全面生产维修论文

全面生产维修论文（共10篇）

全面生产维修论文 篇1

全面生产维修 (TPM) 是20世纪70年代日本首创的一种设备维修制度。TPM的基本概念是通过改善人和设备的素质来改善企业的素质, 最大限度地提高设备的综合效率, 实现企业的最佳经济效益。

全面生产维修制是一种设备综合管理方法, 主要包括:重点设备管理、设备点检管理、设备维修管理、设备故障管理、“5S”设备管理和设备预防保全等内容。印刷企业作为生产加工型企业, 其生产的产品不仅具有一般的社会特性, 还具有其特殊性 (如时效性) 。如何进行有效的设备管理, 是印刷企业经营者所要解决的问题。

以下主要是从印刷重点设备管理、印刷设备点检管理和印刷设备维修管理来论述TPM在印刷企业中的应用。

一、印刷重点设备管理

重点设备, 是指设备发生故障后停机修理时对产品的产量、质量、成本、安全和交货期有较大影响的设备。它们的管理方法有以下几种。

首先, 重点设备应有明标志, 同时应建立台帐和完整档案。对重点设备要做到进行日常点检、定期点检和精密点检, 并应采用现代故障诊断和状态监测技术, 发展以设备状态为基础的预防维修, 在安排设备修理、改造时, 要优先安排落实重点设备。

其次, 建立重点设备管理机构, 安排技术水平高、经验丰富、责任心强的人员担负重点设备的维修工作。重点设备的操作人员必须经过严格培训和考核, 取得合格证后方可上岗操作。

最后, 对重点设备的考核和奖罚应高于一般设备的考核和奖罚。购置重点设备时应作充分的经济技术论证, 要有严格的审批手续。

二、印刷设备点检管理

设备点检, 是指操作工人和专职维修人员为了维护设备的规定机能, 根据标准对设备运行状况和劣化情况所进行的检查。设备点检是全面生产维修制的主体和核心, 要有效地推行全面生产维修制, 必须认真开展点检活动。

1、设备点检的内容

设备点检通常分日常点检, 定期点检, 精密点检三种。

(1) 日常点检。是以操作人员为主, 每日每班依靠目视管理和简单测试仪器, 对设备规定部位在运行前、中、后进行技术状态检查, 以便及时发现故障征兆和事故隐患。日常点检是设备日常维护的组成部分, 与日常维护保养结合进行。设备日常点检侧重于发现异常现象, 可以在交接班或中间停机时进行, 注意印刷机的运行状态、各部位的温度和润滑油量等。

(2) 定期点检。是由专职维修人员按预先确定的周期 (一周、半月、一月) 在设备不解体的情况下, 采用目视管理和相应的仪器工具, 按规定项目、内容、方法和标准进行的检查。目的是测定设备性能和劣化程度, 进行必要的调整, 以保持设备的性能。定期点检侧重于检测设备或零部件的劣化趋势, 故检查项目比日常点检深入细致, 但基本上是不解体印刷设备的检查。

(3) 精密点检。是由专业技术部门采用专门仪器装备定期或不定期地在对设备部分或全部解体情况下所进行的检查。目的是定量地测定设备的精度和劣化程度, 对设备技术状态作出鉴定。精密点检包括随机的指令性检查, 处理事故和鉴定, 行政监督或试验的解体, 设备维修或大修的拆洗鉴定和验收测试, 维修过程中的各种台架试验等类别。精密点检侧重于精确测量设备或零部件的劣化程度, 检查项目包括测定设备所有零部件的技术参数。具体项目和所需时间根据精密点检类别的不同来确定。

2、设备点检的步骤

(1) 日常点检的实施步骤。一是参照设备操作说明书和维修手册, 结合本企业管理经验和操作工人水平, 确定日常点检的检查范围, 检查项目及检查方法。二是制定日常点检技术标准、工作规范和流程, 并编制重点设备故障征兆、原因和处理措施对照表。三是设计日常点检记录表。四是建立日常点检工作指导监督体系, 由专职人员定期抽查和辅导。

(2) 定期点检的实施步骤。一是根据定期点检的目的, 结合企业的管理经验和专职检查人员的技术等级, 规定定期点检的检查范围、检查项目、检查方法。二是根据设备磨损规律与确保整机功能、精度、安全等要求, 确定周期内容。三是精密点检参照定期点检进行。

