浇筑养护（精选3篇）
浇筑养护 篇1
1 混凝土浇筑工艺
1.1 浇筑前准备工作
(1) 浇筑前对仓面必须进行检查, 不合格, 不能开仓浇筑。 (2) 对于砂砾地基, 应清除杂物, 整平建基面, 再浇10cm~20cm低标号混凝土作垫层, 以防漏浆;对于土基, 应先铺碎石, 盖上湿砂, 压实后再浇混凝土。 (3) 仓面如是岩石基础, 首先检查基坑边线模板尺寸是否符合图纸要求, 地质断层、破碎带处理, 岩基上杂物清除情况。检查钢筋摸板是否符合设计, 埋件、管道等隐蔽工程是否已安装, 所有安装物是否妨碍浇筑, 有碍于平仓振捣。 (4) 仓面如果是易风化的岩基及软基, 力求避免破坏或扰动原状土壤, 在立模绑筋以前, 最好做素混凝土的临时保护层, 以免破坏地基, 也便于施工。 (5) 仓面如是老混凝土, 应先检查混凝土面的凿毛和清洗工作, 再检查钢筋、埋件、模板是否符合设计要求。 (6) 仓面如是板、梁或立柱, 应检查好受力钢筋根数, 钢筋的接头位置, 钢筋与模板之间的保护层是否满足。
1.2 入仓铺料
(1) 基岩面和新老混凝土施工缝面在浇筑第一层混凝土前, 第一层应铺2cm~3cm厚的水泥砂浆。砂浆的水灰比应比浇混凝土的水灰比减少0.03~0.05。铺设工艺应保证新混凝土与老混凝土或岩基很好的结合。
(2) 混凝土入仓后, 混凝土的浇筑应按厚度、次序、方向, 分层进行, 且浇筑层面平整。每一个下料点, 下料的数量要定量, 并按一定的次序循环进行。混凝土的浇筑厚度每次通常为20cm~30cm, 浇筑次序和方向, 应从一头开始, 逐渐向前推进。如混凝土较厚, 可分几层斜坡台阶式推进。在倾斜面浇筑时, 应从低处开始, 浇筑面保持水平。混凝土浇筑坯层厚度, 应根据拌和能力、运输能力、浇筑速度、气温及振捣能力等因素确定, 一般为30cm~50cm。
(3) 为保证浇筑块内的各浇筑层能够形成一个整体, 在下层混凝土未初凝之前, 覆盖上层混凝土, 否则, 已初凝的混凝土表面将产生乳皮, 在振捣中无法消失, 上、下层混凝土间形成薄弱结合面。在浇筑过程中, 混凝土浇筑应保持连续性, 若层间间歇时间超过混凝土初凝时间, 则会出现冷缝。当混凝土浇筑允许间歇时间t (h) 已定后, 为不出现冷缝, 应满足
式中K为混凝土运输浇筑时间延误系数, 一般取0.8~0.85;P为浇筑仓位要求的混凝土运浇能力, m3/h;t1为混凝土从出机到入仓的时间, h;B、L为浇筑块的宽度和长度, m;H为铺料层的厚度, m。
(4) 混凝土浇筑允许间歇时间通过试验确定。如因故中止, 并且超过允许间歇时间, 用振捣器振30s, 周围10cm内能泛浆, 不留孔洞, 仍可继续浇筑。如不能继续浇筑, 则应立即封仓, 停止浇筑, 待混凝土强度达2.5MPa后, 可用压力水、风砂枪等将表面混凝土刷成毛面, 清晰干净, 再继续浇筑。
(5) 混凝土浇到结构物顶面, 如属永久表面, 应立即抹平压光, 可以再撤一点水泥压光, 不能等混凝土凝固了, 再做表面处理。如是临时表面, 刮平即可, 不必抹光。
(6) 若混凝土浇筑分块尺寸和铺料层厚度已定, 为了避免出现冷缝, 应采取措施增大运浇能力。若运浇能力难以增加, 则考虑改变浇筑方法, 采用斜层浇筑法, 倾斜角不宜大于100;台阶法的层数不宜超过3~5;台阶宽度宜大于1.0m;浇筑块高度不宜超过1.5m。
1.3 平仓与振捣
入仓的混凝土应及时平仓振捣, 不得堆积。混凝土的浇筑应先平仓后振捣, 严禁以振捣代替平仓。
