吊装结构论文（精选12篇）
吊装结构论文 篇1
1 柱子吊装
多层混凝土构件中的柱子有单根柱和“H”型柱。当柱较长时,应根据构件的结构形式和施工单位选用的吊装机械性能,合理的将柱进行整体放放线、分段预制,必要时应进行吊装验算,其中单柱的吊装方法同单层工业厂房混凝土柱的吊装方法。
1.1“H”型柱子的绑扎与吊装方法
“H”型框架的绑扎点一般设在框架横梁的两端,采用兜梁法或捆扎法。起重机使用钢板式横吊梁,并在横吊梁的两端挂两个单轮滑,使长吊索在单轮滑上自由串动,且与绑扎吊索相连接,以保证起吊的框架与地面垂直,进行吊装就位。当“H”型框架柱较长时,在柱脚下1m处,设置临时支撑加固。
1.2 柱钢筋外伸吊装时的保护法
一般多层混凝土柱接柱,当采用榫接头时,连接钢筋均外露,吊装时应采取保护措施,防止外伸筋受弯。其保护方法有钢管保护法、垫木保护法和滑轮组保护法。
1.3 柱手的临时固定与效正
下节柱固定同单层厂房柱,上节柱应在下节柱永久固定后进行。上节柱吊装就位后,多采用管式支撑和环形固定器如加以临时固定,然后进行柱子垂直度校正。一般采用经纬仪、线锤进行校正,由于焊接后接头冷却收缩使柱产生偏差,应做两次校正,第一次安装时校正和第二次是焊接后校正。
柱接柱的垂直度偏差为应符合规定值,下柱中的线对定位轴线不得超标。上、下柱的接口中心线位移不得超过标准植,当下柱出现偏差,接上柱时应将上节柱的对位线向中线移动,然后根据中线抄测上节柱的垂直度。由于框架枉较长,在强烈的日光照射下阳面与阴面会产生弯曲变形。
1.4 柱与柱的接头型式
多层装配式框架结构厂房柱较长,需分段后吊装。柱接头的形式有榫接头、钢板接头和浆锚接头,如图1所示。
(1)榫接头。上柱底部设有混凝土榫头,用来承受施工荷载,上、下柱预制时各伸出一定长度的钢筋,上柱安装时使上柱钢筋对准下柱钢筋采用剖。口加以焊接,用来传递弯矩。配置一定的箍筋、支模板,用高标号水泥或膨胀水泥拌制的比柱混凝土设计标号高25%的细石混凝土进行接头浇筑,待混凝土强度达到70%设计强度后,再吊上一层构件。
如筋产生错位应先冷矫正,如冷矫正有困难时,也可采用热矫正,加热温度不得超过850℃。钢筋坡口角度一般为45°,坡口间隙为4rnm,钝边为2mm,焊接时应加衬板,焊接后的焊缝加强高度不得小于0.2倍的钢筋直径。焊接时,为使校正好的柱子不产生变形,应由两名焊工对称并分层焊接。焊接顺序如图2所示。
(2)钢板接头。钢板接头是在上、下柱的两端连接位置,四周均采用钢板包住,并与柱内的柱筋焊接加以固定。上柱安装校正后,采用钢板焊接,用以传递弯矩,上、下柱经校正后如产生缝隙,用注浆的办法填满,使上下柱紧密接触。
(a)榫接头(b)(c)钢板接头(d)浆锚接头
(3)浆锚接头。浆锚接头是上柱底部预留伸出300~700mm的锚固钢筋,下柱顶部预留深350~700mm,直径为2.5d~4.0d(d为钢筋直径)浆锚孔,插入上柱前,先在浆锚孔内灌入C40以上的快凝砂浆,下柱顶面抹厚约10mm的砂浆,然后把上柱锚固在浆锚孔内,使上下柱联成整体。也可用灌浆法,采用1:1水泥或膨胀水泥砂浆,稠度为12~14mm,由一侧先灌,用竹片插捣,并注意洞孔排气。
2 梁、板吊装
2.1 梁的吊装
框架结构的梁有一次预制成的普通梁和叠合梁两种。叠合梁的上部留有120~150mm的现浇叠合层,能增强结构的整体性。
梁柱的结合形式取决于结构的受力状况,有明牛腿式柱梁铰接接头、明牛腿式柱梁刚性接头、钢筋混凝土暗牛腿式柱梁接头、齿式柱梁接头和浇筑整体式柱梁接头。铰接接头不承受弯矩,采用贴角焊缝将角钢或钢板与柱埋件相焊接。柱梁间的缝隙用细石混凝土填实。刚性接头是将梁端上、下外伸钢筋与柱预埋筋用剖口焊加以焊接,然后再将梁端灌入混凝土,以承受梁端剪力,弯矩由钢筋承受。梁均采用两点绑扎一点起吊,绑扎点分别在梁的两端500mm左右捆扎,安装就位后进行焊接固定。对于简支梁应先焊梁的上端连接板,再进行梁的下端与牛腿焊接,并要一端一端施焊将焊缝应力释放出去。
2.2 板的吊装
多层框架结构的楼板有密助楼板、预应力形板、预应力空心板、组合板等型式,选择取决于跨度和楼面荷载。楼面板一般都是搁置在梁上并与梁焊接,接缝处灌以细石混凝土。板的吊装方法同单层厂房大型屋面板。
摘要：主要就多层房屋结构构件中柱子及梁板的吊装施工进行讨论分析。
关键词：多层房屋,构件吊装,柱子,梁板,施工
吊装结构论文 篇2
吊装方案
一、吊装机具的选择
由于该工程桁架自重较重，长度较大，高度较高，同时还有建筑物阻挡，吊装难度特别大，因此构件安装时，所选择的起重机以行走灵活的自行式起重机和塔式起重机为主，所选择的起重机械的臂长度就具备足够的覆盖面、足够的起重能力及不碰撞的回转空间，因此选用25T吊车2台，进入地下室顶板区域进行吊装，并在吊车行走道路及打腿位置垫上30#轻型槽钢，以消除地下室顶板承重时的影响。
二．吊装前期准备工作：
安装前应对基础轴线和标高，地脚螺栓位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，检查和办理交接手续，其基础应符合如下要求：、2．1．基础混凝土强度达到设计要求
2．2．基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。
2．3．基础顶面预埋钢板为柱的支撑面，其支撑面、地脚螺栓的允许偏差应符合规范要求。
2．4．超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，此外，为便于校正钢柱的平面位置和垂直度，屋架的标高等，需在钢柱的底部和上部标出纵横向的轴线，在钢柱底部适当高度处标出标高准线。钢结构制作允许偏差应符合规范要求。1．5．准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片等。
钢结构安装时,必须对地脚螺栓位置及固定措施进行检查，保证预埋地脚螺栓的位置的准确性。
三、钢柱的吊装:
共4数 100MM为宜（使用时加垫块）。B、支承地面（或轨道）应平整并有足够的耐力。
方案2）爬梯：上下钢柱的爬梯可用钢梯或竹梯，梯子的强度、步距应符合国家规范，使用前须检查完好性。若须接长使用，其接头绑捆应可靠，接头不宜超过两处，梯子与地面夹角65°±5°，上端作适当固定，下端垫平垫稳。（见附图二）
（附图二）
四、桁架的吊装
桁架在地面拼装并用高强螺栓连接紧固，屋面梁宜采用两点对称，便于施工人员高空操作，钢梁吊装宜缓慢进行，吊装过柱顶后由操作工人扶正对位，用螺栓穿过连接板与钢柱临时固定，并进行校正，钢梁的校正主要是垂直度检查，梁跨中垂直度偏差不大于H/250（H为钢梁高），并不得大于20㎜，钢梁校正后应及时进行高强螺栓紧固，退下临时螺栓，换上高强螺栓,做好永久固定，按规范进行初拧、终拧高强螺栓。
人在梁上行走应采取如下措施： 护套绳套在钢梁上（见附图三）
吊装结构论文 篇3
【关键词】高层建筑；钢结构；吊装施工技术
钢结构在大型的建筑工程中的应用情况较为明显，这种结构主要是为了保证建筑物的稳定性，进而保证其建筑质量。其中吊装技术是最重要的一个方面。钢结构的优势在高层建筑中体现的较为全面，其中包括造价低，工期短以及强度高等。对于钢结构吊装来说，其综合性能较强，施工存在着一定的难度，因此，在施工的过程中，对使用人员的要求也相对较高。要实现高层建筑施工的综合性能得到进一步改善，需要对吊装施工技术进行有效地掌握和了解。
0.工程概况
某高层建筑属于商住两用的形式，采用框支剪力墙的结构，总建筑面积达到18万㎡。整个建筑包括塔楼、裙楼以及地下室三个部分，其中地下室主要是三层，每层都在1万㎡左右。其中在地上五层和地下三层中安置有钢管柱，其钢管柱的厚度和长度都达到了一定的标准，另外，还有混凝土柱在其中，其数量都相对较多，可见这一高层建筑主要采用了钢结构吊装的技术，其规模较大。在建筑施工中，由于受到施工的现场一些条件的限制，需要对钢结构吊装技术进行高度重视。
1.高层建筑的钢结构安装
流水段划分（立面施工流水）由于高层钢结构制作和吊装的需要，对整个建筑从高度方向须划分若干个节，一般以钢柱的分段作为节的划分依据。
它既具有总体设计的各项结构上的要求，又有其固有的单体特征。在吊装时，除须保证单节框架本身的刚度外，还须保证自升式塔式起重机（特别是内爬式塔式起重机）在爬升过程中的框架稳定，因此立面施工流水划分必须注意下列条件：（1）塔式起重机的起重性能（起重量、起重半径、起吊高度）应满足流水段内的最重物件的吊装要求。（2）塔式起重机爬升高度能满足下一节流水段的构件起吊高度。（3）每一节流水段内柱的长度应能满足构件制造厂的制作条件和运输堆放条件。
2.钢结构吊装施工准备工作
进行施工准备工作也是一项不可忽视的重要环节。要在施工的过程中将钢结构吊装进行划分，主要分为转换层、裙楼底层到四层、地下室三层到首层三个施工阶段。可以看出，这是一项较庞大的工程。其中钢结构的构件长度和重量都在规定的范围内，每一层由于实际情况的差异，在尺寸方面也存在着差异。吊装方式主要采用塔楼核心筒布置形式，在进行准备工作阶段，需要注意的是，混凝土强度要和设计的方案相吻合，要保证基础轴线的高度，要对基础构建的位置进行明确规定，另外基础的夯实工作要到位，要设置一定的基础件预埋件，要对螺纹采取一定的保护措施。要对钢结构基础构建的数量和型号进行严格要求，保证其外形和相应的尺寸。
3.钢结构吊装施工技术
在高层建筑的施工过程中，吊装的施工技术主要包括两个方面，钢柱吊装和钢梁吊装。对于吊装施工技术进行深入地探讨，不仅可以增强钢结构的稳定程度，同时也会消除一定的安全隐患。相关的技术人员和施工人员在进行吊装施工的时候要严格按照施工流程来进行。对于案例工程來说，主要是完成了A1、A4栋部分吊装，然后进行A2、A3栋吊装的设置，使其达到前者的水平，然后对吊装区间进行转化，主要采取的施工方式主要是交错施工。
3.1钢柱吊装
对于一般的吊装施工来说，钢柱吊装是不可缺少的一个施工技术。在进行钢柱吊装安装时，需要注意以下几个方面的内容：钢管柱在柱脚的部位要设置相应数量和尺寸的环箍，混凝土材料的环梁和钢管柱进行连接的时候也要设置一定的环箍，要在钢管柱的内壁刷好水泥浆，要对钢柱吊装的关键环节加强重视，包括以下几个方面：
（1）基础节安装。主要采用的连接方式是端承式，主要针对的是钢管柱的基础部位和柱脚。即：桩面放出螺栓位置与柱轴线→植8Φ32钢筋，具体采用植筋方法，以定位调节螺栓→安装预埋钢板，具体采用定位调节调平螺栓与轴线→电焊固定。
（2）钢管柱吊运。钢管柱起吊具体采用两点捆绑垂直起吊的方法，注意起吊前必须用垫木把钢管柱根部垫至要求高度，同时把调整好的缆风绳、吊装索具、溜绳固定到钢管柱的适当位置，以防钢管柱根部发生变形。钢管柱起吊过程，起重机的起钩与起重臂的回转必须同步，直至钢管柱吊直方才停止回转，此外钢管柱的上端口必须包封，以防杂物进入管内。钢管柱现场对接前对接区域必须进行除锈处理，同时必须定出柱轴线及做好水平标高标记。
（3）钢管柱垂直度校正。钢管柱现场对接前，对接位置必须设有调节螺杆与限位板，其中调节螺杆用来校正钢管柱的垂直度，此外纵横轴方向应分别架设一台经纬仪，以便对柱底偏差进行测量、对调节螺杆进行调整，并最终确保柱底十字线与柱顶标记重合。
（4）现场焊接。钢管柱现场焊接具体采用水平焊的焊接方式，注意对接位置应设附加衬管，具体宽20mm、厚10mm及与管内壁间隙宽0.5mm，以确保对接位置的焊接质量达标。钢管柱焊接环焊缝具体采用二氧化碳气体保护焊+分段分向的焊接方式，注意分段施焊必须对称，以防焊接变形。
3.2钢梁吊装
根据该高层建筑钢结构吊装施工的具体情况，钢梁安装必须遵循下列要求：若钢梁宽度≥1200mm，腹板采用摩擦型高强螺栓进行连接，具体采用全熔透坡口的焊接方式；若钢梁宽度<1200mm，那么腹板采用依然采用摩擦型高强螺栓进行连接，此外上下翼缘板具体采用全熔透坡口进行焊接。钢梁吊装的关键工序包括：钢梁吊运、现场焊接。
（1）钢梁吊运。钢梁的吊运必须特别注意下列事项，即起吊前必须对钢梁的节点板方向与位置及几何尺寸进行检查，同时把摩擦面的污物与浮锈清除干净；起吊前钢梁必须设焊吊码，注意安装完毕后必须割除干净；针对某些过重的钢梁，必须分段进行吊运，同时进行接驳。
（2）现场焊接。针对转换层框架而言，钢梁与钢管柱的刚性接头必须采用“先中间、后两边”的焊接方式，其中钢梁焊接顺序：顶层梁、下层梁、中间层；相同节点的焊接顺序：下翼缘、上翼缘，注意钢梁两端不许同步焊接。除此以外，钢梁与钢管柱采用相隔一道梁的焊接方式，以免发生梁、柱变形。
4.结束语
综上所述，高层建筑钢结构吊装施工并非易事，具体施工过程必定存有诸多控制要点与难点，因此施工方必须予以高度重视，尤其要重视吊装设备、施工技术及吊装方法的选择，以确保高层建筑整体施工质量达标。本文结合工程实例，简要分析了高层建筑钢结构吊装施工技术。施工方还要对钢结构吊装施工的经济性、适用性、安全性进行综合考虑，以此实现钢结构吊装施工技术水平的提高及高层建筑整体施工质量的提高。
【参考文献】
[1]王玉荣.浅谈高层建筑钢结构吊装施工技术要点[J].华章，2011，（20）：299.
