整机市场

2024-09-24

整机市场（精选10篇）

整机市场篇1

目前,我国风电整机市场逐步进入稳定发展、慢速增长时期。在新市场环境下[1],风电整机制造商的竞争已进入“白热化”阶段。销售利润的大幅下降迫使整机制造商寻求新的盈利模式。其中,建立IPS2(Industrial Product-Service Systems)商业模式 ,开启风机后市场服务,成为一种新的、可持续的利润源。

一、IPS2商业模式下的风机后市场服务:一种理论认识

(一)IPS2概念是中国风电整机制造商制定后市场服务策略的理论依据

IPS2源于PSS(产品服务系统)[2],是一种 “知识密集型的社会-技术系统”。在实践上,原始设备制造商通过应用IPS2得以把产品生产与服务需求紧密地联系起来,从而形成一种由技术引领转为效用引领,并以技术引领保证效用引领的发展模式, 其结果是建立起一种双赢的“B2B”商业模式(见图1)。

一方面,在IPS2框架下,原始设备制造商会尽力满足客户对产品的个性化需求。作为经营回报,原始设备制造商既可从服务中获取更多的收益, 又可通过服务经营与客户建立长久稳定的客户关系, 从而保证利润的可持续性。另一方面,通过IPS2,客户购买的不仅仅是产品,更是产品的功能性。良好的服务延长设备的使用寿命,从而大大提高客户的生产效率。

此外,IPS2的另一重要思想是, 把社会也纳入权益方关系框架, 将可持续性观念从企业自身的发展竞争力这样的微观层面提升到社会责任的层面。这一思想的背景是: 生态效益成为产品生产和使用的主导原则, 产品使用效率最大化而资源消耗和环境损害最小化成为产业追求的最新目标。

(二)风电整机制造商后市场服务必须置于IPS2框架之中

“后市场服务 ” 并不等同于 “售后服务 ”(aftersales services)[3]。按照IPS2理论,后市场中的“服务”是知识密集型经营活动,它满足“社会-技术系统”要件要求, 其核心是为客户提供围绕产品使用而提出的问题解决方案。实际上,后市场服务理论早于IPS2理论。尽管其概念已体现IPS2的思想,但后市场服务理论缺乏IPS2的系统性:该理论并未考虑产品与服务的一体化, 并未建立生产者-使用者双赢的权益关系, 且未考虑社会权益。

因此,基于IPS2,风机后市场服务应表述为 :风电整机制造企业、风电场营运商、风机生产至使用所涉及的社会层面, 这三方建构起一种市场权益关系框架;其中,风电整机制造商为IPS2提供者,与风电场营运商通过IPS2模块动态协调“服务需求–服务能力”, 根据个性化服务需求分别定制面向功能性的契约、面向可获得性的契约、或者面向结果的契约以保障双方权益(见图1)。

资料来源:本文作者整理

二、风电整机制造商开拓后市场服务的IPS2理据

(一)后市场服务是风电整机制造商新的丰厚利润源

在国家“乘风计划”、“国债风电”项目和风电特许权项目支持下,企业数量和产能迅速扩张,中国已一跃成为世界风电装机容量第一的国家。然而,由于电网规划跟不上电源建设,风电行业“弃风”现象愈加严重。早期“井喷式”的发展造成风电设备产能出现过剩态势, 严重影响整机制造商的销售利润。为此, 努力寻找新的利润增长点成为风机制造商的首要任务。风能咨询机构Wyman公司研究指出1,随着风机制造业进入到稳定发展期, 高端技术带来的利润必将下降, 整机制造商的竞争将更多地通过服务来体现。该机构预测,到2020年,整机制造商将有40%的收入来自服务,而它对利润的贡献将达到60%。

(二)风机后市场服务需求空间广阔

风电机组运行环境较为复杂, 要保证风电机组具有稳定的可利用率, 就必须对其进行专业化技术维护。有理论认为,原始设备制造商的后市场规模和深度与产品使用寿命成正比,且资产寿命期越长,后市场服务收益机会越大[1]。风电机组的设计使用寿命为20-30年,这为整机制造商创造了一个持续性的服务市场。截至2011底,中国风电装机容量超过6200万千瓦, 这意味着有超过40000台风机需要20-30年的后续维护。按照2020年装机容量1.5亿千瓦的产能规模,届时将有约10万台风机的后市场份额[4]。

(三)后市场服务为风电整机制造商实现生态经济创造了机会

中国的风电整机制造商应用IPS2开发后市场服务,其动力来自于风电产业的经济效益、技术进步、社会责任及生态约束。在清洁生产背景下,风电整机制造商必然会面临风电机组使用寿命结束(EOSL)的问题。目前阶段,欧盟和美国通常采用再制造和再循环策略处理使用寿命结束后的风电机组, 这为制造商在后市场服务中实现生态经济创造了机会。

三、中国风电整机制造商后市场服务运营现状分析:一种IPS2观念下的检讨

(一)以提供传统的售后服务为主,忽视后市场服务设计

中国大多数风电整机制造企业的盈利模式仍以设备销售为主,企业资源被集中用于风机研发、制造及销售环节的价值创造。可以说,整机制造商的价值创造活动止于风机的交付。当激烈的价格竞争使得整机制造商的销售利润大幅下降时, 基于销售的传统售后服务已无法为企业带来更多的利润。即便是续签运维服务合同, 由于整机制造商在前期忽视对服务市场的战略规划, 续签后的服务运营成本会因缺乏完备的服务供应网络支撑、完善的服务保障体系支持以及个性化整体解决方案指导,而代价高昂, 进而降低了后市场服务运营的盈利性。

(二)以风电整机制造商自营服务为主,缺乏风机后市场服务联盟的构建

风机后市场服务运营与组织结构有两种类型: 一种是整机制造商组建专门的售后服务部或运维服务子公司,另一种是建立服务联盟。现阶段,中国风电制造企业以前一种结构为主。也就是说,整机制造商必须投入巨资建设后市场服务供应网络。对于规模较小、资金与技术实力不够雄厚的整机制造企业而言,这无疑是巨大的挑战。随着风机后市场服务需求的不断扩大, 自营服务模式也使整机制造商的服务能力日显不足。因此,建立服务联盟应成为风电整机制造商迎接后市场服务挑战的新型有效组织。

(三)以提供运维服务为主,忽视风机EOSL处理服务的规划与开发

中国风电产业起步较晚, 风机EOSL处理尚未引起业界的重视。事实上,上世纪80年代末到90年代初在新疆达坂城建设的第一批风电机组, 服役期限已超过理论设计的使用寿命, 由于缺乏风机EOSL管理策略及技术方案的支持, 这批风电机组虽然仍在艰难的维持运行,但已不具备经济效益,风机的退役迫在眉睫。中国风能协会历年发布的装机容量统计数据显示2,截止2012年底中国累计安装风电机组53764台,2001年以前累计安装730台, 约占现有装机总量的1.4%,2006年以前累计安装1864台,约占现有装机总量的3.4%。 2006年至2012年,中国新增风电机组总量为52049台,年均新增风电机组约为7435台。现阶段,中国风机EOSL处理问题并不具规模性。但从2020年开始, EOSL处理问题将逐步凸显,2025年以后该问题将变得非常普遍。届时,风机EOSL解决方案的制定及实施, 将会成为风机后市场服务中继运维服务之后的又一重要业务项目。

四、IPS2视角下中国风电整机制造商后市场服务运营策略建议

(一)加强风电服务体系建设,提升风电制造企业的服务能力

由于风电场自然环境、风力资源特征各异,使用机组性能及技术水平不尽相同, 风机后市场服务需求呈现较强的差异性。服务供应商应根据服务功能的不同对风机后市场服务进行模块化设计, 通过服务功能模块的自由拆分与组合提升服务柔性, 满足个性化服务需求(见图2)。

资料来源:本文作者整理

(二)建立风电制造企业伙伴关系服务联盟,扩大风电制造企业的服务合作范围

运营后市场服务必须实施 “服务化组织战略”[5], 伙伴关系服务联盟将成为风机制造商进军后市场的组织保障。该联盟包含实体和机制两大要素。前者包括研发机构、服务供应商、金融机构,后者涉及信任、利益关系、协同、监控与激励等。这种服务联盟实际上构成了一种工业产品服务供应链网络。其中,原始设备制造商提供核心服务, 其他服务则由网络中其他相关主体提供。服务模块运作及其之间的关系管理由网络机制加以保证, 机制要素包括业务利润分享与激励、服务网络节点配置、服务任务调度、服务支撑体系以及与此相关的整体信息系统和网络技术。通过服务联盟,整机制造商可以有效利用企业之间服务资源的整合与优化, 实现服务能力的优势互补,拓展服务范围及业务内容,从而进一步提升后市场服务的价值。