(1) 平仓。浇入仓内的混凝土随浇随平仓, 不能堆积, 一成堆, 骨料容易分离。浇混凝土时, 严禁在仓内加水, 如发现混凝土和易性差时, 必须加强振捣, 如不能扭转和易性, 则应检查坍落度是否偏小。浇筑期间, 混凝土表面泌水较多时, 应及时排除泌水, 但严禁在模板上开孔放水, 带走灰浆, 并及时找出原因。当仓面较稀而不泌水, 人踩上去陷得很深, 应检查是否砂料多, 而骨料少。浇筑速度要调整好, 不能局部过于集中下料, 下料要均匀有序。
(2) 振捣。振捣是混凝土施工中的关键作业。振捣混凝土时, 每一位置的振捣时间一般为20s~30s, 以混凝土不再显著下沉, 不出现气泡, 并开始返浆为准。振捣棒要垂直插入混凝土, 按顺序振捣, 中间不要偏振。振捣棒两次插入的间距, 不超过振捣棒有效半径的1.5倍, 不能触动钢筋及预埋件。振捣棒距模板的垂直距离, 不应小于振捣棒有效半径的二分之一。
振捣设备的振捣能力应与浇筑机械和仓位的客观条件相适应。混凝土振捣常用振捣器进行, 对于少数零星工程或振捣器施工不便时可采用人工振捣, 对于大型机械 (如塔带机) 浇筑的大仓位宜采用振捣机振捣。混凝土振捣器按振捣方式的不同, 插入式适用于大体积混凝土的振捣;外部式只适用于柱、墙等结构尺寸小且钢筋较密的构件;表面式只适用于薄层混凝土的振捣。
当使用手持式振捣器时应遵守下列规定: (1) 振捣器插入混凝土的间距, 根据试验确定并不超过振捣器有效半径的1.5倍。 (2) 振捣器宜垂直按顺序插入混凝土。如略有倾斜, 则倾斜方向应保持一致, 以免漏振。 (3) 振捣时, 应将振捣器插入下层混凝土5cm左右。 (4) 严禁振捣器直接碰撞模板、钢筋及埋件。 (5) 在预埋件特别是止水片、止浆片周围, 应细心振捣, 必要时铺以人工捣固密实。 (6) 浇筑块第一层、卸料接触带和台阶边坡的混凝土应加强振捣。
当使用振捣机等其他振捣设备时同样应注意插点间距、距离模板等的距离、插入下层混凝土的深度等有关施工规定。振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉, 无气泡产生, 并开始泛浆为准, 应避免欠振或过振。
2 混凝土养护
混凝土浇注完毕后, 在一定的时间内保持适宜的温度和湿度, 以利于混凝土强度的增长。水工混凝土养护是混凝土生产中周期最长的工艺过程, 养护时间视当地气候条件及水泥品种而定, 一般养护从混凝土浇筑完毕12h~18h开始, 并持续21d~28d, 有特殊要求的部位宜适当延长养护时间。
常温下, 水平面混凝土的养护, 可用水覆盖, 也可用湿麻袋、草袋、锯末、湿砂等覆盖;垂直方向的养护可以进行人工洒水, 或用带孔的水管进行定时洒水。
永久暴露面采用长期流水养护。坝块左右侧面使用小流量的水喷洒或人工洒水养护, 特别是低块浇筑时, 既要养护好侧面又不能将水流到仓内;水平仓面养护当新浇混凝土初凝后, 表面即可进行人工洒水养护, 对较大的仓位连续浇筑在两个班以上的, 对先浇的部位进行洒水, 但不能将水流到未初凝的混凝土面上。在浇筑层面养护时, 严禁借洒水养护进行压力水冲毛。
3 结语
混凝土的浇筑与养护是保证工程质量的两个重要的程序和环节。要有好的设计和施工, 并且每一环节的质量控制都应落到实处, 为水工施工不断提高质量、缩短工期、降低造价, 改善结构性能, 保证水工建筑物的永久使用性。
