设备创新管理模式

设备创新管理模式（精选12篇）

设备创新管理模式 篇1

德州晶华集团振华有限公司于2003年和2004年分别建成了400t和600t浮法玻璃生产线, 主要生产优质浮法玻璃及中高档日用玻璃制品, 白色、彩色空心玻璃砖, 硅酸盐水泥和碳纤维布等, 产品不仅畅销到20多个国家和地区, 也深受国内外客户青睐与好评, 创造了国内同行业生产的六项之最。事实证明, 在现代化和国际化大生产中, 先进的设备不仅是企业的生命线, 也是保证生产良性发展的重要基础与支柱。发挥设备的最大功效、提高设备利用率和实现经济效益最大化, 不但要有高素质的管理人才, 还应具有现代化的管理手段。为此, 公司开展了以观念创新为先导, 以制度落实为保证, 以管理模式和技术创新为动力, 不断加快技术改造进程和强化员工的经济管理意识。通过实施创新设备管理机制, 不仅探索出实现设备检修效益最大化的新方式, 也极大缩短了设备检修时间, 降低了备件库存和节省了大量流动资金, 较大幅度地提高了企业经济效益。

一、实施背景

玻璃生产企业是高投入、高风险行业, 其中设备资金投入一直占有较高比例。由于公司的设备管理与维修工作已习惯于自成体系的封闭型管理模式, 缺乏先进的市场经济管理理念和社会化协作精神, 在设备资产管理上常出现“重占有, 轻使用;重数量, 轻质量”等情况。现代化的设备管理工作特点是以设备一生为研究对象, 从规划调研、选型购置、安装使用、维修保养、更新改造, 直至淘汰报废等全过程都需采用科学的管理方法, 才能不断改善设备技术功能、实现安全和经济运行。两条生产线上的设备多数是从国外引进的, 不仅技术先进、价值较高, 而且可年产优质浮法玻璃266万重箱, 如何管好、用好和修好设备, 使其长周期保持完好的技术状态和发挥最大效能, 为企业创造最佳的经济效益, 一直是设备管理人员探讨的课题与基本任务。由于普遍存在重用轻修、重购置轻管理, 主要生产设备常处于超负荷运行状态, 以及设备维护工作不规范等问题, 不但使设备故障增多和维修费用增加, 也严重影响了企业生产的正常进行。虽然公司采取了定期检查设备操作、保养和维修工作情况, 以及制定备件库存指标等措施, 但收效甚微。

二、具体实施方法

为了强化和提高操作人员参与设备管理的意识, 不仅制定出严格的设备操作、维护等管理制度, 而且为了减少备件库存和降低设备维修费用, 在实施备件供应的预测性研究、摸索备件磨损规律、优化库存结构和推行设备成组维修等方面都进行了大胆尝试, 并取得了较好效果。

1. 立足“五个要点”, 实现“五个目标”

结合晶华集团的发展规划和设备管理工作特点及任务, 公司制定出设备管理的“五个要点和五个目标”工作方针。五个要点即学习是基础、坦诚是关键、创新是核心、素质是保证、实现晶华规划目标是目的;五个目标是要保证实现设备管理人员综合素质明显提高、岗位工作明显加强、为公司战略决策服务的职能作用明显增强、各项工作明显促进、学习创新和管理创新步伐要明显加大。公司主管部门不仅拟订出学习计划, 还组织开展管理创新和提升专业管理水平的业务学习, 以及内外部创新成果交流与经验推广等, 监督、检查各分厂的计划安排与实施效果, 并按月进行落实与考评。

2. 实施预防性维护分级管理机制

由于生产线设备的维护工作比较繁杂, 不仅占用了维护人员的大部分时间与精力, 也使很多专业性较强的项目, 例如, 设备检查、校准、技术改进等工作质量得不到很好保证。因操作人员不熟悉设备性能或操作技能水平较低, 发生误操作或不能及时发现故障隐患现象比较普遍, 造成设备维护成本和停机率不断升高。通过借鉴国内外同行业设备预防性维护与管理工作经验, 根据设备实际状况及员工技能水平, 实行了设备维护分等级管理模式, 将设备预防性维护工作划分为五个等级, 先确定各级标准和责任人, 再对不同等级的责任人进行培训与考核, 不但使其能胜任所担负的工作, 而且能将维护任务按不同层次再进行细化和落实到每位员工身上, 保证做好各自的维护工作。

3. 实施管理考核机制

公司过去制订的设备管理标准多为定性指标, 在实际操作中常发生执行弹性大和难以考核等情况。通过引入质量认证考核方式后, 不仅制订出符合生产实际情况的设备管理考核程序文件和方法, 而且实行了“操修合一”的管理模式, 将设备操作与检修人员合二为一, 维修人员不仅要学会正确使用设备, 操作人员还应掌握设备点检、维护和排除一般故障等技能, 既利于设备隐患的及时发现与排除, 也利于提高检修质量。彻底解决了操作和维修人员之间相互推委和扯皮的问题, 避免了操作人员不关心设备维护、野蛮操作和拼设备现象。

4. 实施备件管理机制

(1) 充分利用公司现有的网络技术资源, 将备件供应商与终端用户统一起来进行管理, 达到了与供应商预先约定的效果。具体做法是, 先对备件需求情况进行整理与统计, 按设备类别、备件型号等进行分类造册, 将数据上传到中国备件网的备件需求数据库, 该系统会自动对备件需求数据进行汇总, 并计算出目前库存的市场指导数据和价格。供应商可对所有上传备件需求清单进行供货能力确认, 需求者也可随时查询备件货源供应等情况。

(2) 实行备件塔型管理, 由公司设备处和工艺处等部门牵头作为备件管理的塔尖, 各车间及各部门作为塔底, 形成管理有效和信息互通的合作关系。塔型管理分为三层, 第一层多为常用备件, 主要包括:空压机三滤、磨机齿圈与板锤、接触器、空气开关、时间继电器、行程开关、熔断器等, 由于用量大一般由各车间自行储备, 公司统一负责采购。第二层备件主要包括:控制电路板、电机、减速机、提升机等, 由于消耗量较少、价格较高和车间储存困难, 由公司统一集中保管。第三层主要是进口备件, 以及货源短缺或有特殊要求及价格昂贵的备件, 此类备件虽然库存量少但却重要, 应由公司和使用单位共同管理。

5. 实施成组维修机制

(1) 随着生产任务的不断加大, 电钳工的故障抢修和计划维修工作量也随之增大。为缩短停机时间和发挥维修工的最大潜能, 通过对各类故障发生规律进行摸索制定出了设备成组维修的方法, 经实践效果良好。此方法是将成组备件从最容易拆卸的地方拆下, 并备好成组备件, 当某个零件需要保养或发生损坏时, 可将成组备件整体替换后, 再将换下的旧件运至车间维修和再进行成组。不仅极大缩短了停机时间、节约了大量备件, 也提高了维修质量和工作效率。

(2) 实施精细化管理, “精”就是要求员工对工作和产品质量要精益求精, 对费用开支、材料消耗等要精打细算。“细”主要包含一是规范, 应从系统工艺流程出发, 使每道工序、每个环节都能严密控制和有机衔接;二是周到, 因为玻璃产品生产中的每一环节都必须考虑周全, 否则就会使整个生产陷入被动状态。因此, 既要将设备管理工作做细、做精, 又不能影响企业的正常生产。

三、取得的效果

1. 各级维护人员的职责更加明确

通过实施创新设备管理考核程序机制, 不仅使设备管理走上了标准化、制度化和规范化轨道, 相关工作职能也达到了分级化、数量化和货币化的考核与管理目的, 各级维护人员的职责更加明确、分工更加清晰, 真正做到了奖有依据、罚有规定的良好工作氛围;不仅增强了操作人员参与设备管理的责任心, 也提高了检修质量和设备维护水平。例如, 设备隐患不仅能及时被发现和排除, 也避免了为追求产量而拼设备现象, 电钳工的维修工作强度得到大幅度降低, 备件及材料消耗也都在大幅度下降等。通过对检修过程进行严格控制, 不但从根本上消除了故障隐患, 也为实施设备定修周期的零故障运行打下了坚实基础, 既缩短了检修时间、提高了作业效率, 又降低了维管费用。在计划工期大幅压缩情况下, 检修质量和检修效益却有明显提高。通过实施创新企业备件管理机制, 不仅降低了备件采购成本和库存量, 也使各车间与相关部门间形成统一和有效的管理体系, 不但能及时互通信息和互相合作与支持, 备件管理工作也更加规范有序。

2. 缩短了故障排除时间

通过实施“设备成组维修法”, 极大缩短了设备保养和故障排除时间。例如, 过去更换一套轴承从拆装到测量完成, 不仅要拆装30多套螺栓, 还需2h的停机时间。实施备件成组维修后, 仅需拆装6套螺栓和0.5h就可完成。更换一次进口混合机备件过去需要8h, 现在仅需3h。既缩短了维修保养的时间, 又提高了设备利用率和保证了企业生产的正常运行。

通过实施创新设备管理机制, 不但设备管理水平有了大幅度提高, 设备运行指标也有较大提升。例如, 2009年浮法生产线设备完好率已达到99.42%;设备综合利用率达到了89.69%;设备故障率为0.24%, 较比上一年降低了20个百分点;通过采用请进来和送出去等培训方式, 不但实现了设备管理人员素质的全面提高, 而且有6人通过了ISO9001质量管理体系内审员考试, 2人通过了德州市质量技术监督局特种设备监察考核等;通过对重点设备进行计算机动态管理和严格执行备件管理制度, 今年的降本增益工作已呈现出较好发展事态, 不但超出了预定年度计划目标, 总体经济效益也创历史同期最好水平。

设备创新管理模式 篇2

创新管理模式

风电行业不同于传统能源行业，风电场点多面广导致管理成本不断上升。为此，威海风电公司管理层结合风电特点，研究探索出一套链条最短、效率最高、成本最低、效益最好的管理模式。

风电的技术性更强，风电场盈利与否，与项目前期到运营后评估各个环节都有着直接关系。毋庸置疑，专业化和区域化的管理模式提升了效率和盈利能力。

在项目开发和运营管理过程中，公司坚持对风资源评估及微观选址、风电场设计、基建管理、运营维护以及后评估等方面进行专业化管理，对每个细节进行优化，由一个个效益点累积成整个效益最大化。

威海风电场地处海边，地质情况复杂，施工难度大，威海项目公司先后组织了三次微观选址、两次专家论证会，并对电气设备采购、塔筒制作、吊装运输等环节分别组织了专题技术交流会，对设计与施工方案进行优化。整个工程认真推行全面质量控制。

在基建期，公司采取“扁平化”管理，简化管理环节，提高办事效率。

2007年3月31日，华能威海风电一期工程比预期提前60天竣工并网发电，各项生产运行指标达到并超过了国内先进水平，工程质量优良率100%，并实现了变电、验收、送电一次成功。一期工程的成功使二期工程很快拉开了序幕：2007年7月，总投资5.3亿元的二期工程破土动工，共建设33台1500千瓦风机，总装机4.95万千瓦。