(三)更新风电产品服务理念,将风电产品的全生命周期管理纳入服务范围

IPS2商业模式的发展理念为“技术引领转为效用引领”, 企业的目标是通过提供产品-服务组合或解决方案, 为客户实现所需功能, 不论是产品还是服务,都只是作为保证功能实现的一种支持工具。为了达到客户要求的功能价值, 供应商需要在全生命周期内负责产品-服务的管理和控制[6]。而产品全生命期服务管理本质上是一种信息和知识管理[2], 它涉及:(1)关于客户服务需求和服务期待方面的信息和知识;(2)关于设备运行现状和历史方面的信息和知识;(3) 关于IPS2商业模式可行性和有效性方面的信息和知识;(4)关于产品服务网络和竞争对手方面的信息和知识。

(四)将风机EOSL处理纳入IPS2框架,努力实现风电整机制造企业后市场广延

中国的风电产业发展已经开始面临风机EOSL处理问题,2025年之后该问题将变得非常普遍。将这一问题纳入IPS2框架,努力实现风电整机制造企业后市场广延,是中国业界和学界都必须思考的新课题。 2013年, 美国普度大学一个专门从事生态科学与环境工程研究的小组提出[7],在风电场环境和生产条件稳定的情况下, 风电场一般采用恢复风机功能的方案解决风机EOSL处理问题。恢复风机功能方案涉及风机再制造、再循环和再使用,以及逆向物流问题。

浅谈农机整机修理过程篇2

【关键词】农机；整机修理；过程分析

1.外部清洗

检修的第一步，是对机器外部进行清洗。其目的是清除机器外部积存的尘土和油污杂物，以便发现机器外部损伤和进行拆卸，保证拆卸场地的清洁，避免拆卸过程中零件受污染和杂物落入机器内部，为提高修理质量和修理效率创造良好的条件。机器外部的清洗方法依生产水平而定，目前我国的农业生产机具一般多采用手工清洗。如电动机或其他机器上的电气设备用布蘸煤油或汽油擦洗；室内固定作业的机器用布蘸柴油或金属清洗剂擦洗；可移动或室外作业的机器，采用清水刷洗或高压水流冲洗。外部清洗后即可对机器进行外部检查，记录发现的问题，然后开始拆卸。

2.拆卸

（1）拆卸时应遵循的原则

①弄清机器的结构和工作原理。机器型号繁多，结构上虽有类似之处，但也各有不同的特点。因此弄清结构和工作原理，可避免拆坏机器，并使拆卸工作顺利进行；②按合理的拆卸顺序进行：一般顺序是“由表及里”，先从外部附件开始逐步拆卸，由整机拆成总成，再由总成拆成部件，最后由部件拆成零件；③掌握合适的拆卸程度。拆卸的目的是为检查和修复损坏的零件，如不用拆卸就能确定是符合技术要求的部件或总成，可不必拆卸。不仅减少了工作量，而且也减少了零件的损坏；④使用合适的拆卸工具。拆卸时切勿狠敲猛打，以避免零件的損伤和变形，使用合适的拆卸工具，采用正确的拆卸方法，可提高工作效率；⑤拆卸应为装配做好准备。为减少装配时寻找零件的时间和错装、返工，拆卸时应做好下列工作：对不能互换的同类零件做好标记；对相互位置不能错乱的配合件做好标记；同一部件应尽量存放在一起；精密零件应单独存放在指定的位置；易变形和易丢失的小零件应分类存放在指定位置。

(2)连接件的拆卸

①螺纹连接。机器拆卸工作中遇到最多的连接是螺纹连接。拆卸时，除注意螺纹的旋向、选用尺寸合适的扳手外，还应注意尽量避免使用活动扳手及任意加长扳手长度，以防螺纹滑丝或断裂。

拆卸锈死螺纹时，应先在螺纹处加注煤油，浸泡30分钟让锈层变松后，用手锤振击使锈层碎落，然后再拧出。拆卸由多个螺钉或螺栓连接的零件时，为防零件变形和便于拆卸，一般采用由外到内，由两端到中间，按对角线对称拆卸的顺序，先将每个螺钉(母)拧松半圈或一圈，然后再逐一拆卸。拆卸悬臂部件的螺纹组连接时，应从下到上，按对称位置逐一拧松，最上面的1—2个螺母应最后拧出，否则容易造成安全事故和零件变形损坏。

②过盈配合件。拆卸过盈配合件的关键是正确地选用合适的专用工具，尽量避免用锤子或撬棍敲拨的方法进行拆卸。如对皮带轮、齿轮、连接盘和轴承等零件，—般多采用三爪或两爪拉出器进行拆卸。

③铆接件的拆卸。铆接件属于半永久性连接，只有当铆钉松动或铆接材料需更换时才进行拆卸。拆卸时钉头铲去，再用合适的冲头将旧铆钉冲出。

3.零件清洗

零件清洗是机器修理过程中的一个重要环节，它直接或间接影响修理质量和机器的使用寿命，也是确保文明生产、改善劳动条件和提高劳动生产率的重要环节。对零件清洗工作总的要求是清洗效率高且干净；经济而又不损伤基体金属；零件清洗有利于安全生产。

根据修理过程中的工序和作用，零件清洗工作可分为签定前清洗、装配前清洗和修复前清洗3种。鉴定前清洗便于鉴定零件的缺陷，提高检验的准确度。装配前清洗对防止将磨料带入机器内，提高装配质量，延长机器的使用寿命。修复前清洗能清除污垢和氧化物，提高覆盖层与金属基体的结合强度。

机器工作过程中，零件污染是不可避免的，最常见的污垢是油污和铁锈。油污是油脂、尘土和铁锈的粘附物。清洗油污常用机械法或化学法。机械法除油污，目前多用于手工操作。即采用铲、刮，再加用燃油或水擦洗。化学法除油污，利用能与油脂起化学作用的化学除油剂使油脂脱离零件的表面。常用的化学除油剂有有机溶剂、碱性化学除油剂和金属清洗剂三大类。

利用有机溶剂能溶解油脂的特性除油脂，具有方法简单、不需加热和对金属无损伤等优点，但价格较贵、耗费能源并容易着火，一般用于精密零件和不适宜用热碱溶液清洗的零件。常用的有机溶剂有汽油、柴油、煤油、丙酮、苯、乙醚和酒精等。

利用碱性化学除油剂对皂化油的皂化作用和对非皂化油的乳化作用除油脂，是应用较广的传统方法。常用的碱性化学除油剂有苛性钠、工业用碳酸钠、磷酸钠、硅酸钠和重铬酸钾等；常用的乳化剂有肥皂、硅酸钠、三乙醇胺和合成洗涤剂等。提高溶液温度和进行搅拌能加快除油效果，一般将除油剂溶液的温度加热到80℃左右即可。零件除油清洗后，应用热水冲净并及时吹干。

金属清洗剂的除油能力比传统的化学除油剂更强，具有节能、安全、对人和机器无伤害、使用方便、易于保管和运输等一系列优点，是近年国家推广的新技术项目。

金属零件表面锈层的存在，会导致金属零件的进一步腐蚀，因此机器在拆卸、装配和鉴定的过程中都要将锈层去掉。常用的除锈方法有机械法除锈和化学法除锈两种。目前普遍采取用砂纸、砂布、钢丝刷和副刀等手工操作的机械法除锈。化学法除锈是配制合适的酸溶液对零件进行酸洗，一般在特殊情况时采用。

4.零件的鉴定及鉴定方法

(1)零件鉴定

鉴定指通过各种方法对零件进行检查、试验、测量，鉴别其技术状态以确定修复方案和措施。通过鉴定将拆卸和清洗的零件分为可用的、需修理的、报废的三大类，并确定需修零件的修复工艺。因此，鉴定工作直接影响修理质量和修理成本，是机器修理过程非常重要的工作。零件鉴定的内容包括以下几个方面：

