吊装方案

吊装方案（精选12篇）

吊装方案 篇1

一、根据专业工程特点确定吊装方案

体育场顶棚采用斜拉网格钢结构, 由索杆系和钢网壳组成, 分为东西两片, 对称布置且相互脱离。单片网壳平面呈月牙形, 长约214m, 中间宽约53m, 投影面积约9053m2。钢网壳标高约40m, 桅杆向外侧倾斜10°, 桅杆顶标高75m。网壳前端则采用桅杆与预应力斜拉索体系连接提供弹性支承。桅杆在体育场内分为五段进行预拼装, 拼装合格后采用一台250吨的履带吊在体育场内分段直立吊装, 并采用临时缆风绳固定, 桅杆吊装好后调节缆风绳将桅杆旋转就位, 最后进行预应力拉索施工。

二、桅杆吊装分段及吊机选择分析

根据桅杆的具体情况, 本工程采用250T的履带吊进行桅杆的吊装工作, 吊装桅杆第二段、第三段时, 主臂为73.5米, 根据相关数据额定起重量为41.7吨, 大于实际重量;吊装第四段、第五段桅杆高度为75.5米, 主臂为85.5米, 额定起重量为34.1吨, 大于实际重量, 所以CC1400型250吨履带吊完全满足桅杆吊装要求。

三、揽风绳系统控制

揽风绳的设置方案和型号的选择是确保整个桅杆吊装过程安全的重中之重。根据大型有限元分析软件ANSYS, 计算出每根揽风绳的受力情况, 选择如下:

1、缆风绳的选择

缆风绳及锚点布置:缆风绳的布置须保证桅杆在由直立向倾斜过程中的稳定性, 缆风绳的布置方位尽量对称, 且任何两根对称的缆风绳不宜与桅杆在同一平面, 缆风绳的强度要有足够的安全系数。根据以上原则, 对本工程桅杆缆风绳进行布置。其中LF1~LFS2的锚点设置在体育场内的锚点设置在桁架支座处, LF3、LF5的锚点设置在背索的地锚处, LF4的锚点设置在体育场外。

2、桅杆采取直立安装, 通过缆风绳牵引就位

桅杆在分段吊装过程中, 根据桅杆的吊装进度, 沿竖向设置四道临时缆风系统, 每道缆风系统共有四根缆风绳组成 (其中第四道缆风绳作为桅杆倾斜就位时的缆风绳) 。

由于揽风绳的受力较大, 所以揽风绳与桅杆的连接节点尤为重要, 如设置不当极易造成揽风绳在节点处断裂, 造成安全事故。缆风绳在桅杆上的固定方法应保证缆风绳的受力可靠同时应防止缆风绳被割断, 故采用在桅杆上加焊连接耳板, 然后钢丝绳通过卡环与连接耳板进行固定。缆风绳与桅杆连接端应在桅杆吊装之前连接好, 随桅杆一起吊装。缆风绳固定、张拉时应按缆风绳的平面布置对称的进行张拉, 以保证桅杆受力均衡。因为吊装结束后, 桅杆此时处于垂直状态, 重心向下, 桅杆四周不会有很大的倾斜力, 同时将桅杆的每个方向用钢管做好防护和支撑, 确保桅杆此时不会倾斜。

四、桅杆安装次序及分段测量、定位

安装底部第一段和第二段, 并用缆风绳固定→安装第三段, 并用缆风绳固定→安装第四段, 并用缆风绳固定→安装第五段, 并用缆风绳固定→安装预应力钢索→拆除下面三道临时缆风绳, 只剩最上一道缆风绳→调节最上一道缆风绳, 将桅杆旋转就位。本工程桅杆属于吨位较大, 桅杆总长度约为80米, 又属不规则圆柱体, 在吊装过程式中又是分段吊装, 故给测量工作带来了一定的难度, 针对以上情况对此技术难点采用以下方法控制:

1、根据现场施工条件, 由于桅杆分段吊装, 每段己在现场拼装完成, 共分5段吊装。

2、由于每段桅杆直经不同, 每段桅杆都比较长、较重,

距离远视线等原因, 故用测量中心线的方法难以达到施工要求。

3、根据现场的实际情况, 利用全站仪对桅杆进行分段测量, 统一控制, 从而保证桅杆在吊装时的垂直度和安全性。

在对桅杆进行测量时, 先在每段桅杆顶处焊接一根钢管, 在钢管上再一片钢板, (以方便找出桅杆中心位置, 设计中心位置) 在桅杆吊装过程的同时, 用全站仪, 采用测量桅杆中心坐标的方法来对桅杆进行测量定位控制, 每节桅杆均采用此方法, 从而达到分段测量, 统一控制的原则, 来满足现场的施工要求。最后, 等测量整个桅杆的中心坐标为同一坐标, 此时, 整个桅杆测量工作己完成, 从而达到桅杆的垂直度要求。然后, 方可用其它措施将其固定桅杆。即整个桅杆的测量工作完成。

4、桅杆方向的控制。

由于整个桅杆只有一端桅杆有变化, 只要控制顶部、底部的方向一致即可, 中间部分只须控制爬梯的方向一致。顶端和底部用弹线的方法, 用十字中心线分别做记号, 转到桅杆外壁弹线。控制桅杆顶端和底端的中心线重合, 即桅杆整体在一个方向上。

五、桅杆旋转就位

桅杆从直立到倾置的安装过程是一个高风险的施工过程。底部设计为球铰使得该构件的安装到位以及受力平衡都依赖拉索的张拉施工。本工程采取通过位于场外的索1和索2的4根索同步缓慢牵引, 位于场内的两个缆风绳缓慢放松, 位于钢屋盖顶面的索4、索5和索6的横张装置 (“二道防线”防突发装置) 缓慢放松, 三个作业在施工现场指挥下同步进行, 用全站仪监控桅杆的倾斜度和两桅杆的倾斜同步性。牵引到位后张拉亦采用同侧两桅杆的4根背索同步张拉, 待张拉到位后进行网壳钢管支架落架。同时为了确保安全桅杆最上一道缆风绳采取双股的缆风绳, 并且任何一道缆风绳均可以满足桅杆在旋转倾斜就位的受力要求。

结语

由于钢结构桅杆工程专业性较强, 对专业设备、加工场地、工人素质以及企业自身的施工技术标准、质量保证体系、质量控制及检验制度要求较高, 故桅杆工程施工前应在保证施工单位资质及管理水平符合要求的前提下, 组织相关部门及专业人员对桅杆吊装进行专项方案论证, 在方案论证合理可行基础上组织施工。

参考文献

[1]杨明:《液压滑模技术在某电信大厦中的应用》, 《引进与咨询》, 2004, (10) 。

吊装方案 篇2

1。1 工程简介

山东东明石化集团有限公司新建的100万吨/年延迟焦化装置中共有需要大型吊装机具进行吊装作业的焦碳塔(现场制安)2台、其它塔类设备11台、容器类设备35台、换热器67台、空冷器管束、焦炭塔框架、楼电梯间和其它钢框架、加热炉以及高空的梯子、平台、管线等(容器、换热器、空冷器管束因就位高度较高，设备本体体积大，常规吊车难以完成)。 根据设备的高度、外形尺寸和重量，建设单位统一安排大型吊装机具250吨履带吊车主吊。其中塔类设备及分段到货设备均采用250吨履带吊主吊，50吨汽车吊、50吨履带吊溜尾。本方案主要就分段或整体到货的大型塔器类设备进行叙述，焦碳塔、焦炭塔框架、楼电梯间吊装方案另行编制，其它设备和框架根据专业安装方案或者参考本方案执行。焦化装置塔器类设备分段参数及设备吊装吊耳设置详见附表。

1。2 工程特点

1。2。1 由于施工工期紧，思考到贴合HSE要求，塔的梯平栏、部分内件及附塔管线等皆于地面安装，后与塔体一齐吊装。

1。2。2 场地狭窄，设备倒运较多。另外，吊装场地土地疏松，这给250吨履带吊车的行走和站位增加了难度，务必对吊车行走路线和吊装作业现场进行地基处理。

1。2。3 施工季节跨越秋冬季，空中组焊对接吊装量大，务必做好秋季、冬季施工技术措施以确保安全、工期与质量。

1。2。4吊装作业位置密集，吊装难度较大。装置中最高、最重的设备为分馏塔，其规格为φ4800×59647×(14+3)，总重达200t(含塔盘支撑件、部分劳动保护)，分段组对。装置内需要现场分段组装的设备总共有8台。

1。2。5机械的投入和使用密度大。根据工期紧、作业强度大的实际状况，设备吊装需要采用2台250t履带吊、50t履带吊、50t汽车吊、25t汽车吊等大型吊装机具。

1。3 编制依据

1。3。1中国石化洛阳石油化工工程公司设计的100万吨/年延迟焦化装置图纸等及相关技术文件;

1。3。2《大型设备吊装工程施工工艺标准》 SH/T3515-;

1。3。3《石油化工工程起重施工规范》 SH/T3536-;

1。3。4《大型塔类设备吊装安全规程》 SY6279-

2。0 施工程序

施工工艺流程图如下：

3。0 主要施工方法

3。1施工准备

3。1。1参见《大型设备吊装施工平面图》，设备运至现场后，应沿着厂内道路运至设备的基础附近，在此处卸车后，按施工要求进行摆放。由于设备重，吨位大，因此要求吊车的站车位置、行走的位置，以及设备摆放位置的地面应平整压实，必要时铺上300mm厚的碎石渣或者δ30厚钢板，以防止出现地面下陷的现象。为了行车及吊装安全，施工场地应做相应地基处理，确保地基承载力满足吊装计算要求，且不小于20t/m2。

3。1。2 塔类设备到货后摆放在钢鞍座上，安装好梯平栏、塔内件及有关附塔管线，并焊接管轴式吊耳。以上安装以不影响吊装为前提(即可能防碍钢丝绳旋转或可能碰臂杆的平台悬臂梁等暂不安装)。另外，由于施工场地狭窄，为了吊装安全，吊车站位处周围的影响吊车机身旋回的钢结构(2#管桥等)暂时不能安装，待设备就位后再安装。具体要求以技术员的现场交底为准。这对钢结构、工艺管道安装造成必须的影响。

3。1。3 液化石油气脱硫抽提塔(T1301)、干气脱硫塔(T1302)等设备焊接的主吊耳和溜尾吊

耳均需在焊接完成后进行消除应力热处理。热处理过程以及要求执行质技监局锅发[ ] 154号《压力容器安全技术监察规程》等规范的要求。

3。1。4 在吊装前，相关技术人员对设备及基础组织验收，设备安装调整用垫铁按照规范要求摆放好，合格后方可进行吊装。

3。2 吊装过程控制

3。2。1 由于施工场地限制，设备运抵现场后不能一次运输到位进行摆放。在完成部分设备的吊装后，需用250t履带吊进行二次倒运。设备放置及倒运路线见平面图。

3。2。2 装置内塔类设备均在其顶端焊接吊耳以便挂绳吊装。吊耳具体设置在塔顶封头焊缝(或组对口)向下约500mm处。吊耳周围应无明显障碍物，使钢丝绳在吊装过程能顺利滑动。50吨汽车吊溜尾采取焊接溜尾吊耳进行挂钢丝绳的方式。