摘要：随着混凝土施工技术的发展, 混凝土在水利、工业与民用建筑等工程中的应用越来越广泛。混凝土的浇筑与养护是保证工程质量的两个重要的环节, 本文通过作者多年的实践经验, 对水工混凝土的浇筑与养护措施作简述。
关键词：混凝土浇筑,施工,养护
浇筑养护 篇2
关键词：大跨度预制箱梁,浇筑,养护
预制箱梁技术虽然在国内已经被广泛应用, 但从其技术工艺、装备流程和材料检测等方面仍然存在较大的提升空间, 可以预见, 当施工方法成为固有模式后, 把握细节、节约成本、增加技术含量就成了提高施工质量的首选。在实际应用中, 很多施工都能够根据施工实际, 积极创新方法, 合理应用配比, 使用大量的新工艺、新方法、新材料以及新技术, 在提高施工质量和节约成本的同时, 也推动了相关产业的发展。比如施工质量检测、混凝土浇筑以及防护等等。本文重点结合预制箱梁在大跨度施工应用中的浇筑及养护方法进行研究, 力求为工程建筑施工技术提供有益的尝试。
1 大跨度预制箱梁的应用及施工要点分析
预制箱梁被广泛应用于桥梁的顶端结构, 从应用的适用性和操作性来看, 具备其他施工手段所不具备的特点。通过对大跨度箱梁施工进行研究和分析, 其技术工艺正由完善走向创新, 由稳步发展走向快速推进。从当前大跨度预制箱梁混凝土浇筑来看, 其施工要点大致分为三个内容:
1) 准备工作要到位。准备工作通常分为地基处理和底盘布设。在场地确定之后, 必须要根据实际情况, 填筑不同的材料, 确保箱梁制作能够有一个坚固的平台, 要根据施工地点地质的不同, 合理应用组合方案, 确保“基础扎实、平台稳固”;在底盘的施工上, 预埋锚筋, 浇筑混凝土, 按照设计要求调整出预拱度, 在箱梁端头位置适当的加密, 这种底盘的优势是可以反复使用, 降低成本, 便于清理。2) 箱梁预制要保质。在箱梁的预制上, 要突出钢筋制作、模板安装、浇筑、养护及压浆等过程。按照“骨架整体吊装”工艺, 制作钢筋笼, 用钢管和角铁连接模架, 预留好槽口;模板安装必须要采取适度的抛光技术, 对模板进行镜面抛光, 确保没有色差, 能够显现镜面的效果;混凝土的浇筑上要根据施工要求, 采取附着式、插入式、平板式振动器等方式进行振捣, 齿板要绑扎规范, 位置准确, 固定牢靠;在压浆上, 首先必须要用清水进行孔道清洗, 尽早压浆, 一次性完工, 避免造成预应力损失。3) 箱梁安装要严格。必须要根据跨度, 搭设两个以上临时的钢制支墩, 采用双层运梁, 用以实现方向自由转换, 降低安装费用;要按照先简单后连续的顺序进行安装, 在盖梁上安放预制的临时支座, 将支座顶标高与箱梁底标高调整一致, 安放时必须要严格控制;在箱梁安装后, 在当天温度最低时, 对中横梁、连续接头及与顶板负弯矩等同长度的范围进行浇筑, 在混凝土强度达到95%后, 张拉预应力钢束泵压注水浆。在安装时, 对安装的规格、尺寸、时间必须要严格控制, 确保合缝安装。
2 大跨度预制箱梁混凝土浇筑和养护的现状
在制作预制箱梁时, 必须要充分考虑可能出现的问题及原因, 并根据可能出现的问题采取相应的预防措施及方法。1) 箱梁模板易出现的问题。容易出现尺寸超标的现象, 比如梁长、宽、厚;腹板、底板厚度及错台现象, 主要原因是由于模板固定不到位, 对混凝土顶面高度测量不准造成的;箱梁腹板容易出现空洞、蜂窝、冷缝等问题, 主要是由腹板混凝土浇筑时振捣不实, 气温较高, 接缝密封不好等原因造成的。2) 箱梁表面易出现的问题。箱梁腹板表面粗糙或者粘皮现象, 主要原因是外模处理不彻底, 脱模剂涂刷不够均匀以及混凝土散落造成的;箱梁表面出现裂缝, 主要原因是生产时, 梁体的混凝土浇筑养护不到位, 不及时以及方法不对造成的。3) 箱梁钢束易出现的问题。箱梁钢束的问题主要是张拉时, 其伸长值超过了允许的误差范围, 也有可能出现断丝或者滑丝现象。产生的原因主要有使用的预应力钢材弹性与截面数据计算不一致, 对孔道的位置计算不准以及对预应力张拉距没能按照规定进行效验造成的。