[2]吴现.高层建筑钢结构施工技术应用分析[J].科技创新与应用，2013，（32）：235-235.
吊装结构论文 篇4
体育场顶棚采用斜拉网格钢结构, 由索杆系和钢网壳组成, 分为东西两片, 对称布置且相互脱离。单片网壳平面呈月牙形, 长约214m, 中间宽约53m, 投影面积约9053m2。钢网壳标高约40m, 桅杆向外侧倾斜10°, 桅杆顶标高75m。网壳前端则采用桅杆与预应力斜拉索体系连接提供弹性支承。桅杆在体育场内分为五段进行预拼装, 拼装合格后采用一台250吨的履带吊在体育场内分段直立吊装, 并采用临时缆风绳固定, 桅杆吊装好后调节缆风绳将桅杆旋转就位, 最后进行预应力拉索施工。
二、桅杆吊装分段及吊机选择分析
根据桅杆的具体情况, 本工程采用250T的履带吊进行桅杆的吊装工作, 吊装桅杆第二段、第三段时, 主臂为73.5米, 根据相关数据额定起重量为41.7吨, 大于实际重量;吊装第四段、第五段桅杆高度为75.5米, 主臂为85.5米, 额定起重量为34.1吨, 大于实际重量, 所以CC1400型250吨履带吊完全满足桅杆吊装要求。
三、揽风绳系统控制
揽风绳的设置方案和型号的选择是确保整个桅杆吊装过程安全的重中之重。根据大型有限元分析软件ANSYS, 计算出每根揽风绳的受力情况, 选择如下:
1、缆风绳的选择
缆风绳及锚点布置:缆风绳的布置须保证桅杆在由直立向倾斜过程中的稳定性, 缆风绳的布置方位尽量对称, 且任何两根对称的缆风绳不宜与桅杆在同一平面, 缆风绳的强度要有足够的安全系数。根据以上原则, 对本工程桅杆缆风绳进行布置。其中LF1~LFS2的锚点设置在体育场内的锚点设置在桁架支座处, LF3、LF5的锚点设置在背索的地锚处, LF4的锚点设置在体育场外。
2、桅杆采取直立安装, 通过缆风绳牵引就位
桅杆在分段吊装过程中, 根据桅杆的吊装进度, 沿竖向设置四道临时缆风系统, 每道缆风系统共有四根缆风绳组成 (其中第四道缆风绳作为桅杆倾斜就位时的缆风绳) 。
由于揽风绳的受力较大, 所以揽风绳与桅杆的连接节点尤为重要, 如设置不当极易造成揽风绳在节点处断裂, 造成安全事故。缆风绳在桅杆上的固定方法应保证缆风绳的受力可靠同时应防止缆风绳被割断, 故采用在桅杆上加焊连接耳板, 然后钢丝绳通过卡环与连接耳板进行固定。缆风绳与桅杆连接端应在桅杆吊装之前连接好, 随桅杆一起吊装。缆风绳固定、张拉时应按缆风绳的平面布置对称的进行张拉, 以保证桅杆受力均衡。因为吊装结束后, 桅杆此时处于垂直状态, 重心向下, 桅杆四周不会有很大的倾斜力, 同时将桅杆的每个方向用钢管做好防护和支撑, 确保桅杆此时不会倾斜。
四、桅杆安装次序及分段测量、定位
安装底部第一段和第二段, 并用缆风绳固定→安装第三段, 并用缆风绳固定→安装第四段, 并用缆风绳固定→安装第五段, 并用缆风绳固定→安装预应力钢索→拆除下面三道临时缆风绳, 只剩最上一道缆风绳→调节最上一道缆风绳, 将桅杆旋转就位。本工程桅杆属于吨位较大, 桅杆总长度约为80米, 又属不规则圆柱体, 在吊装过程式中又是分段吊装, 故给测量工作带来了一定的难度, 针对以上情况对此技术难点采用以下方法控制:
1、根据现场施工条件, 由于桅杆分段吊装, 每段己在现场拼装完成, 共分5段吊装。
2、由于每段桅杆直经不同, 每段桅杆都比较长、较重,
距离远视线等原因, 故用测量中心线的方法难以达到施工要求。
3、根据现场的实际情况, 利用全站仪对桅杆进行分段测量, 统一控制, 从而保证桅杆在吊装时的垂直度和安全性。
在对桅杆进行测量时, 先在每段桅杆顶处焊接一根钢管, 在钢管上再一片钢板, (以方便找出桅杆中心位置, 设计中心位置) 在桅杆吊装过程的同时, 用全站仪, 采用测量桅杆中心坐标的方法来对桅杆进行测量定位控制, 每节桅杆均采用此方法, 从而达到分段测量, 统一控制的原则, 来满足现场的施工要求。最后, 等测量整个桅杆的中心坐标为同一坐标, 此时, 整个桅杆测量工作己完成, 从而达到桅杆的垂直度要求。然后, 方可用其它措施将其固定桅杆。即整个桅杆的测量工作完成。
4、桅杆方向的控制。
由于整个桅杆只有一端桅杆有变化, 只要控制顶部、底部的方向一致即可, 中间部分只须控制爬梯的方向一致。顶端和底部用弹线的方法, 用十字中心线分别做记号, 转到桅杆外壁弹线。控制桅杆顶端和底端的中心线重合, 即桅杆整体在一个方向上。
五、桅杆旋转就位
桅杆从直立到倾置的安装过程是一个高风险的施工过程。底部设计为球铰使得该构件的安装到位以及受力平衡都依赖拉索的张拉施工。本工程采取通过位于场外的索1和索2的4根索同步缓慢牵引, 位于场内的两个缆风绳缓慢放松, 位于钢屋盖顶面的索4、索5和索6的横张装置 (“二道防线”防突发装置) 缓慢放松, 三个作业在施工现场指挥下同步进行, 用全站仪监控桅杆的倾斜度和两桅杆的倾斜同步性。牵引到位后张拉亦采用同侧两桅杆的4根背索同步张拉, 待张拉到位后进行网壳钢管支架落架。同时为了确保安全桅杆最上一道缆风绳采取双股的缆风绳, 并且任何一道缆风绳均可以满足桅杆在旋转倾斜就位的受力要求。
结语
由于钢结构桅杆工程专业性较强, 对专业设备、加工场地、工人素质以及企业自身的施工技术标准、质量保证体系、质量控制及检验制度要求较高, 故桅杆工程施工前应在保证施工单位资质及管理水平符合要求的前提下, 组织相关部门及专业人员对桅杆吊装进行专项方案论证, 在方案论证合理可行基础上组织施工。
参考文献
钢结构工程吊装专项施工方案 篇5
钢结构工程吊装专项施工方案
一、工程概况
本工程位于四川省德阳市旌阳区黄河新城，为指导施工作业班组合理地施工，顺利地实现图纸的意图，根据我公司多年的钢结构工程建设经验，并结合我公司机械设备及人力资源状况，编制此技术方案。
二、编制依据
1.业主提供的招标文件及设计图纸
2.本公司的施工经验、内部施工技术文件、管理制度。
3.本工程主要采用的技术规范及验收规范。
⑴《钢结构工程施工质量验收规范》(GB-20xx)
⑵《轻钢结构制作及安装验收规范》(TJ108-010-20xx)
⑶《钢结构工程质量检验评定标准》(GB-20xx)
⑷《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ 82-20xx
⑸《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-20xx)
⑹《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-20xx)
⑺《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-20xx)
⑻《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ 33-20xx)
⑼《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》GB-20xx
国家有关的安全规范及本企业有关的施工管理规章制度及标准
三、吊装前期准备工作
1.施工前期准备
⑴进场前须对施工现场进行勘察，包括气象条件、周围道路状况、材料供应能力等。
⑵对图纸进行会审，熟悉图纸，了解图纸的难点和重点之处，碰到问题及疑点之处及时把问题消灭在安装之前，确保安装顺利进行。
⑶根据本工程的特点，对安装人员必须进行分项培训和技术安全交底。
2.施工现场要求及进场构件验收
施工现场的环境及钢构件的验收对钢结构的安装是否顺利至关重要，在安装前必须做到以下几点：
⑴钢结构安装对施工现场场地要求比较高，对钢构件的堆放必须符合规范规定的要求，现场“三通一平”(电、水、道路通，场地平)条件能否达到正常施工要求是关系到施工的安全、进度的保证，吊车的正常吊装作业面及吊车行走路线的地耐力要达到规定要求，构件堆放要不变形，如不能达到上述施工要求，应及时整理现场达到堆放构建堆的要求。
⑵构件的进场要按照规范规定要求进行清点、检查、验收和堆放。
3.机械、工具检查
汽车吊装性能、吊装用的绳索、卡环、夹具、缆风绳等，在吊装前必须认真检查，确认其安全可靠。
4.吊装前交底
吊装前，应针对吊装的`实际现场情况进行技术安全交底。
四、构件标注
吊装前对钢构件做好中心线，标高线的标注，不对称的构件标注安装方向，大型构件标注出重心和吊点，标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作标记，做到清楚、准确、醒目。如下图：
五、起重机械
本工程采用汽车式起重机汽车式起重机的起重机构和回转台安装在载重汽车底盘或专用的汽车地盘上，底盘两侧设有四个支腿，以增加起重机的稳定性，箱型结构做成可伸缩的起重臂，能迅速方便的调节臂架长度，具有机动性能好、运行速度高的特点。
钢梁的吊装
1、吊点的选择
钢梁在吊装前仔细计算钢梁的重心，并在构件上作出明确的标注，吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅锤线上。
2、吊装方法
钢梁吊装采用钢丝绳绑扎吊装。
六、安全措施
(一)安全教育
“安全为了生产，生产必须安全”，安全生产保证措施是工地职工生命安全的有效保障，为使本工程在施工过程中，彻底杜绝事故的发生，我们将严格遵照国家建设部《建设工程施工现场管理规定》及有关建设工程施工安全技术法规标准，对本工程制订以下安全生产保证措施：
1.把我们制订的一套安全生产责任制在工地广泛宣传和贯彻，做到每个工人心中有数，建立好工地安全生产资料，设立专职安全员，对班前安全技术交底持之以恒，把安全生产和经济效益挂钩，对安全违章作业人员严格处罚。
2.建立三级安全教育制度，加强安全生产管理和监督，与安全生产检查工作做到定期与不定期相结合，做到有计划、有步骤、有重点。检查后作好书面记录，履行手续，提出限期整改措施，做到动作迅速，处理严肃。
3.建立健全安全生产责任制，责任落实到人。施工现场建立安全生产宣传牌和禁令标志，提高施工现场的安全气氛，切实搞好安全生产宣传活动，坚决做到“不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害” 。
4.对各种特殊工种，坚持做到持岗位证上岗，所有施工机械均做到定机、定人，无证人员严禁上岗操作。
5.进入施工现场，所有人员必须戴好安全帽，系好帽带。
(二)注意事项
各类机械必须认真检查合格方可使用;
吊装前认真检查各类工具，如：钢丝绳是否有断股、断钢丝等情况，吊装时对钢丝绳增加保护垫进行保护;
所有施工人员进入现场必须作好自身安全措施;
特殊工种操作人员必须具有操作证;
吊装时注意钢丝绳与构件间的角度，正确设置吊点;
严禁站在起吊的重物下;
吊装过程中严禁与周围的线缆、建筑物碰触;
在吊绳解开前，所有结构均应有斜撑固定;
起重指挥要果断，指令要简法、明确。按“十不吊”操作规程认真执行;
当雨季气候恶劣，不能满足工艺要求及不能保证安全施工时，应停止吊装施工。
施工人员必须戴好安全帽、手套，登高必须系好安全带，焊工还必须使用面罩、防护镜等;
在钢梁上须设置钢丝绳作为生命线，生命线穿过檩托板孔，捆绑牢固。在梁上行走、施工都必须将安全带挂在生命线上;
在高空施工严禁向下抛掷螺栓、工具等;小型工具、焊条头子、高强螺栓等放在专用工具袋内。使用工具时，要握持牢固,手持工具也应系安全挂绳，避免直线垂直交叉作业;
酒后严禁进行施工作业;
在吊装时，如有必要,则必须拉好缆风绳;
雨后屋面施工注意防滑;
在焊接时要远离易燃易爆物,并设置足够数量的灭火器材,雨天不得进行焊接作业，但必须持续焊接时，应设置相应的防护措施;
吊装结构论文 篇6
【关键词】支架；格构柱；桁架；工艺流程；分片组装；整体吊装
Yiyang Sheng yang industry L106 leather belt gallery steel structure Creation，mourn to pack the technique
Sun xin
(Henan Six Constrution Group Co.LTD Luoyang Henan 4710090)
【Abstract】The proper sun Sheng sun gui industry L106 leather belt gallery because of the building land form complications，biggest across 33 meters of degree，among them need to cross over high bad hole 坡 ，110 KV transformer substation of 9 meters；After mourn to pack the method coMParison to several kinds，the choice is reasonable，the project that economy apply carries on the construction.