①零件的尺寸和磨损程度。如直径、长度、高度等；②零件的几何形状。如圆度、圆柱度、弯曲度、扭曲度、圆角和圆弧等；③零件的相互位置。如垂直度、同轴度和平行度等；④零件的配合。如间隙、过盈、偏摆和啮合情况等；⑤零件的表面状况。如粗糙度、翘曲、裂纹、剥落和刮痕等；⑥零件的内部情况。如夹杂、气孔、焊缝缺陷和内部缺陷等；⑦零件的材料状况。如硬度、韧性、弹力和耐磨性、电气元件的绝缘和导电能力，橡胶件的老化程度等。

（2）零件鉴定的常用方法

①感觉判断法。这种方法凭鉴定人员的感觉（眼看、耳听和手模)来判断零件的技术状态，因此，要求鉴定人员必须具有丰富的实践经验。眼看就是仔细观察，有时还需利用放大镜对较小或较精密的零件进行观察。一般用于检查零件较严重的磨损或损坏，如零件的断裂、破碎、较大裂纹和变形、表面剥落、麻点、烧伤、划痕、严重的偏磨和橡胶老化等。耳听则是利用敲击零件发出的声音来判断零件内部的裂纹和连接的紧密程度等。手摸则可根据晃动量来判断配合件的间隙，或用工作中的温度来判断轴承、电气元件的故障等；②量具测量法。利用量具，通过测量零件的尺寸、几何形状和相互位置关系等，计算出各种偏差以确定零件的技术状态。零件鉴定中常见的量具有钢尺、卡尺、厚薄规、螺纹规、游标尺、外径千分尺、百分表和内径百分表等。测量零件时，应根据被测部位的外形尺寸、测量项目和精度要求，选用合适的量具；③专用仪器检测法。对某些零件的隐蔽缺陷和特殊性能要求，必须使用专门的检查仪器进行测量，才能确定其技术状态。

参考文献

[1]宋艳霞.浅谈农用运输车的正确使用[J]农机使用与维修 2000年第01期

整机市场篇3

MC记者:本届展会, 威诺公司都做了哪些准备?带来了哪些数控机床新品?

谭总:现代工业推崇节能、环保, 威诺数控此次率先提出了“绿色机床、威诺创造”的发展战略, 是对这一理念的最好践行。我们对绿色机床是这样定义的:能够大幅度提高加工效率, 大幅度节省人力资源, 减少机床生产过程和使用过程中的污染源和排放。威诺公司原来是以生产光机为主的企业, 借本次展会正式进军高端整机。此次参展展位占地近300m2, 展示了八台设备, 其中六台是威诺的传统光机产品, 也叫裸机, 就是不配系统、不配电气的床身。另外展示了两台高端整机, 这是我们进军高端装备制造业的产品。一台是三轴联动的高速加工中心, 我们叫做3S“高效王”;另外一台是专为教育领域而研发的五轴联动加工中心, 我们叫做“教育专家”。

我们此次展出的3S机床具备了三个“高速”, 分别为主轴高速、快移高速和换刀高速, 从而带来了高效率、高效益, 与传统机床相比具有明显的优势。主轴转速达到了12 000r/min, 而普通的机床转速是8000r/min, 提高效率50%;普通机床快移速度是24m/s, 3S机是48m/s, 提高了100%;国内的换刀时间是1.5～2.1s, 3S机是0.8s, 效率也提高了100%。这几个高速充分体现了这台机床能够很好地提高生产效率。生产效率提高了, 单个工件生产的耗能、耗时、耗材也相对降低, 实现节能、减排, 所以它很符合绿色机床的标准。这三个“高速”完全适应了汽车关键零部件的加工要求。这台机器主要用来加工汽车发动机的缸体、缸盖以及里面金属材料的中小零件。

另外一台整机是WN-5V320AC五轴联动机床。五轴联动机床在机床市场上属于高端设备, 我们现在跟华中数控结成了战略合作伙伴关系, 他们现在新推出了高性能8型全数字高档数控系统, 是当前技术较为成熟的国产多轴控制系统。我们的五轴联动加工中心定位为“教育专家”, 所有的高校实训基地都属于这一范围。教育部日前下发通知, 从2012年开始, 所有的高校、高职实训基地, 必须有一台以上五轴联动的机床。所以我们跟华中数控联合起来一起推动国产高端五轴联动机床, 也是积极响应了国家政策。据我所知, 自从我们与华中数控合作以来, 已经销售出去10多台五轴联动机床, 其中包括河南、甘肃的一些高校。另一个领域就是汽车零部件行业, 尤其在汽车增压器加工方面, 五轴联动是必不可少的设备。

威诺还研发了一款高端的工程装备制造业设备——复合式龙门加工中心。该机床拥有完全自主产权, 融合20多项国家专利, 主要针对的是工程机械、重载汽车、车桥加工。这种设备跟国内的同类机床相比, 效率可以提高30%以上, 跟韩国精机对比价格下降30%以上, 用户反映, 此机床极具性价比。这台机床将在11月份的上海Bauma展上隆重亮相, 与进口同类产品同台竞技。

MC记者:威诺公司的产品除了在全国范围内销售, 是否涉足海外市场?

谭总:海外市场也是有的。我们公司专门成立了市场部负责海外的销售。我以前在大型国企主管机床销售, 后来加盟威诺, 主要是看重威诺今后发展很有潜力。大型国企如同一艘大船, 很稳, 但掉头很困难, 在经济危机中遇到一些困难, 在以后的发展中难以及时调整。但是小企业的优势是“船小好掉头”, 可以对市场变化作出敏捷反应。

我做了30年的机床人, 凭借多年的经验积累, 对机床行业、机床市场非常了解。现在我对中国机床工业有两个新的认识:第一, 现在的机床已经不是以前那种可以包罗万象的机床, 它只要能满足某一种零件的加工要求就行了。现在的机床针对性、专用性都特别强。也可以说它不叫机床了, 叫零件加工机。比如有三种零件需要加工, 用以前的一台机床就可以加工出来, 既能加工一般的零件, 也能加工中档的, 还能加工高精度的。但是现在需要加工一般要求的零件, 就用能满足加工这个零件要求的专机就行, 不需要能满足很多要求的机床。需要加工高精度的零件, 就选择高精度的机床。用高精度的机床加工一般要求的零件是一种很大的浪费。第二, 机床的行业分工已形成。过去的机床是一家工厂从头到尾每个零件都自己生产 (除个别特殊零件是外购) 。比如原来生产的是高精度的矩形导轨, 靠刮研、靠贴塑来实现它的运动, 丝杠是靠自己高精度的丝杠磨床磨出来的。而现在的机床是分工合作, 即不同的企业分别做不同的机床零部件, 分别发挥各自的优势, 把这些零件做好, 然后再组装。日本、韩国、中国台湾把这种模式的生产就叫社会化生产。我认为中国现在已经进入到这个时代, 所以必须走社会化生产的模式。一个工厂不需要所有的零件都去加工, 只需要去做自己最拿手的。比如威诺现在做的光机产品, 质量好、口碑好、用户的认知度高, 在国内属于领先水平。

基于上面我提出的两方面认识, 对于现在我们的客户来说就要自己提出要求, 我们根据这些要求来量身定制机床。这样就对机床生产厂家提出了比较高的要求。为了更好地去适应市场、满足市场需求, 机床生产厂家需要不断的进步。

MC记者:现在用户都比较挑剔, 不光买产品, 也在买服务, 这方面威诺是怎样做的?

谭总:售后服务很重要, 售前、售中服务也很重要。比如有个零件很复杂, 他们没有能力去设计夹具、刀具以及编程, 仅提供样件, 要求机床生产厂家给生产一台设备完全加工出样件的水平, 我们就得帮客户把夹具选好, 刀具做好, 程序编好。必须具备完整的解决方案, 企业才会购买我们的设备。在售后服务方面, 威诺的做法是, 用户生产中只要有问题, 我们会立即及时解决;客户的用户如有问题, 只要跟我们的设备有关系, 我们也会派人过去解决。在服务上, 威诺要求及时、准确、到位。

MC记者:您对国外做光机的企业是否了解, 国产的设备跟国外的差别在哪儿?

谭总:现在国内做光机的企业不少, 目前来说比较好的有昆明的台正和南通的国盛, 还有福建威诺。但中国的制造业跟国外的差距非常大, 要达到日本和欧美水平, 至少还需30年时间。国产机床主要面对中低档需求客户群, 针对高档需求的较少。一些承担了国家重点项目的企业, 多停留在样机阶段, 真正批量生产还有很长的路要走。好在近年中国机床业发展速度非常快, 每年的机床展都会看到国产机床的很大变化和水平提升。

MC记者:国内外设备差距大, 您觉得问题主要出在哪里?