3 大跨度预制箱梁混凝土浇筑和养护的具体方法
在具体施工中, 必须要根据施工的具体要求、当地的环境特点以及实施的基本方法进行合理分配, 调动各种资源, 共同实现目标。
1) 预制箱梁的浇筑施工方法。必须要严格按照施工设计要求, 严格控制搅拌、运输、浇筑以及振捣等程序, 认真强化保温和保湿过程, 实施全程的质量调控, 确保预制箱梁的韧性和强度。a.材料配比。必须要根据设计要求的技术等级、模量和性能要求, 按照对应的材料比例关系, 进行搅拌以及弹性、抗裂、耐久以及强度试验, 从中选择符合施工需求的材料配比;b.搅拌要求。通常集中于搅拌站进行拌合, 使水、水泥、外加剂以及掺合料的误差要控制在1%左右, 每一阶段搅拌时间控制在30 s左右, 水温控制在40℃以下, 浇筑的时间控制在傍晚和夜晚;c.运输要求。一般使用混凝土搅拌车将拌合好的混凝土运输到施工场地, 用输送泵运送至布料机, 均匀的放入模具内。在入模前, 必须要将混凝土的含气量、坍落度同等条件试块以及标养的相关参数弄清, 以便于具体施工;d.浇筑要求。必须要采取液压式布料杆连续作业成型, 时间控制在6 h以内, 采取插入式振捣棒与附着式振捣棒相结合的方式, 底板浇筑在端部加厚部分采取分层灌注的方式, 利用插入式振动器振捣, 保证内实外光;腹板采取大循环方式, 分层厚度约为30 cm, 要严格控制厚度、时间。2) 预制箱梁混凝土的养护方法。在振捣结束后, 必须要立即对表面进行全面覆盖, 通常用塑料布或者类似制品, 以减少水分蒸发和暴露时间, 保护层初凝前应当掀起表面覆盖物, 进行表面压光, 通常不少于2次, 直至终凝为止。a.蒸汽养护。对于梁体的养护, 除气温较高的季节外, 通常采取蒸汽跟踪追养法, 使用锅炉进行供汽。养护罩的骨架一般由圆钢和钢管焊接而成, 采用自动控温系统和压力式温度控制两种方式进行, 定时对两组数据进行比较, 以便提高养护的稳定性和效果。必须要使用隔热性能好, 密封效果好以及拆装方便的专用养护罩, 利用电子系统远程控制开合, 以便于精确控制蒸汽使用情况;要安装适当的通风设备, 用对控制温度, 温度可以分为升温、降温、恒温以及静停四种情况, 要进行精确温控, 实现多点升温、多点降温和多点测温, 保证箱梁表面始终处在恒温状态。在升 (降) 温时, 每30 s测量一次温度;在恒温阶段, 每隔1 h进行一次测量, 并做好记录, 防止表面开裂。b.自然养护。主要是指蒸汽养护结束后, 在箱梁表面要使用3 cm厚的海绵进行覆盖, 利用自动喷水系统进行洒水或者喷雾, 以保证表面充分湿润。白天1 h/次~2 h/次, 晚上4 h/次, 以相对温度60%为界限, 超出时洒水养护28 d以上, 小于时控制在14 d以上。当环境温度不足5℃时, 严禁喷水, 采取表面涂养护剂的方式进行保温。
参考文献
浇筑养护 篇3
关键词：机场机坪道面,加铺层,浇筑,养护,裂缝
1 工程概述