在项目生产运营期，公司采取“区域化”管理模式，通过整合人力资源、机械资源、备品备件资源，提高经营管理效率，降低检修运营成本。同时，公司加强资金保障畅通化、会计核算信息化、制度建设精细化、内部控制程序化建设，使得公司在短期内取得惊人的速度和成绩。

威海风电公司在短短3年时间，连续投产三个项目，风电总装机达96.2MW，占山东省风电总装机的40%。

加快技术创新

除了专业化和区域化的管理模式，技术创新在华能威海风力发电项目中的运用成为项目取得成功的关键。

风力发电机看起来很简单，似乎就是一个塔架和几个叶片，但在其背后是高性能的材料、空气动力学的设计和复杂的控制系统。

“威海项目是国产化示范项目，国内没有人搞过，有许多设备的、施工的、技术的困难需要去面对、去解决。”回忆当年，参加项目建设的人感慨万千。

为了实现与国产化风机的配套，威海风电公司针对风电的运营特点，率先在中国风电场采用远程控制系统对风机35千伏箱变运行进行实时监控，并通过控制中心实现了对风机35千伏箱变实施远程控制。

威海风电公司还同设计院共同研究、设计，在国内首次提出了在风电场内电网安装消弧线圈地接系统和消弧柜设备，从而有效避免了35千伏系统电路单相接地对风电场设备运行造成的损害，大大提高了风电场运行的稳定性和设备的安全性。威海风电场投运以来，运营状况良好，未发生任何设备安全事故，更宝贵的是积累了3年运行维护经验。

项目的工程技术人员大胆采用目前世界和国内最新技术，提高风机运行的可靠性。威海项目基础方案将外方设计的32杆直径20mm桩基改为直径为100mm6根基桩，还根据不同的地质情况先后优化设计5种基础施工方案。不但确保了技术可行性而且大大降低了工程造价。

风机吊装是整个工程的重中之重，威海公司通过召开吊装技术交流会，认真研究现场条件和风机吊装要求，推行了施工运筹法和现场定置管理，科学调配塔筒、机舱、桨叶的运输和现场摆放，采用400吨履带吊车进行吊装，不但降低了吊装工程造价，而且保证了施工质量和进度。

2007年3月，威海经历了一场50年一遇的特大风暴潮。由于在施工阶段提前采取了在靠近海边的机位砌筑挡浪墙、对箱变进行了防水处理等措施，威海风电场的风机全都安然无恙。

2009年，威海风电场二期工程荣获“2009国家优质工程银质奖。”

探索清洁能源机制

在摸索特有的管理模式，加快技术创新的同时，威海风电公司积极探索清洁能源机制。公司利用国际碳交易市场，把风力发电空出的碳排放额度卖给西方国家，补充收入。“2009年我们光碳交易就卖了1000多万元。占整个威海风电盈利的1/3。”威海风电公司总经理裴开臣介绍。

目前，威海风电公司正在探索一个更具灵活性的系统。有时候，风力发电达到有史以来最高的水平，而在24小时之后，就可能下降到最低水平。这是一个巨大的波动，但是可以进行管理的。在风力发电量下降时，威海风电公司对设备进行严格维护和检修，提高设备的利用率，全力确保当风况好的时候风电场能够满发，多发。威海风电公司正在思考如何开发新的工具对能源供给和需求进行平衡。

作为国内第一个国产化兆瓦级示范风电场，目前，威海风电场风机可利用率达到98.86%，年发电设备平均利用220小时，居全国同类机组的领先地位。年发电量为14003.3万千瓦时，每年节约标煤约48976吨，减排二氧化碳04512吨。

设备创新管理模式 篇3

[关键词]高效发展 煤矿机电设备 科学管理

[中图分类号]C36

[文献标识码]A

[文章编号]1672-5158（2013）05-0347-01

引言：

在实现高效的生产发展视角下探讨煤矿机电设备如何实现具备科学的管理方式，以达到从大体上解决煤矿生产的安全问题，实现科学的、绿色的、高效的煤矿安全生产发展目标。我国是能源资源丰富的国家，同时也是世界煤矿资源拥有的重要国家之一，煤矿的生产发展直接与国民经济的总体提高相关联，同时也是实现国家综合国力竞争的其中的一个重要途径，所以，煤矿机电的科学管理具有历史的必然性。

随着社会经济的不断提高和科学技术的不断进步，煤矿机电设备在生产发展中得到不断完善，各种型号和各种特征的机电设备在煤矿生产中担任着发展的重要角色，对煤矿机电设备的科学管理的要求也越来越高，煤矿生产设备在发展中的维修和管理技术日臻完善。煤矿机电管理发展的思路目前这个阶段要先从精细化管理人手。精细化管理就是将管理的对象分解量化为具体的数字、程序，在管理目标、标准、任务、流程等方面进行细分，实施精确计划、精确决策、精确控制、精确考核，是与现代集约化、规模化生产方式相适应的一种管理理念，是一种高效、节约的管理方式，可以最大限度地减少管理耗费的资源，从而降低管理成本。

一、现阶段我国煤矿机电设备在管理中存在的相关问题

现阶段，我国多数煤矿矿企在机电管理的方式上绝大多数都还处在粗放式的基础之上，管理层次相对落后于西方发达国家，管理中就必然存在不少亟待解决的问题，下面重点归纳总结出几个方面的问题，以方便相关企业参考，并该井管理方式，提高生产效率。

（一）现代化管理系统很难在煤矿机电设备管理中施行

安全生产是煤矿企业必须考虑的主要生产途径，煤矿机电的安全运行直接与煤矿安全生产相关联，同时也是实现煤矿安全生产的重要保证。如果在煤矿机电管理设备中没有实现科学的安全管理，就会给煤矿的安全生产埋下无穷的隐患。

（二）煤矿企业机电设备管理部门权责不明，管理力度分散

煤矿企业在机电设备管理方面，处以相对分散的权力管理措施，没有实现明确的权力与责任管理。煤矿机电设备选型是在设备规划工作中优化方案的过程，是设备前期管理的重要内容。当前，由于这一工作尚处于粗放式的管理，导致设备购置和使用存在着部分脱节现象，设备的买、用、修、改造方面各单位存在互相扯皮，各行其是的个别现象，职能部门权威性不强，会造成部分设备闲置、积压，使设备利用率没有完全发挥。

（三）机电设备管理效率不明显

粗放式管理导致设备管理效率低下，从而影响整个煤矿生产效率，降低矿企经济效益，严重情况下还会导致矿企安全事故的发生，对煤矿企业员工的生命财产安全造成威胁。煤矿机电设备粗放式管理中，基础管理的总帐、台帐、明细帐部分为手工记帐，部分微机管理没有实现信息联网管理，工作量繁重，以物易物，帐、物不符现象时有发生，系统分析、汇总、统计均非常不便，严重影响了工作效率的提高。

（四）煤矿机电设备管理人员专业素质与现代化要求不符

随着社会市场经济的发展步伐不断加快，煤矿机电设备更新换代的步伐也在不断加快，新型设备的引入投入生产，是原有基本管理工作专业素质的煤矿职工无法胜任新设备的管理和维护工作，从而导致不少机电设备在工作中无法发挥其原有的工作功能。

二、煤矿机电设备管理创新措施

（一）煤矿机电设备实现集约式管理措施

集约式管理措施主要是以高效率的管理工作为目标，实现高度的生产发展要求。煤矿机电设备的主要作用是降低煤矿生产中的危险系数，提高煤矿生产中的安全系数，达到总体经济效益的快速全面提升。这就要求，在机电设备的管理方面要实现集约式管理，每一管理步骤和每一个细微的环节都要实现精细化管理，只有这样，才能保证煤矿高效、稳步、安全地生产。

（二）煤矿机电设备专业管理人员的培养措施

什么人从事什么类型的工作，什么素质的人能够在其岗位上实现怎样的工作效果。这就表现为，煤矿机电设备管理人员和专业维修技术人员必须具备过硬的坚实的专业技能。然而，现阶段我国不少煤矿企业在这方面的专业人才队伍还相对比较薄弱。专业技能和高端技术人员数量少的惊人，大多是以表面形式的人才来充当专业技术人才，煤矿企业专业技能人才的断层局面随处可见。煤矿企业没有过硬的专业的机电设备管理人员和维修技术人员，就会给煤矿生产的安全问题埋下了无穷的隐患。

面对这一问题，煤矿企业应加大机电设备方面人才队伍的建设，加强专业人员的专业培训力度，出台相关可行的人才激励和创新发展激励制度，实现高端技术人才和高端管理人才的不断引进和不断提高。

（三）严格设备购进程序的管理制度和精细化维修研究创新措施

煤矿机电设备购进时必须严格把关，层层精细化管理，在设备质量和可行引进方式上要从严处理，每一购进程序都要实现严格的审核和量化管理，保证机电设备的高质量引进。同时，在设备运行工作中要实现每一环节精细化和科学化管理，专业维修人员在维修技术方面不断研究创新，从根本上实现核心技术的发展创新。

结束语

总之，目前煤矿的机电管理，必须从基础工作做起，以提高矿井机电设备安全可靠性为中心，以“管理、装备、培训”为原则，以标准化统揽工作全局，以经济杠杆为手段，以机电现代化管理系统为平台，扎扎实实地搞好机电管理工作，确保实现矿井机电系统安全、可靠、高效的工作管理目标。

参考文献

[1]田今超，浅析煤矿生产中机电设备的安全管理与维护[J]科技促进发展（应用版），2010年10期

[2]康晓龙.煤矿设备运行管理体系的建立与实施[J]科技情报开发与经济，2011年18期

[3]陈熙强.关于矿井机电维修方式的探讨[J]中小企业管理与科技（上旬刊），2011年09期

[4]吴春举，陈国永.浅析煤矿机电管理的创新研究[J]中小企业管理与科技（上旬刊），2011年08期

设备管理模式的创新与实践 篇4

一、实施管理模式创新是市场发展的需要

设备管理工作创新与生产管理模式优化是相互关联的, 它们既是共同促进和相互发展, 又是互相依托、密不可分的关联体。2005年以前, 由于中厚板产品市场主要以卖方为主, 企业将工作重点主要放在了产能提高等方面, 设备管理工作采用的是以事后维修和预防维修为主的粗放型管理模式。随着中厚板产品市场竞争得越趋激烈, 产品的品种和质量已被提升至前所未有的高度, 粗放型的设备管理模式已不适宜新形势生产的需求, 主要体现在:设备管理工作不科学导致设备作业率较低, 设备的可靠性和稳定性较差及设备故障频发 (多为重复故障) , 使生产运行及设备管理工作开展十分被动。为满足生产需求, 济钢中厚板厂在实施预防维修的基础上, 注重设备管理模式创新和最大限度满足生产过程对品种及产品质量控制能力的提高。在引进、消化先进的设备管理经验基础上, 以全员参与设备管理工作为基础, 以追求设备管理效益最大化为目标, 以操作、点检和检修三方为管理体制构架, 以EAM (Enterprise Asset Management) 设备管理信息系统为平台, 以实施设备状态点检管理为手段, 对主要生产线设备采取以状态预知维修为主、生产线的动态平衡检修为辅的快速检修维护模式, 形成了符合现代中厚板厂生产特点的设备维修管理体系, 制定出制度化的、完善和科学的管理方法, 保证了设备技术状态完好与生产能力提高, 满足了企业生产新模式的需求。

