等设计输出内容进行评审, 以判断设计输出的结果能否满足设计输入的要求, 能否满足产品预先规定的技术特征性等。
2.2.2 样机试制及主要活动
此过程包括样机的加工、装配与试制生产。这个阶段是对设计和开发的验证, 是设计向成果转化的过程。而转化过程也验证了图样和工艺的正确性, 验证企业整体装备水平和加工能力。由于它是由众多环节构成的系统, 稍有疏忽就有可能造成工艺文件与设计文件不能适用生产或者生产制造过程偏离了设计和工艺文件的要求等问题, 从而导致返工现象, 因此, 以下问题需要重点关注。
各部门的协调。包括企业内外部各部门的协调:内部生产工序如下料、热处理、机加工和焊接件等加工工序衔接和专业配合, 工装的制造, 整机装配等;外协企业提供零部件的质量保证等。还有如加工工序;新工艺、新材料和新技术的应用;关键部件的试验研究等等需要关注。
2.2.3 产品试验与检测主要活动
这个阶段包括样机的试运行、形式试验和工业性试验。因为从生产出样机和样机鉴定之间, 存在着试验、检测并进的多轮互动, 此阶段是衡量产品性能和可靠性的重要阶段。
制药装备全新产品在样机试验时, 设计中的不足多数首先反映出来, 制造中潜在的质量缺陷也将暴露, 如结构设计不合理, 装配工艺性差, 当某些部件装配不良, 以及各部件存在的调节缺陷带来某些运动副局部发热等。所以样机在交付使用前有必要做如下试验与检测。
(1) 制造、装配和试运行质量检测。通过制造、装配和试运行质量检测, 发现样机问题, 提出改进建议。
(2) 样机性能试验和检测。检验产品的主要技术性能指标是否达到设计要求和有关标准的规定。
这个阶段应尽量做到细致周全。使样机试验充分, 经多次改进后再投入市场, 避免样机性能不稳定引起质量问题, 或可靠性差给用户带来经济损失, 影响企业的信誉。
2.2.4 样机确认及主要活动
这个阶段包括样机评审、鉴定和修改定型。完成了样机制造、试验与检测, 一个全新产品开发项目执行主要工作即大部分已完成。
(1) 产品开发执行阶段总结。由项目负责人自我评价所开发产品的使用性能、满足要求、取得的效果、存在的问题和改进的措施。
(2) 评审与评估。由项目组织部门检查实施结果, 评价完成效果, 找出样机问题, 提出改进意见。企业技术决策部门还应确定项目是否继续还是返回到设计阶段进行优化, 给出结论性意见。当结果满足规定要求时, 进行小批量试制;若鉴定结果不能满足要求, 则应采取措施改进或返回到相应的阶段。
样机确认的目的在于通过样机的评审改进、样机鉴定, 提高产品的性能, 解决设计和试制中存在的问题, 达到小批试制的条件。这个阶段要经历反复修改设计、调整和提高的过程, 是形成小批量生产能力的必要过程。
2.2.5 小批试制试销及主要活动
小批试制是指经样机确认定型的产品投入小批试制的过程。这个过程可以进一步验证设计的正确性、工艺的可行性;验证小批生产、小批工装的合理性、适用性;验证小批量产品质量的可靠性。如果在小批试制过程中发现问题, 同样应返回到设计阶段。若没有发现问题, 小批试制的产品应由营销人员适当优价试销给战略合作关系的客户, 并十分关注试销产品在客户方的实际运行情况, 发现问题及时反映。决不能将小批试制产品销售给一般客户, 因为一旦产品出现问题, 将严重影响到企业的声誉和新产品批量生产后市场的开拓。
2.2.6 量产准备及主要活动
量产准备主要活动有正式量产图纸的完善、技术资料的完善、实现量产工艺规划及工艺准备、装配作业指导书的编制、量产设备及人员的配备等, 甚至还可能需要进行再次设计改进。设计改进主要是根据小批试制情况, 进行设计图样的再次更改和工艺的更改。因为通过小批试制后还会发现一些问题, 由于用户要求的更改、技术准备或制造阶段某些条件达不到要求、外购配套件改变等原因, 均可能引起设计更改。必要时应对更改产品的部件对整机产生的影响进行评审, 以确定更改的适宜性、合理性、有效性。
2.3 新产品开发项目成果评估过程
新产品开发项目成果评估过程是指新产品正式全面推向市场后的具体市场表现, 包括了对新产品开发项目在开发执行阶段的评价和考核、新产品走向市场后的跟踪反馈并不断改善、市场份额增长和占有率提高、产品成熟以及衰退的过程。
2.3.1 新产品开发项目执行阶段的评价、考核及主要活动
需要通过新产品开发项目评价和考核活动来确认以前开发执行阶段的工作, 所以应建立新产品开发项目考核与评价体系, 准确地评价和考核研发项目的绩效, 找出存在的问题, 制定纠正措施。阶段评价和考核是根据新产品阶段性目标, 对项目组在开发执行工作的完成情况和参加人员在该阶段的价值、贡献进行考核和评价;并根据所研发新产品的技术难易程度、价值贡献、周期长短、预期经济效益等进行全面完成效果和业绩的考核和评价。
2.3.2 新产品走向市场后的跟踪反馈并不断改善阶段
对新产品开发项目的执行阶段进行首次评价和考核活动完成后, 新产品开发过程完成了一个循环。但新产品正式批量推向市场后, 通过一定时候的运行后可能仍然会出现一些之前无法预计的技术问题, 这就需要再来一个循环。通过一个个循环不断改进和解决问题, 达到对新开发的产品整个生命周期全程进行项目流程控制的目的。
2.3.3 市场份额增长和占有率提高、产品成熟阶段
新产品实现批量生产后, 新开发产品的项目经理的主要工作应是在将售后组上报的问题及时安排给技术组, 并要求在技术组限期解决的同时, 加强与销售部门领导的沟通和对销售组成员的领导, 想办法打开产品的市场, 提高新产品的市场份额和市场的占有率。同时, 由公司企业规划部门或开发管理部门结合每年的宏观经济形势和原新产品的开发实现计划与预期目标对项目经理进行考核, 考核的主要指标应该是产品上市后的主要市场表现, 即新产品的市场开拓情况, 新产品的故障率, 新产品对企业形象和品牌提升的影响, 新产品的市场占有率等等指标, 而由项目经理对项目各小组成员进行考核和奖励分配。