【Key words】Support；Space pillar；Hang；Craft process；Cent slice construction；Whole mourn to pack
1.工程概况
宜阳晟阳硅业L106皮带廊，是整个皮带廊L101至L106输送系统的一部分；L106皮带廊全长300余米。其中钢结构部分从筛分站混凝土坡道到主厂房电炉车间，全长266.03米分为9跨，最大跨度33米，由低至高从西向东布置，途中跨越道路、9米高的坎坡、110KV变配电站、各种设备装置等。最大安装高度53.95米，全部钢结构重700余吨。
现场情况较为复杂，施工工期紧，主厂房、110KV变配电站、设备安装等项目均需同步施工，施工队伍多，交叉作业频繁；钢柱单件重量大，桁架跨度大、安装位置高，任务量大。如图1所示：
2.图纸设计
2.1 基础：采用1000直径灌注桩。
2.2 支架：结构形式为格构柱，每根采用4根400×400×13×21 的H型钢构成，纵横间距为3×6米；格构柱最大高度53.95米。共计8根支架，最大单件重量65噸，如图2所示。
2.3 桁架：采用连续梁式平行弦桁架结构形式，截面尺寸为 6.0米宽×3.5米高，最大水平投影跨度33米，最大单件重量33吨。共计9榀桁架，如图3所示，平行弦桁架与格构柱之间采用固结连接(有栓接、又有焊接)。
2.4 走道板：用L100×6角钢作骨架，满铺6mm厚人字花纹钢板。
2.5 围护结构：采用C型钢作檩条，用压型彩色钢板作围护。
2.6 格构柱、桁架结构材料均选用12米定尺成品H型钢，Q235-B钢材，要求格构柱、桁架连接采用“之字型焊缝”连接，焊缝质量等级为二级。如图4。
3.制作、吊装方案比较及其选择
3.1 加工厂制作。在加工厂制做、整体吊装其优点：场地宽畅，设备齐全，制作条件较好，钢结构制作质量有物资条件保障；缺点是：整体运输吊装现场不具备以下条件：(1)运输车辆及路况条件受限；(2)当地较难租赁能满足起重高度不小于65米、回转半径大于15米、起重量在350吨以上的吊车；(3)现场回转半径不满足；(4)整体成本费用较高。
在加工厂分块制作，现场整体拼装吊装；需将作业区扩展为两个区，即加工区和拼装区，虽然能解决钢结构运输问题，但协调工作量较大，工期较长；吊装仍需较大吨位的起重机械，费用也较高。
3.2 现场制作。现场制作、拼装，整体吊装，其优点是：施工灵活，制作、吊装协调量小，节省大量的运输费用和运输工期。缺点：施工条件较差，工人劳动强度较大，制作、拼装质量控制难度较大。
3.3 方案的确定。根据我公司以往的经验，对大型构件实行整体吊装其经济效益较为显著。综合上述多方案分析对比，决定支架、桁架采取现场分片制作，分片拼装，再分段(整榀)组装的加工方法，确保支架、桁架的线型精度；格构柱分段二次(或三次)吊装，空中拼接；桁架一次整体吊装的施工方案，减小空中工作量，又缩短施工周期，确保吊装一次成功。
整个施工过程顺序如下：技术、材料准备→CAD三维电脑放样→下料→格构柱制作→涂装→拼装→检验→桁架制作→涂装→组拼→检验→格构柱就位→格构柱下节柱吊装→校正→检验→搭设脚手架操作平台→上节柱吊装、拼接→校正→检验→桁架就位→桁架吊装→柱与桁架连接→校正→检验→局部除锈→局部涂装→安装C型檩条→安装压型彩色钢板等围护结构→整体验收→竣工。
4.施工难点及质量保证措施
4.1 施工难点
4.1.1 平行弦桁架与格构柱之间采用固结连接，其制作、安装精度控制。
4.1.2 钢构件超高超长，单件吨位重量较大，安装位置高，需选择较为合理、经济的吊装机械。
4.1.3 格构柱需空中对接拼装，其垂直度和焊缝质量控制。
4.2 具体质量保证措施。首先搭建下料、组拼装平台。场地安排在3#至5#柱间皮带廊下的区域内。场地平整、压实后混凝土浇筑地坪，铺设H型钢、或钢板后作为制作平台和组装平台。将格构柱、桁架制作、拼装在平台上进行了，控制钢结构的制作、拼装质量。
解决固结连接要求格构柱、桁架制作误差量小，精确要求高的问题以及格构柱、桁架“之字型焊缝”连接预留长度和桁架起拱尺寸控制等问题决定实行CAD三维放样技术，并配合全站仪经纬仪保证尺寸准确。
选择满足起重高度不小于60米、回转半径大于15米、起重量在300吨的吊车；吊装顺序也非常重要，首先安排吊装1#~8#格构柱部分，然后再吊装桁架部分，最后组拼C型檩条围护材料。吊装桁架从中间滑动支座即6#柱两端开始。吊装具体实施顺序为，先吊6#，7#、8#桁架、其次依次吊装5#、4#、3#、2#桁架部分，最后吊装滑动滑支座9#、1#桁架部分。
5.钢结构施工
5.1 为确保钢结构制作质量，在钢结构制作前参照国家有关规定或技术标准完成三项工艺评定
(1)焊接工艺的评定：要求对所有分项工程的钢结构制作，均进行焊接工艺评定。
(2)摩擦面的工艺评定：一方面是喷砂结束后的摩擦系数应比设计系数高0.5%；另一方面是吊装前摩擦面的检验。
(3)钢结构油漆的工艺评定：指在用工艺来控制油漆的质量。
同时应针对不同类型的钢结构制作，制定出相应的工艺卡及工序卡。钢结构制作的程序、质量标准、工艺要求及检验工作均以二卡为标准。
5.2 钢结构制作的难点及其对策
5.2.1 首先，对下料用的钢卷尺、钢板尺，进行校准，专人操作，用同一把尺子放线，划线；规定各工序的施工流程；用电脑CAD三维作图放样，充分考虑焊接变形量、空中拼装富裕量、起拱量等参数，确定计算下料尺寸。
5.2.2 每次拼装前测量制作胎架。务必使其平整度和垂直度都不超过1.5mm，以保证每个分节柱段的扭曲度不超过2.5mm，只有这样才能保证整根多节柱的扭曲度控制在规范要求的5mm之内。
经常检测分节段的扭曲。完成制作后的分节段，应在其两端找出虚设的中心点，此点同从1/2大边宽度点垂下的铅垂线的水平差即为每端的扭曲值e1或e2，而两端扭曲值的差额上的e2-e1；若两端的扭曲方向相反，则应判断为e1+e2)就是该分节段的实际扭曲值，该值应不超过2.5mm。
5.2.3 螺栓眼采用电脑定位，使用大型牛头钻钻眼，确保孔眼质量。
5.3 格构柱工艺流程。考虑到格构柱最大制作高度为53.95米，最大单件重量65吨。对30米以上格构柱采取分三段制作、分段组装、分段吊装拼装的方法；30米以下格构柱采取分二段制作、分段组装、整体吊装的方法。其工艺为：
准备工作→下料→零件加工→支撑体系制作→除锈、涂装、编号→搭建台座→小装配 (小拼)→柱子焊接→半成品检验→除锈、涂装、编号。
构件原则按预先吊装顺序依次制作。现场另配25吨汽车吊1台，用于拼装和构件翻身，30吨平板车1辆用于现场半成品周转和运输。
5.4 桁架制作工艺流程。考虑到桁架吊装就位后便于人在桁架上行走操作及安全施工问题，决定桁架在下面组装、拼装过程中将走道板一起铺设安装。其工艺流程为：
准备工作→下料→零件加工→搭建台座→支撑体系制作→除锈、涂装→堆放、编号→小装配 (小拼)→半成品检验→除锈、油漆、编号→搭建大台座→大拼装(包括桁架起拱)→成品检验→除锈、补漆→铺设坡走道板→成品检验→除锈、涂装。
5.5 钢结构涂装工艺流程。基面清理→底漆涂装→检查→补漆→面漆涂装→检查→补漆→检查验收。
除设计有特殊要求外，摩擦面是不允许有油漆的，在喷涂油漆的过程中必须加以保护(一般是贴膜保护，在安装前再去除保护膜)。
6.钢结构吊装
6.1 主要机械的选择。在满足技术、安全、经济前提下决定选用起重高度不小于60米，回转半径大于15米等吊装技术参数要求的1台300吨和1台240吨汽车吊。格构柱吊装时，采用300吨吊车为主吊，240吨吊车为溜尾的施工方法；桁架吊装时，采用两台吊车抬吊的施工方法。
6.2 支架(格构柱)的吊装
第一步：逐一吊起下节格构柱，插入杯口。依据格构柱截面的中心线以及标高线，通过仪器测量，并适当加以调整，以保证全部格构柱垂直度和柱顶标高都不超标。
第二步：围绕每个下节格构柱搭设脚手架操作平台，脚手架操作平台高度应在上、下节柱结合面上，以便人员操作。上下柱结合面处，先焊接腹板连接、翼缘连接板，使其在吊装过程中发挥导向作用和临时固定作用，如下图所示。再逐一吊起上节格构柱，调整大臂至中心位置，用橇杠、千斤顶、揽风绳调节位置和临时固定位置，仪经纬仪配合测量保证整体格构柱垂直度。
高空电弧焊焊接，风速应不超过8m/sec，从而确保焊接质量。
6.3 桁架的现场组装、吊装的难点及对策。分节桁架段的组装，将二节(或三节)桁架段放倒在工地的胎架上，通过千斤顶调整，使它们各自的扭曲和旁弯相互抵消，而绝对避免相互叠加，从而引成一条兼顾三节桁架段的共用的中心线，以确保整榀桁架的扭曲和侧弯都不超过5mm；与此同时还应找出并标注吊点位置。吊点确定在桁架端部的0.207 L处，使钢梁所受内应力最小。如图5所示。
两台汽车吊应尽量选择同一厂家的机械，司机要熟练掌握机械性能，主吊、辅助吊要协作配合，统一听从地面指挥人员的指挥。正式吊装前应进行试吊，充分撑握各项技术指标。
6.5 高强度螺栓工程施工工艺。作业准备→选择螺栓及配套→接头组装→安装临时螺栓→安装高强度螺栓→高强度螺栓紧固→检查验收
6.6 高强度螺栓施工的难点及对策。本工程使用的高强度螺栓很多，主要用于桁架上下弦与小柱的连接，桁架与格构柱的连接。
高强度螺栓，连接副采购要符合设计要求。提供符合设计要求的摩擦面抗滑移系数；有很高的穿孔率；为提高效率本工程采用风动扳手进行初拧，根据风动扳手的标准扭矩调节空气压力即可初步设定扳手的输出扭矩。高强度螺栓的安装顺序：从螺栓群中部开始，逐个拧紧。初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中部开始向四周扩展逐个拧紧，终拧扭矩和回扣检查扭矩应有记录，并符合设计要求；接头如有高强度螺栓连接又有电焊连接时，按先紧固后焊接的施工工艺顺序进行，先终拧完高强度螺栓再焊接焊缝。
6.7 彩钢板围护工艺流程。裁板→钻眼→拉锚→安装塑钢窗→打封闭胶。
7.方案实施
7.1 制定切实可行的施工方案。
7.2 技术交底：首先对施工人员进行集中学习，使每个人熟悉施工工艺，选拔技术精英上阵。
7.3 由技术科、质量科针对施工中容易出现的问题进行讨论提出预防措施。
7.4 平整、搭建制作场地，选择适宜的吊装机械，请有关人员到现场进行操作指导，使施工人员对整个施工过程做到心中有数。
7.5 首先校正钢卷尺，钢板尺，实行CAD电子出图、进行电子翻样，攻克制作下料这一难关。保证尺寸准确。
7.6 搭建拼装平台，确保钢结构组拼装位置正确，同时要控制起拱高度，连接预留量等具体数值。
7.7 精心组织吊装，正式吊装前进行试吊装，专人统一指挥统一行动。专职测量员全程配合。
8.实施效果
本工程的质量测试结果如下；
8.1 焊接质量。全焊透焊缝的一次合格率达到了97%。
8.2 高强度螺栓连接质量符合设计要求。
8.3 涂装质量符合设计要求。
8.4 制作质量符合设计要求。
8.5 格构柱的安装质量：