二、设备管理模式创新的内涵

建立效益型的设备状态预知维修模式, 强调的是发挥设备的综合效益和提高设备技术功能的预控性。而提高设备综合效益和预控性工作不能局限于设备管理本身, 还应包括生产管理、质量管理和安全管理等多项内容, 应通过进行综合评价找出能满足生产、质量和安全工作要求的最经济和最能发挥设备功效的关键点, 还应实施以设备技术状态受控管理为基础的设备检修管理新模式。

1. 人员的合理配置是实现预知维修模式的前提

(1) 建立高素质的专业维修队伍。为实现效益型设备状态预知维修模式, 济钢中厚板厂采取了打造素质高、技术好的专业维修队伍与全员参与相结合的人力资源配置方案, 以进一步提高对设备状态的预控能力。由操作人员、点检人员、修理人员组成了全员参与的立体维护管理网络, 不仅使各级管理人员的工作职责更加明确, 也更加具有科学性和规范性。例如, 操作人员主要负责日常点检和非关键设备维护, 实现了对关键部位设备的全天候监控, 负责及时向专业点检人员提供设备的技术状态信息, 他们是执行设备点检管理的第一道防线;由点检人员组成的维护网络系统, 负责设备的专业点检工作, 监督和指导操作人员的日常点检, 及时向修理人员下达检修指令并实施监督职能。修理人员是由两部分人员组成, 一部分是由济钢中厚板厂内部人员组成的专业维修队伍, 另一部分则是由外协维修人员组成, 他们共同按照点检方下达的检修指令开展检修工作, 同时还要承担部分设备的大修任务。

(2) 采用内外结合的检修模式。济钢中厚板厂在企业内部配置了由少量修理人员组成的专业维修队伍, 并将其作为实现预知维修模式的主体, 主要负责生产线上检修难度较大和关键设备的检修工作, 以及重要零部件的组装及修理工作。为有效控制设备检修的时间、质量和节约维修费用, 还兼有对外协人员工作情况进行监督与指导职能, 外协维修人员主要负责非关键性设备检修。由于外协维修人员的流动性较大, 人员和工作时间均不固定, 因此他们主要负责弥补专业维修队伍人员不足时的情况, 在专业修理人员指导下对非关键设备实施检修。通过将二者进行优势互补, 既解决了检修工作少时检修人员闲置问题, 又缓解了检修工程多或检修工作量大时人手不够的矛盾。

2. 信息和设备故障诊断技术是实现预知维修模式的保障

随着计算机、网络及信息技术在设备状态监测与故障诊断领域的开发与应用, 不但使设备点检人员能更快捷和高效地获取相关技术信息, 对设备运行情况进行正确分析与诊断, 还可及时掌控设备运行状况及劣化发展趋势, 以便采取进一步措施实现对在线主要设备进行有效的预控和管理, 解决了工厂长期存在的检修成本居高不下、不能进行及时检修和过度维修等问题。济钢中厚板厂通过将设备状态点检及故障诊断管理与EAM系统相接合, 实现了设备信息链的闭环管理, 为实现由事后维修、预防维修向预知维修模式转变提供了有力的技术支持。例如, 通过对加热炉风机、高压水泵、粗轧机、精轧机等关键设备进行状态监测与故障诊断, 不但能对设备的振动、温度等技术参数进行科学分析, 还可制作出设备技术状况及劣化发展趋势图, 把设备隐患等信息及时传递给点检人员, 以便于采取相关的补救措施。

3. 完善的管理体制是实现预知维修模式的关键

建立科学的管理体制不但可有效调动和挖掘各车间参与设备管理工作的积极性与潜能, 还能充分利用各级点检及维修人员的工作经验, 以弥补和解决外协人员经验少和现场情况不熟悉的缺陷, 充分发挥检修资源功能和显示实施集中管理的优势, 实现了设备管理工作重心下移, 进一步提高设备在生产运行中的保障能力。中厚板厂在建厂初期, 采用的是生产车间与检修车间相互独立的管理模式, 生产车间负责本车间的设备检修工作, 检修车间负责全厂的设备检修任务, 二者的工作职能在许多地方相互重叠, 常出现相互推诿、扯皮现象。为了提高生产车间的操作及修理人员工作的积极性, 工厂改革了原有的设备维修管理体制, 对各生产车间的维修工作职能也进行了优化。例如, 检修车间只负责主要生产线上关键设备的检修任务, 其他辅助设备则由各生产车间负责, 明确了生产车间的设备管理工作职能及责任, 在设备数量较多的生产车间还配备了主管设备的专职副主任, 以进一步强化新体制下操作方的设备管理职责和加大设备综合指标的落实力度。在各生产车间还配备了少量的点检人员, 他们在厂点检站统一指导下完成设备点检工作, 并负责本车间设备日常维修及指导外协人员进行较大规模检修工作。

为了实现预知维修模式的制度化, 形成符合实际生产需求和操作性强的设备管理工作流程, 济钢中厚板厂对原有的设备管理制度、技术标准等进行了修改和完善, 主要包括《设备点检管理制度》、《设备润滑管理制度》、《设备状态监测管理制度》以及《点捡技术标准》、《润滑作业标准》等6项制度和4项标准。在定期开展效益型设备状态预知维修体系的专项检查时, 对照标准及时纠正不合格项目, 并通过开展系列培训和专题研讨会等形式, 使员工进一步树立和加强了做好设备管理工作的理念及意识, 认识到了开展预知维修模式的重要意义。

4. 效益最大化是实现预知维修模式的目标

效益最大化不仅要体现在设备维修、备件、材料管理等方面取得的经济效益, 还要体现在实现品种质量效益的最大化。由于国内中厚板产品市场产能的不断扩大和释放, 市场竞争更加激烈与残酷, 只有提高产品的核心竞争力, 例如, 具有管线钢、石油储备用钢、高强度机械用钢等高附加值产品生产技术和生产能力的企业, 才能取得良好的经济效益和稳固的竞争地位。良好的设备保障能力不仅是实施高端技术产品生产的工艺基础, 也是提高产品性能和质量的保证, 例如, 辊道上的任何一个毛刺都可能造成几百吨钢板的表面划伤, 这种划伤现象在以前普碳板的生产过程中并无太多要求, 但对高表面质量钢板就会造成十几万元的经济损失。因此, 设备管理工作已由过去的只为生产服务, 转变到如何提高企业在市场中的竞争实力上来, 不仅要追求较高的设备作业率和完好率, 还要以提高企业的总体经济效益和长远发展规划为中心, 正确处理好设备维护与品种开发和产品质量提高的关系, 为提高品种开发和质量提升创造良好的硬件环境。

三、取得的效果

济钢中厚板厂通过加大设备状态预知维修模式的推进力度, 不但为企业设备管理工作整体水平提高提供了强有力的技术支持, 也在确保设备技术状态完好和各项功能持续稳定发挥同时, 为产品的品种、质量及产量提高奠定了坚实基础, 实现了设备作业率的快速提高和维修费用稳步下降的目标, 设备管理的各项技术及经济指标, 按工厂计划均得以顺利实现。

(1) 新产品的开发能力和设备作业率得到大幅度提高。通过实施效益型的预知维修模式, 不但提高了设备功能的稳定性和可控性, 保证了品种板生产质量, 还成功地开发出100kg级高强钢、X80管线钢及油罐钢等高端技术产品, 品种板的比例达到93.8%, 高级专用板的比例达到76.5%, 大大提高了产品的竞争能力。2008年的设备作业率比2006年提高了3%, 不但使中厚板的产能得到充分提高, 也大幅度降低了生产成本, 取得了较好的经济效益。

(2) 提高了检修时间的可控性。在预知维修模式实施以前, 像轧机万向接轴、压下螺丝、机架辊等大型零部件的检修任务主要依靠外协人员完成, 由于外协人员的检修经验少、工作主动性差及检修时间的控制能力低等, 常造成检修工作的拖期, 而这些大型零部件的检修时间又决定着全厂生产线停机的时间, 因此严重影响了工厂生产的正常运行。通过实施预知维修模式, 工厂将大型零部件的检修工作改由检修车间负责完成, 不但积累了员工的实践经验, 锻炼了队伍和提高了检修水平, 也大幅度缩短了检修时间。例如, 轧机万向接轴的更换时间由22h减至12h, 轧机压下螺丝的更换时间由28h减至16h等。

(3) 设备事故大幅度减少。通过开展预知维修模式共发现和排除了轧机电机转子轴裂纹、十字包轴承异常等多起安全事故及隐患, 为设备的主动维修和安全生产提供了保障, 设备事故发生率得到了有效控制, 近两年的重 (特) 大设备事故率为零, 较好的完成了各项生产任务。

设备创新管理模式 篇5

港口装卸设备的安全运行与创新管理

近几年来,厦门东渡港码头已成为我国最大的进口荒料石材的集散地.笔者所在的.石材操作大队与公司签订安全生产计件承包协议,承担公司所有进口荒石的堆垛、装车发货、场地整理等安全生产任务.石材装卸是一种危险性极高的作业,相对于石材作业量的巨增.设备数量明显偏少,使得设备长期处于满负荷运转状态.如何确保设备的性能,尤其是设备的安全性能,是摆在我们面前的一项艰巨任务.