3。2。3 正式吊装时，250t履带吊和50t汽车吊按照要求站位于待吊设备附近的指定位置，系挂主吊绳及溜尾绳并预紧。吊装前的准备工作做好后，即可进行试吊。主吊车与溜尾吊车同时提升，使设备离地面200mm～300mm后，停止提升，检查设备的吊耳、主吊绳扣及溜尾绳扣的受力状况。

3。2。4 在确认吊车的站位无下陷及其它的异常状况后，撤除鞍座，继续起吊。250t履带吊边起钩边向溜尾方向转臂，使设备顶部逐渐上升，而50t汽车吊不升吊钩，只配合250吨履带吊转臂，使塔逐渐竖立。当塔完全直立后，50t汽车吊松钩脱绳，由250t履带吊将设备吊装就位。

3。2。5 摘除主吊系统：管式主吊耳采用设备就位后自动脱钩;板式主吊耳采用设备就位后吊篮载人摘除吊挂。

3。3 受力计算

3。3。1 作业基本参数及吊重计算

根据KOBELCO 250t履带吊车说明书中吊装参数，针对100万吨/年延迟焦化装置中塔器的直径、高度、重量等参数进行统筹思考，250吨履带吊使用64米，76。2米两种桅杆长度。 主要设备吊装参数详见附表一《100万吨/年延迟焦化装置主要大型设备吊装一览表》。 吊装时，就应选取无风或小风的时候吊装，以减小天气对吊装的影响。

3。3。2 吊耳的型式及选取

3。3。2。1管轴式主吊耳：对于重量大于20吨或高度大于20米的塔器类设备的吊装，主吊耳

选用管轴式吊耳，对称焊于设备顶端焊缝下500mm 处。

设备主管式吊耳的设置见附表二《塔类设备分段参数以及设备吊装吊耳设置一览表》;制作另见吊耳制作图。

3。3。2。2 板式主吊耳：对于重量不超过20吨的塔器或高度小于20米的塔器类设备的吊装，吊装时主吊耳能够采用δ25mm的板式吊耳。设备主吊耳的设置详见附表二《塔类设备分段参数以及设备吊装吊耳设置一览表》;制作另见吊耳制作图。 3。3。2。3 溜尾吊耳

塔器吊装时不易溜尾，需要焊接δ25mm的板式吊耳以方便挂绳。溜尾吊耳设置于设备底部向上约1m处，并与主吊耳设置方位垂直。溜尾吊耳的设置状况详见附表二《塔类设备分段参数以及设备吊装吊耳设置一览表》;制作另见吊耳制作图。

3。3。2。4 为了保证吊耳焊接质量，吊耳焊后应进行渗透探伤确保无缺陷。 3。3。3平衡梁制作

思考吊装平衡，保护钢丝绳及吊装安全，需要制作专用的吊装平衡梁。根据设备的重量和外形尺寸，需要制作的平衡梁如下表：

为了保证平衡梁制作质量，焊后应进行渗透探伤确保无缺陷。 3。3。4 钢丝绳的计算 3。3。4。1 吊装计算重量

对于吊车吊装而言，其吊装计算重量G应为设备重量G。与吊具(吊钩、索具等)重量g。之和，而不需思考动载系数。也即：

G=G。+g。

250t履带吊吊钩及索具的重量约为g。=3t，因此最大的吊装计算重量为：

分馏塔(φ4800×(19。32m～34。28m)×(14+3))：G=54+3=57(t);

根据《100万吨/年延迟焦化装置主要大型设备吊装一览表》，各段设备吊装选用相应的250t吊装参数，均能满足装置施工要求。

3。3。4。2绳角计算

吊耳管底到设备顶部焊缝处高度约为500mm，30米绳扣缠2圈4股为7。5米，设备直径为4。8米，思考吊耳长度，钢丝绳与吊耳接触处到设备中心线距离约为2。5米，则主绳仰角α=Arccos2。5/(7。5-0。5)=70。60。

3。3。4。3 主吊绳计算

选绳型为φ43-6×37+1，σb=170Kg/mm2，其单根破断拉力P=97。1吨，一对30米长绳扣。每根绳扣缠2圈4股。安全系数K安=97。1×4×1。5×Sin70。60/55=10。7>6，安全。

3。3。4。4 溜尾绳计算

溜尾绳用φ36。5-6×37+1，σb=170Kg/mm2，12米长一对，其单根破断拉力P破=70。2吨，溜尾处最大受力约35吨，按静载荷处理，每根双股用卸扣挂于溜尾吊耳上，安全系数K安=70。2×2×1。5/35=6。02>6，安全。

3。3。5 验证空间透过性

吊装净高及净空核算采用AutoCAD进行绘制计算，以臂杆中心与设备壁板的水平净距不应小于1。3m(1。1米为臂杆半径，0。2米为安全间距)为准。详见附图焦化分馏塔(T1201)等吊装空间透过性模拟图。

4。0 质量、HSE保证措施

4。1质量保证措施

4。1。1 根据方案向吊装施工人员做详细技术交底，使他们熟悉方案，并能严格按方案进行施工。

4。1。2 吊装前对主吊、溜尾机具、索具和设备认真检查、维护，确保其工况良好。

4。1。3设立吊装警戒区，起重施工人员到位，与吊装无关人员不得进入警戒区。吊索捆绑仔细，不与尖锐棱角接触，实在无法避免时应采取垫胶皮、木块等保护措施，无叠绳现象。

4。1。4吊车装设备就位时以点动为主。施工过程中一人总指挥，多人监控。实行吊装令签发制度，吊装令上的全部人员各自完成自我职责范围内的检查，各有关人员签字确认后方可起

4。1。5吊装场地(吊车站位行走路线等)务必平整夯实，以防地基下陷而发生事故。

4。1。6 吊装前增加临时质量保证措施，如在运动件上涂抹黄油等。吊耳焊接须由持证焊工按施焊工艺要求施焊，焊缝均由专职质检员检验合格，并做渗透探伤。

4。1。7 为了防止设备吊装时变形，保证设备椭圆度，在分段设备顶端组对口处应用钢管(φ168×7)、连接板(δ20)“米”字支撑进行加强。

4。1。8 吊装前必须严格检查，确认无误后，进行试吊，试吊高度为200～300mm，经检查合格后方可正式起吊。重物提升过程中应均匀平稳，落下时应低速轻放。

4。2 健康、安全、环保(HSE)管理措施

4。2。1 吊装时应设置警戒线，用醒目标志划出吊装作业区，无关人员严禁入内。

4。2。2 吊装施工人员有明确分工，集中精力，听从指挥。没有命令，任何人不得擅离岗位。吊装过程中，现场施工人员坚决服从吊装总指挥的安排。

4。2。3 吊装时，现场施工人员不得在工件下方、受力索具附近或其它有危险的地方停留。

4。2。4 严禁在风力五级或五级以上进行作业。

4。2。5 钢丝绳、跑绳等索具严禁和电焊靶线等带电物体接触，务必交叉时应有妥善的保护措施，如保证电焊靶线与钢丝绳间距足够，否则中间应有胶皮等绝缘物体隔离。

4。2。6吊装过程中，设备底部应系上拖拉绳，控制设备的摆动，以免吊车和其它物体相碰。

4。2。7 吊装现场应配备电工、钳工等协助工种，以备急需。

4。2。8 吊装前对机具和设备认真维护、检查，确保其工况良好。钢丝绳、跑绳等在吊装前应仔细检查，确认合格后方可使用。

4。2。9 施工产生的垃圾、废料应定点堆放，定期清理。高空施工产生的垃圾不得直接扔下，采用编织袋或其它密闭容器盛装，用绳索或吊车将其放下。

吊装方案 篇3

关键词:电气化铁路 跨线 钢结构 吊装

近几年来，随着国家铁路网建设逐渐形成网络化格局，铁路枢纽车站逐步向综合交通枢纽型式发展。铁路综合枢纽车站通常集成有火车站、地铁车站、公交站、社会车辆换乘站等功能，铁路车站从以往简易的站房逐步发展成为大跨度、空间立体换乘、高标准的综合性站房。本论文涉及的综合性枢纽站房，主体站房结构型式采用钢结构、雨棚采用无站台柱钢结构雨棚。

在既有电气化铁路新建或改建铁路跨线式综合性枢纽站房，由于受既有站场的场地限制和既有铁路运输安全的影响，极易造成既有线运输安全事故和人身安全事故。由于既有铁路处于运营状态，电气化接触网设备的高压带電体与钢结构极易发生触电事故，吊装机具倾覆或构件坠落、侵限等也会对既有电气化铁路设备造成损坏影响行车安全。因此，钢结构吊装方案的研究显得尤为重要。

1 前期调研准备

1.1既有铁路站场设备的调查

既有铁路站场设备调查包括站台、桥隧、股道、车站运转方案、铁路通信信息、电力、电气化接触网设备等。

广深线Ⅰ、Ⅱ线为时速200公里运营客专铁路，Ⅲ、Ⅳ线为时速120公里的客货普速铁路，是国内唯一四条正线并行的准高速铁路。布吉站工程是在既有广深铁路上新建跨线高架站房，总平面图见图1。布吉站现有2座基本站台和2座中间站台，均为1.25m高站台，新建布吉站站房横跨广深铁路11条股道，其中正线4条、站线7条。西侧8、10道未开通，东侧7、9、11道为站线，主要为列车停放和调车作业。Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ线及5、6道已搭设电气化接触网；7、9、11及8、10道未搭设电气化接触网。

1.2施工场地布置

施工场地布置包括钢结构预拼装加工场地、吊装机械行走路线、吊装机械回转场地等。布吉站施工场地狭长，且处于广深铁路的弯道上，东西两侧均为地铁项目施工场地，由于周边交通条件限制，大型平板无法进场，钢结构厂家分段成型现场组装方式根本不可行。因此，钢结构加工只能采用厂家生产构件，现场分段拼装的方式施工，结合既有广深线布吉站的站场股道运营情况，利用东西基本站台和封锁东西两侧股道作为钢结构预拼装场地。

由于运营电气化铁路不允许在运营状态下跨线吊装，且东西基本站台面不能承受大型吊装机械，因此，吊机行走主要利用2、3中间站台进行钢结构吊装，东西站房的吊装利用东西站房两侧通道，大型机械过轨转运采用跨线钢结构临时栈桥。施工场地布置图见图1。