(1)柱子的垂直度误差：允许≯35.0mm，实际≯25.0mm。
(2)柱子的高度误差：允许≯10.0mm，实际≯7.0mm。
8.6 桁架的安装质量：
(1)起拱：允许最大+15.0mm 实际最大+10.0mm(绝无下挠)。
(2)桁架的不平度：允许≯10.0mm，实际6～7mm。
(3)桁架的侧弯：允许≯10.0mm，实际≯9.0mm。
(4)桁架安装时沿长度方向的高低差：允许≮10.0mm，实际≮8.0 mm。
L106皮带廊工程于2008年7月开始，于11月初全面建成，按预定的计划制作、组装、吊装一次成功，如期完成了任务，取得良好的社会信誉。为企业生产同类构件取得了经验，在施工中树立了以质量求生存、求发展的思想和意识。为企业的发展积累了一定的技术财富。
[文章编号]1619-2737(2009)04-15-033
双层厂房屋盖结构室内吊装技术 篇7
长治市太行粮机厂房,位于天晚集街,其厂房呈“L”形布置,建筑物东西方向长42 m,南北方向长72 m,宽为15 m,地上1层、地下1层,现浇框架结构,总建筑面积为3 578 m2。由于场地狭小,周边环境复杂,预应力薄腹梁只能在厂房内制作,为节约成本,采取小型起重机室内吊装的方法进行屋盖结构的施工。
2 工艺流程
施工准备→地下室顶板加固→一层地面加固→吊装薄腹梁、行车梁→吊装屋面板。
3 起重机型号选择
因起重机的型号,起重臂杆长度决定起重机的三个工作参数,即:起重量、起重高度、起重半径,而起重机的型号和起重杆臂长度应结合所安装构件的重量、尺寸和安装位置来确定。故需作如下计算:
1)起重量:
Q≥Q1+Q2。
其中,Q为起重机的起重量,t;Q1为构件的重量,t;Q2为索具的重量,t。
2)起重高度:
H≥h1+h2+h3+h4。
其中,H为起重机的起重高度,从停机面算至吊钩中心;h1为安装支座表面高度,m,从停机面算起;h2为安装空隙,一般不小于0.3 m;h3为绑扎点至所吊构件底面的距离,m;h4为索具高度,m,从绑扎点至吊钩中心,就具体情况而定。
计算出以上数值后,根据其数值查起重机性能表或曲线度核对起重量Q和起重高度H,确定所需用起重机的型号。
3)当起重机的起重杆需跨过已安装的构件上空去安装构件时, 如跨过已安装好的屋架去安装屋面板,则要考虑安装时起重杆不能与屋架相碰,并按这一要求求出所需最小起重杆的长度,起重杆仰角,停机位置等。
其中,L为起重杆的长度,m;h为起重杆底铰至构件安装支座的高度,m;h=h1-E,h1为停机面至构件安装支座的高度,m,E为起重杆底铰至停机面距离,m;a为起重钩需跨过已安装好构件的距离,m;g为起重杆轴线与已安装屋架间的水平距离,至少取1 m;α为起重杆仰角。
α可用下式求得:
α=arctg
将α代入式(1),可求出起重杆的最小长度,然后按计算的最小值,选出适当的起重杆长度,并根据实际采用的L及α值,计算出起重半径R:
R=F+L·cosα。
其中,F为起重机回转中心至起重杆下铰点的距离。
根据起重半径R和起重杆长L,查起重机性能表或曲线度核实起重量Q及起重高度H,如符合要求,即可根据R值确定起重安装屋面板时的停机位置。
4 施工准备
1)清点构件型号、数量,同时检查构件强度和外观感。复核柱顶及牛腿顶面标高,弹划出安装定位轴线,并将薄腹梁、吊车梁弹划出中心线,以备校正。
2)准备好吊装用绳索、吊具以及就位后临时固定、校正用的杉杆、缆风绳、倒链等工具;准备好电焊机具、电源线电源闸箱、漏电保护器及施工人员安全防护所需安全带、安全帽、防滑绝缘鞋等。
5 地下室顶板与一层地面加固
1)由于一层地面已经全部现浇完成,原设计承载能力为10 t,而吊装机械进入厂房内作业,吊车自重约20 t,混凝土构件最大最重的是薄腹梁,长度15 m,重量7.5 t,总重量约为28 t。需对地下室顶板及1层地面分别进行加固。2)熟悉图纸及施工中的相关资料(设计变更、洽商记录)等。确定梁、柱、板施工与相关施工文件无误,联系设计单位共同进行吊装前准备临时加固的计算,最终确定在不损害任何构件的情况下所采取的吊装加固措施如下:a.地下室顶板加固。地下室顶板加固时用方木按柱梁分布形式纵向每3 m加一根立柱,横向按每1.5 m加一根立柱形成立柱网。加固立柱在地梁上时宜在立柱底用木楔紧固,放置在地面土层上的立柱下端须用3 cm～5 cm厚木板垫实,木楔紧固,铁钉钉牢木楔使之不再松动。加固立柱之间用ϕ48钢架管,8号铅丝捆绑连成一体,以确保立柱间的稳定和整体性。b.1层地面加固。用200 mm×200 mm×6 000 mm的方木满铺吊装机械行进路线,为保证铺设方木均匀受力,先将现浇楼面清理干净,用砂或石粉满铺1 cm～3 cm厚,再铺设方木。吊车支腿前,方木并排排成1 000 mm宽,6 000 mm长的受力面,分别铺垫在四个支腿下,再用20 mm×500 mm×1 000 mm钢板垫在方木上,以备吊车支腿。
6 吊装薄腹梁
1)将薄腹梁翻身并清理干净胎模粘结物,临时安置就位在现场周边。吊装薄腹梁,采用两点绑扎,吊索与梁的水平夹角不小于45°,用绳索提前绑在梁的两端用来控制梁的运行方向,起吊时保证梁的平衡。2)梁在柱顶基本就位后,进行临时不少于三处与抗风拉牢点。校正梁的下弦中心线与柱顶安装中心线使之重合,两台经纬仪同时在梁的两端进行垂直较正。3)将梁与柱埋件焊接牢固,施焊时应在梁的两侧面同时施焊,避免因焊缝收缩使梁倾斜,并随时用杉杆将两个梁不少于五处捆绑牢固。
7屋面板安装
1)屋面板现场倒运,屋面板安装应从两边向中间吊放,屋面板就位后四角垫实固定,并焊牢所有埋件,焊缝质量符合规范要求。
2)安装天沟板,天沟板安装与屋面板相同,并同时要符合设计要求。坡度,雨水孔位置正确。
8质量控制
1)所有的焊接均必须符合规范和设计要求。焊接梁时从梁两端不同侧面同时施焊,避免同侧施焊,造成焊缝收缩使梁倾斜。2)梁安装时应与柱顶埋件结合严密,局部支不平时要用垫铁垫实焊牢。3)屋面板四角与屋架均应垫实,且每块板与梁焊接不少于三个角,贴角焊缝不少于5 mm,长度不少于60 mm。4)吊装质量标准。梁、板构件安装允许偏差和检验方法见表1。
mm
9安全控制
1)吊装前根据吊装方案要求,对运输、吊装起重设备及所用绳索、吊环、工具等进行检查,机械设备试运转正常。梁起吊前要试吊,一切正常方可进行吊装。2)所有工程人员持证上岗,严格按本工种操作规程执行,不得违章作业。3)在施工中要严防高空坠落、物体打击、绳索挽扣开脱、破断,防止起重机倾翻等事故的发生,并做好应急处理措施。
10结语
经过实践证明,采用小型起重机进行室内吊装,方便灵活,施工速度快、缩短了工期,节约了成本,取得了较好的经济效益和社会效益。
摘要：以小型起重机室内吊装方法在长治市某厂房屋盖结构施工中的运用为例,重点阐述了起重机型号选择,地下室顶板与一层地面加固,薄腹梁吊装,屋面板安装方面的内容,归纳了质量控制及安全控制措施,提出采用小型起重机进行室内吊装取得了较好的经济效益和社会效益。
钢结构连廊吊装技术应用探讨 篇8
关键词：钢结构,吊装,连廊,计算
0 引言
商务办公区场地如建在丘陵山脚地带, 不同建筑物之间的室外地面如设在同一标高处, 室外土方开按量较大, 经济上不合理, 同时会减少办公区内山地起伏的美景。现有开发的山脚地带的不同建筑物的室外标高大多数不在同一平面, 高差少则3~5m, 多则15~20m。同时, 由于办公区建筑物特殊功能要求, 为了方便办公与使用, 两个建筑物之间需要连接在一起, 相比于混凝土结构, 钢结构优势明显, 往往被建设单位与设计单位作为首选。
1 项目钢结构概况
本文以厦门××商务办公区域开发项目1#~2#连廊钢结构工程为例。钢结构连廊连接1#-2#楼, 总标高25.93m, 实际离地17.93m, 总长23.179m, 廊宽3m, 廊高5m, 连廊从1#楼四层连接到2#楼二层, 连廊立柱两端高差11.4m, 1#楼连廊底部离地15.7m, 2#楼连廊底部离地4.3m, 总用钢量54.212t。吊装作业在地下室顶板上进行施工。
2 钢结构连廊吊装前预埋件检查
复查预埋件与结构安装有关尺寸, 其结果应符合支承表面标高允许偏差±1.5mm、不水平度允许偏差1/1500;预埋钢梁 (任意) 在支座范围内允许偏差±1.5mm、在支座范围外允许偏差1/1500[1]。
如与图纸不符或偏差值过高, 应及时与监理单位、建设单位沟通, 最后由设计单位出具变更图纸或设计变更单才开始施工。
3 钢结构连廊加工及运输进场
(1) 主钢构件在工厂下料、分段预制、抛丸除锈Sa2.5级、刷车间底漆成半成品后运至安装现场拼装。
(2) 其余构件在工厂制作检验合格后依据安装顺序分单元成套供应, 构件运输时根据长度、重量选用车辆, 构件在运输车上要垫平, 超长要设标志, 绑扎要稳固, 还要注意两端伸出长度、绑扎方法、构件与构件之间垫块, 保证构件运输不产生变形, 不损伤涂层。装卸及吊装工作中, 钢丝绳与构件之间均须垫块加以保护。受场地影响, 构件无法直接卸到吊装现场, 暂放在施工现场其他空闲的场地上, 用吊车卸车, 再二次转运至组装吊装现场。
(3) 依据现场平面图, 将构件堆放到指定位置。构件存放场地须平整坚实, 无积水, 构件堆放底层垫无油枕木, 各层钢构件支点须在同一垂直线上, 以防钢构件被压坏和变形。构件堆放后, 设有明显标牌, 标明构件的型号、规格、数量以便安装。
(4) 构件运至现场后, 应按施工图进行分类、清点、复核尺寸、标识, 核查质量证明书、设计更改文件、构件交工所必需的技术资料。
(5) 构件运至现场后, 项目部应及时对每段构件进行验收, 并按规范填写验收单。
(6) 梁段二次转运、货物堆放及吊车摆位如图1。
4 钢构件现场吊装
4.1 吊装顺序
根据现场施工环境, 第一步:先用25t吊车在1#吊位将所有材料卸至平台空地;第二步:用25t吊车在2#吊位吊装1#楼左右立柱、链接杆;第三步:用25t吊车在3#吊位吊装2#楼左右立柱及连接杆;第四步:将连廊主结构吊至现场拼装;第五步:用70t吊车将连廊结构单侧分开起吊, 并安装至左右两边立柱上;第六步:用25t小吊车拼装左右小型连接件, 吊装楼承板及顶部结构。
4.2 吊装构件参数
连廊单侧结构构件重9t, 计划采用70t吊车。1#楼立柱上下段重2.5t、2#楼立柱重2t、上下部斜撑杆件重1.5t, 计划采用25t吊车。
5 起重机吊重计算书
5.1 70t吊车计算
采用70t吊车吊装构件时, 取最重构件连廊单侧结构进行计算。
(1) 起重力计算。
取构件自重9t, 即Q1=9t, 考虑索具重量Q2=0.5t。即:Q≥9.5t。
(2) 起重高度计算。
式中:H———起重机的起重高度 (m) , 停机面至吊钩的距离;
H1———安装支座表面高度 (m) , 停机面至安装支座表面的距离;
H2———安装间隙, 视具体情况而定, 一般取0.2~0.3m;