作 者：赖传彪 Lai Chuanbiao 作者单位：厦门港务发展股份有限公司东渡分公司刊 名：港口装卸英文刊名：PORT OPERATION年，卷(期)：2009“”(3)分类号：U6关键词：

纺纱设备：创新从需求入手 篇6

自2012年宣布进军主机领域后，同和纺织机械制造有限公司在主机市场上风生水起。此次展会，同和展出了TH588J型数控毛纺集聚纺细纱机、TH518J集聚纺自动落纱细纱机两款设备。

TH588J型数控毛纺集聚纺细纱机是智能化、数控化、高速、节能、环保四罗拉负压式毛纺集聚纺细纱机，是毛纺环锭纺纱技术领域的一次实质性飞跃，填补了国内空白。该机具有四大创新点：首先，优化设计的集聚纺纺纱断面，有利于提高成纱质量，减少断头，实现优质、高产、低能耗；其次，具有电子牵伸传动、触摸屏数字控制、智能化管理等功能，纺纱工艺在触摸屏中设置，无需调换齿轮，方便快捷；再有，运用了同和新一代罗拉、新颖毛纺板簧摇架、新二代集聚纺装置，保证了纺纱质量；最后，采用毛纺细纱机传动装置和新颖的钢领板平衡系统，实现了高速、节能、环保，减少了用工。

TH518J集聚纺自动落纱细纱机采用高速、节能，采用稳定坚固的机架、高速节能锭子、高效节能马达，以及新颖的钢领板平衡系统；其优化的集聚纺、自动落纱的纺纱截面，有利于提高成纱质量，减少断头，在集体落纱以后提高开车高留头率可达98%以上；配置的同和具有自主发明专利的新一代罗拉、新颖板簧摇架、新二代紧密纺装置，保证了纺纱质量。

据介绍，这两款设备消除了“加捻三角区”在纱条加捻之前改善了须条纤维分布状况，完善了须条结构，使纤维紧密集聚，显著地提高了纱线的品质和性能，同时提高了原料利用率和纺纱效率，具有良好的经济和社会效益。

青岛宏大：自络设备节省用工

在本届展会上，青岛宏大纺织机械有限责任公司进行了其拳头产品的创新技术推广。据悉，SMARO-E托盘式自动络筒机自动化程度更好，灵活性更强，节省用工特点显著。

据介绍，SMARO-E托盘式自动络筒机采用柔性连接，不用人工插管，仅需人工将细纱落下的管纱箱推至络筒机就能络纱，可实现自动化、连续化生产，提高了劳动生产率。其次，设备具有在线检测、自诊断、自供给功能。再有，该机还可进行故障定位显示，四级菜单显示人机界面，通过传感器采集数据，显示故障实际位置，实时报告管纱处理运行情况。

此外，SMARO-E托盘式自动络筒机还配备了优质高效的生头装置、新型筒纱握持装置、高效智能的新型落筒小车等，并具有纱库集中供纱功能，在减少用工的同时也提高了生产效率。

沈阳宏大：两款并条机夺人眼球

沈阳宏大纺织机械有限责任公司展出的JWF1310A型和JWF1312系列两款棉纺并条机产品，设备性能再度提升。

据介绍，JWF1310A型并条机是在JWF1310并条机基础上，对牵伸、传动、吸风滤尘等系统及部分自停机构进行完善升级后的新机型。该机传动系统采用齿轮传动与齿形带传动结合的方式，方便各种工艺调整，且实际出条速度可达450～500m/min；出条指标稳定、机器稳定可靠；各处自停措施灵敏且不易损坏。该机同时预留计算机联网接口，可实现计算机联网远程管理。

JWF1312系列并条机是目前国内同类设备中销量最高的短片段匀整并条机，其匀整效果与国际先进机型一致。该机配置乌斯特UQA匀整系统，更方便操作和日常管理；数字化的匀整检测信号为保证匀整性能的稳定提供了可靠的保证，抗干扰能力更强，匀整效果更优。同时，还配置了经纬与国外公司合作研发的EDA匀整系统，匀整效果良好，未来可形成国产化的发展趋势。

上海淳瑞：ET480成就高成纱质量

上海淳瑞机械科技有限公司一直致力于转杯纺纱机的设计、研发、生产、销售和服务。此次展会，该公司进行了ET480系列转杯纺纱机的展示。据悉，该设备适纺中细支纱且性价比高。

ET480采用CR12一体式纺纱器，配有一个上蜡装置和自动抬升装置，能够部分代替环锭纺进行纺纱，节省用功；纺纱器头数为420头，为客户提供了优质高产的保障；转杯支撑采用进口的直接轴承，最高转速可达12万rpm，运行可靠；该设备采用优化风管结构，减少降压，保证纺纱过程中负压稳定，成纱质量优良；采用自主专利技术的断纱自动抬升系统，有效避免了纱线的损伤；电子第三手留尾纱装置和机械留尾纱装置同时并存，留尾风机可以根据实际需要启停管理功能作为标配功能，具有全面的参数管理功能；微电脑控制和变频技术的采用，进一步提高了设备的机电一体化水平，工艺参数调整更为方便。

江苏凯宫：新型设备节能降耗效率高

江苏凯宫机械股份有限公司此次展出的JSFA/588型高速精梳机和KGFA688型自动络筒机，均在生产效率提升，降低能耗等方面表现出了良好的特性。

江苏凯宫通过逐年的技术积累，生产的JSFA/588型高速精梳机以高速、高效、耗能低、震动和噪声小等良好性能，获得了市场广泛认可。设备采用优化曲柄半径长度，嵌板的摆动更加平稳，噪音震动较小；对分离罗拉的运动进行优化，使分离罗拉的有效输出长度更加合理，对短纤的适纺性增强；可对气流运动进行优化分析，保证高速运转时棉网清晰，无破边、云斑等现象。

KGFA688型自动络筒机则采用槽筒传动的直流无刷电机及其驱动技术，使槽筒电机高速运行平稳，速度精度高，变速准确；近槽筒端安装的张力传感器，经过控制系统的处理，调整电磁力，实现了张力的闭环控制，卷绕张力的均匀一致，使得筒子成型良好；利用最新的DSP现代微处理器控制技术，以独有的接头循环逻辑、时序控制方法，实现了接头循环各动作的实时监控和精确配合，提高了接头效率等。

苏拉（金坛）：主推新型高产梳棉机

苏拉（金坛）纺织机械有限公司作为高品质装备技术供应商，此次展会在E1A25展台展出了新型高产梳棉机和高效粗纱机等优质产品。

据悉，该公司推出的JSC228A新型高产梳棉机设备，采用优化的梳理元件，前4后6的特殊组合铝合金双联固定盖板，刚性更好，渐增密度配置及良好的针尖平整度，更好地保证了纤维的充分、细致梳理；特殊设计的铝合金吸口则能有效去除尘杂、籽屑等杂质；胶圈导棉装置，结构紧凑，导棉装置采用平皮带传动，免维护，减少故障率和易损件，在确保高速高产的同时，可有效降低维护成本。

此外，设备的可视吸塑滤尘管道，光滑流畅，维修方便，多点连续吸，压力连续监测，吸尘效果更好；铝合金封闭式大漏底多块拼接，拆装方便，强制吸尘，外型美观；SYH604匀整系统的采用，则使该机型更好地实现了长短片段自调匀整，极大提高了生条匀整度。

天津宏大：电脑粗纱机长车成功入市

天津宏大纺织机械有限公司推出的JWF1425电脑粗纱机长车，是根据当前粗纱机的发展趋势、产品现状及市场需求自主研发的新一代粗纱机，整机稳定性和可靠性大幅提高。

石油化工企业设备管理模式的创新 篇7

一、“TPM”管理模式及创新

1.“TPM”的含义

“TPM”,即英文Total Productive Maintenance的缩写,意思是“全员生产维修”,指企业打破专业技术界限,通过整个生产系统全体员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优的方式。TPM的特点是全效率、全系统和全员参加。全效率,指设备寿命周期费用评价和设备综合效率;全系统,指包括生产维修系统的各个方面;全员参加,指设备的计划、使用、维修等所有部门,尤其注重操作者的自主小组活动。学习、借鉴和应用先进的设备管理理念,在日常设备管理活动中应用设备可靠性、可维修性、设备有效利用率和设备寿命周期费用等分析评价设备的新概念,对石油化工企业设备管理模式的创新具有重要意义。

2. 设备管理模式的创新实践

中国石油化工股份有限公司九江分公司是江西省内唯一的炼油、化肥、化工配套生产的国有特大型石油化工联合企业。九江分公司以前一直实行以设备运行时间为基础,以计划预修体制为主要方式的定期预防性维修的传统设备管理模式,按照设备运行周期的不同分别进行大修、中修或小修,虽然可以基本保证装置生产,但缺乏较强的针对性,往往造成设备维修过剩或维修不足,甚至发生损坏性维修的情况,影响企业的安全稳定生产。

为满足石油化工连续性生产的需求,九江分公司在继承传统设备管理模式的基础上,借鉴先进的设备管理理论与经验,总结、提炼和创新设备管理模式,以追求设备寿命周期费用最经济和设备效能最高为目的,以全系统的预防维护系统为载体,以员工的行为规范为过程,以全体人员参与为基础,应用现代科学技术和管理方法,对TPM全员生产管理模式进行创新,重点从遏制和降低设备故障停机损失、闲置和空转损失、产品质量损失、降低运行能耗和维修费用、减少事故发生等方面入手,加强规范化管理,进一步提高设备的技术性能和使用寿命,达到了提高设备综合效率和企业经济效益的目的。

九江分公司提出了以“生产组织——安全监控——维护保障——基层落实”流程化管理的全面生产运行管理理念,从组织结构上实现全公司人力资源和管理资源的整合,强化了团结协作。专业技术上打破工艺、机械维修、电气、仪表、设备、安全等专业之间的传统界限,提高了执行力和保障力。通过实施TPM!全员生产管理模式,使设备一生管理的全过程中各环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化,实现了生产管理有序、设备运行高效、装置生产稳定、故障处理快捷!的高效、快速、安全生产目标,有力地推动了企业生产经营水平再上新台阶。

二、创新设备管理模式的途径

九江分公司设备管理模式的创新,充分借鉴和应用国外设备管理的先进理念和手段,如计算机辅助管理、全面质量管理、设备故障数据库系统、状态监测、风险评估技术和故障诊断技术等,经过消化吸收、融会贯通,有效地提升了设备管理和维护的现代化水平。

1. 以质量管理体系带动设备管理模式的创新

良好的设备运行质量是控制产品质量的重要因素之一,尤其是精密、大型、单系列等关键设备以及产品质量控制点设备的运行管理。

九江分公司以IS09000族系列质量体系的推进,带动对设备管理模式的创新,积极采用科学、严谨的程序和方法,加大对设备管理的控制力度,从设备购置、质量检验、精度检测、预防维修、维护保养、设备完好率、设备管理程序文件,以及设备操作、维修人员技术素质的培养和设备的使用环境等各个环节,进行了严格的控制和管理,最大限度保证了设备技术功能的正常发挥。

2. 利用局域网建立设备故障数据库系统

电子、网络技术的广泛应用,设备自动化程度的逐渐提高,推动设备管理工作朝着更加注重时间和效率的自动化、动态化和标准化方向发展。九江分公司利用企业局域网,建立了设备故障数据库管理系统,使生产车间和管理部门均可在局域网上发布设备故障状况或获取设备管理信息。过去,虽然大部分机械、电气和仪器仪表设备都进行过较为完善的故障说明和故障排除记录,由于没有建立统一的设备故障数据库,修理经验和使用效果不能及时在分公司范围内得到交流和推广。维修人员的工作调动,也造成大量维修信息资源的浪费或流失。建立设备故障数据库系统后,避免了上述问题的发生,也使相关人员能够依据数据库系统尽快熟悉和掌握所需设备的运行特性及使用要求,方便地查询相关设备维护保养的记录和方法、设备在技术改造以后的详细资料以及使用效果等。数据库系统对资料完整地保存,非常便于查阅及经验的共享和借鉴。