3 结语
总之, 作为制药装备企业, 特别是具有一定规模的制药装备企业, 要结合企业的实际情况进行分析, 制定符合企业自身环境的整套科学合理且较为完善的全新产品开发流程控制管理体系, 这样才能使开发新产品减少盲目性, 使新产品得到充分的试验与验证, 使投放市场的新产品具有高性能和高可靠性, 赢得用户的信任并获得广阔的市场前景, 最大化为企业获得利润。
摘要：结合行业及企业的实际情况, 对现代制药装备企业全新产品开发流程控制做了相关探讨, 对现代制药装备企业全新产品开发提出应注意的几个问题, 并详细介绍了现代制药装备企业全新产品开发流程及各阶段主要活动。
产品开发流程 篇8
产品设计是包含创新活动的复杂过程,其与企业的技术基础、开发人员的素质、依据的流程密切相关。其中流程的问题占了很大比重。产品市场生命周期理论说明,流程是影响产品创新和开发的一个主要的因素。
产品快速设计[1]也称快速响应设计、敏捷设计,即快速响应市场和用户需求的设计。它是运用先进的设计方法、设计工具和具体产品的设计知识,快速制定可以用于制造的方案,并使方案快速付诸实施的技术。产品平台战略[2]可以使现代制造企业实现快速设计,提高设计效率,减少设计和制造成本,通过提供多样化的有竞争力的产品,进入多个不同的细分市场。
产品设计流程因行业而异,在执行过程中也因产品而异。不断改进产品设计过程能够极大地促进产品创新。以用户为中心的买方市场的形成,以及产品更新换代的速度日益加快,制造企业越来越关注产品的设计流程。完善的流程可以极大地缩短产品的开发时间,保证产品质量,降低生产成本,因此,建立面向平台开发战略的快速设计流程对企业迅速响应市场具有重要的意义。
本文针对煤矿机械制造企业,改进其现有的合同驱动的变形产品设计流程,建立起新的面向平台开发战略应用的产品快速设计流程,实现关键环节的系统应用,提高其产品设计和生产效率,快速满足市场需求。
1 产品平台开发战略分析
“产品平台是一组产品共享的设计与零部件集合”,也是面向系列产品,满足不同顾客定制需求,采用的战略、技术、管理手段和工作环境的集合,是企业核心能力的关键组成。面向各个细分市场,基于产品平台可以快速设计出满足用户需求的一系列产品。
大规模定制企业要实现快速、低成本和多样化的产品开发,就必须基于产品平台[3]。采用有效的具有通用性、鲁棒性和独立性[4]的产品平台开发战略,尽可能减少产品的内部多样化,增加客户可以感觉到的产品外部多样化[5]。常见的几种产品平台开发的战略包括专用平台战略、横向拓展平台战略、纵向扩展平台战略和抢滩平台战略[6]。横向拓展、纵向扩展和抢滩战略都是大规模定制企业可以考虑采用的产品平台开发战略。面向产品平台开发战略的设计实际上就是基于产品平台的配置和变型设计。基于产品平台的变型设计在某种程度上就是通过对产品成本影响较大、使用频率高的零部件进行标准化、模块化,通过对其它零部件的变型,派生出一系列产品族,从而满足多样化的用户需求[2]。
由于煤炭行业的快速发展,新建煤矿的增多、新的采煤方法的不断出现,煤矿对工作面设备(如:输送机)的需求越来越大,客户在选购产品时,不再满足于几种标准的机型,而是根据其实际需要对产品提出了特殊的要求。面对用户个性化的需求,传统的设计流程显然不再适应。此外,对于煤矿机械企业,为满足客户的需求,不得不为客户定制产品。每台定制的产品从专门设计、专门制造、到专门组装,成本高,周期长,并且所生产的产品一般只能适用一种采煤工作面,一旦用户更换采煤工作面,由于工作面使用条件的变化,该产品就可能不再适用。因此,为适应新的需求和顾客需要,可以采用面向产品平台的开发战略。面向平台战略和应用策略的标准化、规范化、系列化设计有利于产品的生产、维修、更新与服务。
从煤矿机械产品本身来讲,其具有良好的可分解性,这是运用产品平台开发战略的前提。如工作面输送机主要由几大部分组成。主要部件有:机头传动部、机头推移部、中部槽、开天窗槽、变线槽、抬高槽、电缆槽、机尾传动部、机尾推移部、与采煤机相关的牵引机构、刮板链、电机、隔爆开关、液压控制系统等。尽管输送机结构布置有所差异,但其主要组成部分大致相同。若经过合理的合并和组合,很容易实现模块化设计和制造,还可以用较低的成本加以实现,比较适合煤矿机械企业的实际情况。同时,输送机产品各个部件可以方便地进行改进和配置,这为成功运用平台开发战略奠定了基础。
2 面向平台开发战略的产品快速设计流程模型建立
根据大规模定制的设计特点,可以将产品实现划分为两个不同的实现过程:新产品实现过程和变形产品实现过程。新产品实现过程是根据市场需求,以及未来可能的产品需求,确定产品族,并进行开发,设计的结果表现为能够覆盖一类产品(如:输送机)的产品构型。这是一个市场拉动的产品实现过程。变形产品实现过程主要应表现为产品的快速设计。在相应的产品族的支持下,根据客户的合同需求,能够快速地进行产品的配置和变形设计,设计结果是一个满足客户合同需求的具体产品。
2.1 产品快速设计流程模型
为提高产品设计过程的效率、准确性,降低设计和生产成本,结合煤矿机械制造企业对大规模客户化定制的需求,依据平台开发战略,基于业务流程重组(Business Process Reorganizing:BPR)的思想,本文提出面向平台开发战略应用的产品快速设计流程模型结构,如图1所示。产品的设计、生产是与合同相关联,每一个产品对应一个订货合同,根据订货合同,企业制定工作号,通过工作号管理该产品的所有设计、生产任务,这是一个合同驱动的变形产品设计流程。