谭总:这是多方面的原因造成的, 但我认为最重要的还是中国企业管理不到位。我到威诺后提出建议, 一定要把光机做成精品。目前, 威诺已成立精品工程事业部, 从中国台湾、日本请来了专家做精品部负责人, 在全公司提出了精品工程理念。首先通过精品工程车间把几个品种的机床做成精品, 然后再辐射到其他品种, 最后让企业生产出来的所有产品都成为精品。我认为精品工程应该在全行业开展起来, 这样产品质量才会大幅度提高。

日本的精益生产理念实际跟我提出的精品工程理念异曲同工, 我认为再有两三年的时间, 威诺生产出来的机床都会是精品, 这是我来威诺的目标, 也是公司的目标。

MC记者:国产汽车零部件生产企业既希望加工的产品质量好, 又想降低成本。购买国产还是国外设备成为他们两难选择。

谭总:购买国外设备不仅是设备成本高, 使用成本也很高。比如进口设备在使用中坏了, 即便付出高额维修费, 国外维修专家也无法立刻到位, 生产就得停产等待, 造成生产成本大幅度提高。如果国产设备在高端领域有所突破, 将带来汽车业更快的发展, 这就需要机床工具业的加倍努力, 同步快速发展。用户的需求就是威诺的努力目标, 竭诚服务, 向高端整机市场进军以应对汽车工业的高端需求。

浅析耕整机的使用及维护篇4

关键词：耕整机；旋耕；技术保养

中图分类号：S222文献标识码：A文章编号：1674-0432（2012）-10-0175-1

1 耕整機犁的安装调整

1.1 机架安装

单铧犁与耕整机的连接是通过牵引插销将犁悬挂在牵引框上的。

1.2 犁的调整

犁的入土角度和深浅调节。顺时针方向旋转耕深调节手柄，入土角变小，耕深亦减小；反之，耕深增加。

耕宽调节。将耕宽调节手柄向左或向右调整，使犁体向左或向右摆动达到调节耕宽的目的。同时可以调整耕整机的不同轮距来调节耕宽。

偏牵引调节。若拖拉机自动偏向一边行走，成为偏牵引。原因主要是犁牵引接头上的两颗调整螺栓的长度调整不当，因此不能直线行驶。若向左边偏斜时，调短右边的调整螺栓，调长左边的调整螺栓；若向右偏斜时，则反向调整。调节后，调整螺栓头部与牵引框应保持有1.5毫米左右的缝隙。

2 耕整机旋耕的安装调整

2.1 安装

2.1.1 机架安装拆下配套牵引装置，将已组装好的合格的旋耕机（牵引机架）对准耕整变速箱的牵引位置，再用原来两颗牵引连接螺栓6把旋耕机与主机连接并拧紧两颗螺母即可；安装两条三角皮带，耕整机皮带轮应与旋耕机大皮带轮对正，调整皮带松紧度调节螺栓7，调整皮带松紧度以用手下压约10毫米为宜，拧紧主梁螺栓；把支撑板5（两根）紧固在扶手架框上，支承好机架。

2.1.2 旋耕刀安装旋耕耙刀片的安装方法随农艺要求的不同而异，一般有如下三种安装方法。

交错安装：左右弯刀在刀轴上交叉排列安装。这种装法耕后地面平整，适用于平作或双抢季节耕地；外装法：刀轴左边装左弯刀片，右边装右弯刀片。耕后中间形成沟，适于拆畦耕、开沟或旱地作物中耕培土；内装法：刀轴左边装右弯刀片，右边全装左弯刀片。耕后中间隆起，适用于作起畦前整地作业、跨沟耕作和填沟作业。

2.2 调整

传动箱链条松紧度调整。传动链条的松紧度可通过调节螺栓改变张紧块的位置来调整，以手感和发出响声柔顺为宜。

耕深调整。耕深调整靠尾轮来控制，通过调整尾轮的高低位置来达到耕深调整的目的，调整幅度为26厘米。

调整方法：小调节时转动调节手柄，使尾轮升高或降低。顺时针转动调节手柄，耕深加深，逆时针转动调节手柄，耕深变浅。当小调节仍不能满足耕深需要时，可进行大调整。即拧松尾轮夹板上的4颗螺栓，通过移动尾轮外套管上下改变其夹紧位置。

3 耕整机操作安全规则

1.操作者要严格按照使用操作与保养规定要求进行工作。新机手要参加农机监理部门专门培训并取得驾驶资格证书，未取得驾驶资格证书者不准驾驶耕整机，未成年人不准操作。

2.启动前必须检查柴油、机油、水、轮胎气压等是否符合规定，各部分的连接螺栓、螺母是否紧固，必要时加以紧固。

3.新的或大修后的耕整机必须进行磨合和试运转后，才能投入耕作和运输作业。

禁止高速下坡、滑行下坡（如分离离合器、挂空挡、同时捏住两边转向手把等）、高速转弯和在不良的路面上高速行驶。

4.上下坡时，不得停车换挡。

5.禁止高挡起步，禁止田间作业时单机高挡行驶，否则操作不安全。

6.田间转移遇斜坡时，应倒车下行。不得在陡坡和坡度较大的斜坡上横向行驶。在斜坡上停车必须制动。

7.柴油机“飞车”时，要及时采取措施（如堵住进气管、打开减压机构松开高压油管接头）强制熄火，待排除故障后才能使用。如柴油机倒转，应立即熄火，重新启动。

8.发生翻车事故时要立即熄火，并迅速扶正耕整机，经检查确认机器技术状态正常和油、水状况无异常后，才能继续工作。

9.遇到机器有异常声音或乱挡（挂挡后无法起步、大量冒浓黑烟）时，须立即熄火，排除故障后才能起步和工作。

10.操作人员暂时离机时，应放空挡，接合离合器并熄火。

4 耕整机的维修与保养

4.1 耕整机技术保养

4.1.1 每班次作业前后的技术保养（1）清除耕整机外部的污秽，检查和排除漏油、漏水、漏气现象。（2）检查三角皮带松紧度，必要时加以调整。（3）检查变速箱及柴油机机油底壳、油箱、水箱等的油、水是否足够，不够时予以添加。（4）检查各操纵手柄是否灵活、可靠，必要时进行调整。（5）检查各部位螺栓、螺母有无松动现象，必要时加以紧固。

4.1.2 一级保养（每工作100小时必须进行）（1）完成每班（次）保养的全部内容。（2）检查清洗离合器的分离轴承，并加注润滑油。（3）检查、清洗、调整制动器。（4）检查调整操纵系统。

4.1.3 二级保养（每工作500小时必须进行）（1）完成一级保养的全部内容。（2）检查三角皮带的磨损情况，必要时要更换。（3）拆下离合器，检查其磨损情况。如有油污，要用汽油或煤油清洗干净，必要时更换摩擦片。（4）清洗变速箱，并更换润滑油。

4.1.4 技术检修（每工作1000～1500小时必须进行）拆开全部机件并清洗干净，检验测量全部零部件的技术状况和磨损情况，确定零部件是否要修理或更换。待整机装好后，底盘按本机说明书、发动机按配套的柴油机使用说明书进行调整、磨合、使用和保养。

4.2 耕整机润滑

4.2.1 润滑耕整机时的注意事项加油口和润滑工具要保持清洁，严防被泥土、灰尘污染；更换变速箱机油时，需在刚停车后趁热放出旧机油，然后从变速箱加油口加入柴油清洗，洗后将柴油放尽，加入清洁的机油。

4.2.2 耕整机长期存放的保养清洗耕整机外表的尘埃、油污；拆下三角皮带，另行存放；放尽全机润滑油、柴油、水；将机子存放在室内通气、干燥处。

耕整机“四要”巧节油篇5

在水田面积大小适宜，田间沟坑不影响作业的情况下，除开畦和打左犁外，机手应尽量使用快速挡作业，油门应增加到合适的较大位置上，让发动机转速接近或提高到额定转速。但转弯时要及时减速，以确保作业安全。

二、耕整深浅度要适中。

耕整作业时深浅度要适中，以达到耕整要求为宜。因过深会增加燃油消耗，降低工效，增加耕整成本。水田耕整深度一般是10～12cm为宜。宽度应充分利用耕整时对土壤的撕裂作用，使耕整宽度增加到24～26cm。因耕整宽度过窄，会降低工效，增加燃油消耗;过宽会在相邻犁沟间出现漏耕现象，达不到耕整要求。操作时只要让驱动轮紧靠未耕地行驶，就可以获得满意的宽度和理想的耕作效果。