三、创新突出了石化企业特色

1. 建立了完整的组织机构

在实施TPM模式的基础上,针对石化企业设备数量大、种类多、专业性强等特点,九江分公司加强管理力度,建立了完整的组织机构,专门设置了分管设备工作的副总经理和设备副总工程师,成立了分公司级的设备管理部门,各车间和作业部设置分管设备的副主任和设备主管工程师,班组设有专职设备员。分公司每周定期召开设备工作例会,研讨生产中的各种设备管理问题。

为实施规范化管理,分公司成立了设备规范化管理委员会,选择典型的机械设备和生产线进行前期试验,通过调查研究、摸索规律和制定试行方案,形成典型设备的规范化管理文件,并按此模式逐步推广到所有生产设备,使每台设备和每个生产环节都有对应的管理规范和内容,实现了全部设备的规范化管理。新员工须经规范化管理内容的培训,考试合格后持证上岗。

2. 适合石化工业生产流程

石化工业是典型的流程工业,必须保持生产过程的连续性、生产作业环节和工艺流程的严密衔接与配合,任何细小失误都可能造成整个生产装置的停机或停产。九江分公司以加强设备的故障管理为突破口,创新建立了适合生产流程的设备管理模式。

九江分公司设备管理部门每天及时将收集的设备故障信息分类处理;每周对主要生产设备的故障情况进行统计、分析和通报,协调修理部门及时做好故障排除工作。各生产车间建立了较为完善的设备故障管理台账,对重要的生产装置和关键设备建立了重大事故的抢险应急救援预案。进一步加强了对应急救援指挥系统、通信保障系统、物资供应系统人员和抢险人员的日常培训和综合演练等,不断提升整个企业应急救援的综合能力。机、电、仪设备的检修专业建立了24h的设备维护和应急抢修网络,实行了设备故障排除不过夜,确保了生产装置安全、平稳、高效和经济的运行。

3. 符合石化行业设备特点

结合设备安全、平稳和长周期运行的要求,九江分公司在创新设备管理模式时充分考虑设备特点,将设备维护与实行计划检修与状态检修相结合,按照长周期运行计划安排生产装置的大修间隔和时间,单机设备根据状态监测和故障诊断分析等情况,采取对策性的预防性检修。同时,通过各二级单位,开展精密点检、维护班组日常点检、生产岗位电子巡检等,组成了分公司范围的设备检测和故障诊断网络系统;通过ERP设备管理信息系统,对主要生产设备的运行状态、重要监测点、单台设备的简易定期诊断和监测等实施计算机管理,使点检工作更趋具体化和数据化。分公司还注重把设备点检与状态监测有机结合,对主要生产设备及特种设备实施挂牌式点检。对特种设备及避雷防静电设施等进行定期的安全技术检测,并由专人负责维护和管理,有效遏制了设备故障的发生,确保了生产工艺流程的顺畅。对关键设备、重点设备故障以及修理中的疑难问题,通过采取跟踪监测的方式,掌握和发现设备运行中的故障发生规律、故障隐患部位和劣化趋势等,将其及时消灭在萌芽状态。先进的诊断技术使设备维修工作更具针对性和有效性,最大限度地发挥了设备效能,缩短了设备检修时间,实现了计划维修与状态检修的有机结合。

4. 总结摸索出安全检查的“三检法”

为落实好HSE管理体系和强化设备安全管理工作,九江分公司每季度组织一次设备安全大检查,以及时发现和消除生产中的安全隐患。在各车间和作业部的基层班组,推广开展了“三检法”(点检、面检、专检)和专人巡检负责制!。“三检法”是九江分公司多年总结和摸索出来的设备管理模式,采用多层面和相互交叉的拉网式巡检,即班组设备专检员的每日一次点检,车间设备员的每日一次面检和分公司组织的每月一次专项检查。在“三检”基础上,班组做好设备日检、周检和运行设备的润滑保养工作,对关键机组、高压电机等重要设备实行特级维护。“专人巡检负责制”,由责任心强、维修经验丰富和综合素质较高的班组工程师、技师,负责完成每天的设备巡检工作。通过使用点温计、测振仪等先进仪器,监测设备运行时的声音、润滑情况和轴承振动值等是否在允许范围内,及时掌握设备运行状态和关键数据,发现问题及时采取处理措施。通过实施“三检法”,将被动抢修变成了主动维护,使许多设备故障和事故隐患在巡检中被发现或排除。2009年,九江分公司成功地排除了多起可导致生产装置非计划停工的重大安全事故隐患,确保了生产装置安全平稳运行,进一步提高了九江分公司对设备事故发生的预控能力。

四、创新取得的效果

1、管理系统规范化

九江分公司通过创新和实施TPM!全员生产管理模式,设备故障率大幅降低,呈逐年递减趋势,有效保障了设备正常运转,为炼油、化肥、化工等生产装置安全、稳定、长周期运行夯实了基础。为推进TPM管理模式有效运行,分公司制定出台了“机、电、仪、操、管”设备作业管理规范,操作人员严格按照操作规程正确使用设备,做到不超温、超压和超负荷运行。维修人员严格按照岗位责任制的要求,运用“看、嗅、听、摸”等手段进行设备巡检,严格执行清洁、润滑、保养、点检、调整、检修和防腐的维护保养工作程序。每台设备都实现了由操作人员和维修人员共同负责的包机制,备用设备技术状态保持完好,对关键设备实施了各工种联合承包的特级维护,逐步形成了规范化的闭环设备管理体系。

2、节能效果明显

分公司通过推广电机变频调速等节能技术,对重要生产装置的关键电气设备进行了变频调速系统优化配置和技术完善。先后引进的东芝、富士、西门子、三菱、ABB等厂家生产的变频器,在炼油、化工和化肥等生产装置上进行了广泛应用;对化肥渣油进料泵、液氨输送泵、常减压加热炉鼓风机、催化解析塔进料泵、延迟焦化溶剂泵、原油输送泵、聚丙烯挤压造粒机组等重要机泵驱动电机进行了变频调速节能改造,均取得了明显的节能效果,实现了电机、风机、泵类设备的经济和可靠性运行。2009年,分公司对常减压装置加热炉鼓风机进行了节能改造,采用风机变频调速系统取代低效率、高能耗的风门挡板节流控制,不但降低了设备故障率,也大大降低了生产能耗。按年运行8760h计算,以前1台鼓风机每年消耗电能162万KWh,电费高达97万元;实施变频节能改造后,电机运行电流从原来的220A降至90A,完全可以满足常减压装置加热炉的供风量,节电效率达到6 0%,每年可节约电费约60万元。据不完全统计,九江分公司已经投入资金5000多万元用于风机、水泵变频调速节能技术改造,平均投资回收期约2年。截止2010年3月,分公司已投入运行的变频调速器462台,总装机容量达到16000KW。若按每台设备平均节电率40%计算,则每年至少可节约电能4200万KWh,每年仅节约电费一项就达2500多万元,节约设备维修费、材料费100多万元。

3. 降低了设备故障率

九江分公司主要加工仪征-长岭管输原油,原油性质高硫高酸,对管线、机泵、塔器等设备腐蚀较强,虽然机泵经过反复检修和维护,设备故障率仍然较高,影响炼油装置的安全和生产的稳定。为更好地适应加工高硫高酸原油,分公司对一套常减压装置部分机泵、设备进行材质升级改造,泵体升级为耐腐蚀的A8材质,机泵润滑应用先进的油雾润滑技术,机泵轴承达到了最佳润滑效果。

新机泵运行效果良好,各项运行指标正常,满足了设计及生产工艺要求,有效降低了设备故障率,润滑油用量降低了80%,机泵轴承使用寿命也延长为以前的3～6倍,为生产装置安全稳定运行提供了保障。

分公司还通过开展“创完好变电所”、“创完好机泵房”和“创无泄漏装置”等活动,以及根据炼油和化工装置的生产工艺和设备运行特点等,发动操作和维修人员进行了多项技术革新和技术改造活动,不但提高了设备运行可靠性,也使设备故障率和非计划停机次数大幅度降低,设备综合管理水平得到了有效提升。

五、结语

设备创新管理模式 篇8

设备管理是一项全系统规划、全员参与的系统工程, 思维创新尤其要注重广泛的群众参与的特点, 重点在系统思维、激励考核、可视执行力三个方面进行建立和评判。

1. 设备管理的系统思维

要确保设备寿命周期内的健康管理, 应在设备的前期管理阶段与运行阶段采取不同的维修策略。

(1) 前期管理阶段包括设备的规划、设计和安装调试。在这个阶段内, 需要不断调整偏差, 采用维修预防的维护策略, 避免使用过程中质量、工艺、效率等系统性的故障隐患。

(2) 运行阶段分为初始故障期、偶发故障期和耗损故障期。初始故障期内, 主要对安装遗留的问题进行处置, 采取包括调整、紧固、润滑为主的自主维护策略;偶发故障期内, 故障发生频率和周期是不可测的, 此时要注意设备的正确操作, 建立故障预防和监测手段相结合点检预修机制, 采取自主点检与专业点检相结合的管理手段是非常有必要的;而在耗损故障期内, 由于设备使用周期接近设计寿命, 就必须进行纠正性质的改造维修、报废更新的管理。

此外要确保设备的价值体现, 就生产的角度而言, 追求多、快、好、省是竞争力的最终体现, 设备作为生产价值实现的载体, 就必须适应生产变革需求。

首先是精益生产推行部门或工艺设计部门, 对设备实施诸如设备布置改变或工艺改变后, 由设备维修部门实施技术改造, 以达到优化生产效率、产量和质量的目的。

其次是以生产班组或QC活动小组为基础, 实施“6源” (故障源、危险源、质量缺陷源、浪费源、清扫困难源、污染源) 的持续改善活动, 以班组为活动中心, 对设备局部构造及其操作、保养方法和标准进行改变和完善, 打造健康、高效、安全的设备运行环境。

2. 行之有效的激励措施

随着设备装置向自动化、集约化的发展, 现代企业生产愈加依赖设备。发挥设备的效率, 也就是挖掘员工潜能的过程, 必须从员工做事的动机和目的出发, 有效提升员工的业绩、素养和士气。

业绩。即完成作业的数量、质量与效率。考核业绩时, 应结合动机和目的两个方面。在制造业生产一线, 引入OEE (设备综合效率) +数量的考核方式, 确保平衡产量、质量及设备各方面的指标。业绩考核, 以按劳分配为基础, 遵循多劳多得、质优价高的原则。

素养。遵守作业标准与企业规定的程度。作业缺乏规范、有规范缺乏执行、执行不到位是我国企业的普遍现象。要解决这个问题, 首先要在遵循三现原则 (现场、现事、现物) 的基础上制定作业规范, 并依此制定出相应的考核原则, 引导员工养成遵守标准的习惯。素养考核, 以负激励为主, 并遵循公平、公正的原则, 不能因人而异。