通辽机场现有停机坪19 200 m2,道面厚度为30 cm混凝土面层。因原道面年久失修,板块出现部分损坏情况,大部分道面已严重影响使用。本次设计为:在原有混凝土道面上再加铺20 cm水泥混凝土,俗称“盖被子”,这种方法比新建一个机坪速度快、节省资金。在原道面上“盖被子”分为结合式和隔离式两种。本次“盖被子”形式为部分结合式,即新加铺的混凝土与旧水泥混凝土道面粘结为一个整体,上下两层板共同发挥整体强度的一种加厚形式。
2 施工准备
2.1 旧道面板清理、加固
1)对旧道面板表面进行清理,清除掉板面上的油污、油漆标志、飞机轮胎附着物,板边板角剥落碎块。2)旧混凝土板损坏严重的应将其打掉,用新的混凝土进行填平浇筑。出现沉陷、脱空的现象采取灌浆处理。
2.2 道面板缝处理
1)加厚的混凝土板的分块应与旧板的分块完全一致。上下板的接缝应对齐,当偶尔出现错缝时,其误差不宜大于30 mm。2)当旧道面板出现异形板导致加铺的混凝土板块与原道面板块分块无法一致时,采取如下办法:按照加铺后板块的分块尺寸,在原道面上进行切缝,切缝后采用灌缝料进行灌缝。对于异形板旧道面混凝土出现分块但加盖层无需分块的部位,应当对旧道面板接缝采用油毡进行覆盖处理后再进行加盖层混凝土浇筑。
2.3 模板加固
支立模板采用在旧混凝土道面板中钻孔插入钢钎固定模板的方法。铺筑新混凝土前应洒水湿润旧混凝土板,洒水应适量,表面不应有积水。
2.4 高程控制
因旧道面使用时间较长,机坪各部位沉降情况不一致,致使加铺层厚度不好控制。加铺施工前应对整个旧道面板进行实地测量。根据实测高程,加铺厚度,对设计高程进行适当的调整,确保最小的加铺厚度。
3 混凝土浇筑
3.1 混合料铺筑前,应对各项进行检查
1)原道面应清扫干净、清除标志线,并应予湿润。2)模板的支立应符合本规范要求。3)应备有充分的防雨、防晒和防风设施,对容易发生故障的机具应有备件。4)混凝土混合料从搅拌机出料后,运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面(不包括拉毛)允许的最长时间,由工地试验室根据混凝土初凝时间及施工时的气温确定。
3.2 混合料的摊铺应符合的规定
1)混合料的摊铺厚度应按所采用的振捣机具的有效影响深度确定。本工程采用自行式高频振实机,可按混凝土板全厚一次摊铺。2)混合料的摊铺厚度应预留振实的沉落度,沉落度值在现场试验确定,一般宜按混凝土板厚的10%～15%预留。3)混凝土混合料的摊铺应与振捣配合进行。4)摊铺混合料时所用工具和操作方法应防止混合料产生离析现象。5)铺筑混凝土混合料时,对两侧已铺好的混凝土面层的边部及表面应采取保护措施,防止损坏及粘浆。做面宜在新老混凝土接合处用抹刀划一整齐的直线,并应将板边的砂浆清除干净。6)振捣过程中,应辅以人工找平,并随时检查模板有无下沉、变形、移位或松动,及时纠正。
3.3 混合料的整平、做面
1)整平。对经过振捣器振实的混凝土表面,应用全幅式振动行夯在混凝土表面上缓慢移动,往返振平。振动行夯应安装可逆起动器,电动机功率应不小于1.5 kW,频率应不小于2 700次/min。行夯的结构应坚固,在使用过程中经常检查行夯是否变形,如行夯中部最大垂度弯曲值超过3 mm时应立即停止使用,及时进行校正或更换。全幅式振动行夯振动时应防止损坏相邻板块混凝土边缘。
2)揉浆。经行夯振动平整后,再用特制钢滚筒来回滚运揉浆,同时应检查模板的位置与高程。
3)做面。混凝土表面抹面的遍数宜不少于3遍,将小石、砂压入板面,消除砂眼及板面残留的各种不平整的痕迹。做面时严禁在混凝土表面上洒水或撒干水泥。