H3———绑扎点至构件起吊后底面的距离 (m) ;
H4———索具高度 (m) , 绑扎点至吊钩的距离, 视具体情况而定。
取H1=20m, H2=0.2m, H3=3m, H4=5m。选用起重机的起重高度H≥29.2m, 起重高度取30m。
(3) 起重臂长度计算。
式中:L———起重臂长度 (m) ;
H———起重高度 (m) ;
h0——起重臂顶至吊钩底面的距离 (m) , 取5m;
h——起重臂底铰至停机面距离 (m) , 本工程取1m;
α——起重臂仰角, 一般取70~77°, 本工程取70°。
吊车工作半径取12m, 综合考虑 (1) 、 (2) 、 (3) 及起重机的工作幅度, 参考70t吊车性能参数表, 70t吊车可起吊11t>9.5t, 选用70t汽车吊满足施工要求。
5.2 索具、卡环等工具的选择
(1) 板梁重量计算。
计算以9t单侧钢结构连廊为验算对象。
(2) 钢丝绳拉力计算。
式中:N———每根钢丝绳索具的受拉力;
G———构件质量;
n———吊索根数;
α———吊索钢丝绳与板梁水平夹角;
P———吊索钢丝绳的破断拉力;
K1———吊装时动载系数, 取1.2;
K2———吊索钢丝绳的安全系数, 取6。
梁板质量G=90k N, α取45°
拟选用6×37丝, 钢丝绳φ43mm, 公称抗拉强度1700N/mm2, 破断拉力总和1185k N。
式中:SP———钢丝绳的破断拉力, k N;
ΣSi———钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和, k N;
Ψ———钢丝捻制不均折减系数, 对6×37绳, Ψ=0.82。SP=0.82×1185=971.7k N
∵N=155.9k N<P/K=971.7/6=161.95k N
∴选用6×37丝, 钢丝绳φ43mm, 公称抗拉强度1700N/mm2, 破断拉力总和1185k N, 故钢丝绳满足要求。
(3) 卡环的选择计算。
吊装质量最大支撑时拉力N=38.1k N, 卡环的允许荷载[FK]=40d2, 拟选用17.5型卡环, 查手册【2】15-15表得知d=64mm
因此, 采用汽车吊时选用17.5型卡环。
5.3 抗倾覆验算
为保证汽车吊在吊装过程中的稳定, 需进行抗倾覆验算, 即需使稳定力矩大于倾覆力矩。以9t单侧连廊为验算对象, 查规范【3】可知:
式中:KG———自重加权系数, 取1;
KQ———起升荷载加权系数, 取1.15;
KW———风动载加权系数, 取1;
MG、MQ、MW为汽车吊自重、起升荷载、风动荷载对倾覆边的力矩, N.m, 覆边的力矩, N·m;
汽车吊工作时受力如图2。
5.4 支承点承载力验算
(1) 最不利情况下单根支腿荷载。
汽车吊工作时最不利的情况是3点着地, 也就是3个支腿支持着整台吊车的重量 (包括自重和荷重) ,
即单个支腿最大承载力=1/3 (G+Q) =1/3 (44.8+9.5) =18.1t
式中:G——汽车吊自重, 取70t吊车验算, 为44.8t;
Q——汽车吊最大荷重 (额定荷重) , 为9.5t。
(2) 受力计算及楼板承载力符合计算。
根据设计图纸总说明, 1#地下室顶板活荷载70k N/m2, 汽车吊作业时每个支腿下垫0.2m×0.2m×1.5m长枕木3根, 所以单根支腿受力面积为0.2×3×1.5=0.9m2。
汽车吊最不利状态为支腿位于板跨中间, 板跨度为6m, 则最大弯矩为:
1.3为活荷载系数。
根据规范【4】中附录B--楼面等效均布活荷载的确定方法, 可知楼板上局部荷载 (包括集中荷载) 的等效均布荷载qe=8Mmax/bl2。
l———板的跨度, b———板上荷载的有效分布宽度, Mmax——剪支板的最大弯矩。
其中Mmax=352.95k N·m, l=6m, b=6.4m (根据附录B中B.0.5的第2种情况取值) 。所以楼面等效均布荷载qe=8×352.95/6.4×36=12.26k N/m2<结构设计的楼板活荷载70k N/m2。
结论:70t汽车吊在首层楼板上进行钢结构安装作业时地下室顶板受力满足要求。为了增加安全保险系数, 在地下室顶板吊车支腿处, 采用钢管支撑进行回顶加强。
5.5 构件吊点计算
当两吊点对称布置在结构中心的两侧时, 由于构件自身的重量, 将使吊点处产生负弯矩 (构件上缘受拉) , 跨中部分产生正弯矩 (构件下缘受拉) , 通过对称移动两吊点位置, 就可使吊点处的正弯矩等于负弯矩, 构件相对稳定。
设构件长度为L, 构件自身的均布荷载为q, 两侧端悬臂部分长为a, 两吊点及跨中位置为A、B、O, 如图3所示:
吊点处的弯矩MA=qa2/2,
构件跨中弯矩MO=q L2/8-q La/2,
取MA=MO, 则a=0.207L。
本工程单侧连廊长度为23.17m, 故吊点位置为距构件两端4.8m处, 其他小构件参照0.207L确定吊点。
6 吊装注意事项
(1) 工程中所使用的吊装设备、桅杆、滑轮、钢丝绳等应严格按照《钢结构工程施工验收规范》 (GB50755-2012) 进行工厂预制、验收, 并在进入施工现场使用前作负载试验。
(2) 进场的机械起重设备使用前, 经有关人员审核, 查证合格后方可允许使用, 严禁使用证照不全、年检不合格的机械设备。
(3) 桅杆作业时对地倾角保证为大于15°。
(4) 对于关键受力部位, 例如锚点、绑扎点与导向滑轮, 必须明确专人负责。
(5) 每件梁段必须试吊, 将工件吊离地面200~500mm, 检查各受力部位, 确认正常后方可以正式起吊。
(6) 现场设电工、钳工各一名维护现场机械设备与电气设备正常运转。现场设专职安全员一名, 检查督促施工操作。
7 结束语
钢结构连廊合理解决了两个建筑物之间室外不同高差的连接, 使两栋楼之间的交流变得紧密。通过对吊车、索具选择、吊点、抗倾覆、支承点承载力、吊点等进行计算, 合理确定钢结构吊装技术要点, 即做到经济合理, 又能确保工程施工安全。
参考文献
[1]GB50755-2012, 钢结构工程施工规范[S].
[2]周水兴.路桥施工计算手册[M].北京:人民交通出版社
[3]GB/T3811-2008, 起重机设计规范[S].
型钢混凝土钢结构梁柱吊装工艺 篇9
某工程位于广州珠江新城花城大道与海清路交界处, 本工程总建筑面积约11.63万m2, 其中地下为三层, 地上由5栋44层结构组成, 分别为T1-T5栋。其中T1栋建筑总高度均为146.8m, T2栋、T3栋、T4栋和T5栋为建筑总高度均为149.95m。
从-3层至4层各层的结构标高为-3层-12.200m、-2层-8.200m、-1层-4.200m、1层±0.000m、2层7.95m、3层11.1m、4层16.8m。
T1~T3栋相互紧邻。T4、T5栋相互紧邻。如图1:
2 钢结构工程概况
本工程钢结构工程包括五栋住宅楼-12.2m标高~16.8m标高的H型钢和十字型钢钢骨柱, 还有+16.8m标高的焊接H型钢钢骨梁。
本工程钢结构用钢量:钢柱1372.16t, 钢梁399.82t。
3 现场施工条件
T1-T5栋位于项目北区, 项目地下室有三层。现场布置有土建施工用塔吊, 起重量最大6t, 除少量预计埋件外, 其他钢结构均不用塔吊进行吊装。北区基坑边缘距离围墙最宽处约10m, 最窄处不到3m, 造成吊装机械只能在围墙外站位。由于基坑与围墙间的部分空地并不多, 仅约5m宽, 土建已经用作钢筋堆场及加工场, 现场工地内已没有场地提供给钢结构作为堆场。待钢结构要安装时, 直接从花城大道上的货车用300t汽车吊将待安装的钢结构吊装到位。
4 钢结构现场安装方案
4.1 施工准备
⑴在现场钢结构安装前, 施工技术人员必须熟悉合同、图纸及规范, 编制详细的施工组织设计、各分项工程技术交底, 做好各项施工技术准备。
⑵主要机械设备确定
(1) 主要吊装机械
钢结构安装考虑到构件重量重, 工期又紧, 现场钢结构主要利用汽车吊进行吊装。每阶段钢结构安装均采用1台300t汽车吊。
(2) 本工程钢结构现场连接方式主要为焊接连接, 由于钢柱截面尺寸较大, 为增加焊接效率, 采用手工焊和CO2半自动焊结合, 以加快焊接速度。根据本工程的现场焊接工作量, 需配置CO2半自动焊机10台、交流弧焊机5台。
(3) 测量仪器的准备:本工程需配备全站仪1台、经纬仪2台、水准仪2台及50m卷尺若干等, 所有测量仪器在使用前, 均需计量标定, 并在计量有效期内使用, 超过有效期的要重新计量。
⑶构件进场验收检查
钢构件进场后, 按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符, 发现问题及时在回单上说明, 反馈给工厂, 以便更换补齐构件。按设计图纸、规范及工厂质检报告单, 对构件的质量进行验收检查, 做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时修改, 确保施工进度, 也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺寸、螺孔大小和间距等。检查用计量器具和标准应事先统一。
制作超过规范误差和运输中变形的构件必须在安装前在地面修复完毕, 减少高空作业。
⑷钢构件堆场安排、清理
按照安装流水顺序将配套好运入现场的钢构件, 利用现场的装卸机械 (主要利用汽车吊) 尽量将其就位到吊机的回转半径内。钢构件堆放应安全、整体, 防止构件受压变形损坏。构件吊装前必须清理干净, 特别在接触面、摩擦面上, 必须用钢丝刷清除铁锈、污物等。
⑸现场柱基检查
(1) 定位轴线的检查
根据控制定位轴线引到柱位置的基础上, 定位线必须重合封闭, 每根定位线的总尺寸误差是否超过控制数, 定位轴线必须垂直或平行;定位轴线的检查应由业主、监理、总包 (土建) 、安装联合进行检查, 对检验的数据要统一认可后才能进行钢结构的柱脚预埋;要把检验合格的建筑物定位轴线引到柱顶上。
(2) 柱间距检查
柱间距检查是在定位轴线被认可的前提下进行的, 用标准钢卷尺实测柱间距, 柱间距的偏差值应严格控制在±2mm以内;
(3) 柱中心线的检查
检查柱中心线与定位轴线的偏差。钢结构的安装质量和工效与柱基的定位轴线、基础标高直接有关, 必须对定位轴线的间距、柱基面标高和地脚螺栓预埋位置进行检查、测量, 并经过监理及相关部门复测合格后才可进行下一节柱子的安装。
4.2 钢结构施工阶段现场吊机布置情况分析
本工程钢结构的施工主要为5栋住宅楼的-12.2m标高~16.8m标高的钢骨柱的吊装 (-3F~3F层) 及16.8m标高层 (4F) 的钢梁的吊装。
考虑到钢结构施工周期较短, 吊装内容也不是非常多, 现场施工时, 土建总包单位布置的塔吊没有考虑钢结构的吊装, 现场仅布置供土建施工的小型塔吊, 如图4所示。
现场布置的塔吊均为60m臂长塔吊, 塔吊的起重性能如表1所示。