1.3主站房及雨棚钢结构型式

根据钢结构设计资料，分析钢结构的各个结构构件组成、拆拼方案、吊点分析、重量分析等，为下一步钢结构的吊装做技术准备。布吉站站房为东西长150m，南北宽90m的方形结构，楼面标高分别为5.00m，8.60m、15.60m，楼盖为普通钢筋混凝土梁板现浇楼盖。跨线主站房8.6m结构层为高架候车厅，立柱采用钢管混凝土柱，8.6m楼面结构型式为焊接钢梁混凝土组合楼盖，是跨线吊装的重点部分，也是安全风险最高的施工区域。主要包括跨线钢箱梁主梁、工字钢次梁及钢管柱。主箱梁长19m，分段自重26吨，工字钢次钢梁长20m，自重10吨，雨棚主钢桁架长34m，自重20吨，次钢桁架长20m，自重4吨。屋盖采用倒三角锥空间钢桁架，支撑于钢管混凝土柱上，柱顶标高23.60m。主站房剖面见图2。

无站台柱雨棚为单层钢结构，屋盖采用倒三角锥空间钢桁架，支撑于钢管混凝土柱上，柱顶标高9.00m。

1.4 风险源的分析

既有线施工应严格执行运营铁路安全管理的规定，对风险源的分析应充分论证可能存在的风险，化解可能存在的安全隐患。电气化运营铁路钢结构安装工程风险源主要有以下几方面：

①吊机机械对站台结构安全的影响（站台面结构安全）

②吊机机械跨线行走影响股道稳定（跨线栈桥搭设方案）

③吊机与电气化接触网设备的安全距离

④吊机回转对既有线限界的影响

⑤钢结构空间转体对电气化接触网设备的影响

⑥吊机的管理与防倾覆预案

⑦钢结构坍塌坠落的预案

⑧夜间封锁过程中照明对施工的影响

1.5 运输组织条件

既有线施工如何确保铁路运输安全及施工安全是前提，必须充分利用运输组织的有利条件，结合工程项目的实际制定可行的实施方案，必要时运输部门还应在铁路运输的可能情况下为施工项目提供一定的运输条件，方可保证工程项目顺利实施。布吉站处于繁忙的广深准高速铁路，行车密度非常大，日间不具备跨既有线钢结构施工的条件，只能利用夜间天窗点封锁施工。

布吉站运转情况见下表。

经铁路运输部门和设备管理部门协商确定，利用西侧未开通的8、10道作为西侧钢结构的预加工场地，封锁东侧9、11道作为东侧钢结构预加工场地，东西侧基本站台与中间站台搭设临时栈桥，分时段封锁7道，利用封锁天窗点组织大型吊机转运。广深线股道封锁和电气化停电时间段为0:00至次日4:00，中间站台之间跨线钢结构吊装作业均采用封锁天窗点实施。

2 钢结构吊装方案

2.1 总体思路

既有线钢结构吊装运输组织条件确定后，首先根据场地条件和钢结构吊装的要求确定钢结构吊装的总体思路，然后根据钢结构拼装要求和实际交通条件，对施工范围进行区域划分，并确定吊装流程顺序，合理选用吊装机械，提高功效，必要时可以选用不同类型的吊机分工作业。

首先，北雨棚和站房8.6米层跨线钢结构的安装，采用两台大型吊机利用2站台和3站台作为吊车通道进行北雨棚钢结构和主站房钢结构的吊装，跨正线区域吊装作业采用天窗点封锁施工，非跨正线部分钢结构吊装按临近既有线施工方案，钢结构次梁的吊装在东西基本站台利用50吨汽车吊辅助吊装。

其次，北雨棚和8.6米层钢结构安装完成后，进行站房屋盖桁架结构的滑移施工和南雨棚结构的安装，屋盖滑移施工和南雨棚结构的安装同步进行。

由于跨线主站房8.6m钢结构平台吊装完成后，吊装机械已无法进入，屋盖钢结构分段自重为23吨，吊机的站位和臂长受限制，因此，屋盖钢结构采用滑移方式施工。布置一台大型吊机站位于站房西侧进行屋盖主桁架分段的组装，主站房上部安装3条滑移轨道，主桁架高空组装完成后按照由西向东的顺序进行滑移；同时南雨棚布置大型吊机按照从北向南的顺序进行吊装。

2.2 吊装机械

按照吊装的总体思路，吊装机械的选择应根据钢结构分段拼装的需求，结合走行方式、起吊重量、臂长、起吊半径、回转半径及其它要求综合选定。既有电气化铁路区间的钢结构吊装施工还应充分考虑对既有电气化接触网设备的影响，严格执行电气化铁路的安全管理规定。

2.2.1 吊装机械的比较

既有线钢结构施工一般采用轨道吊机和履带吊机或汽车吊机。轨道吊机可以在封锁时段利用股道行走，占用场地小，但在电气化铁路区段，既有电气化接触网对吊装范围有干扰，必须拨开电气化接触网才能施工，对于尺寸较大，需要空间转体的构件吊装则不适用。履带吊机灵活机动，臂长和回转不受影响，可以选用较大起重量和臂长的吊机，兼顾各方面的吊装任务，但必须有专用的行走通道，而且对地面的破坏比较大。结合布吉站钢结构吊装的实际条件，选用大型履带吊机作业比较适用。

吊装方案 篇4

高速铁路的快速发展, 促使各施工单位针对新生事物, 积极推出了许多的新工艺、新技术, 以便在施工中满足安全、质量、进度的需要。铁路大型箱梁作为高铁中技术含量比较高, 施工难度比较大的工程, 在施工中, 各单位更加的重视, 对各工序施工都有深入的研究。

在预应力箱梁整个预制过程中, 钢筋工程是占用时间最长、最复杂的工序。其绑扎质量和速度制约着现场预制箱梁的施工进度。因此, 各单位针对箱梁钢筋骨架的绑扎技术认真进行研究, 努力探索合适的钢筋骨架快速绑扎方法、绑扎工具, 研究设计特殊的专用设备或工具, 以保证钢筋施工的进行。本文总结了高铁箱梁施工中常用的三种方案:底腹板和顶板钢筋分开绑扎、吊装;整体绑扎及整体吊移;钢筋整体绑扎、带内模整体吊装。详细分析了个方案的操作性、经济型、可行性。以便为类似工程施工起到借鉴作用, 各单位根据自己的条件, 择优选用。

2 工艺介绍

钢筋的整体绑扎及吊装施工技术, 是近几年逐步发展起来的。从墩身帽到T梁到箱梁, 使得整体绑扎及整体吊装施工技术逐步完善, 应用于铁路大型箱梁后, 又衍生出了分片整体绑扎吊装、全整体绑扎吊装、整体绑扎带内模吊装等三种方案。

2.1 底腹板和顶板钢筋分开绑扎、吊装

此工艺是应用最为广泛的箱梁钢筋绑扎技术。钢筋绑扎在胎具上进行, 为方便内模安装, 将箱梁钢筋绑扎分阶段进行, 即:腹板与底板一同绑扎, 顶板钢筋另行绑扎, 待内模拼装后, 在制梁台座上将顶板钢筋与腹板底板钢筋拼装。

采用此方案施工时, 分别制作底腹板绑扎胎具和顶板绑扎胎具, 施工时分三阶段进行:第一阶段:分别在胎具上绑扎底腹板钢筋及顶板钢筋, 绑扎完成后, 吊装前都必须在中心线处做出标记, 以方便底腹板钢筋与底模对中、顶板钢筋与底腹板钢筋对中。第二阶段:采用两台40T龙门吊吊装底腹板钢筋入模, 入模后调整松动的钢筋及预应力管道位置后, 安装端模、内模。第三阶段:吊装顶板钢筋。

2.2 整体绑扎及整体吊移

此工艺是在综合了钢筋和模板施工后, 考虑充分利用梁场的场地, 减少钢筋施工工序, 优化施工顺序的基础上形成的。

钢筋骨架的绑扎在钢筋绑扎胎具上进行整体绑扎。施工时分三阶段进行, 第一阶段:钢筋绑扎胎具分内外两部分, 外胎架固定不动。绑扎钢筋时, 先绑扎底板和腹板的钢筋在胎具上实施绑扎;第二阶段:在底腹板的钢筋绑扎完毕后, 立即安装内胎架的支撑及走行轨道, 接着安装内胎架上部, 进行顶板钢筋的绑扎。第二阶段:采用两台40T龙门吊吊装底腹板钢筋入模, 穿入内模。

2.3 钢筋整体绑扎带内模整体吊装

此方案是在整体绑扎的基础上进行的改进, 重点部分在于, 钢筋与内模一起吊装, 简化了工序, 提高了效率。施工时分四阶段进行, 第一阶段:在胎模具上绑扎底腹板钢筋骨架;第二阶段:吊装内模入底腹板钢筋骨架内;第三阶段:在胎模具上绑扎桥面钢筋骨架安装钢筋骨架吊架;第四阶段:采用80T龙门吊吊运内模及整体钢筋骨架一起入模。

3 方案对比

3.1 绑扎工艺

3.1.1 工艺流程

三种方案在顶板与腹板倒角钢筋绑扎在绑扎程序上.整体式绑扎必须按照固定的施工顺序一步一步的进行, 没有什么捷径可走;但分体绑扎可以底腹板与顶板同步施工, 不需要先后顺序, 只要保证定时定量的能提供钢筋笼就行。

3.1.2 施工要求

整体式绑扎与分体式绑扎只是钢筋笼绑扎方法上的区别而已。在绑扎要求上都必须严格按照施工规范, 作业标准及验收标准进行施工.所以在绑扎要求上, 整体式绑扎与分体式绑扎无大的差别。

3.1.3 骨架结构

分块绑扎工艺中, 两块钢筋可同时绑扎, 可以节省施工时间, 但是在吊装到模板后, 顶板与腹板钢筋之间调整的时间过长, 而且在调整的过程中导致部分钢筋变形。影响其他梁体钢筋。腹板钢筋有的直接高出顶板钢筋, 容易出现保护层不达标现象。

整体式绑扎底腹板与顶板钢筋连续绑扎, 衔接性非常好, 属流水作业。如果一个环节不完工, 就无法进行下一个环节。在绑扎的过程中就能及时的发现问题, 并且能很好的调整解决这些问题, 研究其他的一些绑扎技巧, 使绑扎工序更完美的在绑扎胎具上完成, 减少了在模板内的调整时间, 缩短模板使用周期, 提高模板的使用效率。

通过以上分析, 虽然分片绑扎钢筋骨架在绑扎过程中能有效的提高绑扎效率。但是从调试钢筋角度, 以及钢筋的绑扎质量和箱梁后期质量来看, 整体绑扎成型的钢筋骨架占有绝对优势。

3.2 设备、工装比较

3.2.1 胎具 (图3. 2-1~图3. 2-3)

箱梁钢筋绑扎主要靠定位胎具进行成型, 在一定程度上提高了施工效率。但最主要的是保证了钢筋绑扎的质量.便于钢筋绑扎过程的质量控制。胎具全部采用角钢及槽钢制作。角钢主要用于钢筋定位兼顾支撑作用, 槽钢主要用于胎具的骨架成型.要承受整个钢筋笼的重量, 所以必须具备一定得强度及刚度, 防止胎具的应钢筋自重引起胎具变形。以致影响绑扎质量。