4)拉毛。做面工序完成后,应按照设计对道面表面平均纹理深度的要求,适时将混凝土表面拉毛,拉毛纹理应垂直于道面的中线或纵向施工缝,可采用槽毛结合法等以达到要求的平均纹理深度。
4 养护方案初定
根据当地的气候条件、施工条件采用如下养护方法:
1)养护材料宜选用保湿、保温以及对混凝土无腐蚀的材料,本工程选用利用300 g/m2～400 g/m2无纺布。当混凝土表面有一定硬度(用手指轻压道面不显痕迹)时,应立即将养护材料覆盖于混凝土表面上,并及时均匀洒水以保持养护材料经常处于潮湿状态。养护期间应防止混凝土表面露白。2)养护时间应根据混凝土强度增长情况而定,但不得少于14 d。养护期满后方可清除覆盖物。3)混凝土在养护期间,禁止车辆在其上通行。
根据加铺施工前1 d～3 d的结果来看,混凝土板块产生的干缩裂缝较为严重,且不易控制。
结论:此法应进行改进。采取何种方法进行养护,须从裂缝的形成原因入手进行分析。
4.1 裂缝的形成
1)水泥水化热。水泥在水化过程中要释放出一定的热量,而机场道面混凝土结构断面较厚,表面系数相对较小,所以水泥发生的热量聚集在结构内部不易散失。这样混凝土内部的水化热无法及时散发出去,以至于越积越高,使内外温差增大。单位时间混凝土释放的水泥水化热,与混凝土单位体积中水泥用量和水泥品种有关,并随混凝土的龄期而增长。由于混凝土结构表面可以自然散热,实际上内部的最高温度,多数发生在浇筑后的最初几天。
2)外界气温变化。机场道面混凝土在施工阶段,它的浇筑温度随着外界气温变化而变化。特别是气温骤降,会大大增加内外层混凝土温差,这对机场道面混凝土是极为不利的。温度应力是由于温差引起温度变形造成的;温差愈大,温度应力也愈大。同时,在高温条件下,机场道面混凝土不易散热,混凝土内部的最高温度一般可达65 ℃,并且有较长的延续时间。因此,应采取温度控制措施,防止混凝土内外温差引起的温度应力。
3)混凝土的收缩。混凝土中约20%的水分是水泥硬化所必需的,而约80%的水分会蒸发。多余水分的蒸发会引起混凝土体积的收缩。混凝土收缩的主要原因是内部水蒸发引起混凝土收缩。如果混凝土收缩后,再处于水饱和状态,还可以恢复膨胀并几乎达到原有的体积。干湿交替会引起混凝土体积的交替变化,这对混凝土是很不利的。影响混凝土收缩,主要是水泥品种、混凝土配合比、外加剂和掺合料的品种以及施工工艺(特别是养护条件)等。
4)盖被子施工工艺导致。本次工程“盖被子”施工方式为结合式也是导致混凝土干缩裂缝产生的主要原因之一。在温度变化的情况下,新加盖的混凝土面层和被覆盖的原道面板的收缩程度不一致,加盖层混凝土在强度没有形成之前被动的参与原道面板的伸缩运动,导致开裂情况的发生。
4.2 方案改进
根据上述原因,我们采取了一系列的方法,通过不断的改进,基本杜绝了裂缝的产生。方法如下:
混凝土拉毛完成后立即在表面喷洒一遍养护剂,这道工序完成后立刻覆盖塑料薄膜,待混凝土终凝后再覆盖一层土工布,7 h～10 h后即可将塑料薄膜撤掉进行洒水养生。
分析原因:混凝土喷洒养护剂后,在表面很快形成一层保护膜,能很快提高混凝土的早期强度,使混凝土在短时间内完成终凝。这样可以很好地抵抗旧道面板的拉伸变形。同时,覆盖塑料薄膜起到防止被风吹到混凝土表面,避免水分散失过快,导致表面产生裂缝。
5 结语
随着我国民航机场的不断扩大、完善,将有更多的机场需要采取混凝土“盖被子”的方式进行改、扩建工程,这种方式比新建混凝土道面存在更多的难度,特别是在气候条件较差地区应谨慎采用结合的“盖被子”方式。建议采用“隔离式”混凝土盖被子。
参考文献