三、印刷设备的维修管理

印刷企业的利益跟设备息息相关, 一旦设备跟不上, 使机器停产, 就会造成巨大的经济损失。从某种意义上说, 设备维修管理关系到企业的生存。为了使其保持工作状态, 应该把设备维修管理看成是一项系统工程, 在设备考察、引进、安装、调试、使用等整个过程, 都要重视维修管理。

1、引进地考虑设备的维修管理

设备引进要结合企业工作实际需要, 根据市场潜在需求, 带有一定超前意识, 在考察、论证以及谈判过程中, 应考虑一些关键因素, 这对设备引进后的维修管理有着重要的影响。

2、建立以可靠性为中心的维修管理模式

印刷设备工作的可靠性是印刷机维修管理的核心内容, 是对传统以预防为主的维修方法的继承和发展, 它将人们对维修的认识由原来的工作、磨损、故障、危及安全演变到从印刷机设计、制造、安装、调节使用和保养的每一个环节。它要求维修管理人员要分析在各个环节上可能出现的问题, 并科学地制定出相应的措施, 确定合理的维修周期, 使印刷设备的可靠性得到恢复, 同时还可节省维修时间和维修费用。

以可靠性为中心的维修方法在实际应用中要注意以下几点。一是印刷设备的可靠性取决于印刷机的设计和制造, 只有好的产品才能有好的效益。二是要逐步培养一支好的维修管理队伍, 要制订出一套针对性强的检查测试办法, 从而减少机器停机检查的时间和降低机器的维护费用。三是要做好设备维修工作过程管理, 使维护管理要最终取得技术成果和经济成果。四是要做到专管与群管相结合, 努力调动一线生产工人的积极性, 使他们都能参与到维修工作中来。五是要注意做好维修信息的收集与整理, 做好维修工作过程资料的积累, 为科学决策提供依据。

目前我国陆续从国外引进了很多印刷设备, 这些设备精度高, 价格昂贵。其中, 许多设备现已配备了机器运行状况的检测装置, 在实际工作中人们不需进行机器的解体测试, 就可以对潜在的故障进行调整、维修或更换, 从而避免功能故障的发生。因此使用定期维修的模式是不合适的, 而可靠性维修能很好地解决这个问题。

3、建立设备档案, 实施积极管理

(1) 建立设备档案。建立设备档案是印刷企业设备管理的一项重要基础工作, 它对设备维修有着重要的意义。一是从签订购买合同起, 应着手建立设备档案。二是在日常使用和维修中, 应将设备使用过程中随时出现的故障现象、排除的办法以及平时保养过程中所发现的故障隐患等都详细地记录到设备档案中。这样有利于确定故障产生的周期、出现的类型, 尽早地准备好修理用备件。三是在每一次维修设备过后, 设备主管人员必须组织技术人员对每次设备维修工作进行技术和经济的评估。这是日后制定中修和大修计划的主要参考指标, 是上一级技术管理组织在选取设备时的性价比参考依据。

(2) 采取多种形式, 确保备件及时供给。在设备的维修管理中, 根据设备档案资料和维修经验, 及时准备好备件。在购买设备过程中, 要根据维修经验, 尽可能较多地、全面地配置随机配件;机器使用一段时间, 备件不够用时, 可向机器生产厂以邮购方式购买, 这样可确保备件质量。在有图纸的情况下, 可根据图纸加工;在没有图纸时, 可测绘零件后加工, 最为重要的是一定要保证备件的质量。

对于进口设备的电器备件, 由于其价格昂贵, 所以走国产化道路。即采取经济技术协作的办法, 由设备使用单位向科研院所提出具体的技术要求, 提供必要的经费, 签订经济合同, 待研制成功后, 向同行业推广。要建立备件库, 由专人负责管理, 及时增补, 确保修理用备件能及时供给。

(3) 实施操作、保养、维修一体化的方式。印刷设备自动化程度在提高, 操作变得越来越简单。随着操作人员文化素质地提高, 有能力做到对自己操作的设备进行一般性的保养和维护。因此, 在现在的设备管理工作中, 设备的维修应采用“设备自主维修体制”, 打破操作人员与维修人员的分工界限, 实行“谁使用、谁保养、谁维修”的原则。