从表1可以看出, 现场塔吊的最大起重能力为6t。
4.3 劲性钢骨柱及框架梁分段
分段原则:本工程钢柱类型主要为焊接H型钢柱和十字形柱, 其中焊接H型钢柱截面较小, 数量也较少。主要钢柱截面均为十字形。根据相关文件要求, 钢柱共分为四个吊装段:
第一吊装段:负三层;第二吊装段:负二层、负一层;第三吊装段:首层;第四吊装段:二层、三层。
显然分段最重为钢柱类型六, 对应钢柱编号为GGZ7, 分布在T4、T5栋建筑中, 最大分段重量11.18t。
4.4 钢结构安装思路及流程
考虑到本工程钢结构只是下部几层存在, 且主体结构位于大面积地下室内部。根据土建进度要求, 纯钢结构的吊装基本不会交叉进行。再综合考虑工程周边施工情况, 钢结构吊装时, 总体方案考虑为:
⑴预埋件采用土建塔吊进行吊装, 钢柱、钢梁均采用300吨汽车吊进行吊装。
⑵钢柱分为四个吊装段:第一段负三层, 第二段负二、一层, 第三段首层, 第四段二、三层。位置选在楼层面标高以上1.2m处。
注:当吊重大于3t时, 必须采用4倍率。
⑶因为每个吊装段工期仅为2d, 为保证吊机的安装效率, 安装吊机站位均在基坑外围或围墙外。
⑷每个吊装段施工均采用1台300t汽车吊吊装, 先吊装钢结构, 再交付土建单位进行核心筒和楼面的施工。
4.5 吊装工况分析及吊装机械选择
4.5.1 T1、T2、T3栋钢柱吊装
⑴钢柱第一段吊装
钢柱第一段长5.2m, 分为两种:十字钢柱, 30吊, 分段最重5.26t;H型钢柱, 6吊, 分段重不过2t。共36吊。
⑵第二段吊装
钢柱第二段长8.2m, 分为两种:十字钢柱, 30吊, 分段最重8.30t;H型钢柱, 分段重不过3t。共36吊。
⑶第三段吊装
钢柱第三段长7.95m, 分为两种:十字钢柱, 30吊, 分段最重8.05t;H型钢柱, 6吊, 分段重不过3t。共36吊。
⑷第四段吊装
钢柱第四段长7.65m, 分为两种:十字钢柱, 分段最重7.74t;H型钢柱, 分段重不过3t。共36吊。
上述四个吊装段均采用1台300t汽车吊吊装, 汽车吊在基坑边或围墙外站位, 选用60m主臂工况, 吊装半径36m时额定吊装重量13.5t, 满足钢柱吊装要求。
4.5.2 T4、T5栋钢柱吊装
⑴钢柱第一段吊装
钢柱第一段长5.2m, 分为三种:双十字钢柱, 2吊, 分段重7.1t;十字钢柱, 22吊, 分段最重5.26t;H型钢柱, 4吊, 分段重不过2t。
⑵第二段吊装
钢柱第二段长8.2m, 分为三种:双十字钢柱, 2吊, 分段重11.18t;十字钢柱, 22吊, 分段最重8.30t;H型钢柱, 分段重不过3t。
⑶第三段吊装
钢柱第三段长7.95m, 分为三种:双十字钢柱, 2吊, 分段重10.84t;十字钢柱, 22吊, 分段最重8.05t;H型钢柱, 4吊, 分段重不过3t。
⑷第四段吊装
钢柱第四段长7.65m, 分为三种:双十字钢柱, 分段重10.43t;十字钢柱, 分段最重7.74t;H型钢柱, 分段重不过3t。
上述四个吊装段均采用1台300t汽车吊吊装, 汽车吊在基坑边或围墙外站位, 选用60m主臂工况, 吊装半径36m时额定吊装重量13.5t, 满足钢柱吊装要求。
4.6 钢柱的吊装工艺
4.6.1 首节钢柱吊装
首节钢柱即地下室钢柱吊装, 由大型汽车吊在围墙外进行吊装。
钢柱吊装时均需要设置四道缆风绳进行固定和调整。钢柱用四根缆风绳和倒链临时固定;用千斤顶校正柱脚对中, 经纬仪测量钢柱垂直度, 柱脚螺帽固定。然后与预埋分段进行焊接连接。
钢柱的垂直度校正, 采用布置两台经纬仪在两个方向上进行测量, 利用缆风绳调整。水平偏移则在钢柱脚部设置千斤顶进行调整。
4.6.2 地上部分钢柱吊装
⑴钢结构安装施工流程
先安装外框架钢柱, 完成后, 再进行核心筒部分的施工, 步骤为:底板混凝土施工→首段钢柱吊装→负二层楼板混凝土施工→第二段框架钢柱吊装→首层楼板混凝土施工→第三段框架钢柱吊装→第二层楼板混凝土施工→第四段框架钢柱吊装→二层、三层梁板混凝土施工→转换梁钢梁安装。 (上层钢结构吊装前, 吊装部位的混凝土需达到相应合格的强度方可吊装) 。
⑵钢柱吊装工艺
(1) 吊装准备
本工程超高层结构钢柱主要为焊接H型钢钢骨柱、焊接异型十字型截面钢骨柱、钢管混凝土柱等几种, 最重钢柱分段重量为11.18t。根据钢构件的重量及吊点情况, 准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。在柱身上绑好爬梯, 并焊接好安全环, 以便于下道工序的操作人员上下、柱梁对接及设置安全防护措施等。
(2) 吊点设置
钢柱吊点的设置需考虑吊装简便, 稳定可靠。为避免钢构件的变形, 钢柱吊点设置利用两个临时连接耳板作为吊点。为了保证吊装平衡, 在吊钩下挂设两根足够强度的单绳进行吊运, 钢柱起吊前绑好爬梯。
(3) 钢柱吊装
吊装前, 下节钢柱顶面和本节钢柱底面的渣土和浮锈要清除干净, 保证上下节钢柱对接面接触顶紧。两组临时连接板用双夹板和临时螺栓连接固定, 钢柱焊接完成2/3后割除。
下节钢柱的顶面标高和轴线偏差、钢柱扭曲值一定要控制在规范以内, 在上节钢柱吊装时要考虑进行反向偏移回归原位的处理, 逐节进行纠偏, 避免造成累积误差过大。
钢柱吊装到位后, 钢柱的中心线应与下面一段钢柱的中心线吻合, 并四面兼顾, 活动双夹板平稳插入下节柱对应的安装耳板上, 穿好连接螺栓, 连接好临时连接夹板, 并及时拉设缆风绳并设置斜撑对钢柱进一步进行稳固。钢柱完成后, 即可进行初校, 以便钢梁的安装。
(4) 钢柱垂直度整体校正
外立面钢柱垂直度应整体考虑, 用倒链、钢丝绳将钢柱往同一方向牵拉校正。
钢柱校正后, 在柱顶用钢卷尺丈量两根钢柱之间的间距尺寸, 复核间距正确无误才能交下道工序。配合经纬仪进行测量定位, 对于梁柱节点位置处的牛腿, 钢柱安装采用全站仪对各对接口进行定位复测。
在柱顶架设水准仪, 测量各柱顶标高, 根据标高偏差进行调整。可切割上节柱的衬垫板 (3mm内) 或加高垫板 (5mm内) , 进行上节柱的标高偏差调整。
(5) 钢柱安装注意事项
钢柱吊装应按照各分区的安装顺序进行, 并及时形成稳定的框架体系;
每根钢柱安装后应及时进行初步校正, 以利于钢梁安装和后续校正;
校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑, 全面兼顾, 每个分项的偏差值都要达到设计及规范要求;
钢柱安装前必须焊好安全环及绑牢爬梯并清理污物;
利用钢柱的临时连接耳板作为吊点, 吊点必须对称, 确保钢柱吊装时为垂直状;
每节柱的定位轴线应从地面控制线直接从基准线引上, 不得从下层柱的轴线引上;
结构的楼层标高可按相对标高进行, 安装第一节柱时从基准点引出控制标高标识在混凝土基础或钢柱上, 以后每次使用此标高, 确保结构标高符合设计及规范要求;
当本层钢柱和框架主梁吊装完成, 采取高强螺栓连接完成后, 应及时催促土建单位进行十字柱内混凝土浇灌;
上部钢柱之间连接的连接板待校正完毕, 并全部焊接完毕后, 将连接板割掉, 并打磨光滑, 并涂上防锈漆。割除时不要伤害母材;
起吊前, 钢构件应横放在垫木上, 起吊时, 构件在地面上不得有拖拉现象, 回转时, 需有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行, 就位时缓慢下落, 防止擦坏螺栓丝口。
4.7 钢梁吊装
⑴钢梁吊装概况
本工程钢梁主要为17.3m标高层的大截面钢骨梁, 钢骨梁主要截面为H2200×400×35×25、H2200×300×35×25、H2200×400×35×35、H2100×2500×30×16。
钢骨梁最大截面为H2200×400×25×35, 每米重量0.64t, 根据现场情况, 钢骨梁吊装时, 主要也是利用300t汽车吊进行吊装。
钢骨梁的最大跨度为8m, 考虑到十字钢柱的截面减少量及钢柱牛腿的影响, 钢骨梁的最大吊装跨度约6.5m, 因此其最大吊装重量为0.64×6.5×1.1=4.58t, 显然小于钢柱的吊装重量。
⑵钢梁吊装
钢梁总体随钢柱的安装顺序进行, 相邻钢柱安装完毕后, 及时连接之间的钢梁使安装的构件及时形成稳定的框架, 并且每天安装完的钢柱必须用钢梁连接起来, 不能及时连接的应拉设缆风绳进行临时稳固。按“先主梁后次梁, 先下层后上层”的安装顺序进行安装。
⑶焊接平台设置
焊装平台采用型钢构件焊接而成, 周围设置防护栏杆, 并满挂密目网用于安全防护之用。
⑷钢梁的就位与临时固定
钢梁吊装前, 应清理钢梁表面污物;对产生浮锈的连接板和摩擦面在吊装前进行除锈。待吊装的钢梁应装配好附带的连接板, 并用工具包装好螺栓。
所有梁吊装前应核查型号和选择吊点, 以起吊后不变形为准, 并平衡和便于解绳, 吊索角度不得小于45°, 构件吊点处采用麻布或橡胶皮进行保护。钢梁水平吊至安装部位, 用两端控制缆绳旋转对准安装轴线, 随之缓慢落钩。钢梁吊到位时, 要注意梁的方向和连接板靠向, 为防止梁因自重下垂而发生错孔现象, 梁两端临时安装螺栓 (不得少于该节点螺栓数的1/3, 且不少于2颗) 拧紧。钢梁找正就位后用高强螺栓固定, 固定稳妥后方可脱钩。
⑸钢梁安装注意事项
在钢梁的标高、轴线的测量校正过程中, 一定要保证已安装好的标准框架的整体安装精度。
钢梁安装完成后应检查钢梁与连接板的贴合方向。
钢梁的吊装顺序应严格按照钢柱的吊装顺序进行, 及时形成框架, 保证框架的垂直度, 为后续钢梁的安装提供方便。
吊装结构论文 篇10
1 安装工艺介绍
1.1 定义及原理
分块安 (吊) 装法, 是指将钢网架整体分成条状或块状单元, 在地面按施工方案确定的位置拼装好, 再分别由起重机吊装至高空设计位置就位搁置, 然后再拼装成整体的安装方法。每个单元的重量以现有起重机能力可以胜任为准。
1.2 工艺特点
⑴首先是大部分焊接、拼装工作量在地面进行, 有利于提高工程质量;
⑵高空作业减少, 大大提高了施工的安全度;
⑶不需要搭设大量的脚手架、脚手板, 节约了材料和人工, 从而降低了工程费用和成本;
⑷由于采用机械化吊装施工, 加快了施工进度, 缩短了工期。
2 适用范围
本工艺适用于多层及高层建筑工程中的两向正交、正放四角锥、正放抽空四角锥等平板型钢网架结构的安装。一般情况下, 当施工现场区域平面空间有限, 场内无法行驶和使用大吨位吊车, 工期比较紧张时都可以考虑使用。
3 工艺操作要点
⑴安装前先应根据网架结构形式和起重设备能力决定分条或分块网架尺寸的大小。网架分条分块单元的划分, 主要根据起重机的负荷能力和网架的结构特点而定。其划分方法有下列几种:
(1) 网架单元相互靠紧, 可将下弦双角钢分开在两个单元上。此法可用于正放四角链等网架;
(2) 网架单元相互靠紧, 单元间上弦用剖分式安装节点连接。此法可用于斜放四角锥等网架;