(1) 胎具数量

以2榀/天生产能力的箱梁场为例:第一种方案分体式胎具可平行作业, 顶板绑扎相对简单, 钢筋数量少, 在制作时, 可以使顶板胎具和底板胎具比例为3:4, 能够保证施工的需要。第二种方案整体绑扎胎具根据作业时间, 需要制作四套;第三种方案同样需要四套。

(2) 胎具占地

根据三种方案的钢筋绑扎胎具数量, 第一种方案占地:6.870*32.600*3+14.000*32.600*4=2497m3, 第二种方案:14.000*32.600*4=1826 m3。第三种方案:14.000*32.600*4=1826 m3。从以上计算看出, 分体绑扎占地面积最大。

(3) 胎具用料

整体式绑扎胎具与分体式绑扎胎具制作所用材料来说, 由于整体绑扎胎具需承受顶板重量, 同时操作工人需在胎具上操作, 总的承重要大于分体绑扎, 在胎具的制作是需要特别加固, 根据我公司采用不同绑扎方式的胎具用料:整体绑扎胎具约用料13.7T, 分体绑扎胎具约用料10.6T。分体绑扎在一定程度上节约了材料, 也降低了临时设施的施工成本。

3.2.2 吊具

钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架, 箱梁钢筋面积大、重量大, 要求吊架具有较大的刚度, 以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。钢筋吊具通过钢丝绳和花篮螺杆与骨架钢筋连接。在吊装底、腹板钢筋时, 梁端部位增设吊点。须具有通用性, 既能起吊32 m箱梁钢筋又能起吊24 m箱梁钢筋。

三种方案所采用的吊具多采用型钢焊接而成的桁架式结构。宽度12 m, 长度32.6m。制作前, 根据吊装的重量, 计算桁架结构和型钢类型, 保证吊装的安全。

第一种方案需要兼顾底腹板和顶板钢筋分体绑扎的特点。

第二种方案整体绑扎时, 钢筋总量达到56T, 吊点的布置要考虑到整体吊装时, 底腹板中间需要布置吊点, 起到主要承重部位, 同时顶板布置吊点, 防止底板钢筋变形。

第三种方案吊重最大, 吊具设计时需要考虑其与承力内模间的协调变形及受力分配, 避免因变形不协调而致使吊架受力过大引起破坏。为解决吊装过程中吊架与承力内模间的协调变形及受力分配问题, 采取先起吊内模后起吊吊架的方法。吊架与桥面钢筋骨架间连接的吊索均采用可调节的“花篮”螺栓。这样, 吊架分配的只是钢筋骨架下垂变形引起的力, 绝大部分重量由内模承担。

3.2.3 龙门吊

目前梁场采用的龙门吊多为40T~50T, 适用于第一、二种方案, 第三种方案整体钢筋骨架和内模组合体以及吊具的起吊总重将达到140T左右, 要求至少使用2台80t以上的龙门吊或大吨位的跨式搬运机。

3.3 作业时间、人员

作业时间主要是从每榀钢筋骨架开始绑扎到吊装入模所用的总时间。人员是完成钢筋笼绑扎、吊装所需要的全部人员。

3.3.1 绑扎时间、人员

钢筋绑扎效率主要体现在劳动力与工作时间上, 主要取决于投入人员的多少。

第一种方案分体式绑扎底腹板、顶板可以同时进行。但必须投入较多的劳动力, 就目前我梁场绑扎情况来看, 顶板在投入25人时, 用10h能绑扎完成, 腹板在投入25人时需14h就能完成底腹板钢筋。

第二种、第三种方案都为整体绑扎。根据我梁场钢筋绑扎工班施工情况看, 投入40人在施工18 h的情况下就能完成单榀钢筋笼的绑扎任务。

从总体时间上可以比较出.因底腹板、顶板钢筋骨架同时绑扎。实际直线工期要比整体式绑扎耗用时间少4h, 说明分体式绑扎在胎具上绑扎要比整体式绑扎占有决定性优势。但在资源耗用方面, 整体式较分体式绑扎要多耗用10个以上的劳动力。

3.3.2 吊装时间、人员 (图3. 3-1~图3.3-3)

整体式钢筋骨架吊装程序为挂吊链—起吊行走—入模调整—拆除吊链。整个过程需要1.5~2.0h完成。分体式钢筋骨架吊装程序为:底腹板钢筋骨架悬挂吊链—起吊行走—底腹板骨架入模调整—拆除吊链—门机回行 (中间需要吊装内模、不算在吊装钢筋时间内) —顶板钢筋骨架吊链悬挂—起吊行走—顶板骨架入模调整—拆除吊链, 整个过程需要4~5 h完成。从以上可以看出整体绑扎相对分体绑扎在吊装过程能节约2.5~3 h, 在很大程度上提高了生产效率。从而提高了整个制梁作业循环的效率。

吊装作业的人员投入, 要是为了悬挂吊链, 下落时对位钢筋骨架顺利就位, 再是拆除吊链。整体吊装一次完成, 分体吊装要两次完成, 在安装过程中腹板主筋顶部很容易顶住顶板主筋, 使之钢筋骨架难易下落, 这样导致须投人较多人力来调整上述钢筋的位置, 使之顶板钢筋能顺利吊装完成。所以分体式吊装较整体式吊装须多投入5~7人的劳动力。

3.4 施工成本比较

3.4.1 钢筋绑扎

以31.5m跨度箱梁为例.整体绑扎通常需要40个工人 (运输人员、绑扎人员) , 正常情况下18h就能绑扎成型, 这里包括预应力管道定位网片的安装定位及抽拔棒的穿束工作。

而分体成型绑扎则要快一点.因为顶板与底腹板分开绑扎, 相互不干扰, 所以绑扎过程中顶板与底腹板之间没有明确的先后顺序, 也就是说, 这两道绑扎工序相互不干扰, 可以同时进行。分体绑扎顶板需要25人, 10h就能完成。底腹板绑扎需要25人, 14 h就能绑扎成型, 这里包括预应力管道的安装定位及抽拔棒的穿束工作。分体成型绑扎比整体成型绑扎所需要的人工多出10~15人。

可以看出整体式钢筋骨架成型需要18×40=720工时, 二分体绑扎需要10×25+12×25=550工时, 可见分体式在绑扎所需人工费存在较大差异, 整体式要比分体式耗用较多的人工费。

3.4.2 钢筋调整

从钢筋骨架吊入模板中调试钢筋的角度来看看这两者之间的不同。

整体成型钢筋骨架因为在绑扎台座上是一次成型, 顶板与底腹板之间是统一整体, 顶板上部结构在绑扎胎具上已经全部完成。从吊装后至浇筑前, 8个工人只需5h就能完成。

分体成型钢筋骨架则有所不同, 由于顶板和底腹板钢筋是分开绑扎, 需要先将底腹板钢筋骨架吊装入模, 然后吊装顶板钢筋, 顶板与腹板钢筋都比较密集, 尤其是两端头, 一是钢筋比较密集, 二是钢筋型号繁多且都是大直径螺纹钢。两部分在结合时经常出现干扰现象, 所以这部分所用时间相对比较长。其他工序用时与整体绑扎基本相同, 所以分体绑扎钢筋骨架从吊装后开始调钢筋一直到浇筑前, 15个工人需6 h就能完成。

可以看出整体式钢筋骨架吊装调整需要5×8=40工时, 分体式绑扎需要6×15=90工时。在这部施工中, 分体式绑扎要比整体式绑扎耗费较大的人工费。

3.4.3 机械台班

在吊装过程中, 整体式耗用机械台班要比分体式少用1.5~2.5 h, 所以节约了机械台班费。也使得梁体总成本降低, 增加实际效益。

3.5 总结

从以上各角度分析, 箱梁钢筋骨架绑扎、吊装工艺方案中, 三种方案各有自己的优缺点:

分体绑扎、吊装可平行作业, 节约绑扎作业时间, 内模是后吊入, 能够保证内模的尺寸;但是存在胎具占地面积大, 吊装分两次吊装, 顶板与腹板对接时, 整体性难以保证。

整体绑扎及整体吊装工艺, 优化了钢筋的对接工作, 使得对接部位的钢筋连接性能效果好, 保证了梁体的整体性能, 提高了钢筋骨架组合的质量, 减少了骨架组拼等钢筋作业工序, 加速了台座周转, 但是由于内模后穿, 穿入后撑开, 对内模的要求较高, 模板的使用性能必须优良, 拼缝严密, 否则, 撑开后有些部位不能做到拼缝严密, 造成漏浆错台, 影响内腔外观。

整体绑扎及带内模整体吊装工艺, 兼有了分体工艺的内模撑开入模, 保证内腔尺寸的优点, 同时具有了整体工艺的所有优点;此工艺的不足就是对龙门吊的要求较高。

结语

钢筋骨架绑扎是一项实践性非常强的技术, 必须在生产中边摸索、边实践、边提高。钢筋骨架绑扎作为预制箱梁施工的重要工序属于箱梁预制中的重要环节, 其制约着箱梁的施工进度。本文无意区分三种钢筋骨架绑扎、吊装方案优劣, 仅就三种方案进行工艺介绍和操作性对比, 供箱梁预制场择优选择采用。同时我们会继续对箱梁钢筋骨架的绑扎技术认真进行研究, 努力探索合适的钢筋骨架快速绑扎法、绑扎工具, 研究设计特殊的专用设备或工具。将箱梁的钢筋绑扎、吊装工艺进一步的完善创新, 是我们施工建设追求的目标。

参考文献

[1]陈灵, 张智莹.高速铁路大型箱梁架运设备及其应用 (下) [J].建筑机械化, 2007-05-15.