产品快速设计流程模型主要包括需求获取、候选配套方案确定、配套实现、设计策划、平台建立与产品配置、变形设计六个环节,十四个阶段。根据订货合同或改进建议进行需求获取;基于用户需求确定配套参数,选择候选配套方案。候选配套方案确定过程是基于配套方案库的建立基础上,图1中的点化线框给出了配套方案库的建立过程;根据候选配套方案进行配套谈判、方案协商和配套设计;依据配套实现的结果(产品设计要求、配套图等信息)进行总体设计;配置环节包括产品参数输入、产品参数转换、平台选择、产品配置、虚拟装配、配置评价选择六个阶段,配置方案的确定是基于平台建立和配置资源库的建立基础上,图1中的虚线框给出了平台建立和配置资源库的建立过程;变形设计环节包括产品详细设计、设计输出两个阶段。产品的变型是因为煤矿的具体地质结构、煤层的高度和长度等具体情况以及配套的采煤机、液压支架等设备的不同所造成。此外,在产品设计与开发过程中,根据用户提出的重大设计更改,或者明确的一般设计更改,经过更改确认,重新进入产品快速设计流程的相应阶段,开始新一轮的产品设计与开发。设计完成后的结果进入工艺设计环节。在实际设计过程中存在与工艺设计的并行设计活动。
2.2 产品快速设计流程模型实现的关键技术
1)候选配套方案的模糊识别
候选配套方案的确定是实现配套设计的基础,是实现产品快速设计的关键环节。通过用户需求分析,确定出客户对产品要求的配套参数,基于配套方案库,在现存的配套设计方案中通过模糊识别的方法来选择最接近用户需求的配套方案。
模糊识别就是依据产品对象的配套参数,判断给定的对象隶属于哪一个备选集。确定用户需要的产品具有m个配套参数u1,u2,…,um,m个配套参数的不同组合确定每一个产品P的配套方案,可记为P=(u1,u2,…,um),称为产品配套特征向量。备选集合G可分为v个类别,且每一个类别均是P上的一个模糊集,记作:G=(C1,C2,…,Cv),称为模糊模式。模糊识别方法,就是要将具有配套特征向量P=(u1,u2,…,um)的产品划归到与其最相近的类别Ci中。采用的候选配套方案模糊识别方法:(1)抽取用户需求产品的配套参数,(2)依据配套方案库的配套设计结果建立模糊模式的备选集,(3)按照最大隶属度原则,识别需求产品对象所属的备选集,(4)确定候选配套方案。
2)产品配置模型的建立
根据用户的个性需求转换成的产品特征参数,以及对产品功能特征分析的基础上,依据配置模型才能开展产品的配置活动。配置模型是描述产品快速配置时的产品模型,努力向设计人员提供更易于其进行快速配置设计的配置信息。配置模型抽象描述了配置产品的数据内容、数据关系和配置活动流程,是产品快速设计的基础。数据内容、数据关系给出了产品的模块化组成形式;配置活动流程给出了产品进行快速设计活动的产品配置顺序。依据配置模型给出的产品的平台共享部分和个性化部分模块之间的约束关系来开展产品的快速设计活动。根据煤矿机械产品平台的设计结果,以及实际设计过程的分析,进行归纳,形成产品配置模型。以输送机为例,配置模型主要包括平台模块、个性化模块和辅件。平台模块即为利用产品平台设计方法确定出的平台组装,即可重用零部件;个性化模块对应变形设计零部件。
在煤矿机械产品的生产中,某几个关键特征参数决定了系列产品的型号。而不同型号产品之间存在许多相同零部件,利用关键特征参数规则可得到相应的物料清单(Bill of Materials:BOM)配置。这种关键特征参数配置突出了以用户合同为中心的经营思想。
3 与原有产品设计流程关键环节的对比分析
原有的煤矿机械产品变型设计是以设计人员的经验为主,主要通过设计人员积累的设计经验找到相似的已有产品开展设计工作。总结原有的变形产品设计流程,如图2所示。包括需求信息获取、配套选型、配套实现、总体设计策划、参考产品选择和变型设计六个阶段。在获取用户意向之后,通过调研分析确定用户的配套信息和具体要求;根据配套信息选择相近似的现有产品,基于技术协议、配套参考方案,相关产品图纸进行配套谈判,通常由比较有经验的技术人员完成配套谈判,能够尽可能减少产品的变型;以配套谈判结果为依据,制定该用户的产品技术要求,关键配合尺寸,进行配套设计;根据配套设计选择最接近的现有产品,通过分析用户需求确定可重用零部件和变型零部件;分配设计任务,每个设计人员依据自己的经验选择比较接近的零件进行变型设计。
在图2所示的煤矿机械原有变形产品设计流程中,由于产品使用的特殊性,尤其是输送机产品的应用,需要和其他产品,如液压支架、采煤机、皮带机等配合使用,所以产品设计流程的关键在于配套选型、配套实现和参考产品选择环节。参考产品选择环节就是确定设计方案,即实现产品配置过程。这几个过程是整个产品设计流程中最关键的步骤。此外,基于产品配置结果,企业希望能够尽早地投入重用的产品零部件的生产。
在配套选型和配套实现环节,基于产品设计经验,设计人员和市场营销人员共同与配套设备企业协商确定产品的配套方案。由于多年来企业在设计理念、设计方法和设计流程上并没有大的改变,没有完整的产品信息系统,缺乏统一的共享图库,在接到用户的需求信息后,设计人员和销售人员仍然凭经验粗略地向用户介绍产品,较准确的选型则需要较长的时间,甚至由于设计人员掌握已有产品结构和技术资源的能力有限,极易造成选型错误,从而失去定单。此外,仅仅凭借经验,对于刚从事产品开发的人员来讲,很难确定出几个较合理的配套候选方案。如果要确定出几个合理的配套候选方案,就必须花费大量时间,手工查阅大量的已有产品的图纸。有时即使查阅大量图纸,也未必找到较合理的几个配套候选方案。当用户同意初步选型结果后,开始组织各设备制造厂家进行配套谈判,确定方案和设计。配套实现环节的主要任务是根据采煤工作面的地质条件(煤层可采厚度、倾角、巷道尺寸等)和配套设备的型式,确定各种设备的关联尺寸和与工作面有关的尺寸,形成采煤工作面配套图。通常的配套选型设计都是在外地或用户所在地进行,企业外出参加配套方案确定的人员要携带相关图纸和技术资料,但由于不可能将企业全部相关技术数据携带到外地,以至于在配套选型和设计过程中经常造成对已有产品结构的不合理改变,给企业造成了新的变形产品。