士气, 创新的意识与行动能力。设备管理要挖掘潜力, 就必须进行一系列有计划、有组织的改善活动, 以提升设备的高效生产能力。在这方面, 企业应该建立以小团体为中心的价值创造活动, 如QC活动小组、TPM活动小组等, 以进行生产链的优化变革和“6源”持续改善活动。士气的考核, 以活动组织数量、投入与产出价值来进行正激励考核。

3. 看得见的管理, 看得见的现场执行力

设备、厂房与物料构成现场, 组织与人构成管理。设备与人构成的人机系统, 是现场管理的核心要素。现场管理之所以看不到成效, 难以管控, 是因为管理者看不到人机协调系统在现场的体现, 如每当出现一个影响生产、质量与安全的问题时, 无法得知问题是出在设备上, 还是人员上。

对现代设备管理而言, 提倡全员的生产维护观念, 在构建可视的设备管理中要让所有人都看得见问题的存在, 就需要用到一个5S目视化管理方法, 也就是5W (什么、何处、何时、为何、何人) 2H (如何、多少) 在现场的体现。如设备和物料摆放的位置、安全标示、行进路线、工具区域、工作内容和标准、点检位置、颜色管理、信息化技术运用等, 要做到问题的发现、处置都能得到可视的体现, 确保制度、标准和规范能落实到现场, 增强企业的执行力。

二、设备管理的技术创新

设备管理更重要的要体现技术创新, 包括维修技术的创新, 维修技术与方案实施也同样需要管理方法的引导。设备管理的技术创新领域包括以下方面。

1. EAM信息化

企业资产管理 (EAM, Enterprise Assert Management) 是以现代化的计算机与网络通信技术为运行平台, 以企业有形资产为管理对象, 以降低总体维修成本, 提高维修效率和投资回报率为目标, 融合先进的设备维护管理思想, 集企业各项设备管理功能与一身, 并能对企业各种维修资源进行有效协调与控制的计算机管理信息系统。

EAM以资产及维护管理为核心, 主张预防性维修和预测性维修为主, 强化成本核算的管理思想, 能帮助企业实现设备资产的维护, 以减少备品配件的库存和成本, 控制维护费用, 减少停工时间, 从而更有效地运用生产性资产、人力和其他资源。

与传统管理相比, EAM具有明显的优势。 (1) 大量的设备原始档案通过信息化存储, 可以方便提取, 减少归档和搜索的时间。 (2) 所有维保计划、流程可以通过信息化平台进行, 强化了流程的真实性、执行的即时性和处理的便捷性。 (3) 强大的运算和统计能力。不同人员可以通过自己的权限查看资产状态与报表, 为管理决策提供即时的真实数据支持。 (4) 自动提醒功能。计划性维保、库存状态, 均在设定时间及时提醒相关责任人, 避免遗漏所造成的相关损失。 (5) 项目控制功能。设备管理过程的项目维修与技术改造, 均通过项目方式进行统一协调, 使人员组织、人员协调、成本核算做到有序和规范。

2. 润滑技术

润滑是预防故障的基本手段。是改善摩擦副的摩擦状态以降低摩擦阻力减缓磨损的技术措施, 良好的润滑可以达到防锈、减振、密封、传递动力和预防故障的作用。

润滑管理是通过对润滑剂进行相关技术分析, 如油中含水、黏度、颗粒度进行定量和定性分析, 从而确定是否换油。对于集中润滑或可需重复使用的润滑剂, 还包括过滤清洁技术的运用。

设备80%的故障来自于润滑不良, 润滑管理的目的在于使设备保持良好的运行状态, 从而做到主动维护, 避免润滑不良造成更大的故障损失, 包括添加润滑剂时保持本身的清洁;合理选择适用的润滑剂;在设备运行过程中减少对润滑环境的影响 (防尘、防污染) ;定期检测并更换润滑油。

3. 诊断技术

在设备偶发故障期内, 除了采取“五感”的自主点检之外, 专业点检则需要专业的仪器对设备规定部位实施检查和监测, 以查找其有无差错现象、缺陷和隐患及劣化, 使其得到早期发现, 早期预防, 早期修复。

常用的检测工具包括测温、测速、测振、测漏、测压、无损探伤、红外成像等, 包括在线、离线, 以及网络化监控与点巡检系统。维修专业点检主要有测振和红外热成像两类:测振仪器主要针对传动部位, 如轴承、传动轴以及传动箱等机械故障多发部位的检测, 以保障在发生功能故障之前及早修复;红外成像主要针对过程装置中的管线、容器以及电气装置连接件等无法用“五感”判断的部位, 通过红外热成像, 可准确判断出应力集中、腐蚀变薄以及电气连接不牢处的温度与本体温度偏高的部位, 并可远距离观测无法接近的部位, 以确保在计划性维修中来处理这些劣化和隐患部位。

三、思维和技术的设备管理整合力

管理思维引导技术实现, 技术实现表现管理思维。思维不能解决实际问题, 单靠技术也不能提升系统能力, 两者必须相辅相成, 相互结合才能打造中国式设备管理的新模式。

1. 设备管理理念与信息化平台的整合

在EAM信息化上线过程中, 往往出现上线成功, 运用却不成功的案例, 忽视了其管理思维和习惯导入的过程。为此, 应以三种方式构建设备管理应用平台:第一种, 理念导入后, 设备管理水平达到一定阶段, 需要有大量的数据处理后, 再来实施信息化。第二种, 根据企业管理实际情况, 制定符合自身特点的信息化模块, 在此基础之上, 通过管理理念的深化, 逐步补充信息化模块。第三种, 理念导入与信息化实施同步进行, 以确保上线一个模块, 吸收一种管理方法, 达到信息化上线与理念提升的同步到位。

2. 维护技术

设备管理最好的措施便是使其不发生故障。TPM及TnPM所提倡的自主维护观念, 便是在设备初始故障期实施“5S”及“6S”活动为基础的维护策略。在此过程中, 将润滑管理纳入自主维护活动中来, 使得占设备故障80%机械性故障得到及早预防, 实现设备的主动维护管理。

3. 点检与诊断技术的应用场合

点检不同于传统巡检, 是通过时间与空间上的一个点, 按照特定的作业标准, 运用“五感”和检测工具进行判定, 而实施的一项故障预防机制。在资产密集型行业, 将繁琐的点检项目交于维修人员是非常不现实的。

现代设备点检理念强调日常点检与专业点检相结合的原则, 即通过五感能判定的点检项目, 应由生产一线人员承担;而需要凭借专业技能进行的点检, 则由专业维护人员或专职点检员来承担, 这部分点检作业中, 涉及振动、速度等专业方面点检项目以及点检困难的部位, 需要检测工具来辅助完成, 避免经验判断出现的失误。

四、结语

设备管理是一项系统工程, 是企业管理的基石, 我国制造企业设备管理要上新的台阶和高度, 除了引进新的管理理念和技术, 还必须结合制造业现状和传统文化的因素, 关注基层员工, 激发基层员工的原动力, 建立共创共享的机制。

摘要：设备管理是一门技术管理思维与管理方法高度结合的学科, 不能简单说是技术重要还是管理重要, 而是要综合起来考虑, 是思维与技术相互促进和引导的过程。在思维创新的基础上, 技术创新才能得到长效的发展和运用。

结合IT的设备管理创新模式研究 篇9

关键词：设备管理,点检定修,信息化

1 引言

设备是企业生产的重要物质基础,设备管理是以企业生产经营目标为依据,运用各种技术、经济、组织措施,对设备从规划、设计、制造、购置、交付、安装、使用、维护、修理直至报废的整个设备寿命周期进行全过程的管理。企业的设备管理主要是通过精心维护、科学检修,使设备始终处于良好的工作状态,通过对设备的技术改造,提高设备的技术性能,以效益最大化为原则,现代化的设备管理思想重心在于管理,而非维修,实行“制造和使用相结合”、“修理、改造和更新相结合”、“技术管理和经济管理相结合”、“专业管理和群众管理相结合”和“以预防为主、维修保养和计划检修并重”等原则。而技术、经济、组织等一系列措施的实施不仅要运用现代管理的科学理论,还要借助先进的工具手段,如采用计算机技术、管理信息系统等,对企业生产设备使用全过程进行综合有效管理。

2 设备管理理论创新措施

在理论认识上,设备管理经历了事后维修到预防维修的上升过程。今天,全面生产维修TPM(Total Productive Maintenance)成为一个在世界范围内被维护、生产及企业管理者所广泛认同的最新和最好的现代管理模式,T P M在日本被定义为“全员参与下的生产维修”。T P M的核心在于生产设备的整体效率而非维修,在于全体员工的积极参与而不仅仅是管理人员。全面生产设备管理T P E M(T o t a l P r o d u c t i v e Equipment Management)便是为建立TPM管理模式的需要而提出的新概念。设备点检定修制,是TPM的重要实现形式,然而在点检定修制实施初期,由于生产方、维修方和管理方三者之间职责不够清晰,存在岗位日常点检、维护点检、专职点检分工不细,责任落实不到位,致使点检定修制的最大效用没有发挥出来。为此,还需不断创新完善点检定修管理制度,明确各方职责,优化点检和检修管理流程,进一步强化点检考核,有效保证点检质量的提高,为设备隐患的及时发现和处理提供可靠的依据。设备管理理论创新可以从多角度来考虑,如以设备价值形态的运动过程为管理对象的设备经济管理创新,以设备零故障为目的的设备故障管理创新。

3 设备管理技术手段创新

设备点检定修制的实质就是以预防维修为基础,以点检为核心的全员维修制。传统的专业点检工作的开展是点检员根据预先制订的点检路线和点检标准对设备状态进行巡视和记录,然而实际工作中,存在点检员随意更改路线、容易遗漏点检要点等问题。使用现代IT技术可以使点检工作变得便捷与可靠,如采用手持终端(掌上电脑)指导巡检和录入数据,采用RFID射频技术识别设备,对于关键设备还可以采用物联网技术进行实时在线检测,以确保设备安全。与传统人工点检记录相比,使用手持终端规范了流程,减少了遗漏,而且使得点检数据得到及时的上传记录,便于管理信息系统对数据进行分析和共享。

4 设备管理信息平台研究

近些年来,传统的信息系统如E R P、M E S等都在往设备管理领域渗透,但基本停留在资产管理层面,不能很好的用于日常设备管理作业,另一方面,不断有人提出建设适应现代设备管理思想的信息化管理平台,用于规范和提升企业设备管理水平。如徐斌等人提出建设基于ASP平台的点检定修制[5],赵建涛等人构建基于J2EE的发电设备点检定修管理系统[3]。