(3) 单元之间空出一个节间, 该节间在网架单元吊装后再在高空拼装, 可用于两向正交正放等网架。
⑵网架块体在地面或胎架上拼装好, 拼装作业的地面必须有足够的平整度, 并且能满足承载网架本身自重的强度要求, 而胎架就应考虑起拱度, 以防止网架分块出现变形;分条或分块单元, 自身应是几何不变体系, 同时应有足够的刚度, 否则应加固。
⑶分条 (块) 网架单元尺寸必须准确, 以保证高空总拼时节点吻合和减少偏差。一般可采取预拼装或套拼的办法进行尺寸控制。另外, 还应尽量减少中间转运, 如需运输, 应用特制专用车辆, 防止网架单元变形。
⑷吊装工艺:吊车定位, 用绑扎起吊的钢丝绳将网架块体吊离地面50㎝左右, 调整网架块体倾斜角和吊车回转半径;然后缓慢起吊回转, 将网架块体吊装就位;接着全方位调整倾角对准连接杆件, 节点连接紧固;最后松钩, 吊车移动到下一吊装位置, 重复以上程序。
吊装注意事项:在网架块体上弦的节点处, 一般设四个吊点, 在4根吊装钢丝绳上各设置一个手动倒链, 以便能全方位调整网架块体的倾角, 从而准确无误的对准个连接杆件。
⑸网架挠度的调整。条状单元合拢前应先将其顶高, 使中央挠度与网架形成整体后该处挠度相同。由于分条分块安装法多在中小跨度网架中应用, 可用钢管作顶撑, 在钢管下端设千斤顶, 调整标高时将千斤顶顶高即可, 比较方便;如果在设计时考虑到分条安装的特点而加高了网架高度, 则分条安装时就不需要调整挠度。
⑹网架块体高空校正拼接。高空校正拼接工艺:首先将网架块体的尾部杆件对准插入螺栓球节点 (先上弦杆, 后下弦杆) , 接着将网架块体一侧的杆件对准插入螺栓球节点, 将螺栓球节点高强度螺栓拧紧, 并用油腻子将多余螺栓封口。
⑺所有网架块体安装校正完成以后, 进行支座点的焊接加固, 并拆除临时支顶。
4 工程应用实例介绍
某造船厂新建涂装车间为单层厂房建筑, 该车间主体结构采用钢筋混凝土框架结构, 屋面采用螺栓球钢网架结构, 支撑形式为下弦多点柱支撑, 网架长35m, 最大跨度为30m, 支撑高度12m, 每座网架重量约30吨, 共有4座。
现场网架施工单位原先打算采用整体吊装的安装方案, 由于场地的限制, 经计算需要使用200吨的吊车进行施工。但由于施工现场附近有一条电缆沟, 不能承受如此重型的吊车载具, 因此无法采用整体吊装的方案。项目部根据本工程的实际特点并结合网架安装单位以往的施工经验, 决定采用网架分块安装工艺, 即将每座网架分割成4段, 在地面分块组装好后, 再在空中进行吊装拼接。其中的三段每段重约8吨, 每段分块设4个吊点, 均匀分布 (详情见附图) , 同时在这三座网架安装现场分别设定了三个临时支撑点, 使用由外径50壁厚3.0的无缝钢管焊接制成的支架对网架分段进行临时支撑。剩余的一段重量约5吨, 采用高空散装法进行空中拼装。在网架整体拼接完成后再进行临时支撑架的拆除。
4.1 吊装设备选用
本次吊装采用的起重设备是50吨汽车和25吨起重机各1台, 50吨汽车起重机主要用于各分段网架的吊装, 25吨吊车则用于辅助吊装临时支撑钢架, 吊装采用H60mΦ20mm钢丝绳, 溜绳、卸扣。
4.2 吊装前准备
设备要求:
⑴网架及临时支撑应事先设计及焊接好吊点及吊耳并通过检查验收;
⑵网架提升前在网架上弦跨度方向加设生命线, 生命线采用10号钢丝绳, 固定在网架上弦球结点上, 用于高空对接人员固定安全带。
⑶施工现场已经平整、硬化 (浇筑C15混凝土垫层) , 靠近网架一侧外墙脚手架已经拆除。
⑷具备大型机具进出场及作业道路。 (50吨和25吨吊机)
⑸网架吊装过程中禁止非网架施工人员进入施工现场, 禁止交叉作业。
4.3 网架吊装流程
第一步:网架地面拼装及涂刷结束后吊车进入指定地点, 将钢丝绳固定在网架的吊点上, 经检查连接牢固后, 起重机慢慢提起, 观察吊索、构件平衡程度。网架提离地面50cm时, 停止提升, 观察绳索具等各处受力情况, 在网架上上4人, 再观察2分钟, 确认无误后, 网架上的4人下到地面安全位置。吊车继续提升, 提升高度达到12m时, 起重机缓缓转动, 同时两根溜绳分别在东、西方向拉紧, 防止构件与起重机大臂相互碰撞, 网架在其支座就位后再用25T吊车吊装好临时支撑架, 用揽风绳固定后再利用临时支撑杆上的千斤顶将网架支座点调整平直, 然后将网架与其支座焊接牢固, 最后吊车再松钩。
第二步:吊车退出, 将第二部分网架起吊至该部分投影位置, 然后将吊车就位, 起吊, 具体方法同第一步, 当网架升高至与第一段网架水平位置时, 吊车将网架慢慢向第一段网架靠拢, 网架施工人员在第一部分网架上进行空中对接, 对接完成后在第二段网架下方加临时支撑杆并调平, 再将网架与其支座焊接, 然后松钩, 以此类推, 直至完成下一段网架的吊装 (见附图) 。
第三步:前三段网架安装完成后, 50吨吊车退出, 使用25吨吊车将剩余网架部件 (已安装成四角锥状) 逐块吊起, 由工人在高工进行拼装。整块网架安装完成并复核纵横轴线位置及标高后, 进行支座点的最后焊接, 完成后再将临时支撑杆拆除, 机具设备退场。
4.4 安全操作措施
⑴凡参加安装的工人, 必须持有本岗位的操作合格证和政府劳动部门颁发的有效安全操作合格证。
⑵进入现场人员要做好个人防护用品的佩戴。高处作业 (2m以上) , 要设置可靠防护措施和钢丝绳制成的
节能及节电装置在电力系中的应用
邓国雄
1广东电力能源现状
广东电力供给是我国电力短缺最严重的省市。自改革开放以来, 广东经济高速发展, 工业企业不断增加, 人民的生活水平不断提高, 工业用电、商业用电、公益事业用电、民用电等年增加15%以上, 统调最高负荷将达三千四佰五十万千瓦, 缺口将达四百五十万千瓦以上, 特别是每年四、五月枯水期, 电力供给最为困难。虽然广东投入大量资金, 进行电源建设、电网建设和改造, 实施两电东送、三峡水电输送, 采取错峰用电、奖励用电等优惠政策, 但随着广东国民经济高速增长, 对电力需求不断加大, 电源建设和电网建设进度滞后于整个经济发展速度, 且广东电网是远距离、大功率、交直流混合运行的受端电网, 主网潮流日益加重, 电压不稳, 系统出力不足等问题日渐突出, 电网调频、调峰也越来越困难。此外, 供电紧张也造成了电力发输供配各环节压力加大, 电网承受冲击的能力下降, 致使广东电力供给每年都出现严重缺口, 不得不采取“拉闸限电”办法, 这样既影响人们的日常生活, 也制约工农业快速发展。因此, 电力能源的短缺, 关系到国计民生, 影响了人们生活质素, 国民经济的高速增长。
2电力能源存在问题
------------------------------------------------生命线, 带好安全带并栓挂在稳固点上;吊装前要严格
检查各种吊装索具, 保证合理、完好、符合要求。
⑶正式起吊前, 要进行试吊, 合格后方可正式吊装。
⑷吊装时, 吊装现场设警戒线, 设专人警戒, 非吊装施工人员严禁入内。
⑸吊装时, 施工人员不得在工件、吊臂下和旋转范围内、工件正下方逗留和通过, 不得随同工件或机具升降。
⑹吊装时设专人指挥信号, 上、下传递信号准确及时, 每个岗位要各施其责, 不得误指挥、操作。
⑺高空作业人员必须将安全带扣在生命线上, 方可进行高空作业。
⑻五级风以上、雨、雪、能见度低的情况下不准吊装。
电力能源存在西部地区电力充足, 沿海经济发达地区电力短缺的现象;电源建设分布不均、电网建设和改造缓慢、大型耗能企业投资过热等诸多原因, 这些原因有地缘优势及历史遗留等客观原因造成, 也有人为主观原因造成, 就广东电力能源存在问题分析, 主要情况是:
⑴电源建设不足。广东电源供给主要来源于西部水力发电一云南、贵州、广西, 中部三峡水电工程及地方性的大亚湾核电、水电、火力发电工程。广东地处经济发达沿海地区、工业发展迅速, 人们生活质素提高, 用电器材多, 公共设施电耗量大, 所以, 本地区电力能源生产远远不足, 水力发电仅是粤东、粤西两翼中小型水电, 总装机容量约为3.5万千瓦左右。火力发电较好, 但随着近几年国内外原油、煤的价格猛涨, 以及环保排污压力在不断增加, 火电企业运作日益艰难, 且国内火电机组供电煤耗量大, 资料显示, 国内火电机组年均供电煤耗430克/千瓦时, 而欧美发达国家约为328克/千瓦时, 相比之下, 每1千瓦时电量多耗200余克标煤, 如以全国总发电量, 一年之中我国就多耗9000万吨煤, 相当于15个600万吨煤的大型煤矿, 同时根据国家相关规定, 必须关闭排污性较大的小型火力发电, 改造大中型火电排污, 致使我省火电供给极度紧张。
⑵电网建设和改造缓慢。广东电源供给部分来源于
5 结语
该船厂车间网架工程通过采用分段安装的方法, 较好的克服了网架施工过程中现场作业场地空间有限、无法行驶重型车辆的问题, 同时还节省了工程安装成本, 可以说是网架分段安装的一个比较成功的工程案例, 也为其他同类工程的施工提供了参考和经验。在采用此类工艺方法时, 还可以与其他安装法相配合使用, 如高空散装法、高空滑移法等, 具体方案将由我们根据工程的实际情况和需要进行选择和优化。●
参考文献
[1]《网架设计与施工规程》JGJ7-91
大扇形块预制与吊装施工 篇11
关键词：预制 混凝土防裂 吊点 吊装
1.工程概况
1.1工程概况
绥中36-1终端码头扩建工程项目5万吨原油码头大扇形块共28块，分为DSKa型和DSKb型。
1.2工程特点及难点
1.2.1大扇形块为非中心对称块体，且块体重量很大，均在440t以上，水上施工现场条件恶劣，对吊装工艺的确定带来很大困难。
1.2.2扇形块为大体积混凝土，恰逢夏季施工，对混凝土防裂及施工进度带来极大挑战。
1.2.3大扇形块形状复杂，吊点位置很难确定，块体重量大，吊环直径过大，吊环加工质量很难保证。
2.工艺流程
施工准备→底胎清理放线→钢筋绑扎→模板安装→砼浇注→拆除养护→安装/存放
3.施工方案
3.1模板工艺
大扇形块形状较为复杂，按外形分可以分為2种，标准型和异型，且扇形块直径为15.4m，模板较大，重量重，对施工设备要求高。
将扇形块梯形边模板沿扇形块对称轴分为2块，将圆弧面模板分成3块，分缝位置为标准块与异型块形状发生变化的分界点处，标准块模板加工2套，异型块加工弧面模板1块，其他部位模板均可使用标准块模板。
3.2吊装工艺
采用四点串扣吊装，块体在起吊过程中自动找正，最终平稳起吊，不需要使用吊装架，不会加大对船机设备的要求，只需对钢丝绳索具及吊环受力进行严密的计算，确保足够的安全倍数即可。
3.3吊环材料
块体采用4点吊，块体重量分别为443.23t、480.83t和315.03t。
采用钢板制作吊环，钢板厚度为100mm。使用钢板制作吊环，加工难度低，吊环质量安全可靠，加工时间短。
4.主要施工方法
4.1钢筋工艺
块体钢筋采用搭接绑扎方式进行绑扎。
4.2模板工艺