薄钢板吊装方案 篇5

按照中心五月十八日周五例检问题整改要求，对“铆焊车间，一名员工使用电磁铁吊装多层货盘铁板”提出了整改要求。要求基层队研究薄铁板的吊装方案，并制定切实可行的方案，报生产经营部。现将薄钢板吊装方案暂定如下，不足之处敬请指正：

1、本方案依据青岛港《职工通用安全守则》、《永磁起重器使用说明书》、《永磁起重器安全操作规程》以及相关安全技术要求编制。

2、利用“211”学习和月度安全培训对职工进行教育，确保每一名职工都会正确的使用永磁起重器，确保吊装过程的安全可靠进行。

3、严格执行青岛港《职工通用安全守则》，按照《永磁起重器使用说明书》的要求规范操作。

3.1严格执行工作时起重器一次只能吸单层物件，被吸物件长度不得超过3米的规定。

3.2对多层钢板放置，采用永磁起重器进行吊运的应将一层薄钢板用垫木或其他非易被吸磁材料隔垫。

3.3吊运过程严禁人员直接扶薄钢板，应采用抛钩等进行间接扶钢板。

3.4 使用过程中，被吊物件温度不得超过80摄氏度，且吊运过程中不准对被吊物件进行加热。

3.5吊装时应使起重器工作面与工件可吸表面中面积最大的一面良好接触，并注意保持被吸面清洁。

3.6工作时要确保将起重器放置在被吸物的重心位置。3.7起吊时要确保起重器工作面与需搬运物件表面良好接触，然后将手柄转到吸铁位置并锁定到位，确保起重器进入吸持工作状态。

3.8起吊时要垂直，不准斜拉斜吊。吊装过程要严格执行吊装“十不准”操作。

3.9多个起重器同时使用时必须使用平衡梁并严格执行以上使用规定。

3.10 在使用过程中，不要让身体位于起重器手柄行程路线中，因磁力线改变有初始惯性作用，有可能手柄弹起造成对身体伤害，应特别注意。

3.11提升起重器并移动到所需位置，将物件放置平稳后，转动手柄至弃铁位置，起重器失磁后，将其与件脱离。

大扇形块预制与吊装施工 篇6

关键词：预制 混凝土防裂 吊点 吊装

1.工程概况

1.1工程概况

绥中36-1终端码头扩建工程项目5万吨原油码头大扇形块共28块，分为DSKa型和DSKb型。

1.2工程特点及难点

1.2.1大扇形块为非中心对称块体，且块体重量很大，均在440t以上，水上施工现场条件恶劣，对吊装工艺的确定带来很大困难。

1.2.2扇形块为大体积混凝土，恰逢夏季施工，对混凝土防裂及施工进度带来极大挑战。

1.2.3大扇形块形状复杂，吊点位置很难确定，块体重量大，吊环直径过大，吊环加工质量很难保证。

2.工艺流程

施工准备→底胎清理放线→钢筋绑扎→模板安装→砼浇注→拆除养护→安装/存放

3.施工方案

3.1模板工艺

大扇形块形状较为复杂，按外形分可以分為2种，标准型和异型，且扇形块直径为15.4m，模板较大，重量重，对施工设备要求高。

将扇形块梯形边模板沿扇形块对称轴分为2块，将圆弧面模板分成3块，分缝位置为标准块与异型块形状发生变化的分界点处，标准块模板加工2套，异型块加工弧面模板1块，其他部位模板均可使用标准块模板。

3.2吊装工艺

采用四点串扣吊装，块体在起吊过程中自动找正，最终平稳起吊，不需要使用吊装架，不会加大对船机设备的要求，只需对钢丝绳索具及吊环受力进行严密的计算，确保足够的安全倍数即可。

3.3吊环材料

块体采用4点吊，块体重量分别为443.23t、480.83t和315.03t。

采用钢板制作吊环，钢板厚度为100mm。使用钢板制作吊环，加工难度低，吊环质量安全可靠，加工时间短。

4.主要施工方法

4.1钢筋工艺

块体钢筋采用搭接绑扎方式进行绑扎。

4.2模板工艺

4.2.1模板采用大片整体钢模板工艺，整体吊装。大扇形块平面尺寸为一个半圆在直径边一侧去除一个等边梯形，外形较为复杂，侧模顶口无法采用平行对拉，且尺寸较大，无法采用板面+竖连杆+水平桁架的结构形式，因此采用模板底口背楔子加固，模板顶口采用对拉杆对拉，对拉杆全部指向扇形块圆心。

4.2.2模板止浆处理

大扇形块圆弧片模板及小扇形块模板底口安装橡胶止浆条直接压在底胎上进行止浆，大扇形块梯形片底口使用木方止浆，模板竖向交接处使用梯形橡胶止浆条止浆。

4.3混凝土工艺

砼的设计强度为C40F350，使用反铲式挖掘机和吊车吊罐送砼入模，φ70mm插入式振捣棒振捣，喷洒淡水保湿养护。

4.3.1砼养护

⑴混凝土浇筑完毕后，先在混凝土顶面覆盖一层塑料布，然后在塑料布上覆盖一层土工布进行养护。

⑵模板拆除后，在混凝土表面覆盖一层土工布，然后在土工布外面覆盖一层塑料布，在土工布上洒淡水保湿养护不少于14天。

4.3.2扇形块混凝土防裂措施

通过分析，裂缝产生的原因：

⑴混凝土配合比单位水泥用量过大，并没有掺加粉煤灰等掺合料。

⑵混凝土入模温度过高，拌合站砂石等骨料没有采取有效的遮阳措施，使混凝土温度较高。

⑶白天施工，温度较高，混凝土在运输过程中受光照影响温度升高，同样造成混凝土入模温度过高。

⑷通过检查测温记录，混凝土内外温差过大，最终导致了混凝土裂纹的产生。

采取以下防裂措施：

⑴修改混凝土配合比，在满足设计、施工要求的情况下尽量减少混凝土的单位水泥用量，选用掺加粉煤灰的混凝土配合比，水泥选用中、低热水泥，骨料选用线膨胀系数较小的骨料，外加剂选用缓凝型减水剂。对砂、石等骨料采取遮阳措施。

⑵扇形块夏季施工时，尽量利用温度稍低的夜间施工，严格控制混凝土入模温度，确保混凝土入模温度在30摄氏度以下。

⑶加强混凝土的潮湿养护，在块体内部均布埋设φ200PVC管作为散热孔，养护时在散热孔和块体预留孔中注满淡水，并将养护水管插入预留孔的底部不停注水的方式，采取流水养护进行养护，并将养护期适当延长。同时在块体内继续埋设测温导线，保证混凝土内外最大温差控制在20℃以内。

4.4块体吊装

扇形块吊装均采用四点串扣吊装，块体起吊时自动找正，块体平稳起吊，且吊装过程中稳定，无不平衡情况发生。

4.4.1块体吊环

经计算并制作模具试验，确定采用2束φ120钢丝绳串扣吊装，块体在起吊过程中自动找正。吊环采用δ100钢板吊环和φ90圆钢吊环，吊环在块体预制时进行预埋。

4.4.2块体吊运

块体具备吊运条件后，使用600t起重船进行吊运，使用2000t自航铁驳进行运输，扇形块吊索采用4根双股φ120（6×37）钢丝绳串扣进行吊装，方驳装好块体后，使用750KW拖轮托运至水工现场进行安装。

4.4.3块体安装

事先在沉箱封仓混凝土上埋设的限位预埋件，每座沉箱上部安装第一块大扇形块时，必须严格按照限位预埋件的位置进行安装。

5.结束语

大体积混凝土裂缝是一个严重影响混凝土质量的问题，并对水工建筑物结构带来严重威胁，施工过程中必须选取适宜的混凝土配合比，严格控制混凝土原材料的质量，严格控制混凝土入模温度及混凝土浇筑时间，在块体内部留置散热孔，混凝土浇筑完毕后必须将养护措施落实到位，使混凝土内外温差控制在20℃之内。

外形较为复杂的大型预制块体，吊装块体吊点位置、吊点材料及吊装工艺的选取极为重要，且极为复杂，吊点位置必须经过详细的计算确定；吊环材料的选取直接影响吊环的制作质量及制作速度。经本工程实践证明，串扣吊装大扇形块，块体起吊时自动找正，块体起吊平稳，且吊装过程中稳定，无不平衡情况发生，钢板吊环制作简单，加工速度快，质量可靠。因此，在今后施工中，大型异形块体可以广泛采用串扣吊装和使用钢板制作吊环，使施工简便。

参考文献：

[1]JTS257-2008，水运工程质量检验标准[S].

[2]JTJ203-2001，水运工程测量规范[S].

[3]JTJ269-96，水运工程混凝土质量控制标准[S].

[4]JTJ268-96，水运工程混凝土施工规范[S].

[5]JTS205-1-2008，水运工程施工安全防护技术规范[S].

吊装方案 篇7

下面就本人从事高层塔吊机械施工和管理的经验谈些体会。

一、高层塔吊装、拆方案的编制

(一) 方案编制的准备工作

1. 总承包单位的项目管理部是高层塔吊的使用单位, 方案编制前应本着工程所需塔吊进行合理选型。

2. 必须查看施工现场, 详细阅读工程施工图及地

质报告, 特别要了解建筑物外型尺寸 (高度、施工层面积) 、构件的最大重量、建筑施工工艺、施工工期、建筑物周围环境 (周边建筑物和高压线) 等。

(二) 方案编制的内容

1. 工程概况:工程名称、地址、结构类型、施工面积、总高度、层数、标准层高度、计划工期等。

2. 选用高层塔吊技术性能主要参数:

型号、规格、起重力矩、起重量、回转半径、起升 (安装) 高度、附墙道数、整机 (主要零部件) 重量和尺寸、塔吊基础受力、用电负荷, 包括安装、拆除用起重机械的技术参数等。

3. 高层塔吊相关布置图:

高层塔吊平面布置图 (包括离建筑物、高压线的距离, 附墙杆平面布置及附墙结点详图等) ;高层塔吊立面布置图、附墙杆标高;塔吊基础图及地基、基础结构剖面图;内爬塔吊爬升过程图;高层塔吊安装、拆除过程中所需辅助起重机械平面布置图及辅助起重机械支承点加固图;重要部件吊装位置图等。

4. 塔吊基础承载及有关节点的受力计算

A、塔吊基础的设计。根据《塔式起重机设计规范》及高层塔吊说明书提供的塔吊基础所承受的自重、倾覆力矩、扭矩及水平力的值进行本工程塔吊基础承载能力计算, 确定塔吊基础几何尺寸、钢筋配置、混凝土强度等级等。

B、塔吊附着装置的定位。塔吊附着高度、间距、预埋件的制作应根据塔吊说明书及工程结构实际进行, 预埋结点一般设置在结构的梁、柱、板交接处附近。

C、内爬塔吊钢梁设计, 拆除时台楞吊钢梁强度、刚度计算、屋面承载力验算。

D、辅助机械设备支承点承载能力验算 (如汽车式起重机在地下室顶板上支承点承载力验算, 以确定地下室顶板加固措施) 。

5. 塔吊安装、加节、拆除的步骤及质量要求:

塔吊整体安装、拆除顺序:附墙装置安装及标高和间距控制措施;塔身加节、油缸顶升的步骤, 垂直度的控制要求等。都必须严格按照塔吊说明书及《建筑机械使用安装技术规程》JGJ33-2001的要求编写。

6. 塔吊安装、拆除的人员组织:

参加装拆人员应按岗位进行分工, 协调作业。绘制安装、拆除作业组织网络图, 制定各类专业人员的岗位责任制。

7. 安装、拆除的安全技术措施:

基础混凝土的浇捣、预埋件设置的质量及隐蔽工程验收要求;安装以后的使用验收, 设备检测措施;每一道附墙、加节以后的验收要求;台楞吊装安装完毕后螺栓、焊缝的质量验收要求、试吊措施;塔吊安装、拆除前由机械施工员组织技术员、质量员、安全员对有关操作人员进行安全技术签字交底要求等。