在参考产品选择环节,根据配套实现环节提供的产品总体配套方案和总体设计的结果信息,来开展产品的方案设计工作,即如何快速配置出满足合同要求的产品。由于企业拥有大量的和合同要求相关的产品图纸信息,一个有经验的设计人员有可能比较快速的找到满足某一合同要求的参考图纸信息。但是大多数情况下,尤其是对于新的产品设计人员来讲,很难找到合适的满足某一合同要求的参考图纸信息。如果存在这样的参考信息,而没有发现,无形中降低了设计、生产效率,会提高产品整个生命周期中各个环节的成本。在这个阶段中同样也会出现由于设计人员对原有产品和零部件的熟悉程度有限,也极易造成产品零部件的不合理设计,许多可重用的零部件被重新设计出来,造成设计周期大大延长,并给后续的工艺、工装设计与制造和生产过程增加大量工作,给企业造成浪费。
为解决配套选型、配套实现和参考产品选择环节存在的问题,面向产品平台开发战略,基于业务流程重组的思想,在图1的产品快速设计流程中,建立基于配套方案库的候选配套方案确定和基于产品平台与配置资源库的产品配置两个关键过程。
候选配套方案确定环节是根据所建立的配套方案库中已存在的产品配套设计信息,根据合同要求,采用模糊识别的方法,从配套方案库中,快速确定出符合要求的几个候选配套方案。这些候选配套方案存在两种情况,一是存在一种完全满足合同需求的配套方案,一是存在局部满足合同要求的配套方案。在后续配套实现环节进行配套选型时,根据候选配套方案,可以快速准确地确定出新的配套方案。为后续产品配置环节和设计环节的工作展开奠定良好的基础。产品配套信息通过顺序号和产品信息相关联,进入配置实现环节对应的软件系统,基于顺序号可以查看存放于产品数据管理(Product Data Management:PDM)系统中的具体的产品信息,方便配套方案的确定。
产品配置环节是在详细设计前,进行产品设计方案确定。其实现是基于产品平台和配置资源库的建立基础之上。从产品数据管理系统的物料清单(Bill of Materials:BOM)中提取产品结构信息,按照产品平台配置模型形成产品平台结构,供产品配置使用。具体进行产品配置时,根据配套结果确定的设计参数要求等信息,从平台中找到相同或相似的产品和零部件结构,确定出可变和不变部分。不变的零部件可提前投入生产,提高设计、生产的并行性;可变部分进入详细的设计过程,开展变形设计。
面向平台开发应用的产品快速设计流程细化了设计过程。由于建立了产品平台,以及配置资源库和配套方案库,从整体上提高了设计效率。
4 面向平台开发战略的快速设计流程模型的应用
4.1 平台开发战略的确定
依据建立的产品快速设计流程模型,基于工作流管理,已经应用到某煤机企业的产品快速设计过程中。根据企业的产品特点和产品平台的特性,确定在产品设计与开发中所采用的平台开发战略是抢滩战略。例如输送机产品,即按现有产品中具有相同主要技术参数的机型建立基础产品平台,依据对产品的结构有重大影响的三个特征参数(如中部槽内宽、刮板链规格、链距等),将国内已有的输送机产品进行产品族划分,满足中、低端市场部分消费者的需求。产品的设计与开发是在此基础上,基于每一个基础平台进行横向和纵向延展,通过产品配置和设计使产品平台能很好地满足其它市场区段的需求。这样,基础平台的延展即可以使产品平台进入其它的市场区段,又可以提供这些市场区段的消费者所需功能的产品。通过抢摊战略,在横向上可以实现产品开发的优化,而且在纵向上实现产品平台开发的低成本。
4.2 快速设计流程模型关键环节的系统实现
根据产品快速设计流程模型的配套与配置关键环节的需求,针对企业的生产经营和产品设计特点,建立了一个基于网络的、分布式的快速设计配套与配置系统,其体系结构如图3。主要分为配套子系统、配置子系统、任务管理和系统管理。
配套子系统是面向用户和配套人员,基于用户的呼声(Voice of Customer:VOC),将用户需求转换为产品配套需要的技术参数,在配套方案库中获取最接近当前用户要求的配套选型方案,为用户和配套人员提供配套谈判依据,同时完成配套设计后的信息管理。配置子系统实现产品配置、定制模型管理、虚拟装配、设计评价等功能。完成配套设计并确定所有的产品参数后,根据产品参数选择产品平台,快速配置出满足用户需求的产品,同时确定出可重用和重新设计零部件。可重用零部件直接投入生产,重新设计零部件需要进行变形设计或者完全的重新设计。任务管理是对设计人员的工作任务的管理,即开始新的设计任务还是继续进行已有设计任务。系统管理主要实现对系统的运行进行必要的环境设置,如功能定制、基于用户——角色——权限的系统访问控制设置、系统日志的管理功能。平台系统采用C/S D结构,编程语言采用VB.NET。在系统中集成和封装各子系统,以及相关应用软件。图4是配套子系统中的配套信息查询界面。图5是配置子系统中满足某用户需求的产品配置结果信息。根据产品配置的进一步评价结果,选择出最终设计方案,然后转入详细设计过程。
基于快速设计流程模型,以平台为基础,设计出具有不同性能与特征,以满足不同细分市场、具有个性化需求的系列煤机产品,使该公司加快产品开发速度,减少资金占用,降低成本,能够快速响应动态多变的个性化用户需求。可以更好服务于用户,实现企业战略目标。
5 结论
面向大规模定制,通过标准化、规范化、模块化设计和产品配置等手段,面向平台开发战略,可以促进企业产品快速设计流程的变革和相关技术的发展。产品快速设计流程的优势可以体现在以下五个方面:
1)缩短产品配套选型时间,提高配套准确性。
由于建立了配套方案库,在销售人员和设计人员与配套厂家共同确定满足合同要求的产品配套方案时,可以事先根据配套要求,确定出几种配套方案,以供使用。避免在和配套厂家合作确定配套方案时,仅仅凭借设计人员的有限经验来确定。
2)提高产品方案确定效率,缩短设计时间。