由于企业要求产能产量, 一般很难安排较长时间停机, 以往大都是机器出故障后再分析排除, 为了尽快恢复生产, 维修人员压力大, 这是一种被动的修理方式。要实施积极的修理方式, 首先机器操作人员必须认真负责做好日常保养工作, 要按照使用说明书要求, 做好机器零部件的润滑工作。其次, 维修人员不能坐等机器出了故障再去修理, 要经常巡视、检查, 及早发现故障隐患, 采取果断措施, 该停机时立即停机, 不要因为怕影响生产而使隐患变为故障。最后, 要及时修理。发现故障隐患、机器零件有磨损, 应尽快修理和更换, 不因工程大, 怕麻烦, 使隐患变成故障, 造成严重后果。

4、培养高水平的设备维修人员

(1) 应注意人才引进。印刷包装行业是“朝阳工业”, 但多数企业仍缺乏大批高素质的技术人才。要想改变其现状, 必须尽早引进人才。一是引进大中专毕业生。他们文化水平高, 又具有一定的专业理论, 只要加强培养就能较快地提高维修水平, 这些人有潜力、有希望成为高水平维修人员。二是在社会上招聘维修人员。这种人一般有维修基础和经验, 经过一个熟悉印刷设备的过程, 就能较快地了解、熟悉、掌握印刷设备修理技术。

(2) 做好技术培训工作, 提高维修人员技术水平。先进的印刷设备, 综合了多门学科, 员工只有不断地学习, 才能适应其快速发展。因此, 做好技术培训工作, 对提高维修人员技术水平起着关键性作用。首先, 要做好技术培训。可利用业余时间组织维修人员学习电工、机械的基础知识, 请高水平的维修人员带图纸到机器上实地讲解, 并模拟故障现场, 将这些的理论知识应用于实践。其次, 送维修人员参加机器制造厂组织的技术培训, 脱产学习专业理论知识。最后, 在引进设备过程中, 管理人员要及时地将设备图纸、资料进行整理, 组织维修人员阅读, 逐步消化。在安装设备时, 维修人员要配合生产厂家的安装人员工作, 要多问多做, 以便更快、更好地掌握机器性能, 为日后的设备维修打下扎实的基础。

要搞好印刷设备维修管理, 一是加强领导的重视, 调动维修管理人员积极性;二是做好修理备件的物质准备;三是提高维修管理人员素质, 提高维修管理水平。只有这样, 才能保证印刷设备长期可靠运转。

摘要：全面生产维修制是现代设备管理理论之一, TPM活动是一种有效的管理方式。本文介绍了印刷重点设备管理的方法, 印刷设备点检管理的内容和实施步骤以及印刷设备维修管理的内容和方法。

关键词：印刷设备,设备管理,全面生产维修制

参考文献

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[2]梁岩:报业印刷厂如何加强印刷设备的管理[J].今日印刷, 2005 (2) .

[3]刘五珍:报社印刷厂设备的维护与管理[J].印刷杂志, 2005 (6) .

[4]曹春宝:印刷企业如何留住“核心”员工[J].印刷杂志, 2006 (9) .