二、加强高层塔吊装、拆的安全技术管理

1.施工现场从事塔吊拆装作业的单位必须取得专业承包资质。拆装作业人员必须经专业安全技术培训, 实行持证上岗。

2.建立高层塔吊安装、拆除施工方案二级审批制度。塔吊在拆装前必须根据施工现场的环境和条件、塔吊机械性能以及辅助起重设备特性, 编制装、拆方案和针对性的安全技术措施, 并由专业施工 (产权) 单位和总承包单位技术负责人审批, 总监理工程师签字后实施。

3.按已审批的高层塔吊装、拆施工方案实施。高层塔吊整体安装前应对其基础进行验收;安装及拆卸作业前, 必须进行针对性安全技术签字交底, 按照操作程序分工负责, 统一指挥;拆装作业中各工序应定人、定岗、定责、专人统一指挥。拆装作业应设置警戒区, 并设专人监护。

4.必须保证安装、拆卸过程中各种状态下塔吊的稳定性。高层塔吊附墙杆件的布置和间隔, 应符合说明书的规定。

5.高层塔吊升、降节时应严格遵守说明书规定。顶升作业时液压系统应进行空载运转, 调整顶升套架滚轮与塔身标准节间隙, 使起重力矩与平衡力矩保持平衡;顶升过程中严禁塔吊回转和其他作业;顶升作业应在白天进行, 风力在四级及以上时必须停止;在塔吊未拆卸至允许悬臂高度前, 严禁拆卸附墙杆。

6.严格执行高层塔吊使用验收、检测管理制度。塔吊整体安装完毕, 必须经总承包单位、分包单位 (使用单位) 、出租单位、安装单位共同验收, 并委托经建设行政主管部门认可的有检测资质的单位进行检测。未通过验收, 未经检测单位检测合格的高层塔吊不得投入使用。

吊装方案 篇8

南方电网昆明特高压试验研究基地工程, 门型构架高80m, 横梁长84m, 梁顶高74.5m;方型构架高102m, 横梁由二层组成, 上层梁顶高79m, 下层梁顶高49m, 梁净长56m。

本次吊装的构件有横梁7根, 门型构架5号件2件, 共9件。

2 吊装方案

1) 用CC1400/250t履带吊进行吊装。

2) 吊装门型构架横梁时, CC1400/250t履带吊工况为90m主臂工况, 回转半径18m, 额定负荷50t。门架横梁①、②、③、④号段组合为一体吊装, 组件长度75.6m, 重量为41.5t (不含轨道、走道、平台重量) , 加上其余设施重量为42.5t, 钩重3.5t, 负荷率为92%。门架横梁组件吊装前, 横梁⑤号段与门架立柱组装吊装完。

3) 吊装方型构架横梁6A、7A、8A时, CC1400/250t履带吊工况为78m主臂工况, 吊装时回转半径均为16m, 额定负荷67t;方型构架横梁6A、7A、8A的组合重量分别为52.0t、41.5t、39.2t (含轨道、走道重量) , 加上其余设施重量分别为53.0t、42.5t、40.2t, 梁净长56m, 钩重3.5t, 负荷率分别为78.5%、64%、60%。

4) 吊装方型构架横梁5A、5B、7B时, CC1400/250t履带吊工况为60+36m塔式工况, 回转半径22m, 额定负荷41t。方型构架横梁5A、5B、7B的组合重量分别为26.9t、32.3t、28.1t, 加上其余设施重量分别为27.9t、33.3t、29.1t, 梁净长56m, 钩重3.5t, 负荷率分别为77%、90%、80%。

5) 吊装顺序:方型构架横梁7A吊装→方型构架横梁6A吊装→方型构架横梁8A吊装→方型构架横梁7B吊装→方型构架横梁5A吊装→方型构架横梁5B→→门型构架横梁吊装。

吊绳计算

6) 方型构架横梁5A重27.9t, 吊钩钢丝绳选用6×37+1、φ32.5、σb=170kg/mm2、长为6m的二对八股钢丝绳起吊;滑车钢丝绳选用6×37+1、φ32.5、σb=170kg/mm2、长为32m的两对八股钢丝绳起吊 (捆绑后有效长度为28米) 。

3 高空连接及要求

1) 对于影响就位的横梁两端头的部分构件, 需提前预存于立柱内或横梁内, 存放时必须捆扎牢固。

2) 起吊时在地面提前用两个10T进行调平, 高空就位时可用此两个10T葫芦进行微调。

3) 就位连接时, 高空需对口主管法兰及斜杆U形连接板, 两都需统一协调, 缓慢进行, 微调时, 使用小手拉葫芦进行调整, 待主管法兰及斜杆U形连接板全部连接完成后, 履带吊方可松钩。

4) 吊机在电缆沟位置移动时使用路板, 电缆沟需作加固。

5) 本工程斜撑连接板设计为U形, 因此, 横梁就位时斜撑无法安装, 将5A、5B、7A、7B共四根横梁留一端的法兰短管到高空焊接, 5A、5B横梁所留方向为靠#3柱侧, 7A、7B横梁所留方向为靠#1柱侧;另外, 每根横梁预留短管侧与立柱连接的斜撑U形板需要高空安装;安装时程序如下:横梁吊装至就位位置后, 横梁先向已预留法兰短管的一边移动, 确保另一侧立柱上的斜撑连接板能够顺利插入斜撑U形连接板中, 并及时穿装相应的螺栓 (此时螺栓不能拧紧) , 调整横梁水平, 保证已焊U形法兰短管一侧的四个主接头螺栓能够顺利穿装 (此时螺栓不能拧紧) , 再次检查横梁水平度, 保证横梁两端标高一致, 测量横梁另一端的法兰至立柱相应管子的距离, 按测量的尺寸对预留的法兰短管进行修割, 将法兰短管与横梁相应法兰连接并拧紧螺栓, 同时将斜撑连接筋板及U形连接板调整好, 再次复查横梁的标高和水平, 确认无误后按图纸设计要求进行焊接, 焊接完后待焊接位置冷却、所有连接的螺栓拧紧后吊机慢慢减负荷, 经确认构架无变形及其它异常后吊机可解钩;高空焊接位置在焊后采取防腐措施。

4 结束语

根据计算结果和吊装方案, 成功完成了±800KV方形构架及门形构架的吊装工作。项目实施可对云南省今后特高压工程换流站和线路施工提供借鉴。

摘要：介绍±800kV方形构架的结构, 分析了吊装工程中的难点, 并讨论了吊装方案。

关键词：±800KV,构架,吊装

参考文献

[1]CC1400履带吊使用说明书[Z].

余热锅炉受热面模块吊装方案优化 篇9

中海油珠海天然气发电有限公司热电联产项目2×390MW燃气轮机安装工程余热锅炉为东方日立锅炉厂提供的三压 (三蒸汽, 三汽包) 、再热、无补燃、卧式、自然循环余热锅炉, 露天卧式布置, 高、中、低压汽包全部布置在余热锅炉的顶部。

锅炉受热面模块为悬吊式布置, 模块通过吊杆连接悬挂在炉顶吊挂梁上。每台余热锅炉从炉前到炉后包括高压二级过热器、二级再热器、高压一级过热器、一级再热器、高压蒸发器、高压三级省煤器、中压过热器、中压蒸发器、中压二级省煤器、低压过热器、高压二级省煤器、中压一级省煤器、高压一级省煤器、低压蒸发器、凝结水加热器共99片, 模块的重量在5.8t至23t之间不等, 模块的外形规格小于炉膛内部净空, 模块之间两侧通过连接护板连接。

1常规吊装方案

受热面模块吊装从烟囱后侧进入。主要采用250t履带吊利用锅炉厂提供的模块翻身架将管屏连同翻转架从一端吊起, 当翻转架与水平夹角约80~85度时, 利用50t汽车吊机将管屏从翻转架中脱离。此时特别要防止管屏出现变形;抬尾翻直后, 然后直接由250t履带吊从炉后侧面放进, 然后通过布置在锅炉顶梁下面的电动葫芦接钩。用电动葫芦把模块拖运到位。然后调节、上紧吊杆螺栓。重复以上步骤的工作, 直至99个受热面管箱模块吊装完成, 最后再进行片与片之间的找正和连接成一个模块整体。吊装就位后应及时调整模块的水平度、垂直度和标高;模块纵横中心、水平度与钢结构墙板距离尺寸应满足技术所规定的要求;模块纵向中心线和横向中心线与本体钢架中心线应一致, 与立柱中心线的水平方向距离偏差应满足要求。常规锅炉受热面模块吊装示意图详见图1。

2吊装方案优化

根据现场时间进度安排, 原有的吊装方案不能满足工期要求, 在保证安全、质量的情况下, 对上述方案进行优化。下文对优化措施和优化计算进行探讨。

2.1优化措施

(1) 首先用锅炉厂提供的模块专用吊装架将管屏从包装架中吊出后放在水平放置的翻转架中, 并调整好位置。 (2) 250吨吊机吊住管屏上端集相吊耳, 操作2台5吨卷扬机将管屏连同翻转架一起起吊, 当翻转架与水平夹角约80~85度时, 250吨吊机将管屏提升, 从翻转架中脱离, 此时特别要防止管屏出现变形。 (3) 操作2台5吨卷扬机, 把翻转架放置水平, 准备好下一件的吊装工作。 (4) 250吨吊机把模块送到炉后开口预置的轨道梁处, 然后利用预先布置的2个20吨手拉单轨小车接勾, 利用3吨卷扬机作为牵引力, 把模块沿着轨道拖运到就位位置。 (5) 通过2个20吨的手链葫芦调整, 把模块与吊杆的吊耳连接, 穿好销子并上紧螺母, 模块吊装就位完成。 (6) 把20吨手推单轨小车重新滑出炉后轨道端部附近, 准备接钩下一件模块。 (7) 重复以上此过程, 直到把所有模块吊装完毕。 (8) 模块就位和找正应同时进行, 即每吊装完一件模块找正一件, 找正后把吊杆螺母上紧。

优化的锅炉受热面模块吊装示意图详见图2。

2.2优化计算

为保证优化方案的科学合理, 需对250t履带吊吊机负荷率、钢丝绳安全系数、卷扬机受力和临时吊耳受力等进行优化计算。

2.2.1 250t履带吊吊机负荷率计算

(1) 受热面模块组件最重件为2号模块2, 单件净重量为22.929t, 外型尺寸为21800*3992.5*290mm。250t履带吊采用70m主臂, 最大工作半径为22m, 此时吊机的额定负荷为41.2t, 吊点挂在模块顶部集箱上。250t履带吊主要受到模块吊装重量和考虑吊钩重量 (吊钩重约3t) 。

(2) 250t履带吊单机吊装时的负荷率为:

2.2.2钢丝绳安全系数核算

主吊机选用钢丝绳6×37+1-32-1670 (钢芯) , 钢丝绳选用长度为15m。钢丝破断拉力总和为545KN, 即55612kg。吊装时钢丝绳4头起吊, 则钢丝绳的安全系数为:N1=4×55612×cos12°/22929=9.5倍 (符合要求) 。