通过建立配置资源库,在设计人员开展详细设计以前,利用平台配置模型,基于设计参数的要求,可以快速确定出新的产品设计方案。同时确定出可变和不变的零部件。减少产品变形设计的工作量,提高了设计进度。
3)基于平台配置的通用件的加工期可以提前,缩短产品交付时间。
由于在配置阶段即可确定出不变的零部件,即通用件可以尽早投入生产,提高了设计、生产的并行性。
4)降低企业配套、设计和生产成本。
尽管产品设计在整个产品生命周期中的发生成本并不多,但产品全生命周期成本的80%左右是在设计阶段决定的[7]。基于平台的产品快速设计流程,由于提高了产品配套、配置准确性和效率,避免了不必要的返工和重复,相应的降低了产品开发的各方面成本。
5)提高了企业的市场竞争能力。
由于设计流程的改进,提高了产品配套准确性,降低了产品设计时间和生产成本,使企业能够快速的交付满足顾客需求的煤矿机械产品。
完善的流程可以极大地缩短产品的开发时间,保证产品质量,降低生产成本,因此,建立面向产品平台战略的快速设计流程模型对煤矿机械企业快速响应市场具有重要的意义。
摘要：为提高煤矿机械产品的设计效率,快速满足用户个性化的需求,面向平台开发战略的实现,提出了一个基于平台应用的产品快速设计流程模型。包括需求获取,候选配套方案确定,配套实现,设计策划,产品配置和变形设计六个环节。该模型覆盖产品快速设计过程的候选配套方案确定和产品配置等关键业务活动。阐述了产品平台开发战略和产品快速设计流程的实现过程,重点解决候选配套方案确定和产品配置等问题。给出合同驱动的原有变形产品设计流程,并对比分析了两种产品设计流程实现的关键业务环节。从企业快速设计流程应用的关键出发,基于配套方案库和配置资源库,建立了快速设计配套与配置系统,说明其体系结构,实现的功能和具体应用实例。总结了面向平台开发战略的产品快速设计流程的优势。
关键词：流程,产品平台,开发战略,快速设计
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软件开发流程方法探析 篇9
1 国内外软件工程理论应用现状
国外的软件工程理论的应用相对比较成熟,其中表现最为突出的是印度。印度作为亚洲最大的软件外包大国之一,其软件工程的思想在软件开发流程中的应用是比较好的。整个软件开发过程已经完全成为一个流程化的过程。其软件开发行业30%以上的编程人员的流动性对软件开发工程不会造成什么影响,可见他们的编程规范及流程规划的水平。从以下特点之中可以找到其软件开发行业发展如此成熟的答案[2]。(1)流程重于项目;(2)软件质量管理独立于研发部门,专门检查研发部门的开发流程是不是按照既定流程走,如果软件质量管理人员觉得流程不对,会直接上报高层,项目肯定就此停止;(3)所有的东西(包括草稿)都有文档,详细文档要求达到只有这个文档就可以编码的程度,一般写文档时间占60%,编码时间极少;(4)有各种详细的同行评审,包括项目组内,项目组件以及与客户之间的沟通。而中国相对于印度而言差距很大,这种差距不在于研发技术是否先进,而是在于软件工程的思想重视与运用水平的差距。从开发团队上来看,中国的开发团队人员过少,仅仅是″作坊式″的开发方式,软件的生产速度、产量和品质上都与印度等国家差距日渐变大[3]。因此,从根本上重视软件工程的开发思想,严格执行软件开发的规范流程,将是改变我国当前软件开发现状的有效途径。
2 软件系统开发流程分析
典型的软件过程有Waterfall Model(瀑布模式)、Iterative&Incremental Model(反复渐进模式)和Spiral Model(螺旋模式)[4],无论采用哪种模型方式,软件开发过程最起码要包括支持软件整个生命期的活动。基本的生存周期包括软件计划、需求分析、总体设计、详细设计、编码及单元测试、综合测试、移交及软件维护。
由此可以看出,需求分析阶段是软件开发流程的第一步,是软件开发最首要的工作,直接影响到软件设计和开发的一切流程。如果需求分析工作不到位,将会导致与用户要求存在偏差的严重后果。国内软件企业对需求分析工作的重视程度普遍低于流程中的设计和开发。国内大部分企业特别是小软件企业将70%的时间花在软件设计开发上,需求分析过程只占整个流程中的l5%。相比之下,国外开发企业是40%的时间进行需求分析,比设计开发时间还多10%[5]。需求分析阶段要根据软件开发需求特点确定采用何种软件工程方法进行设计。目前比较典型的方法有结构化的方法、面向对象的方法、基于构件的方法、基于A-gent的方法、基于净室技术[6]以及基于敏捷技术的方法等。由于后三种方法相对是针对某些特殊用途而产生的,适用性上有很大的局限性,有待进一步完善,因此,仅对主要的三种方法在操作单位、方法特性等方面进行了比较,如表1所示。
从表中可以看出,基于组件和面向对象的方法更适合于当前复杂的开发应用,成为当前的主流方法。如图1所示需求分析阶段还包括可行性研究,需求确认和需求复合等工作。对于设计阶段而言,包括总体设计、概要设计、详细设计,同时形成相应的文档。然后进行编码的实现,综合全面的测试,包括单元测试、系统间测试、系统整体测试、性能测试、极限测试以及上线的运行测试等,最后进行文档、培训和维护的工作。中间某些环节会根据实际的用户需求的改变进行反馈,修改和完善。
3 结束语
综上所述,软件工程技术和方法在不断发展。为了设计出大规模、复杂度高的软件,必须有更高水准的结构设计技术。目前越来越受到软件工程研究者关注的是把对象群作为角色、将各种角色进行拼装组合的技术。不管是已经出现的技术,还是行将推出的方法,十全十美的软件开发方法是难以寻觅的,真正实用的技术或方法往往是多种开发方法的结合。
摘要：首先对国内外软件开发理论的应用现状作了比较,然后重点分析软件系统开发流程,综合分析比较软件开发流程的各个阶段。
关键词：软件工程,软件开发,流程
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基于工艺流程的课程开发 篇10