三、耕整宽度和深度要稳定。

耕整时要尽量直行，分畦也要直。要达到这一标准，首先要找到合适的分畦位置，在另一端选准目标，集中精力作业。如果感觉到机身跑偏，应及时纠正。不规则的畸形田应仿形耕整，做到耕整柔和圆滑。耕整时，脚不要踏在农具升降踏板上，以免影响耕整深浅度的确定，造成深浅不稳定、不均匀。

四、油门要轻推轻拉。

机床整机系统振动特性分析篇6

机床作为生产的重要工具和设备,也被称为工作母机,其加工性能与其动态性能紧密相关,并将直接影响所加工零件的精度。随着现代设计方法的广泛运用,对机床进行动态特性分析,用动态设计取代静态设计已成为机床设计发展的必然趋势。目前在设计中,仅对机床各个部件进行动态分析都无法全面反映机床的整体性能。因此,要对机床性能进行准确的预测,必须对机床整机进行动力学分析[1]。当前有限元数值分析方法成为分析计算复杂结构的一种极为有效的分析方式,是机床整机振动模态理论分析的一个有力工具。本文将通过有限元软件ANSYS/Workbench与模态实验相结合的方式,对机床进行模态实验法分析,为新产品研发设计提供了参考。

2 模态分析基本理论

由于振动会造成结构的共振或疲劳,从而破坏结构,因此振动问题是机械结构经常需要面对的问题之一,必须通过模态分析了解模型的各阶固有频率及其振型,避免在实际工况中由于共振因素而造成的结构损坏[2]。通过模态分析可以确定模型或结构的振动特性,对复杂结构进行精确的模态分析可以为评价现有结构的动态特性、新产品的动态性能的预估及优化设计提供科学的依据。

对于一般的带有粘型阻尼的多自由度系统,在外力作用下运动方程的形式为:

式中,[M]为质量矩阵;[C]为阻尼矩阵;[K]为刚度矩阵;{x(t)}为位移矢量;{P}为外力列阵,其各分量可以是随时间变化的任意函数。

当不存在外力,并且忽略其结构阻尼对固有频率和振型的影响时,式(1)为系统的自由振动方程式,即

通过解该自由振动方程,可得到系统的固有频率与主振型。

式中{X}为位移幅值向量。

将式(3)代入式(2)得

引入模态坐标进行解耦,令{X}=[Φ]{q},其中[Φ]为振型矩阵,{q}为模态坐标,代入式(4)有:

根据振型矩阵将质量和刚度矩阵对角化,有:

则对式(5)前乘[Φ]T得:

这样,相互耦合的N自由度系统的方程组通过正交变换,成为在模态坐标下相互独立的N自由度系统的方程组,解耦后的第i个方程为:

可知:ωi为模态固有频率,N自由度系统有N个固有频率。将ωi依次带入式(4)得:

由此求出N个主振型向量{X1},{X2},…,{XN}。

3 分析计算有限元模态

通过模态分析确定机械结构或机床部件的振动特性,如固有频率和振型,是承受动载荷结构设计中的重要参数。在动态特性分析中,整机振动能量主要集中在低阶模态,这里主要针对模态的前几阶来进行分析[3],只要得到这些主要振动模态的信息,就可以足够准确地表达机床的动态特性。

3.1 有限元模型建立

本文利用了大型通用建模软件CAD建立了整机的实体模型,利用CAD与ANSYS/Workbench软件的模型兼容功能,把CAD模型转换成*.x_t格式导入CAE中,其有限元模型如图1所示。然后对整机进行了网格划分,在Workbench软件中只能用实体单元对其进行单元划分,划分网格后有限元模型如图2所示。

3.2 有限元模型中结合面的处理

结合面对机床动态特性的影响非常明显。根据统计,机床上出现振动问题有60%以上是源自结合面。对于机床类由刚性零件组成的结构,其总阻尼值的90%以上来源于结合部的阻尼[4]。结合部在有限元建模过程中,把垫片加入到导轨滑块法向和切向之间,用以模拟其结合面刚度,这种模拟方法相对于弹簧刚度及阻尼方法提高了建模精度,也体现出结合部单元各个自由度之间的耦合作用,如图3所示。

查询导轨滑块综合样本手册刚度值数据,确定每组导轨与滑块之间的法向和切向的刚度值范围。由于刚度和弹性模量是成正比关系[5],继而可以在有限元分析过程中,可以通过调整导轨与滑块之间垫片的材料属性,即法向和切向垫片的弹性模量,来修改其结合面的刚度值大小。把样本中给出的刚度值范围上下限分别带入到有限元模型中去,发现在该范围内模态计算结果差距不大,即固有频率相差2%~5%,振型基本一致,所以导轨滑块的刚度值在此区间内取值,不会对结果造成很大影响。

3.3 有限元模态计算

利用ANSYS中的模态计算功能,对整机的模态频率进行提取,分析中采用了Block Lanczos法,分析频带为0-100Hz。共提取了4阶模态参数,模态频率的提取结果为一阶24.3Hz、二阶29.5Hz、三阶57.8Hz、四阶65.1Hz,其相应的整机模态振型如图4所示。

4 机床模态实验

本次试验是与比利时LMS公司中国区技术支持工程师共同合作完成,针对0540d立式加工中心进行模态实验,确定该机床的结构动力学参数,如图5所示。同时,此次试验采用了LMS提供的测试设备及相应的分析软件,如LMSSC310前端、LMS Test Lab 9B模态测试分析软件、PCB333B30单向加速度计、激振器及功率放大器(3台)、PCB086D20模态力锤。

实验步骤和过程:整机固有频率测试采用锤击法,使用力锤和三方向加速度传感器,通过多次锤击,测得机床整机的固有频率为一阶21Hz、二阶28Hz、三阶54Hz、四阶70Hz。

整机模态振型测试采用三组激振器和功率放大器,分别沿着x、y、z方向对机床不同位置进行激励,组成多点激励多点响应的激励系统来获取整机振型,如图6所示。测得整机的传递函数测试结果,下面用虚频图及幅频图举例,如图7、图8所示。在辨识模态极点过程中,采用LMS Poly MAX方法获得清晰准确的稳态图,能够精准的进行模态参数的辨识,其整机各阶模态振型如图9所示。

5 模态实验结果与有限元分析对比

对结构进行振动模态分析目前采用最多的是实验和有限元计算相结合的方式[6,7],这里把研发设计过程中有限元模型的模态计算数据与生产装配完成后的模态实验数据作对比验证,如表1所示。该模型频率误差小于16%,实验采集和有限元计算的前四阶模态振型一致,具有一定的理论和工程价值,可以对新研发的产品进行动态特性预估,利于排振和振动监测,同时具有工程推广意义。

造成有限元计算结果与实验结果差异的原因:

(1)约束条件的误差。在有限元计算中,把地脚垫铁与床身连成一体,垫铁底面与地面完全约束。在测试工况下,机床与地脚垫铁完全是靠其自重来约束的,并且地脚垫铁与地面之间没有打地基来固定约束。这样看来,垫铁与床身和地面之间都存在着结合面的关系,而且接触不完全,则地脚垫铁作为边界条件,其实际接触刚度可能大大低于模型刚度的情况,而计算时考虑的是理想的全约束状态,这两种状态的差异可能会造成实验值与计算值的偏差。

(2)在一定频率范围内,理论分析的固有频率数要多于测试结果。这主要是由于实验时,为了识别整机的主要固有频率,只能将传感器置于刚度较大的部位,而无法布置太多测点,这样可能略去了一些次要模态。

(3)机床本身可能存在非线性因素,在计算时,假定机床为线性系统进行线性求解,必然造成一些误差。

(4)由于为了有限元计算对机床实体模型进行了结构简化,必然要产生一些误差。

6 结语

本文针对新研发的数控机床进行整机模态分析,展开细致的理论计算和分析,并进行了机床整机有限元模态计算,在该机床生产装配完成后用实验测试数据来对比验证,表明用有限元分析法得到的计算结果与实验值比较相差较小,即可以用有限元模态分析方法对机床整机动态特性做初步的预估。对机床的设计、校核和分析提供了一种新的方法。

参考文献

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[2]张建润,孙庆鸿,卢熹,等.高架桥高速五坐标龙门加工中心动态仿真与优化[J].机械强度,2006(28):1-4.