2.2.3卷扬机受力计算

图3为模块翻身架吊装时受力示意图。

T1为起吊模块和翻身架所需要的力, 即

T2为起吊模块和翻身架时卷扬机的拉力, 由受力示意图可得:

则有, 每个吊点受到的拉力为23.3t/2=11.65t。

每台5t卷扬机配置使用一套 (4轮) 15吨滑轮组, 8头起吊, 每个轮子阻力系数为1.05。则5t卷扬机的最大负荷率为:

2.2.4临时吊耳受力计算:

翻身架吊耳、卷扬机滑轮组等吊挂吊耳均用δ30mm的钢板制作, [t]=800kg/cm2尺寸。根据钢板剪应力计算公式:

式中SA=H*S, 钢板厚度S为3.0cm, 受力截面高度H为7cm。

从上面卷扬机受力示意图及有关计算可知, 顶部侧板吊耳受到最大的力, 为11.65t。则有:

满足受力要求。

3结论与建议

采用以上优化方案平均每天可以吊装4-5块模块, 正常情况下, 整个模块吊装工期仅需要25天左右, 大大提高了工作效率;降低了吊装难度, 提高了吊装的安全系数, 避免了250t吊机与50t吊机之间配合不顺的安全隐患;同时降低了吊装成本, 至少减少了一个50吨吊机的台班费用。

余热锅炉受热面模块吊装是电厂基建工程中安全、质量控制的重点和难点。除了在施工过程中优化吊装方案, 锅炉制造厂对设计方案进行优化也尤为重要。如制造厂在模块上端集箱多设计一套吊耳, 保证模块吊装时多些必要的牵引, 避免管屏在自身重量的作用下可能导致管屏下端集箱受压引起鳍片管弯曲变形甚至产生更为严重的破坏。另外对翻转架左右两侧的吊耳重新设计, 方便卷扬机能垂直牵引, 避免钢丝绳受力不均而造成事故。

摘要：首先介绍了东方日立锅炉厂常规的余热锅炉模块吊装方案, 然后根据现场实际情况, 详述了优化模块吊装的具体措施, 并进行了效核计算分析, 最后对锅炉制造厂提出了设计优化建议。

关键词：余热锅炉,模块吊装,方案优化

参考文献

[1]250t履带吊机性能表[Z].

吊装方案 篇10

1 探讨正常情况下施工步骤

1.1 施工准备

1.1.1 劳动组织 (架设每组硬横梁所需劳力) , 见表1

1.1.2 工、机具 (架设每组硬横梁所需工、机具) , 见表2

1.2 操作程序

1.2.1 工艺流程

吊装→横梁→组装→安装临时托架→清理结束→拆除既有软横跨 (依情况而定) →恢复既有软横跨

1.2.2 操作方法

(1) 横梁地面组装

①按设计给定的长度及横梁的编号先将中梁组装好, 再组装两侧端梁。

②检查无误后, 在端梁上标明硬横跨组号 (分左右支柱号) 。

③校核、方正两端梁的端面。

④将横梁吊放到平板车上待装。

(2) 安装临时托架

①将托架安装在硬横梁支柱上 (横梁下弦的下端) , 托架用水平尺调整水平。

②安装操作架 (自制角钢)

以上工作均在封锁点前完成。

(3) 在封锁点内吊装横梁

①在端梁的两侧各绑上两根大绳。

②装好吊装钢丝绳 (保证吊钩在横梁受力中部) 。

③吊车就位后将横梁吊起并缓缓上升, 使横梁上弦杆超过柱顶200～300mm。

④安装列车对位, 配合人员在地面晃动大绳, 使横梁两端分别对中支柱。

⑤横梁徐徐下降, 使端梁由支柱顶套入后, 再继续下降。

⑥将横梁置放在临时托架上。

⑦横梁在托架上稳定后 (最少固定外侧4颗螺栓) , 吊车摘钩, 撤离线路。当梁、柱采用法兰盘连接时, 横梁与支柱上法兰盘最少固定横、顺线路方向 (十字型) 各2颗螺栓方可摘钩。

(4) 杆上组装

①安装人员上杆 (每根支柱上两人) 。

②杆下辅助人员用绳索将组装工具传递到支柱上安装人员手中。

③对孔:用定位销钉临时固定孔位。

④若需要横线路方向调整横梁时, 用调整丝杠进行调整。丝杠的两端分别连至横梁和支柱, 摇动把柄, 用拉、顶进行孔位对中。无调整丝杠时, 用链条葫芦加钢丝套子配合使用也可。

⑤孔位对中一个, 则用定位销钉销一个。将所有连接孔位对中后, 逐一地换上正式连接螺栓、紧固。

(5) 收尾

拆除临时托架、操作架、调整丝杠。

安装工作结束, 填写工程记录。

1.3 技术标准

(1) 各段梁连接后须密帖, 其间隙可用垫片 (垫片面积与横梁角钢同) 调整。

(2) 各螺栓必须对角循环紧固。

(3) 横梁组装完后应有一定向上的预拱度。铰接硬横梁的硬横梁最大挠度不超过梁长的1/200;刚接硬横梁的硬横梁最大挠度不超过梁长的1/360, 挠度方向只能向上, 不得向下。

(4) 托架安装应水平, 位置必须与横梁下弦紧贴。

1.4 注意事项

(1) 横梁地面组装时, 地面须平整。

(2) 放置到平板车上横梁中间应加垫木。

(3) 在吊装横梁时, 钢丝绳应套上胶皮管。

(4) 安装托架及操作架时, 操作架与托架形式相同, 但操作架在支柱上的安装方向与托架成90°。托架采用70～100mm角钢制作, 采用长螺栓与钢柱连接, 不得采用钩螺栓。

(5) 支柱组装时, 每根支柱上不得多于两人。

(6) 横梁组装完毕后, 将端梁两端的固定架拆除。

在运输繁忙的区段, 探讨一下站场硬横梁吊装施工的具体做法和工作流程, 以西宝铁路兴平站硬横梁吊装施工为例论述。

2 兴平站场硬横梁吊装施工的特点及难度

兴平站硬横梁设备, 是陇海线西宝电气化提速段铁路效为复杂的站场设备之一, 它横跨上、下行, 线岔多, 非支穿越股道多, 调车作业频繁, 列车流量较大, 同杆架设有供电线、电力线路及照明线路, 使施工难度增大, 加之运输繁忙, 天窗时间不足。因此, 必须优化方案, 提高施工管理能力和施工水平, 才能保证施工进度。

3 施工前需做的准备工作

3.1 施工调查及资料准备

3.1.1 任务量及硬横梁基本状态核实

(1) 需硬横梁吊装的数量调查。

(2) 每组硬横梁节数分布情况、硬横梁总长、梁头方向确定、接触网非支影响情况、及既有软横跨影响情况调查。

(3) 每组硬横梁重心位置标识及吊装点及硬横梁支撑点调查。

(4) 钢柱型号及硬横梁型号核对、供电线同杆架设情况调查。

(5) 吊装作业车停靠的股道及最佳起吊点位置调查。

(6) 其它干扰因素调查。

3.1.2 基本参数测量

(1) 采用水准仪找准基准股道, 测量标高点, 在相邻轨上标记基础标高值, 确定钢柱型号及高度。

(2) 测量股道间距, 测量钢柱基础中心限界, 复查硬横梁总长及吊柱位置的确定。

3.2 施工资料准备

(1) 按预先编好的硬横梁支柱号、顺序节长及横梁型号重量预制表, 作出现场预制方案。

(2) 根据实图, 统计材料数量, 提报材料计划。

(3) 根据现场调查情况及硬横梁工艺要求, 制定《硬横梁吊装施工安全、技术组织措施》及职工培训计划、施工推进计划。

(4) 与有关单位协调, 做好供电线、电力线、照明线停电及股道排空计划。

3.3 制定施工方案优化吊装硬横梁流程

(1) 确定停电方式, 向分局提报运输计划。

(2) 依据现场实情车站上报施工车申请编组计划。

(3) 人、机配置:考虑兴平站硬横梁吊装施工采用4组吊装施工车同时施工, 防护、要令考虑一人, 不同供电臂分段器端口防护考虑二人, 队长, 工长, 网工, 技术员等项目经理及技术必须顶岗来承担大修任务。

(4) 现场轨道吊起吊高度、距离与重量分布示意图:

4 兴平车站吊装硬横梁方案具体的事例

4.1 人员组织, 见表

3

4.2 主要施工机具, 见表

4

4.3 施工方法

4.3.1 架设前的准备

施工前一天, 作好供电示意图、垂停加重合安全措施、硬横梁吊装方向、工艺标准、安全技术组织措施的培训。

对于梁跨≤26m的横梁, 在架设前根据杆号提前预制到位, 并核对准确;然后根据轨道安装列车的长度, 确定好列车的停车位置和起吊角度, 制定架梁顺序。为了节省时间, 尽量将同一组各段横梁在安装点的最佳起吊角度预制并摆放好。

对于梁跨>26m的多段横梁, 在架设前根据杆号核对准确后先预制在起吊点位置处, 但不得影响铁路基本建筑限界;在没有预制场地的地方, 提前预制在相对线路较近的场所, 利用封闭点再对接成整段梁。

4.3.2 架设

根据申请的封闭点计划及施工车编组方案计划, 在封闭点前按照调度命令, 安装车组进入施工现场, 到达指定最佳停车位置。

兴平车站在2站台预制硬横梁, 轨道车停在Ⅰ道或Ⅱ道进行横梁架设作业, 采用顺线路起吊, 超过承力索或软横跨横承后开始利用游绳进行旋转的方案。

接到封闭命令后, 严格按防护要求做好防护, 开始进行吊装作业。

对于梁跨>30m的横梁, 要使用两组轨道安装车同时对同一组预制后的横梁进行架设, 统一指挥。

吊装过程中, 使用大绳在横梁两端拉住, 慢慢地随着大臂的转向控制横梁的摆动;当横梁达到要求的高度后, 慢慢拉动大绳使横梁对好位置, 使横梁端端正正的架在钢柱上。

利用力矩扳手对横梁进行紧固。同时摘掉钢丝套子, 相应人员开始将横梁与钢柱连接牢靠, 轨道车转入下一组横梁的架设过程。横梁架设作业施工流程如下。

施工准备→提报施工车编组计划→横梁核对与横梁拼接到位→申请封闭线路, 人员机械到位待命垂停及重合点→顺线路起吊→拆除接触网定位器等影响物→旋转、固定横梁、解套→立即进行下一组

作业结束-恢复网态-人员撤离带电区-拆除封线-消令-监护上下行各过一趟列车

4.4 垂直加重合天窗封闭计划, 见表

5

4.5 安装技术要求

(1) 严格按照给定的横梁长度和编号进行拼装, 紧固件齐全, 紧固力矩符合要求;

(2) 连接件的规格, 型号符合要求及镀锌层完好无损;