基于工艺流程的课程开发步骤和原则
基于工艺流程的课程开发步骤 (1) 需求调查分析; (2) 岗位能力分析; (3) 工艺流程与工作任务分析; (4) 确定培训目标; (5) 设计培训模块, 确定教学内容; (6) 编制教学计划; (7) 选用或编写教材。
基于工艺流程的课程开发原则 (1) 个性化原则。个性化原则要求在教学中针对不同培训目标、不同对象设计相应的培训课程。作为企业在职职工, 各自的知识与技能参差不齐, 要在较短时间内获得较多的知识和技能, 达到预期培训效果, 就要掌握职工学员的特点, 分析他们的兴趣、需要, 让其主动参与培训。在培训实施过程中, 应根据学员不同的初始知识、经历与工作经验分层教学, 量身定制阶段目标、计划、教学方案、辅导方案和管理方法, 进行灵活考核与评价, 使其发挥主体作用, 解决所面临的问题。 (2) 实用性原则。对于企业职工, 培训总体目的是提高技能与技术能力, 使之胜任岗位工作和适应变化。具体包括: (1) 补充工作中所需的知识与技术; (2) 补充新知识、新技术; (3) 解决工艺中的难题及新问题。因此, 课程应注重实用, 针对职工必须具备的岗位知识和能力组织教学内容, 以工艺流程为中心展开教学, 围绕工艺、设备、管理与技术, 突出解决实际问题的能力。不管是情境教学, 还是项目教学, 都要以实用为主;无论是总目标, 还是分目标, 都要力求具体化, 有针对性, 有明确的内容。 (3) 工艺中心原则。根据工艺流程, 按产品形成的阶段需要组织编排课程, 并将岗位能力的形成融入其中。把培训内容按工艺阶段要求分成几个单元, 一个单元可以是工艺流程中的一个操作单元, 也可以是一个情境模拟单元, 并将知识点融入其中。 (4) 前瞻性原则。产业结构优化与升级, 生产要素优化组合, 技术水平和管理水平以及产品质量提高, 生产工艺复杂度增加, 技术含量提高, 要解决由此产生的技能与工艺难题, 必须具有技能创新能力。仅仅熟悉原有的生产方式与技能, 而不能将新的生产要素融会贯通于生产中去, 不能用新知识、新技能进行生产和提高劳动生产率, 只靠机械地模仿与照搬, 这样的职业素质当然不能适应职业岗位变迁与演化。因此, 培训内容应体现最新技术和最新工艺, 反映学科前沿知识的发展趋势, 既要立足于企业当前实际, 也要面向企业的未来发展。在重视知识和技能培训的基础上, 加强适应能力和创新能力的培训, 进一步提高灵活应变能力和开拓创新能力, 为企业发展注入不竭的活力。
下面以轴承专业课程开发为例进行说明。
需求调研与岗位能力分析
轴承是标准件、基础件, 用量大, 应用广, 我国有许多专门的轴承生产厂家, 并形成专业化生产基地, 如洛阳轴承集团有限公司、浙江五洲新春集团等。浙江工业职业技术学院受浙江五洲新春集团 (绍兴新昌) 委托, 为其培养在职学员, 授课形式为函授, 学历为大专, 学制为三年。为此, 学校与企业联合组成课程开发团队, 邀请的企业人员有各轴承厂技术人员、车间主管、人力资源部门 (培训部门) 主管与教员、厂领导、总工程师、技术能手、一线工人、新昌轴承协会主管、新昌劳动局主管培训领导;校方参加人员有骨干教师和主管领导等。
根据培训目标和培养规格的要求, 以及行业技术应用型人才知识和能力结构变化的需要, 在进行职业岗位能力分析的基础上确立课程目标、制定课程方案、确定课程内容, 并共同对课程的实施与评价作出必要的规定。
轴承零件一般加工工艺: (1) 套圈: (棒料) 下料—冷 (温) 挤压成型—车削—热处理淬、回火—磨削—零件检查—退磁、清洗—提交装配。 (2) 滚动体:冷镦—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2。
金属保持架总的加工工序是:下料—冲压—机械加工。随尺寸及精度不同差异较大。
轴承总的加工工艺流程是:轴承加工准备 (选材、坯料准备) —轴承加工 (套圈、滚动体、保持架加工) —轴承装配与检验。
根据轴承加工工艺流程, 确定岗位要求为:具备轴承材料及其热处理方面的知识;掌握轴承生产加工工艺;具备编制轴承生产计划及组织轴承生产的能力;掌握生产轴承设备的操作与维护;具有良好的职业素质与敬业精神。
厂方对培训职工的要求是:基础扎实, 知识面广, 能够处理轴承生产流程中各方面的问题, 具体面向岗位是车间班组长、高级技工、车间调度, 并作为车间主管的后备力量。
知识与能力要求是: (1) 基础知识方面: (1) 能够看懂图纸的公差、技术要求、标注说明; (2) 材料及热处理知识, 着重掌握轴承钢的材料与热处理工艺; (3) 机械加工基础知识, 主要是车削、磨削加工内容; (4) 专业英语, 看懂关于轴承的英语技术说明书。 (2) 车间质量管理与控制: (1) 熟悉ISO9000质量管理体系的内容和要求; (2) 知道控制计划和生产计划如何做; (3) 现场质量控制, 如5S、6S管理, 科学小组, 质量控制点如何建立, 展板管理, 质量分析报告; (4) 统计技术, 利用方差等数学知识进行统计分析; (5) 轴承流程工艺管理。 (3) 轴承质量分析与控制: (1) 零件失效分析, 知道产生原因及采取什么手段进行控制; (2) 轴承的安装与检测, 掌握检测方法与工具, 包括仪表测量工具。 (4) 设备操作、维护与管理: (1) 懂得机电维修知识; (2) 懂得数控技术与液压原理; (3) 能够对轴承生产设备进行现场调试、维修。 (5) 素质教育:职业道德与敬业精神。
根据以上分析, 确定轴承专业函授培训课程模块如图1所示。
课程实施与考核