管理信息平台设计的重点不在于实现技术而在于业务流程,如何结合现有技术手段重新梳理设计作业流程和作业规范才是真正的价值所在。下面讨论一种管理信息平台功能模式。

现代企业车间局域网基本已经普及,系统架构选择B/S模式,并建立如图1所示的拓扑结构,免除了客户端的安装维护,各相关部门通过浏览器获得应用服务,手持终端通过WLAN无线访问点连接网络,可以方便的让点检人员收集现场设备数据。

建立设备管理信息系统是为了科学管理的实施,点检定修制是目前最为成功的设备管理制度,结合点检定修制思路设计信息系统应包括以下五大部分:

(1)基础信息管理模块

基础信息管理模块主要管理设备、部门、员工等基础资料,同时系统内建有各类标准规范资料库,设备管理人员可以迅速为新设备编写点检作业标准、给油脂标准、维修作业标准等;

(2)计划作业管理模块

通过本模块,系统编制点检线路、制定点检计划并对已制定好的计划进行查询,在外协维修模式下能生成检修派工单,并能通过网络发送到相应部门;

(3)实绩管理模块

本模块记录和处理设备点检数据,可与点检员手持终端进行数据通信,点检员可以下载点检计划或者上传采集来的现场设备数据。此模块还可以浏览查询实绩记录,从而实现对点检员的实绩进行管理;

(4)智能数据报表分析模块

对点检记录的设备数据进行处理,集成智能数据分析系统,具有设备故障分析功能,能根据用户需求打印出设备运行的具体状况并能预测今后的趋势,使点检得到的原始数据能够更加直观、更具针对性地输出结果,为设备的状态检修提供数据依据;

(5)系统管理模块

为系统运行提供的基础功能。包括数据备份、密码修改、系统日志以及用户权限管理等。

5 结语

实践表明,在现今设备管理制度下,与IT技术相结合的创新之路是寻求设备管理效益最大化的有效途径。基于信息化的点检定修作业管理能有效规范作业流程、减少遗漏和及时发现设备隐患。

参考文献

[1]严峻,刘建库.信息管理系统在设备点检中的创新应用[J].设备管理与维修.2010.1(8-11)

[2]刘治平.加强机械设备管理提高设备经营效益[J].中国高新技术企业.2009.19(105)

[3]赵建涛,朱伯宇.基于J2EE的发电设备点检定修管理系统的设计与实现[J].电力信息化.2010.03(43-45)

[4]殷宏,卜铁生.点检定修维修模式探索与研究[J].设备管理与维修.2008.06(6-8)

设备创新管理模式 篇10

2011年, 武钢公司开展设备系统“零故障管理年”。推行这一高难度设备管理控制模式需要有扎实的基础。首先, 硬件要上水平。武钢的主要生产设备大都达到世界一流水平, 且已经配备或即将配备一批专用检测、监视仪器。其次, 管理要一流。武钢连续8年荣获全国设备管理先进单位荣誉称号, 以“星级设备管理”为框架的武钢设备管理体系已成为国际设备管理领域的知名品牌。第三, 资讯要信息化。武钢的关键设备通过多年来“万点受控”管理工程系统的推进, 实现了点检工作从量化到信息化的升级, 集成了6000多条信息和部分设备智能诊断功能的“万点受控”平台, 跟踪关键设备的运行和管理状态, 反映劣化趋势, 及时警示异常信息, 预防事故和故障的发生。

为规范推进工作, 武钢公司设备管理部从建章建制入手, 抽出相关专家和管理人员编制了《关键生产机组/主作业线零故障管理实施办法》、《零故障生产线建设专项奖励办法》及《零故障生产线建设检查评价标准》等一系列管理制度。还会同设备维修总厂和各生产厂, 选择了12条生产线作为推行“关键设备零故障“管控模式的范例, 即“零故障”生产线。这12条生产线, 是生产高性能结构钢、汽车及家电用钢和冷轧硅钢片的精品高效生产线。按预期目标, 在这12条生产线推行关键设备“零故障”管控模式后, 2011年设备故障与去年同期相比可降低20%以上, 产生直接经济效益2000万元以上。X12.01-02

设备创新管理模式 篇11

全自动上下卷技术

为追求更高的工作效率，凹印企业要求设备的运转速度越来越高，但这样做带来的问题就是，上下卷的频率越来越高，操作人员的劳动强度越来越大。为此，全自动上下卷技术应运而生。

全自动上下卷技术通过机械手的逻辑控制，实现料卷从上卷到定位的自动控制，用机械结构替换了原来的人工操作，由原来的双人操作上下卷变为现在的单人操作上下卷，节约了人工成本和印前的准备时间，提高了生产效率。

在生产过程中，全自动上下卷技术通过精确测量检测，将不同卷径、不同料宽的卷筒料自动升至装夹工位，然后升降装置自动将成品卷筒料由设备工位移出，在升降过程中自动检测原料和成品的重量，与生产管理工作相互衔接，替代了人工搬运的方式，不仅解决了设备要发挥正常效率而辅助功能无法满足的瓶颈，而且大大提高了生产效率，降低了劳动成本，减少了操作人员的劳动强度，保证了工作环境的绝对安全，使生产和管理得到了有机的统一。

全自动裁切技术

采用全自动裁切技术后，整个全自动裁切过程只需将料卷放置在放料架上，之后的裁切过程无需人工参与，即可完成整个裁切动作。

全自动裁切的主要过程：①放卷A轴计算卷径小于等于控制系统HMI设定的回转卷径时，回转架转动，裁刀大臂下落到裁切位置，同时放卷B轴预驱动与主机线速度同步；②放卷A轴料卷根据速度和料膜厚度计算出压辊直径；③裁刀压辊压下，完成裁切动作；④放卷裁切完成后，系统自动计长；⑤当料长走过机身料长+3m时，收卷并完成自动裁切。

以厚度为0.018mm的BOPP薄膜为例，全自动裁切可将料卷残料长度控制在10m以内。全自动裁切技术在凹印设备上的应用，减少了设备对操作人员的依赖，提高了工作效率，也提升了设备的自动化和智能化水平。

智能预套印技术

智能预套印技术的应用主要是在初期对版过程中，减少操作人员使用标尺手动对版的步骤，直接利用版辊上的键槽和版面上的马克线（如图1所示）一一对应的关系，通过版辊机械零位的自动确认，实现初期对版过程。

初期对版过程完成之后，系统根据色间料长的计算，版辊的相位自动旋转到可实现自动预套准的位置，自动实现预套准功能。

带有下递墨辊的半封闭墨槽

带有下递墨辊的半封闭墨槽主要由下递墨辊和墨槽构成（如图2所示），与带有电机的传统递墨辊相比，其结构简单，减少了传统递墨辊的驱动电机和传动系统，主要特点如下：

（1）可有效防止在高速运转状态下的甩墨现象。

（2）半封闭墨槽可减少有机溶剂的挥发，保证在高速印刷过程中油墨的稳定性。

（3）油墨的循环使用量由原来的18L左右减少到现在的9.8L左右，减少了油墨的循环使用量，同时也减少了油墨的浪费。

（4）由于下递墨辊和版辊之间始终保证有1～1.5mm的间隙，在下递墨辊和版辊对滚过程中，可有效促进油墨转移到版辊的网穴中，从而更好地实现浅网阶调还原。

智能数据管理系统

智能数据管理系统（如图3所示）是针对凹印设备开发的数据管理平台，主要功能如下：

（1）可通过无线（WIFI）和有线（宽带）两种方式进行访问。

（2）现场智能数据平台可读取选定机台控制系统的运行参数和状态，实现必要的监控和参数备份存储，同时还可读取控制系统HMI内的所有配方参数，然后进行存储。

（3）现场智能数据平台（机台工控机）可接受远端智能数据平台（如办公室电脑）下达的工艺参数和相关订单要求，并实施授权来决定是否将远端智能数据平台下达的工艺参数下达到控制系统HMI。对于现场智能数据平台下达的新的工艺参数，须人工操作建立新的配方，若不建立配方，则只能作为当前配方临时参数使用，系统断电后不做存储。

（4）现场智能数据平台保存配方的方式是唯一的，即从控制系统HMI读取再保存。

（5）智能数据管理系统对其存储的备份参数可以表单形式打印。

（6）可实现两个摄像头的视频实时监控。

（7）可拓展为多机台管理系统。

（8）可实现远程诊断功能。

云服务系统

如今“云”的概念已经家喻户晓，目前陕西北人印刷机械有限责任公司（以下简称“陕西北人”）的云服务中心已经建成，云服务系统也已在凹印设备上开始应用。

陕西北人云服务平台是基于一套智能互动通讯装备、陕西北人云服务中心和智能数据管理系统构成的。当客户的设备出现问题时，使用智能互动通讯装备与陕西北人云服务中心连接，此时云服务中心就会被授权显示客户设备的所有性能参数，然后在线专家根据信息反馈远程视频指导客户维修或维护设备。

云服务平台可为用户提供使用说明、维修手册、在线查询、行业信息和远程培训等服务，还可为用户现场的设备进行程序的储存、远程视频的诊断、远程维修、保养提醒和网络机长的服务。

此外，云服务中心还汇聚了凹印行业的各种专家，包括机械专家、电气专家、色彩专家、油墨专家、涂布专家等，这些专家既可为用户解决设备运转过程中出现的各种问题，还可为用户解决生产过程中遇到的工艺问题。

数字化张力

目前，在国产凹印设备中，设备张力的设定大多是通过手动阀设定气压来实现的，只有熟练的设备操作人员才能对设备张力进行设定，而且设定得也不是十分准确。

数字化张力是将手动阀设定气压更新为人机界面直接设定所需张力值，设备每段的张力值在人机界面中通过数字形象、准确地表达出来，不仅减少了设备在生产过程中对操作人员的依赖，而且提高了设备的智能化操作。

热风节能技术

目前，凹印机、复合机、涂布机采用的干燥方式均为具有热流密度的空气在基材待干燥层强制热交换，带走挥发的溶剂。

干燥过程中，干燥核心三要素为热流密度、风速以及气体溶剂浓度梯度。要满足产品完全干燥和残留溶剂不超标的要求，我们目前经常采用的办法是：①升高温度、增加热流密度干燥；②提高风压与流量、提高风嘴风速干燥；③建立进风量和排风量的相对平衡环境，烘箱的进风量与排风量接近1∶1.3的平衡，形成良好的气体溶剂浓度梯度。

但是，升高温度、增加热流密度干燥，可能会导致材料拉伸、表面结皮等缺陷，而且温度越高，耗能越大；提高风压与流量、提高风嘴风速干燥，会导致风机增大，从而带来功率的增大；建立进风量和排风量的相对平衡环境，烘箱的进风量与排风量接近1∶1.3的平衡，大量的排废会带来后续气体的处理难题和排风机能耗的增加。以上3种方案都会带来能耗增加的问题。然而，低碳环保、节能减排却是当前凹印行业十分关注的话题，因此热风节能技术在凹印设备上的应用就显得格外重要。