(3) 预制场地要平整, 预制后检查整个横梁的起拱是否达到设计要求, 横梁是否端正, 平直;对于不能及时吊装的已预制的横梁要在起拱点垫垫木, 并加固, 防止变形;

(4) 横梁接缝应密贴, 不得有缝隙, 夹土;

(5) 预制好的横梁要标记吊装的起吊点, 并且要在起吊点固定胶皮垫, 防止蹭掉镀锌层。

4.6 安全注意事项

(1) 在施工准备时, 材料工具要充分, 并检查其外观质量;防护用品要齐全, 尤其抛线及封线一定齐全;照明设施一定要齐全;

(2) 进入施工现场的工作人员必须戴安全帽;

(3) 施工区域两端必须按要求设置施工防护牌;

(4) 起吊过程中, 轨道吊必须将支撑腿支稳当, 起吊要平稳, 拉绳的人要随着吊机的转动方向稳定横梁的摆动, 严禁用力晃悠;起吊时横梁和吊臂底下严禁站人;

(5) 在调整横梁位置时, 尽量使用撬棍或钢钎, 以免挤伤;

(6) 横梁在钢柱上落实后才能上人进行对横梁紧固;摘掉钢丝套子;

(7) 对于来不及架设的预置好的横梁, 要放在安全的地方, 支撑稳当, 防止侵限;

(8) 在软横跨密集地带, 注意观察接触网是否有变形及损伤。对触及网线时, 必须拆除定位器装置。吊装完成后及时恢复接触网。

5 结束语

浅谈风电项目风机吊装安全监控 篇11

关键词：风电项目;风机吊装;安全管理

1、引言

随着我国风力发电事业的迅猛发展，风电项目的建设规模和数量不断增多。在快速发展的风电项目建设形势下，风机吊装中的安全事故也处于频繁发生的过程中。通过采取科学有效的安全监督控制手段，对于风机吊装施工过程进行严格的安全管理控制，是保障整个吊装过程安全进行的关键。在吊装过程中，要对于容易产生安全问题的各类因素进行深入的分析，并且制定有效的预防控制方案，是保障整个风电项目安全、顺利开展的关键。

2、导致风电项目风机吊装安全事故的几个重要因素

2.1人为因素

由于风电项目安装工程规模一般较大，其施工过程中参与的人员数量较多。对于人员数量需求的增加，导致了整体人员队伍素质水平、技能水平以及工作经验水平都存在着较大的差异。再加上吊装现场的施工环境较为复杂，各项安全措施的落实需要由高度的安全意识和安全技能水平。

2.2设备因素

设备因素也是造成安全事故的重要因素之一，需要吊装过程中进行严格的控制。在现场设备运输的过程中，由于风电设备本身一般都具有较大的体积和重量，运输一直是吊装施工的首要难题。对于一些道路交通环境不佳的地区，其运输更是成为制约后续施工的重要难题之一。塔筒和叶片较长，在运输过程中需要道路情况畅通良好，并且没有多余的障碍物，保持足够的转弯半径。如果运输过程中道路条件不能得到有效保障，就会造成设备被障碍物刮伤或者翻车下道等安全事故。在一些风力较大的环境或者道路上有冰雪等，运输过程也要更加注意。风电项目本身施工场地面积较大，风机设备的存放大多采取分散存放的方式，这种分散的存放不利于管理。如果设备现场管理不力，就会造成设备丢失、损坏等问题。

3、风电项目风机吊装安全监控思路

3.1人为因素的安全监控

在风机吊装施工伊始，就要对现场的人员进行严格的管理。项目管理部门要指派具有丰富吊装经验的管理者参与工程的管理，在监管人员选拔上，要选择一些具有较强责任心和良好工作态度的人员。在吊装队伍的组建上，要保证各个岗位人员的配备齐全。在对实际参与施工的人员管理上，要加强相关培训与技术交底工作，保证所有参与吊装施工人员对于施工中各个环节都足够熟悉，对于施工中的危险点有清晰明确的认识，具有足够的危险 预防与应对能力。在相关培训工作完成之后，要对上岗人员进行考试。在吊装施工中，要做好岗位监督管理，并且做好施工前的岗前检查。对施工中出现的不安全行为要及时的进行制止，严格禁止违章作业和操作行为的发生。

3.2设备因素的安全监控

在设备运输的过程中，相关建设单位、设备制造单位、监理单位和运输单位要做好相互的细条与配合，对于施工过程中的检修道路进行全面的检查，并且做好现场的验收工作，在发现相应问题之后进行及时的处理，并且做好应急预案。在设备运输现场装卸中，要做好跟踪检查，遇到问题现场进行解决。通过对上一次运输中存在的问题进行出来和解决，提高后续运输的效果，减少不必要的安全问题发生。在设备现场管理过程中，要结合吊装计划进行合理安排，制定好现场报关计划，通过合理控制进场时间和存放时间，减少施工现场设备存放数量，进而减少现场管理压力。对于一些容易运输的小型设备管理上，要以集中管理为主。

3.3吊装过程中安全控制

在现场吊装作业过程中，还要做好吊装工具与设备的安全管理控制。对于入场的吊车要保证所有车辆都经过相应的年检，并且在规定的检测期内进行使用。相关技术部门对进场的吊车要进行入场检验，保证技术检验合格之后才能进场进行下一步施工。在吊车组装控制上，要做好吊车组装方案的编制，并且保证作业之前做好充足的安全准备，在通过试吊之后，方可进行正式吊装施工。作业部门要结合作业指导和技术方案，对于施工中的一些技术细节进行提前敲定，并且对吊装过程中可能出现的风险问题进行提前预估。吊装方案的编制完成后，要经过相关监理部门和安全部门的审核通过之后，才可以进行后续的吊装施工，为后续吊装提供合理的方案保证。在風机吊装之前，要对于每台风机都进行安全用品检查、吊具检查以及灭火器检查，并且确保吊装设备调试运行正常再开始吊装的作业。在作业的过程中，各个参加单位的安全管理人员要始终在现场保持全过程的监督和指导，直至吊装过程顺利完成。

4、结束语

总而言之，在风电项目风机吊装作业的过程中，采取科学有效的安全控制管理手段，是减少安全事故发生，提高作业效率的关键。相关管理人员要加强对施工过程中引发安全问题的因素进行深入的分析，采取针对性的解决对策来控制，从根本上提高整个吊装作业的安全性。

参考文献：

[1]张云峰.设备安全在本质安全管理中的重要性[J].才智.2015（02）

[2]黄文海.风电设备吊装工程重大危险源分析及安全管理建议[J].神华科技.2012（04）

吊装方案 篇12

研究者根据该公司在东营华泰集团热电厂承建的两台170 t锅炉, 分别采用“炉后开口”和“炉右开口”两种不同的吊装方案, 在施工进度、场地、劳动力等方面进行了综合比较。

1 两个方案的简述

方案一是一号炉吊装方案, 其炉后开口, 指Z3、Z4主柱间梁、顶板暂缓施工, 在炉后形成高35 m、宽7.5 m的开口空间, 所有炉膛受热面设备由此进入。吊装机具包括:炉顶一套10 t卷扬机牵引带滑轮组, 炉后布置一台俄63 t履带吊。

方案二是二号炉的吊装方案, 炉右开口, 指Z2、Z3柱之间标高23 m下的梁、拉条、平台暂缓施工, 形成高23 m、宽8.3 m开口空间。吊装机具除了63 t吊车布置在炉右侧, 其他同方案一。

2 设备组合程度的比较

从表1可见, 锅炉主要设备哪些可进行地面组合, 哪些需要在空中单件安装。表中, 符号○表示完整组合, 符号△表示可部分组合, 符号●表示不组合。

3 地面组合场地的比较

锅炉受热面设备在组合场地的平台上进行对口焊接组装。需要在地面组合的设备, 方案二中包括四侧水冷壁、高温过热器和包墙过热器。方案一中增加了低温过热器和上级省煤器。其中组合后面积最大的是四片水冷壁, 单片面积7 m×27 m。就需用场地面积而言, 方案一比方案二多些。两方案的主要差别在于位置的不同。由于吊装开口位置不同, 方案一组合平台设在炉后, 一左一右两平台纵向布置;方案二组合平台设置在炉右, 一前一后两平台横向布置。位于炉后, 占用时间过长将影响电除尘基础施工;位于炉右, 处于扩建端, 如果土建主厂房正在施工, 双方交叉作业互相影响。

4 施工进度的比较

施工进度的快与慢, 直接影响到合同工期的履行, 同时也是业主方关注的焦点。通过两台炉的施工进度网络图, 对两方案进行比较。方案二比方案一缩短工期14 d。

5 劳动力使用情况的比较

劳动力的增加只有随着工作面的展开同步进行, 才能保证人力资源的有效使用。从图三中可见:方案一施工人数变动一次, 在第49 d, 从28人增至35人;方案二施工人数变动两次, 第一次在第30 d, 由24人增至38人, 第二次在第60 d, 再增至55人。

人员增加的原因, 可从前面的网络图分析。方案一在第49 d开始炉后部预热器、省煤器的施工, 炉前水冷壁仍在同步施工, 作业面展开导致人员增加。方案二第一次增员也是同样原因, 第二次则是因为低温过热器、包墙过热器、顶棚过热器、下部水冷壁及炉顶、炉顶汽水管等多点作业, 达到施工的最高峰期。

比较两个方案, 方案一劳动力使用情况比较平缓, 施工高峰期用人较少;而方案二施工人数则在施工高峰期出现一个波峰, 高峰期过后, 锅炉本体施工人数必将有一个陡降。

6 结语

通过比较两个方案, 可以看到, 仅仅是锅炉吊装开工位置的不同, 竟会对整个工程产生如此迥异的影响, 这说明施工组织设计是否科学合理, 对于一个工程起非常关键的作用。对于两个方案的评价, 各有其长处。方案一地面组合工作量大, 空中作业相对减少, 施工高峰期人员需求不紧张。方案二施工场地不受土建施工影响, 作业面广, 铺开早, 吊装机械使用效率高, 因此施工进度加快, 工期可缩短。应该说, 方案二的适用性更强, 设计的更合理一些。这也通过该公司在华泰电厂二号炉的施工中得到了证实, 工期同一号炉相比缩短了30 d。在某些特殊情况下, 例如两台锅炉同时开工, 或者扩建端场地受限制, 方案一可能是唯一的选择。

摘要：锅炉安装工程是一个系统的项目工程, 其复杂性带来了可选择方案的多样性。选择合理的安装方案进行最优化施工组织设计, 这是实现项目工程目标的重要环节, 该文通过简述170 t煤粉炉安装工程中, 分别采用炉后开口和炉侧开口吊装受热面设备, 在施工进度、场地、设备、劳动力等方面对两个方案加以综合比较, 旨在对锅炉安装方案的优化设计提供一点可借鉴之处。

关键词：煤粉炉,吊装方案,比较

参考文献

[1]甘为河.大型锅炉安装施工工艺探讨[J].科技创新导报, 2010 (5) :61.