授课采取函授与面授相结合、教室与现场相结合的方式。按照教学计划, 定期面授辅导, 根据不同内容, 确定是在校面授还是在企业现场面授。安排现场工艺流程及设备内容的大作业, 设计一些具有开放性、创新性和应用性的项目, 让学员在企业完成, 指导教师可以在网上进行答疑, 也可以在学校车间里进行相关项目的教学;毕业设计完全根据现场工艺和设计制造相关实际问题进行命题。
课程考核要个性化、实用化, 围绕实际工艺问题的解决及创新进行。第一, 考核内容要综合化、开放化、全面化, 不仅要考查基础知识、专业知识与技能, 还要考查学员处理解决实际问题的能力、技能创新能力;不仅要看结果, 还要注重过程, 并把企业评价标准和方法融合到学员学业评价中, 促进教学质量的提高。第二, 考核方式多样化。在考核过程中采用考试客观评价与教师评价、学员自我评价、车间班组评价相结合, 闭卷与开卷考试相结合, 现场操作考核与理论知识考核相结合的形式。第三, 实行过程考核、项目考核、作品考核、结业测试综合的考核方法。过程考核是考核学员在函授过程中完成各个课题的情况, 包括学习态度、理解能力、自学能力、创新能力及作品。
基于工艺流程开发职工培训课程, 可以保证课程的针对性、实用性、前瞻性, 既可提高职工素质, 又可满足企业的发展需求。
摘要：在企业职工教育培训中, 要开发基于工艺流程的课程方案, 坚持个性化、实用性、前瞻性和工艺中心原则, 调研企业需求, 进行岗位能力分析, 确定课程模块与内容, 在实施过程中要创新管理、综合考核。
关键词：工艺流程,课程开发,课程方案
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产品开发流程 篇11
〔关键词〕开放源代码（开源）社区；开发流程；开发主体；信息流动
〔中图分类号〕G209 〔文献标识码〕A 〔文章编号〕1008-0821（2012）10-0163-03
近年来，随着信息技术和互联网的迅猛发展，关于开放源代码的各种活动不断地蓬勃繁荣起来。作为软件领域最值得争议的一种现象，开放源代码软件（OSS）目前吸引了越来越多来自计算机领域和学术领域，甚至是政治领域的关注目光[1]，与云计算和物联网一起成为公认未来的研究趋势。有学者甚至预言未来只有开源才能推动云计算与物联网的发展。
开放源代码指的是对计算机程序编码不设任何限制，任何人都可以利用、修改编码并可对修改后的编码进行传播而不需要付费。这使得各种源代码为人所用变得简单，随着互联网的普及与深入，开源社区也随之出现并逐渐成为主流的开发方法。传统的开发模式中主要遵循“金字塔”组织设计理论，由各个项目经理负责各个方面的产品开发，最后再由更上一级的管理者统筹规划。这种传统的开发模式已经不能适应当今时代变化的速度，甚至连微软这个当初极力反对开源模式的公司都建立了自己的开源生态社区。开源社区以其独特的开发流程吸引着无数开发人员，而开发流程中存在的信息流动现象也同样值得探究。
1 开源社区的开发流程
互联网上充斥着各种各样的开源社区，社区开发的模式已经被商业化、混合化，但无论是太阳微电子系统创建的OpenOffice.org，还是非营利组织Apache Foundation创建的apache.org都有其通性，那就是其开发流程都具有基本相同的规则。
1.1 原始开发者发布源代码及项目
发布项目时要与社区管理者联系获得许可，按照标准化的项目文件描述格式在社区指定的位置发布。在原始开发者公布源代码的同时，还要必须针对不同的计算机硬件平台编译成为可执行程序[2]。因而版本发布者任务就是编译源代码以进行再次发布，同时要选择合适的许可证。在这版本的发布者可以是源代码提供者也可以是项目的维护者，这取决于第一部分所说的开发主体。
1.2 协作开发者进行开发
开发者进行开发前需要签署一个贡献者协议，表明社区和开发者共有代码的权利[5]。开发者随后可以选择自行开发或者根据自己的兴趣爱好自愿组成小组进行开发。在这一阶段内，会通过BBS、论坛、邮件列表、即时通讯软件进行小组内部讨论项目的可行性、人员分工、结构、编程环境的选择、项目调试等等，针对源代码中存在bugs或者优化的算法，以标准化的文档、手册、说明、通告、调试报告、bug报告+使用感想等形式[2]，通过社区论坛或邮件列表等将其反馈给项目维护者，并注明那部分代码是补充修改的。这一过程是开源开发中的核心步骤，能占到开发周期的80%甚至到90%。
1.3 项目维护者进行审核
维护者需要审核上传的代码，选择优秀的代码加入到源代码中。维护者的责任包括决定接受或拒绝开发者提交的修改；代码的读取、修改和新增；应用补丁；分别公布无修改的原始代码和修改补丁，并将它们组合运用到新的软件功能中。
1.4 进行项目测试与维护
这是开发流程中极其关键的一步，维护者要从整体上监控缺陷、改进漏洞以及与其他项目进行交流。在这个过程中，委员会成员及项目维护者还会在社区论坛或其他即时通讯工具中进行公开讨论、会议，决定这个项目的何去何从（许可证的选择），是商业化还是继续开源或者进行双许可证发布。
1.5 公开软件的发布版
由于这些软件遵循早发布的原则普遍会存在一些功能上的欠缺，发布者更多考虑的是如何更快更早的发布，从而可以更好地倾听其他开发者的想法，而不是照顾到项目的各个方面。所以版本的循环发布非常频繁，以上的流程会重复多次，直到稳定版发布[4]，每一次发布都会伴随着新的版本号。请参看下图Linux内核的开发树：
图1 Linux内核开发树
2 开源社区中的信息交流主体
从上文的介绍中可以看出，开源社区开发流程中主要有以下几个角色：源代码提供者，项目维护者，协作开发者，底层开发者，用户。其中项目维护者就是项目的发起人或者被上一任的维护者指定的人，可以是自发的个人或者专门为该项目组建的委员会也可能是公司任命的一个人，视社区管理主体而定。大部分项目都是由维护者执行、管理和维护的。在其中一些大型的“民主型”开发项目中，项目维护者一般会在论坛上面公布软件的各个大模块，每个模块会设立一个讨论区。如果参与者有兴趣，就可以加入到讨论区中，发布自己的程序或评论其他人的成果。协作开发者往往会以小组的形式来集中完成某一部分的代码，小组的形式也不固定，人员变动比较频繁。但由于开发人员加入某个小组要么是出于对项目内容感兴趣，要么就是对于项目领导者的追随，很少有开发人员会擅自撤离当前参与项目的开发。