[3]王学林,徐岷,胡于进.机床模态特性的有限元分析[J].机床与液压,2005(2):48-50.

[4]吴智恒,赵宏林,贺艳苓,等.机床整机结构建模中若干技术问题的研究[J].机床与液压,2007,35(5):56-59.

[5]MOVAHHEDY M R,et al.Prediction of chatter in high speedmilling including gyroscopic effects[J].International Journal ofMachine Tools&Manufacture,2006(6):996-1001.

[6]AL-REGIB E,et al.Programming spindle speed variation formachine tool chatter suppression[J].International Journal ofMachine Tools&Manufacture,2003(12):1229-1240.

试论耕整机的安装与保养篇7

第一, 机架安装时应将配套牵引装置从机身上拆下, 将质量合格组装完整的牵引机架配置在耕整变速箱的牵引位置上。螺栓上应连接两颗牵引线, 同时把主机与旋耕机连接妥当, 最后板子拧紧上端的两颗螺丝。在两条三角皮带安装时应注意:旋耕机上的大皮带轮必须与耕整机上的皮带轮镶嵌完整。调整皮带张弛度时, 应注意螺栓力度的调解。皮带张弛度调节时, 可以用手来进行, 大约下压10mm就可以, 此时还要拧紧主梁螺栓防止脱落。把两根支撑板牢牢地固定在扶手的架框上, 最后将机架支起。

第二, 随着耕农种地的技术要求不同, 旋耕刀的安装方法也不一样。一般的安装方法有如下三种。外装法:刀轴左右边分别装左弯刀片和右弯刀片, 耕地结束后, 用机器作业使土地中间形成一条条的长沟。有利于开挖沟渠, 或在旱地作物的中耕地培土。交错安装法:安装时应注意左右刀轴上弯刀交叉排列, 以求达到提高耕地平整性与高效率的目的, 比较适用于平时农耕或春季秋耕地。内装法:刀轴左右边两侧反装刀片。耕地作业后致使地中间部位突起, 适用范围:起畦前整地、跨沟耕地作业以及填沟耕地作业。

第三, 犁提升高度的调整指操作者能方便地踏到提犁踏杆, 并能使犁尖离开铂面。如不合适, 可将提犁踏杆上的固定销改挂在提升杆的其他孔上。提犁高度也要小于下面的孔, 随着踩踏行程加大, 犁的提高度也会慢慢加大。

第四, 传动箱中的链条张弛度调控与整理。通过调节螺丝张弛度, 从而改变传动箱中的链条松紧模块的位置, 观察方法:从手感上说应上下起伏适宜, 从声音上说应悦耳柔顺。耕深调整。通过尾轮的调整来控制耕深度, 尾轮的高低直接影响耕深, 位置的上下不适宜也会对耕深度产生影响, 此时最佳调整高低度应为25.5cm。其调整控制方法如下:转动调节手柄进行适量微调, 使尾轮的上下位置达到适中。

第五, 发动机的安装与调整。发动机安装在耕整机前上部的机架上。安装时把发动机底座上的四行L与艇上的标对称, 可拉一根线置于两皮带轮槽中心线位置, 以拉线为中心, 观察两边是否对称, 不对称时可左右扳动发动抓来调整。

2 耕整机的保养

第一, 在水泥路上行走时, 耕机的刀架必须卸下, 在耕地工作时避免与较大石块、农作用具, 铁器等硬物相碰, 造成刀片的损伤以及人员的伤害。当发动机与压箱及行走箱出现异常声音时, 马上停止作业, 必须进行及时的维修与护理。

第二, 新发动机的使用。在耕地中正常工作6h后, 需要进行停机休息、更换机油、加热发动机等处理, 否则无法排尽生产当中制造机器时, 耕整机体内的残余费油。在工作进行50h后应进行第二次更换。最后在日常工作完成后, 则应常常清洗空滤芯器使机身内保持洁净。在正常工作200h后, 则应重点检查一下油泵、油咀、气门等部位, 更换机箱内活塞环、连杆瓦与气门。

第三, 在日常农耕作业中, 杂草或稻草经常会缠住驱动轮, 致使其无法工作或工作缓慢, 发生极热故障, 此时必须关掉耕整机, 下机检查, 切记不能用肢体触碰刀轮, 否则会导致刀片损坏变形, 严重时导致工作人员受伤。

第四, 耕整机在农田耕作时, 经常会出现地头角处拐弯, 此时因为还在惯性工作中, 所以速度极快、惯力超大, 致使整台机器失去平衡点, 最终导致翻机伤人的事故发生。所以在工作时应尽量控制高速急转弯情况出现, 以避免造成机器受损。

3 耕整的日常工作及安全防护措施

第一, 耕整机在田间作业时容易出现重心失去平衡的现象。一是耕整机操作者耕整田地边缘时, 不注意, 按照在田地中间耕作时的习惯继续耕作, 导致不注意左右两边出现打犁现象, 此时机械失去平衡, 重心偏移, 人员会随机身一起倾斜, 最终酿成悲剧。二是耕整机操作者在耕地中间作业时, 会遇到大型石块、遗落的农具等物品, 卷入整个犁中, 导致重心偏移, 最后翻机伤人。

第二, 操作手在日常工作生产中, 应提高安全生产知识、加强放缓意识。虽然耕整机的操作原理简单便捷, 但往往因为如此, 操作手在操作中大意马虎, 安全工作意识差, 这是最容易引起事故发生的原因。所以操作手必须提高生产工作安全意识, 加强防卫意识, 绝不马虎大意, 防患于未然, 这样才能保证机械的高效运作与人员的生命安全。

第三, 操作手要加强对自身的培训, 加强生产操作技术水平。操作手应自觉参加村、乡、农场所举办的培训课程。提高农业机械操作水平, 加深对机械构造的理解, 以及工作原理。扎实的学好维护维修保养机械知识, 做到懂得机械构造, 工作生产理念、懂得机械的操作理念, 懂得安全防卫知识。做一个会工作、会维修、会养护、会修理一般常见工作故障的操作手。

4 结语

由于耕整机具有价格适中、结构紧凑、工效高、油耗低、一机多用、操作方便等诸多优点, 得以被广泛地应用在耕地中, 希望能够给广大同行及广大农民朋友一个正确的认知, 在日后的工作当中, 不断提高工作效率及生产效率。

摘要：通过分析耕整机的安装与保养, 探讨耕整的日常工作及安全防护措施, 以期提高日常工作的生产效率, 为耕整机的应用提供有益参考。

关键词：耕整机,安装,保养

参考文献

红薯双行覆膜机的整机设计篇8

关键词：旋耕,起垄,集土,分土,覆膜

0 引言

自20世纪80年代我国成功研发红薯覆膜机以来,红薯单产和总产连年大幅度上升。但由于我国土地大多是小规模种植,且国家在机械化农业上投入的资金有一定的不足,导致红薯覆膜机在国内的研发与发展方面存在一定的阻碍。

国内红薯种植在每年的3-4月进行,此时的气温低,红薯不易成活,需要保温。目前,国内已经有一些旋耕起垄机和铺膜机。普通的耕作机械很少能够同时实现旋耕、起垄、覆膜和覆土作业,如将这些工序分开进行,则大大降低了工作效率,增加了劳动强度。近年来,随着耕作机械的发展,复合作业机不断地出现在农作业中,经查询能够实现双行起垄覆膜的机械依然很少,一般的铺膜机虽然可以将整张膜铺在两个垄上,但却无法实现两垄之间沟底部的薄膜压实作业。为此,只能将两垄外侧的薄膜外缘压实之后再往沟底部薄膜上填土或放水,用以镇压薄膜,这种作业方法同样需要两道工序,且作业效率低。为了保护农业生态环境,实现农业的可持续发展,最有效地利用和节约农业资源,提高农业劳动生产率和农产品商品率,保持农业在国际上的竞争力,国内急需结构新颖紧凑、地间转移方便、机动性好、操作方便和铺膜效果理想的旋耕起垄铺膜联合作业机。本文设计的红薯双行覆膜机能够有效地解决同时起垄双行覆膜的问题,克服现有技术不能一次完成整地、起垄和铺膜作业的不足,且占用劳动力少,降低农民的劳动强度,提高生产效率。