全面生产维修论文 篇2

山东的一个化工企业（应公司要求不做详细介绍），规模中等，在省内同行中小有名气，从2008年初开始，企业的两条生产线开始时不时的出现各种故障，开始时设备一月一停，后来十天一停，不是这边的设备磨损，就是那边腐蚀渗漏，单是报废更新一些部件企业还能接受，但是停机维修造成的时间浪费企业却无法接受，停机一小时企业一天的利润就没有了，停机一天，企业一个月就白忙活了，企业老总很是头痛，每天最担心的就是设备科来电话，为此，老总联系了国内优秀的同行交付了大笔的学习费，选派了几名设备骨干前去学习，借鉴了优秀的设备管理制度后，企业开始了从上到下轰轰烈烈的“设备管理改革”，优化了企业各种设备管理制度，TPM、5S、设备学习小组等等各种先进制度都开始运作起来，刚开始挺热闹，设备现场管理取得了一定的效果，生产车间更干净了，设备日常维护更仔细了，但是到后来由于各种“运动”造成的多余工作和无报酬的加班、学习和写总结，造成了一线工人情绪上的反感，然而一次化学罐腐蚀性渗漏造成的全线停产造成了公司上上下下对设备管理的困惑。08年底，公司原料主线的化学罐腐蚀性穿孔，造成了原液和有毒气体的渗漏，公司立即全线停机并疏散在场人员，联系化学罐厂家，厂家答应免费维修但需一天的时间组织人员前往，20多个小时后企业维修人员赶来，在仔细查看后，认为现场维修难度大，需要更换新罐体，一天后新罐体被紧急运到，再被加班加点安装好以后，企业两天半的生产时间被浪费掉，加上购买新罐、工人工资等费用，企业三个月的利润就这样被无情吞噬了，更为可怕的是此次事件造成了公司士气的严重打击，之前所有的努力似乎都化为泡影，年终奖也没了指望。在其公司的年终总结会上，公司老总总结说：公司引进新的设备管理模式取得了一定的效果，降低了设备故障的发生，美化了公司生产办公环境，但是没有针对各种设备问题做好准备和预案，公司不能只做表面文章，还需要采取应急手段，减少设备事故的发生和维修时间。从09年初开始，公司设备部便采购了大量的设备部件，然而大量的设备部件的采购占用了大量的流动资金和仓库空间，部分精密部件因保管不当，生锈无法使用，设备管理成为企业管理最大的包袱。

09年5月公司高价聘请某设备管理培训机构针对公司设备管理现状开始调研培训，在近一个月的学习中，从高层到基层都积极参与，进一步优化公司设备管理制度，采纳了工人部分合理化建议，似乎公司设备管理日趋完美，但是无法避免的仍是设备受各种腐蚀、高温高压影响甚至部件自身质量问题等无法预料和消除的影响，公司仍然存在或大或小的设备问题，一般情况下部分部件经过补焊或者外协机加工后还能应付一段时间，实现不行的就更换设备部件，有相当一部分都是存在小瑕疵和部分损坏的部件就被扔到了废品堆，高昂的设备维修费用占企业利润相当大的一部分。经过一段时间的管理，TPM、5S等管理制度成了工人抵制、主管反感、上级视为鸡肋的东西，先进的设备管理制度被工人戏称为花拳绣腿，一出现紧急的设备故障，这些先进的管理制度便成了一纸空文。因为TPM、5S在工人的眼里除了让车间干净了，让领导有“面子”外，并没有带来什么好处，还增加了他们的劳动量和工作时间。公司高层在总结中也发现，公司花费大量时间、精力和费用引进的TPM、5S等管理制度，降低了设备故障率，美化了环境，但是高昂的设备维修费用仍居高不下，购买备件更是占用了大量的资金，总体效果不大。

通过这个故事，或许给了我们一些启发，那就是——国内企业不只是在制度管理上有问题，在设备维修维护手段上更是十分缺乏。我们许多企业通过出国考察、国内名企的参观学习、培训机构的培训等方式引进了国内外各种版本的设备管理制度，复制了多种多样的管理规定，然而国内大多数企业都没有认真学习过或者“老师”们根本没有向“学生”介绍过一旦出现问题后，“老师”们是怎么解决的，采用的什么技术、什么方法才能在最短的时间内，用最低的代价来解决，怎样解决紧急设备问题才能实现维修费用最小化。这些解决设备问题的方法和手段才是问题的关键，但是可以肯定的是这些解决设备问题的方式方法绝不是补焊、机加工甚至报废更新这些传统方法，因为这些传统方法我们已经用事实证明代价太大，费时费力费钱还不能从根本上解决问题。但是我们的“老师”们强调的只是通过更全面系统的管理实现设备“零故障”，实现了零故障不就解决了设备管理问题了，我们许多企业领导囫囵吞枣的接受了，当无法取得良好的效果的时候，“老师”们会说我们没有把理论理解透、制度执行不严、工人素质太低等理由，然而设备在高温、高压、高腐蚀、强冲击冲刷等恶劣环境中运行能不出现设备问题吗？！看来“老师们”的理由太不切合实际了。更有部分设备培训机构连基本的设备构造都不懂、一天的车间都没有呆过，就给我们企业上课，讲设备管理，这样的培训效果就可想而知了。综上所述的原因才造成了国内大多数的企业尽管满怀希望、花费大量人力物力财力学习的设备管理制度沦落为“吃着没味、扔了可惜的鸡肋”。