本文将社区中的信息交流中涉及的主体按照信息交流的环节要素分为信息发送者、信息代理者、信息接收者、信息渠道者、信息管理者。
2.1 信息发布者
是信息产生的初始来源，是在信息流动过程中的初始环节。信息发送者可以是源代码提供者、项目核心维护者，也可以普通开发者，也可以是其他所有的角色。信息发送者是信息流动中的重要角色，信息的内容、属性、目的、价值都在这体现出来。
2.2 信息代理者
探讨整车开发的流程管理方案 篇12
1.1 流程的概念与内涵
流程是一组共同给客户创造价值的相互关联的活动进程[1]。流程包括输入资源、活动、活动的相互作用 (即结构) 、输出结果、顾客、价值等六个要素。流程具有目标性、内在性、整体性、动态性、层次性、结构性等特点, 流程是一个嵌套的概念, 流程中的若干活动也可以看作是“子流程”, 可以继续分解为若干活动;流程的结构可以有多种表现形式, 如串联、并联、反馈等, 这些表现形式的不同, 给流程的输出效果带来很大的影响。流程是对业务运作的规范, 优秀的流程能够提升企业的核心竞争力。
1.2 流程管理的思想与方法
流程管理是一种规范化地构造端到端的卓越流程为中心, 以持续的提高组织业务绩效为目的的系统化方法。与BPR的定义相似, 流程管理的定义中也包含了几个关键词:规范化、流程、持续性和系统化。
从这个定义可以看出, 流程管理将原来BPR定义中的彻底性、根本性融进了规范化、系统化中, 指出不一定全是彻底的重新设计流程, 而是应该规范地对流程进行设计, 需要进行重新设计的就进行重新设计, 不需要的就进行改进或保持。同时, 流程管理的定义指出, 流程管理是一种系统化的方法, 是持续的、不断提升的一种方法。流程管理的定义更加强调了流程的重要性。
2 整车产品协同开发流程管理模式构建
2.1 产品协同开发流程规划
目前整车产品协同开发的组织模式一般采用包含虚拟组织的矩阵型组织结构, 该组织结构具有以下几个特点[2]:
1) 项目组织中的各专业人员之间能够互相促进和支持, 通过工作的并行化来开展产品开发工作, 能缩短产品开发周期, 提高产品开发效率。2) 项目组中的专业人员能充分得到职能部门的技术支持, 便于企业开展长期的专业经验总结和知识积累。3) 供应商参与产品开发方式极大地延伸传统组织的范围, 将地域分散的各个开发小组有机的组织起来, 充分利用各自的技术和知识优势, 提升整个团队的开发能力。
2.2 产品协同开发流程层次结构
整车企业对产品开发流程层次结构的要求:1) 整车开发流程与零部件开发流程相关联, 需要详细制定零部件的开发流程并与整车开发流程做关键路径匹配。2) 按照整车开发流程与零部件开发流程的阶段, 定义不同部门在各时间节点所需要完成的任务和规定完成的时间、负责人, 核心业务流程需要指导开发任务的定义。3) 流程中的数据信息能由核心业务流程进行定义、规范、制定成熟度标准。
2.3 产品协同开发流程监控
对产品开发流程的监控主要从数据监控以及流程本身这两方面进行。
1) 数据监控。对产品开发流程的数据监控主要有以下几个方面:一、将实例化的产品结构树与建模时所定义的产品结构树进行比较, 确定已产生和未产生数据的监控报告, 以便辅助对产品开发进程的分析与管理;二、提供各项相关数据的记录报告, 其中包括数据生成时间、数据版本及所处文件夹等信息, 并判别是否保存于对应的文件夹中;三、对该工作流程中所需要的数据进行分析, 判断将数据传递给正确的开发人员, 即工作流程中的数据流向是否正确;四、对关键参数的监控包括查找关键参数所在的数据文件、关键参数的现有值及相关参数, 判别这些参数是否符合技术要求指标。
2) 流程监控。第一、流程活动状态及状态转换。产品开发流程是由一组有关产品设计、工艺设计、性能分析、工装设计、试验试制的活动所构成, 而流程活动的执行满足国际工作流管理组织 (WFMC) 所定义的七种活动状态 (初始、就绪、执行、挂起、终止、执行后和完成) 和控制规则。在流程运行过程中各项活动不断进行状态类型的转换, 这种状态的变化正是流程活动的逐步完成的真实体现, 流程执行所需数据的产生、接收、处理和发布是触发流程活动状态转换的条件。以串行的两个流程活动A和B为例, 当A发布数据前B处于等待状态;当A发布数据, B接收到数据后, B活动就满足了启动条件, 则B由等待状态转换为执行状态;而当B执行完成并发布数据后, B的状态则由执行转换为完成。因此活动的启动执行和结束的转换实质上反映了对应数据的获取、处理和发布过程。通过流程活动状态标识, 可监测到流程执行过程中特定时刻各流程活动的状态, 从而判断活动是否执行正常以及查看流程的完成时间。根据监控的结果, 流程管理人员和项目负责人员便于跟踪各个流程执行情况, 实现对流程的有效控制。第二、流程预警及报警机制。为了保证流程按照计划时间执行, 需要及时提醒产品开发人员加快执行进度或采取相应的调整措施, 提出了“流程预警”和“流程报警”机制。流程预警在指流程执行过程中, 如果流程活动的实际进度远远落后于计划进度, 就可以通过预先设定的方式提醒流程人员加快执行进程, 这种机制被称为“流程预警”机制。流程报警是指某流程活动的当前时间晚于计划完成时间, 或晚于计划最晚结束时间, 就表明流程已经滞后, 针对该情况, 需要提醒开发人员采取相应的措施尽快完成任务, 以避免或减少活动延迟对开发流程整体进度的影响, 这种机制被称为“流程报警”机制。
参考文献
[1]周夏飞, 王颂曦.新产品开发必须注重流程管理[J].浙江经济, 2008 (18) :63.