目前，在凹印设备上应用的热风节能技术主要有热泵供热技术、热管技术和带有LEL控制的全自动热风循环系统3种。

1.热泵供热技术

近年来，一种新兴的热风节能技术开始应用于凹印行业，即热泵供热技术。凹印干燥专用热泵机组主要由蒸发器、压缩机、冷凝器、节流阀4部分组成。

热泵供热技术的工作原理是：接通电源后，风扇开始运转，排风系统排出的带有余热的热风通过蒸发器进行交换，温度降低后的空气被风扇排出系统，同时蒸发器内部的工质吸热汽化后被吸入压缩机，压缩机将这种低压工质气体压缩成高温高压气体送入冷凝器，同时新鲜空气通过冷凝器，冷凝器对新鲜风进行预热，而此时工质也由气体变成液体，通过节流阀降温后再次流入蒸发器，流入蒸发器以后，重复循环以上过程。

热泵分为空气能、水源、地源和复合热泵，均是按逆卡诺循环原理工作的。其中，空气能热泵能将输入的电能按约1∶2.5的转换比转换为热能，其他热泵则能将输入的电能按约1∶4的转换比转换为热能。因此，热泵能效远高于电加热，目前凹印设备上使用的热泵一般为空气能热泵，实际测试可节能60%～70%。

2.热管技术

热管（heat pipe）技术以往被广泛应用于宇航、军工等行业，自从被引入散热器制造行业以来，使得人们改变了传统散热器的设计思路。近年来，热管技术在凹印设备上也得到了广泛应用。

热管由管壳、吸液芯和端盖3部分组成，热量由热管的一端传至另—端。热管在实现这一热量转移的过程中，包含了以下6个相互关联的过程。

（1）热量通过热管管壁和充满工作液体的吸液芯传递到液-气分界面。

（2）液体在蒸发端内的液-气分界面上蒸发。

（3）蒸气腔内的蒸气从蒸发端流到冷凝端。

（4）蒸气在冷凝端内的气-液分界面上凝结。

（5）热量从气-液分界面通过吸液芯、工作液体和热管管壁传给冷源。

（6）在吸液芯内由于毛细作用使冷凝后的工作液体回流到蒸发端。

采用热管技术的热风系统在运行时，热风进入烘箱，经出风口排出，出风口处配置二次回风装置，一部分出风参与二次热能循环直接利用，另一部分出风作为安全排风排出系统。作为安全排风的这部分热风，采用热管换热器对其余热进行高效回收利用。

热管换热器的工作原理是：排风经过热管换热器的蒸发端，受热后吸液芯中的液体迅速蒸发，蒸气在微小的压力差下流向冷凝端，新鲜空气通过冷凝端时，热管中的介质蒸气遇冷释放出热量，重新凝结成液体，液体则沿热管内部多孔材料靠毛细力的作用流回到蒸发端，如此循环不止，热量由热管的一端传至另一端，传热效率最高可达到60%以上。

3.带有LEL控制的全自动热风循环系统

LEL是Lower Explosive Limit最低爆炸极限的缩写，在这里特指溶剂挥发形成的气体与空气混合后形成的混合气体所能发生爆炸的最低混合比例。

带有LEL控制的全自动热风循环系统的工作原理是：新鲜空气通过风机从平衡风门吸入，经加热器加热之后，吹入烘箱，对料膜进行干燥，然后从烘箱的排风口排出，一部分进入回风管道进行二次利用，另一部分从排风管道排出。

在进风口安装有平衡风门，在排风口和二次回风口都安装有电动风门，LEL检测头安装在出烘箱口的排风管道上，对排风中的残留溶剂进行检测。如果排风中的溶剂浓度超过最低爆炸极限的40%，则排风风门打开，同时二次回风的风门减小。此时，由于排风量增大，进风口的平衡风门打开，吸入的新鲜空气量增大（排风量和进风口的风量相等才能保证整个系统的平衡）。吸入的新鲜空气量增大后，溶剂浓度降低，二次回风的风门增大，排风的风门减小，同时平衡风门也减小，直至溶剂浓度再次达到LEL最低爆炸极限的40%时，循环以上过程。

采用带有LEL控制的全自动热风循环系统，可以达到以下效果：

（1）由于二次回风量的增大，在满足LEL最低爆炸极限和残留溶剂不超标的前提下，最大限度地对二次回风进行利用，可节能45%左右，尾气减排30%～50%，同时避免了干燥系统爆炸、燃烧的风险。

（2）由于二次回风量的增大，排风量相应减小，对于今后的禁排，可以大幅缩减30%～40%尾气处理（回收及燃烧设备）投资。

设备创新管理模式 篇12

石油化工业的主要作用在于为人类社会经济发展提供重要的基础性能源, 在国民经济发展中发挥着不可替代的作用。其生产所需要的装置较为复杂, 所用到的设备种类较多, 且规格样式也比较纷繁, 设备所花费的购置成本较为庞大, 少则上千万, 多则几十亿。因此提高设备管理的技术水平意义非常重大, 不仅能够减少事故的发生, 减少石化企业的损失, 同时对于生产人员的生命安全也是一种巨大保障。

1 当前我国石油设备管理存在的问题

对于石化企业来说, 设备管理是一项较为复杂的工程, 当前存在的问题主要有:

1.1 注重需求而忽视性能

石化企业的设备基本上花费比较昂贵, 因此出于经济角度的考虑, 大多数企业在购买石油化工生产设备的时候, 首要考虑的因素就是企业生产的需要。其次, 考虑的是价格, 设备价位的高低主要取决于其能否满足生产的需要。而对于设备的各种反映其性能指标一般不在企业购买者考虑的范围之内, 例如, 能耗、维修保养难度以及维修费用等因素, 这在某种程度上会间接提升企业生产运营的成本。此外, 部分企业片面的认为, 石油生产设备比较昂贵, 生产商一般会提供比较完善的售后服务, 所以根本不需要考虑。如果设备只是出现小问题, 这种想法算合理, 但是如果出现大维修的话, 部分维修成本还是会转移到企业身上。

1.2 缺乏科学的设备维修预算规划以及折旧计提方法

由于石化企业的设备维修是一项较为复杂的系统工程, 所需要的维修资金一般比较多, 所以维修的费用一般都要纳入企业的设备管理预算资金行列。但是部分企业进行预算的方法大多依赖于以往的管理经验, 缺乏科学的针对实际设备情况的预算方法。此外, 对于石油设备的折旧计算, 大多采取直线式的计算方式, 采用这种传统的折旧计算方式, 很容易出现这种现象, 有的设备用这种折旧方式, 按理论计算来讲已经到了淘汰的时候, 但是设备实际上却还能够保持正常运行, 这很容易造成设备资源的浪费。另外, 有的设备则正好相反, 已经处于老化淘汰的状态, 但是由于折旧计提未满, 所以仍然被投入使用, 使得生产效率极为低下。

1.3 缺乏规范性的管理机制

石化企业的设备较多, 所涉及到的科学技术门类也是越来越多, 专业横向、纵向发展趋势不断加剧。目前, 很多的石化企业在设备管理方面, 大多规定以设备的作用以及专业标准来进行归类, 但是由于设备职能的逐渐细化, 以及门类的增多, 出现很多具有多种功能的设备, 这个时候就无法将其准确的归类, 管理机制的混乱可以说严重制约着石化企业公司设备管理的水平。

2 石化企业设备管理模式的新策略探讨

作者认为要提升设备管理水平, 可以采取的策略主要有:

2.1 规范管理程序

目前, 石化企业的设备分类主要有:炉类、泵类、阀类、橡胶与塑料机械类、电器类、仪表类等, 大概是115个小类, 150种设备左右。多样性的设备使得设备的管理较为复杂, 要提升管理的水平, 重要的是要建立一整套完整可行的管理程序。设备管理的程序基本上是按照这样的步骤进行:对设备进行分类、选择受控设备、确定监测等级、建立预知维修体系、制定监测标准、实施监测诊断、提出预警报告, 缺陷的治理等基本环节。对设备进行分类的同时, 要为每一项设备建立档案, 同时将同类的设备进行关联建档, 档案的内容要详细记录与设备有关的内容, 包括设备的编号、位置、名称、使用流转记录、维修记录、事故记录等, 总之要越详细越好。受控设备的确定要根据风险评估来确定, 即将发生故障风险系数高的设备优先纳入受控行列。

2.2 做好运行设备的监控维修管理

在过去, 石化企业对于设备的运行状态缺乏基本的监控技术手段, 同时大多采用的是事后维修方式, 这种维修的方式不仅会造成零部件的损害, 检修量以及维修成本相应的增加, 同时还可能影响企业的生产, 随着科学技术的快速发展, 各企业开始引入计划预防修理体系。对于石化企业来说, 也可以采用这样的维修方式, 来提升对设备管理的水平, 保证设备运转的可靠性。计划预防修理体系的重点是在故障发生之前, 提前发现可能会引起设备故障的因素, 然后在不分解以及不破坏设备的情形下, 定量地掌握作用于设备的应力、设备的劣化程度, 预测设备 (零部件) 还可以使用的时间长短以及可靠性等。

2.3 建立完善统一的设备数据库系统

21世纪是一个信息化的时代, 计算机的应用使人们的办公效率大大提升, 同时也使数据的管理更加规范化, 设备管理自动化程度得到有效提升。对于石化企业来说, 要实现对众多设备的有效管理, 最重要的方式之一就是利用局域网建立完善设备故障数据库管理系统, 实现设备信息资源共享, 同时也有利于管理部门以及生产车间实现对设备运行状态的实时监控, 及时推测可能会出现的故障, 然后将故障排除在萌芽状态。在过去, 虽然很多的石化企业都会对各种仪器设备的使用情况、故障情况进行记录说明, 但是, 由于这些数据的管理一般都比较分散, 使用的时候要花大量的时间才能够找到, 这从某种程度上会导致维修人员错过最佳维修时间。此外, 加上维修记录人员换班会出现变动, 而新当班的维修人员很难及时掌握要维修设备的全部信息, 工作交接过程中遗留的问题不仅会造成人力物力的浪费, 而且也会制约维修的效率。因此建立统一完善的设备数据库管理系统非常有必要。

3 结束语

文章主要对石化企业设备管理存在的问题进行了归纳, 并对创新管理模式的策略进行了探讨, 希望能为相关的研究提供一定的参考价值。

摘要：对于石化企业来说, 设备管理是其工作的重中之重, 高效的管理不仅是提高企业生产效率的重要保证, 同时也可以有效降低企业运营成本, 增强对生产人员安全保障。创新石化企业的设备管理模式, 必须要从实际出发, 根据企业生产现有设备的基本情况, 制定一整套完整的管理程序及具体的管理方法。

关键词：石化企业,设备管理,设备管理模式,管理程序

参考文献

[1]汪学峰.石化企业设备管理模式的创新[J].当代石油石化, 2011, 2 (11) :18-20.

[2]夏明.试论石化企业的设备管理创新[J].企业技术开发, 2011, 30 (15) :28-30.