1 整机方案设计

1.1 工作原理

当拖拉机通过三点悬挂装置(1)牵引机组向前行进时,动力由拖拉机输出轴经万向节传动轴传到中间箱(3),再由中间箱(3)经过侧边箱(4)传递到旋耕刀轴(5)上,旋耕刀轴逆时针旋转时将土壤疏松,疏松的土壤有部分被旋耕刀抛送到传送带(12)上,经传送带输送至集土装置(9)中,剩下的土壤经过起垄铲(6)聚拢土壤且形成两条完整的梯形宽垄,调整起垄铲(6)可调节垄深、垄高和垄的整形效果。压在地上的地膜带动装配在在机架(2)后部的地膜轴(7)上的地膜转动,将地膜通过展膜辊(8)展平后铺于垄上,压膜轮(10)将膜边压住,由收集土壤的集土装置(9)经分土装置(11)把土壤分成3条落土带将地膜压住,完成整个作业过程。工作原理示意图见图1所示。

1.2 主要参数

配套动力:29.4～36.75kW拖拉机

幅宽/m:2

工作行数/行:2

起垄高度/mm:230～280

起垄宽度/mm:上底220～250

下底/mm:450～650

地膜规格/mm:宽1 950,厚0.008

展膜轮与镇压轮形式:海绵轮

工作速度/km·h-1:2～8

挂接方式 :三点悬挂

整机尺寸/mm:2 130×2 000×850

1.三点悬挂装置 2.机架 3.中间箱 4.侧边箱 5.旋耕刀轴 6.起垄铲 7.地膜轴 8.展膜辊 9.集土装置 10.压膜轮 11.分土装置 12.传送带

1.3 结构设计

本文设计的红薯双行覆膜机主要包括悬挂系统、旋耕部分、动力传动系统、起垄部分、覆膜部分和集土部分。

悬挂系统采用传统的三点悬挂连接方式将旋耕机与拖拉机连接,该连接方式拆装方便。

旋耕部分采用反转卧式旋耕,此处的反转是指刀辊旋转方向与拖拉机轮子的转向相反。旋耕刀由已耕地面入土,从耕层底部开始往上切土抛土,其目的是为了满足集土装置的需要,逆时针旋转的刀轴正好将部分土壤抛向集土装置的传送带。试验表明,逆铣所遇切削阻力较小,当耕深大于刀辊半径时,消耗功率也较小。

动力传动系统采用侧边传动形式,与中间传动形式相比,其优点是不会出现漏耕带,且传动平稳。

起垄部分采用起垄铲作业,起垄铲安装方便,可较方便地根据需要调整垄高与垄宽。

覆膜部分采用两端安装轴承的轴来固定薄膜轴,薄膜运作过程中受力均匀,达到覆膜的理想状态,其后安装了展膜轮用以平铺薄膜,使薄膜不出现铰结情况,且其拆装方便,利于整机的储存。

集土、分土和覆膜部分是该机的创新之处,打破了以往用覆膜轮覆膜的形式,下面重点对集土、分土装置做一介绍。

2 集土装置的工作原理

红薯双行覆膜机的集土装置主要分为集土机构、传动系统和分土机构。集土装置的基本工作原理如图2所示。集土装置传动系统的源动力来自于拖拉机的传动轴,集土机构通过前端旋耕机的反转使土向后抛而落到传送带上;传送带为刮板式,土被传送到达顶端后,进入集土箱,由集土箱中的分土机构进行分土;分土机构主要由集土箱、分土装置、支撑装置3部分组成,传送带上输送的土由于具有一定的初速度,将做平抛运动,进入集土箱体中,集土箱子底部有3个开口,分别对应分土装置的3个分土通道,土经分土通道落入垄间,正好实现压膜。

1.轴承端盖 2.挡土板 3.传送带 4.刮板 5.联轴器 6.齿轮箱 7.集土箱体 8.分土装置 9.支撑钢管

传送带前方辊子可以由连接板(1)固定于旋耕机上;齿轮箱体底座上有两根支撑钢管,焊接于箱体下方的连接板上,钢管另一端焊接在整机装置的横梁上;支撑钢管(9)为两根,一端焊接于分土装置上;另一端可以焊接于下方的横梁上,从而实现分土装置的固定。

2.1 设计参数

取土机构采用刮板传送带的方式取土,传送带末端利用箱体来进行集土;传动系统采用锥齿轮进行传动轴的变向;分土机构采用固定的管道进行分土,而分土的管道由垄宽和垄间距来确定;根据红薯双行覆膜机的总体设计方案来确定集土装置的总体尺寸。

箱体高120mm,上宽483mm,土的平抛距离为0.23～0.59m,下落高度为0.39m。轴直径为60mm,辊子半径为80mm,传送带厚度为10mm,传送带宽度为0.6m。

2.2 拖拉机输出轴转速的确定

土经传送带输送至最高点后做平抛运动,当平抛距离为0.23m时,计算得出轴的转速为n≈212r/min;当平抛距离为0.59m时,可得轴的转速为n≈552r/min。由于落土孔偏向箱体后侧,而且此箱体后侧为封闭箱体,土不会抛出箱体外,故轴的转速可选为540r/min。

2.3 主要结构设计

2.3.1 土的传送装置

由于本文的传动是对土的传送,且传动中心距较大,故可选用带传动中的平带传动,为保证土不壅堵在传动带的下端,在平皮带上安装一定数量的刮板,使得从反转旋耕刀抛来的部分泥土比较均匀地抛在传输带上。这种传动具有结构简单、传动效率高、带轮制造容易等优点。

2.3.2 传送带

传送带的设计主要针对其上的刮板分布来进行。由设计参数得知带的厚度为10mm,中心距为1 200mm,辊子的直径为140mm,则带的总长L=2 965.2mm。设计刮板间距为150mm,则刮板数量n=2 965.2/150≈19个,其示意图如图3所示。

2.3.3 分土装置

分土装置的设计主要是根据分土的作用来设计的。前端传送带上的土平抛入集土箱体中。由于是双行覆膜,两垄需要3条覆土带,所以在箱体下表面上设计有3个下土孔,土通过这3个孔落下,箱体下表面有一块连接板,板上有3个送土通道,而3个通道正好对应3个孔,于是下落的土通过通道顺利落到相应的位置,从而实现压膜。分土装置示意图如图4所示。图4(a)为分土装置的主视图;图4(b)为俯视图,此视图是由箱体的中间剖开,能够看到箱体下表面形成的3个孔及相应的3条覆土带。

3 试验

设计的红薯双行覆膜机经连云港市元天农机研究所研制样机,并在2009-2010年连续两年分别在连云港市东海农场、岗埠农场等地进行了田间生产性示范推广试验。集土装置是红薯双行覆膜机的一个关键性设计,其成功与否直接决定了覆膜结果的质量优劣,从而影响到红薯的种植,并对红薯的产量及其生产率带来较大的影响。试验表明:该机总体方案设计合理,操作简单,整机可靠性高,3行覆膜达到了设计要求,可代替人工开沟筑埂铺膜作业。

4 结论

本文设计的红薯双行覆膜机提出了一次完成整地、起垄和铺膜的设计思想,以弥补现有耕作机械之不足,实现旋耕、起垄、覆膜、覆土同时作业,大大降低了劳动强度,提高了生产效率。收红薯达到早种、早收、早上市,实现了作物增产,农民增收的目的。

参考文献

[1]王兆烨.几种地膜覆盖机的结构及工作原理[J].江苏农机化,2005(5):31.

[2]刘军干.地膜覆盖机开沟犁的设计[J].机械研究与应用,2002(3):64-66.

[3]中国农业机械化科学研究院.拖拉机及配套农机具产品指南[K].北京:机械工业出版社,1992.

[4]中国农业机械化科学研究院.农业机械设计手册(上下册)[M].北京:中国农业科学技术出版社,2007.