4.2.1模板采用大片整体钢模板工艺，整体吊装。大扇形块平面尺寸为一个半圆在直径边一侧去除一个等边梯形，外形较为复杂，侧模顶口无法采用平行对拉，且尺寸较大，无法采用板面+竖连杆+水平桁架的结构形式，因此采用模板底口背楔子加固，模板顶口采用对拉杆对拉，对拉杆全部指向扇形块圆心。
4.2.2模板止浆处理
大扇形块圆弧片模板及小扇形块模板底口安装橡胶止浆条直接压在底胎上进行止浆，大扇形块梯形片底口使用木方止浆，模板竖向交接处使用梯形橡胶止浆条止浆。
4.3混凝土工艺
砼的设计强度为C40F350，使用反铲式挖掘机和吊车吊罐送砼入模，φ70mm插入式振捣棒振捣，喷洒淡水保湿养护。
4.3.1砼养护
⑴混凝土浇筑完毕后，先在混凝土顶面覆盖一层塑料布，然后在塑料布上覆盖一层土工布进行养护。
⑵模板拆除后，在混凝土表面覆盖一层土工布，然后在土工布外面覆盖一层塑料布，在土工布上洒淡水保湿养护不少于14天。
4.3.2扇形块混凝土防裂措施
通过分析，裂缝产生的原因：
⑴混凝土配合比单位水泥用量过大，并没有掺加粉煤灰等掺合料。
⑵混凝土入模温度过高，拌合站砂石等骨料没有采取有效的遮阳措施，使混凝土温度较高。
⑶白天施工，温度较高，混凝土在运输过程中受光照影响温度升高，同样造成混凝土入模温度过高。
⑷通过检查测温记录，混凝土内外温差过大，最终导致了混凝土裂纹的产生。
采取以下防裂措施：
⑴修改混凝土配合比，在满足设计、施工要求的情况下尽量减少混凝土的单位水泥用量，选用掺加粉煤灰的混凝土配合比，水泥选用中、低热水泥，骨料选用线膨胀系数较小的骨料，外加剂选用缓凝型减水剂。对砂、石等骨料采取遮阳措施。
⑵扇形块夏季施工时，尽量利用温度稍低的夜间施工，严格控制混凝土入模温度，确保混凝土入模温度在30摄氏度以下。
⑶加强混凝土的潮湿养护，在块体内部均布埋设φ200PVC管作为散热孔，养护时在散热孔和块体预留孔中注满淡水，并将养护水管插入预留孔的底部不停注水的方式，采取流水养护进行养护，并将养护期适当延长。同时在块体内继续埋设测温导线，保证混凝土内外最大温差控制在20℃以内。
4.4块体吊装
扇形块吊装均采用四点串扣吊装，块体起吊时自动找正，块体平稳起吊，且吊装过程中稳定，无不平衡情况发生。
4.4.1块体吊环
经计算并制作模具试验，确定采用2束φ120钢丝绳串扣吊装，块体在起吊过程中自动找正。吊环采用δ100钢板吊环和φ90圆钢吊环，吊环在块体预制时进行预埋。
4.4.2块体吊运
块体具备吊运条件后，使用600t起重船进行吊运，使用2000t自航铁驳进行运输，扇形块吊索采用4根双股φ120（6×37）钢丝绳串扣进行吊装，方驳装好块体后，使用750KW拖轮托运至水工现场进行安装。
4.4.3块体安装
事先在沉箱封仓混凝土上埋设的限位预埋件，每座沉箱上部安装第一块大扇形块时，必须严格按照限位预埋件的位置进行安装。
5.结束语
大体积混凝土裂缝是一个严重影响混凝土质量的问题，并对水工建筑物结构带来严重威胁，施工过程中必须选取适宜的混凝土配合比，严格控制混凝土原材料的质量，严格控制混凝土入模温度及混凝土浇筑时间，在块体内部留置散热孔，混凝土浇筑完毕后必须将养护措施落实到位，使混凝土内外温差控制在20℃之内。
外形较为复杂的大型预制块体，吊装块体吊点位置、吊点材料及吊装工艺的选取极为重要，且极为复杂，吊点位置必须经过详细的计算确定；吊环材料的选取直接影响吊环的制作质量及制作速度。经本工程实践证明，串扣吊装大扇形块，块体起吊时自动找正，块体起吊平稳，且吊装过程中稳定，无不平衡情况发生，钢板吊环制作简单，加工速度快，质量可靠。因此，在今后施工中，大型异形块体可以广泛采用串扣吊装和使用钢板制作吊环，使施工简便。
参考文献：
[1]JTS257-2008，水运工程质量检验标准[S].
[2]JTJ203-2001，水运工程测量规范[S].
[3]JTJ269-96，水运工程混凝土质量控制标准[S].
[4]JTJ268-96，水运工程混凝土施工规范[S].
[5]JTS205-1-2008，水运工程施工安全防护技术规范[S].
吊装结构论文 篇12
工程屋盖钢结构的结构形式为预应力拉索—桁架拱式结构。每榀预应力拱架拱身由符合建筑造型的倒三角管桁架构成, 共有10榀人字型屋架。屋架上部为倒三角形截面钢管桁架, 下部设有预应力拉索 (强度1670MPa, Ф5×151钢丝索体) , 支座跨度为66.4m。每榀预应力拱式桁架支座柱距8.1m。10榀人字型屋架依次为HJ1, HJ2, HJ3, HJ4, HJ4, HJ4, HJ4, HJ3, HJ2, HJ1, 支座高度分别为:19.3m (HJ1) , 19.1m (HJ2, HJ3) , 20.6m (HJ4)
结构采用空间管桁架, 外型依照建筑外型曲线, 下部又采用预应力拉索, 再加上节间间距大, 整个体育馆结构比较复杂, 对方案的确定制作安装提出高的要求。
2 方案确定
结合综合因素, 由于建筑自身结构原因, 桁架不能直接吊装至对应轴线安装到位。如采用搭设满堂脚手架, 高空散装的方式不能保证桁架弦管焊接质量, 同时存在桁架组装过程中成型控制难的问题。
在保证安全、质量前提下, 通过立拼工装、支座处水平搁置滑移工装、中间局部承重脚手架等多个专项方案的设计, 经专家论证, 选定现场立式拼装工装上组装焊接, 拼装成型, 大型吊装设备多机台吊, 吊装桁架至边沿轴线预先架设滑移轨道, 高空滑移这一系列组合而成的高空整榀滑移法。
3 主桁架安装主要步骤
桁架拼装—桁架吊装—就位—拆除吊点—滑移—单元结构安装—滑移—下降—就位—支座安装及焊接。
4 桁架成品质量检验监理控制要点
监理工程师应严格按质量控制监理流程检查钢管、预应力拉索、焊接材料、高强螺栓、涂装材料等质量合格证明文件、中文标志及检验报告, 其品种、规格、性能等应符合设计要求。并对进场各种规格钢管原材料、焊接材料、高强螺栓、防火涂料、防腐涂料进行现场见证取样送检复验, 验收合格后方可进行拼装。
5 现场总拼装
在特制钢胎架上将散件组拼成整体;拼装时对三根主管 (弦杆) 及相互之间的支撑 (腹杆) 在拼装平台上利用组装胎架进行装配;组装胎架按主管位置固定在装配平台上, 再利用汽车吊装已接好的主管放置在其对应位置定定位块, 调节调整板, 确保主管之间的相对位置;在胎架上对主管的各节点的中心线进行划线;装配支管并定位焊, 对支管接头定位焊时, 不得少于3点;多支管与弦杆交汇直接焊接节点应按杆件轴线相交于一点, 支管作为被搭接管, 且其所有隐蔽部位必须先与主管周焊接;总拼后严格控制拉索耳板孔的中心距离。
6 现场总拼装监理控制要点
拼装过程中标高及焊缝质量是控制要点。根据监测方案复核胎架上各门架标高, 桁架主管的各节点标高, 桁架中间下方脚手架平台标高, 并记录。
钢桁架现场组装, 杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm;焊缝长度及高度、连接型式应符合设计要求。
检查焊工合格证及其认可范围、有效期, 并且必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
焊接过程旁站监理, 检查构件的几何尺寸, 连接板零件的位置、角度, 焊缝的坡口, 节点的摩擦面, 附件的数量及规格。每榀桁架焊接完毕, 在施工单位自检合格后, 由经审核符合要求的具有资质的检测机构对焊缝内部缺陷超声波探伤检测, 一级焊缝检测为100%, 二级焊缝检测提高为20%。经检查验收合格后, 方可进行主桁架吊装。
7 滑移工装和滑移方式
滑移工装由H型钢拼设而成。滑移工装在桁架吊装之前应固定在桁架上, 随桁架一起安装到位。桁架滑移主要通过滑移工装在滑移轨道上移动来实现, 考虑桁架自身结构原因, 为保证滑移稳定性, 单榀桁架滑移时铺设四条滑移轨道, 支座2条, 桁架中间下方脚手架平台上铺设2条。
滑移过程中, 滑移工装和滑移轨道之间铺设直径32mm圆钢, 将滑动摩擦变为滚动摩擦, 减少滑移阻力, 圆钢铺设间距小于60cm。滑移牵引力主要靠10t手拉葫芦提供, 滑移过程中应保持桁架两边滑移速率的一致性, 桁架在滑移过程中与水平轴线的夹角不能超过3°, 滑移速率不大于1m/min。
本工程中滑移轨道的铺设是一个施工重点, 对桁架滑移的稳定性和安全性起关键性作用。
滑移轨道采用经检测合格未曾使用过的300×300×10×15的H型钢铺设, 滑轨在混凝土独立柱间加设支撑。滑移轨道铺设过程中, 考虑混凝土独立柱柱顶标高不一致, 最高处相对标高为20.6m, 最低处相对标高为19.1m, 轨道铺设分两次进行, 先将滑移轨道统一铺设到20.6m标高, 将中间四榀滑移就位, 然后将滑移轨道标高降至19.3m, 完成剩余桁架滑移。
桁架滑移就位后, 先利用一定数量的50t千斤顶作为临时支撑, 支撑住桁架, 然后拆除桁架下方的滑移工装和滑移轨道, 再利用千斤顶将桁架逐步降低至预定标高。桁架降落过程中, 应保持两端同时沉降, 同时单次沉降不超过5cm, 以保证桁架整体结构的稳定性。
将滑移施工划分为两个滑移区, 以滑移区二为例, 说明施工程序如下:
(1) 搭设地面拼装胎架, 在地面胎架上拼装人字型桁架。
(2) 搭设与安装滑移支架和两端滑移轨道, 安放滑移台车和跨中临时支座工装, 不装拉索, 采用两台150t吊机, 双机抬吊一榀人字型桁架至滑移起点处就位。
(3) 滑移区按照本施工方案图要求的滑轨标高分成两个滑移区, 滑区1比滑区2低1.3m。两个滑移区可以同时施工。滑移区内采用两榀一滑。每个滑移区的最后一榀桁架吊装至滑移起点处后, 采用单榀滑移至设计位置, 然后拆除支架, 安装拉索, 进行张拉。
(4) 在滑移区2内, 第一榀人字型桁架滑移一个柱距 (即8100mm) 距离, 吊装下一榀人字型桁架至滑移起点处, 安装好两榀之间的次桁架, 然后两榀同时滑出, 待上一榀刚刚滑出支架时, 暂停滑移, 安装此榀拉索, 张拉至设计吨位继续滑移。同样另一榀滑出支架时, 暂停滑移, 安装拉索, 完毕, 一并滑移至设计位置。同时, 地面拼装好屋架可以吊装至滑移起点就位。待4榀HJ4滑移完成后, 降低支架高度1.3m, 安装滑道后, 施工HJ1、HJ2、HJ3。
8 吊装滑移监理控制要点
(1) 审核滑移吊装专项方案、应急预案、监测方案, 应符合规范及强制性标准;
(2) 桁架吊装前, 进行安全防护设施的逐项检查和验收, 验收合格后, 方允许进行吊装;
(3) 检查吊车起重能力, 要求所有吊车工具定期进行检查, 核查吊车检测检验报告;
(4) 对吊装用吊具、吊索进行计算, 并在进场施工前进行试拉试验;
(5) 核查起重工上岗证, 要求操作人员严格按照吊装方案进行操作;
(6) 禁止与吊装作业无关人员进入吊装禁区;
(7) 在整个吊装过程利用测量仪器对构件实施监控, 以支撑点的标高定位控制主桁架的安装精度, 以主桁架的标高定位控制次桁架的安装精度, 以次桁架的标高定位控制屋面系统的安装精度;