整机企业加强元器件选用控制初探篇9

【关键词】整机企业；产品设计定型；元器件；选用控制

1引言

俗话说“兵马未动，粮草先行”，足见粮草的重要。而科研生产需求的粮草就是各类物资，尤其是元器件。整机企业科研生产所需元器件的选用控制不严，已经成为制约整机产品设计定型等的主要因素之一，亟待加强。为此，笔者所在部门（以下简称我部）进行了有益的尝试，取得了明显的效果。本文将对此进行介绍，以期为同行提供借鉴与参考。

2 整机企业元器件选用控制现状

通过对在研项目进口元器件使用情况的清查，我们看到了在元器件选用控制上与用户要求的差距。结合整机产品科研生产现状，根据用户、上级机关和总体单位的要求，加强元器件选用管控势在必行！然而，由于长期以来对规范元器件选用缺乏足够的重视和相应的措施，以及国内基础工业薄弱、关键元器件进口依赖性的局面一直未能扭转，加之项目任务繁重、性能指标要求高、进度紧急等客观原因，科研生产所需物资特别是元器件的选用，在规范与引导控制上的确做得不够到位：近些年选用的进口元器件型号涉及国外生产厂家有一百多个，型号规格数接近三千，甚至出现部分生产厂家的某产品全系列全品种被选用的情况；设计人员选用元器件时“个性化特征”比较明显，给元器件采购、检验、仓储、装配以及产品的质量控制等造成不便，也不利于部门、员工间调剂使用；因前期选型把关不严，部分重点项目产品进入“中试”阶段或转产后遭遇元器件停产等而备受影响；主要整机产品生产项目的元器件国产化推进不力，近些年半数整机产品选用进口元器件的比例达30%以上，个别的甚至近50%，已经成为制约新研整机产品设计定型的主要因素之一。

3 整机企业元器件选用控制措施

现状如此，咋办？“欲求到位心先至”。要想推动我部元器件选用管理控制，必须使员工认识到其重要性和紧迫性。为此，我部将整机产品用户方的相关文件以多种形式告知员工，使其明了推广应用国产元器件是整机产品研制的客观要求，是应对外国遏制的迫切需要，是元器件水平的发展驱动，是精细化管理的现实选择；让员工知晓整机产品用户方已经针对整机产品研制生产的关键节点（研制立项、研制总要求和定型审查），对国产元器件的使用管理做出规范，整机产品用户方已经提出了旨在促进国产元器件使用、降低进口依赖性的量化管理指标（品种国产比例、数量国产比例和国产数费比）。还明确地告诉员工：随着进口器件的更新换代、废型、停产等，整机产品生产使用的器件换型工作已呈现常态化，导致繁重的人员投入和成本投入，且部分器件换型难度大、周期长；希望员工在项目立项论证之初就对选用进口器件的必要性和保障性等认真分析论证，确保整机产品的安全可靠。

在提高员工认识的基础上，物资主管会同硬件室负责人查阅所质量体系文件等相关规章制度，多次征求领导、总师、可靠性设计师、硬件设计师及管理人员的意见，力争拿出一个既融汇上级要求又切合实际、便于操作的元器件选用管理办法。在此期间，一些员工结合自身的体会和经验，对元器件选用评审时机、评审人员构成、评审结果形式等多方面内容提出了宝贵的意见或建议。几经周折，数易其稿，终于发布了《元器件选用管理暂行办法》，并在后来的实施过程中针对大家提出的意见两度修改。该办法包括总则、依据、职责、评审、申购等部分，明确了适用范围、评审时机、评审人员、评审资料、申购依据和元器件选用要求等规定。其执行情况被列入部门制度执行力检查内容之一，检查结果也被作为员工绩效考核依据之一。

元器件选用管理办法出台后，部门遂以会议形式组织相关员工宣贯培训。物资主管还到科研现场与设计师就该办法进行交流和沟通，并向其提供元器件采购人员的联系方式，以便其在选用元器件或准备评审材料时获得需要的信息和帮助。我部除给相关员工提供国产物资厂家资料和进口元器件停产及替代信息，通知其参加国内厂家召开的物资产品推介会外，还提醒其关注如下信息：企业内网中的《元器件优选库》；部门网站上的《进口电子元器件停产及替代信息简报》；采购部门网站上的《供方产品资料》、《整机用电子元器件产品手册汇编》《整机用电子元器件科研生产单位名录》；采购部门网站活动窗口中的《整机产品使用进口电子元器件数据交换与信息发布系统》和《整机产品使用进口电子元器件停产及替代信息简报》。我部还组织相关员工参加职能部门召开的用户方《整机产品研制生产使用国产电子元器件暂行管理办法》等法规的宣贯会；在新员工入职培训时向其灌输规范选用元器件的意识和规矩；建议职能部门帮助提供国产元器件资料和信息。

在加强元器件选用控制的氛围中，设计师认真思考进口元器件国产化问题，充分调研国内元器件厂家的生产和供货现状，对国产元器件做到心中有数；借鉴国内同行或兄弟单位的国产化经验，采用“拿来主义”，与实际结合，应用到产品设计中；与上级机关或总体单位沟通，适当降低相关指标，以符合元器件国产化的相关规定；在满足设计要求的前提下，适当降低集成度，通过增加电路的复杂度来争取实现元器件国产化。经过努力，今年我部硬件室承担的项目就有72种型号规格的进口元器件完成了国产化功能替换或原位替换。

4 思考与建议

虽然我部加强元器件选用管控后取得了初步成效，但我们也清醒地看到：相关员工对元器件选用评审和控制的认识仍有待提升；评审前仍有元器件选用人未将相关材料呈评审人员阅读；仍有被评审材料填写不够完整，缺乏相关数据；评审过程严谨、细致程度仍有待提高。在行动上，我们要注重加强学习上级文件和相关资料；把元器件选用评审工作纳入项目管理计划，及时组织评审并做好相关资料归档；完整准确地填写被评审材料和评审记录；认真负责地落实评审意见，重视对进口元器件安全等级的把关。在思想上，我们要明白由于诸多因素，元器件选用控制工作注定不会一帆风顺，它涉及整机产品研制生产的整个过程甚至每个细节，如果这些环节把不住关，或者等到既成事实后再来纠正，不仅被动，还会影响整机产品研制生产的质量、进度和效益，所以它是我们必须要坚持履行的职责。

5结论

整机市场篇10

关键词：矿用卡车,驱动桥,速比,牵引特性

1 整机基本配置信息

100短吨矿用卡车 (以下简称“矿卡”) 中, 除卡特、小松外, 动力传动系统一般采用艾利逊双变总成和自制的驱动桥, 艾利逊双变总成性能已经固定, 为此需评估自制驱动桥的速比, 以保证整机动力传动系统匹配的牵引性能。其驱动桥速比在行业内一般有25.2和29.7两种。因驱动桥速比的不同, 其牵引性能将出现差异。

表1中列出了行业的一般配置, 本文的计算分析将基于此。

2 矿山路面工况

为便于比较分析, 我们将矿山路面按坡度, 分为三种:1) <3%坡度, 平坦路面;2) 8%~13%坡度, 典型的矿山路面, 需要重点比较分析;3) 18%~23%坡度, 陡峭路面。

由于矿卡一般在露天矿山作业较多, 其路面坡度以8%~13%最为典型, 在进行整机牵引特性比较时, 我们将更加关注于在8%~13%坡上的表现, 尤其是整机额定满载时的牵引性能。

利用Allison 8000系列双变总成与发动机匹配数据, 再综合驱动桥速比等整机其他参数, 我们可以拟合出图1所示的牵引特性曲线。

在图1中, C代表变矩器在起作用;L代表变矩器闭锁。

通过牵引特性分析, 在整机额定满载时, 可以发现:1) 8%~13%坡度。在这个坡度段, 29.7与25.2速比的整机牵引特性曲线存在交叉, 互有优势;图1列出了A, B两块区域表达了两条曲线的功率差异, B区域比A区域要大, 在这个坡度段, 综合来看, 29.7桥速比的动力性相比25.2略高。2) <3%坡度。在平台路面, 25.2速比的最高车速达到54.8 km/h, 车速较高。3) 18%~23%坡度。在陡峭路面, 29.7速比的动力性更强, 优势明显。

综上, 在典型路面和陡峭路面工况下, 29.7速比的动力性优势明显, 虽然其最高车速不及25.2速比, 但在矿山中, 其最高车速受实际路面条件和安全因素影响往往被限制, 通常情况下是发挥不出来的。

3 结论

通过驱动桥速比29.7和25.2的整机牵引特性比较研究, 100短吨矿卡驱动桥采用29.7速比更适用于实际的矿山路面条件, 动力性更好。

参考文献

[1]邱锦标.路面矿山道路设计及施工[J].采矿技术, 2012, 12 (3) :42-46.

[2]张国芬, 张文明, 刘晋霞, 等.SGA3723与SGA3722矿用汽车匹配及动力性对比[J].冶金设备, 2006 (5) :17-21.

[3]过学迅, 孙传文.闭锁离合器与不同调速器发动机匹配的研究[J[.北京理工大学学报, 1994, 14 (3) :282-285.

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