汽车维修的全面质量管理(6) 篇3

15.处理返修车的程序及分析

返修率的高低是一家汽车维修企业管理水平、技术水平的具体表现。这个问题处理好了，用户理解。如果处理不好，轻者不满意，严重时还会发生投诉，甚至对簿公堂。

(1)返修车的处理程序

当出现车辆返修，且双方当场又不能靠协商来解决问题时，应由业务员开进厂单，带用户与返修车一起找到原维修站、原班组长和原主修人共同来寻求解决方案。用户在场时，由专职检验员指导，由维修人员进行检查维修操作，并由专职检验人员做出详细的《拆检记录》。

①如是无责任返修，当场由业务员与用户商定，是否继续修理。如用户不同意继续维修，则车交用户。如用户同意继续维修，可由业务员带用户办理正常手续后，交维修班组进行维修，竣工后，经专职检验员检验合格后，交用户。

②如查出是零件质量问题造成的返修，要立刻通知供应部门更换配件，交维修班组立即更换。竣工后由专职检验员检验合格后，方可将车辆交给用户。

③如是责任返修，应立刻由维修班组进行维修，竣工后由专职检验人员检验合格后将车辆交给用户。

④以上不管是哪种类型的返修，专职检验员都必须在场，并做出详细的记录与分析。如遇责任不清、故障难辨时，可立即上报检验科，会同技术部门共同解决。专职检验员对返修车进行的记录、拆检、分析及处理结果的报告，每月上报检验科，统计分析后上报主管厂长。在厂务会上，对相关事件做出改进措施，责任人按厂规处理。

16.提高和稳定汽车维修质量

通过对返修车的统计与分析，找出企业在生产经营工作中的不足，为提高和稳定汽车维修质量，降低返修率制定相关措施。

(1)全员参加质量管理

使全体员工树立质量第一的思想，用宣传、教育和培训等方法来提高全体员工的文化修养、技术水平。使他们能够主动地学习和钻研技术，提高自己的业务水平，使他们从旧的维修理念中转变过来。企业在这方面要提供以下的有利条件。

①轮流参加汽车生产厂家提供的技术培训及服务培训。

②对专业厂家，如蓄电池经销商、轮胎经销商和漆料经销商等，要派人去参观学习。更多地了解其生产过程、制造工艺及容易发生故障的原因，以便在工作中更好地判断和解决问题。

③企业技术部门要通过维修工作中出现的技术问题，开展技术培训讲座与专门辅导。

④检验部门要经常把国家、地方维修管理部门所下发的关于各项法规、技术指标和有关制度等及时传达到每位员工。

(2)全体员工要树立主人翁的意识

把自己视为企业一分子，企业兴衰是自己的一份责任。要有爱岗敬业的思想，才能做好本职工作。向身边的模范人物学习，尤其是年轻人要有自己的目标，有理想，才有动力。不能只看到眼前的经济利益，却视企业、用户利益而不顾。

(3)树立用户至上、质量第一的思想

认清形势，看好市场的变化，改变过去的官商作风以及店大欺客的不良行为，多开展一些有益、方便用户的活动。

①在业务厅给用户营造一个良好的休息环境。

②开展有关维修养护知识讲座或用户座谈会。

③为用户提供常规的检测项目。

④用各种方式提示用户，其车辆应该进行何种维修，使用户真正感到了超值的服务。

(4)厂内用户不容忽视

①对内进行进厂检验记录、过程检验记录和出厂检验记录的反馈信息的统计分析。

②进行返修车程序的统计与分析。

③通过对全部来修车辆用户电话跟踪统计分析。

④对用户投诉的分析。

⑤对用户用问卷调查的分析。

用以上方法对用户的不满意率和维修企业工作中的不足进行统计分析，使厂领导、各部门和各维修站及时地做出反应，纠正错误，调整工作。

(5)健全保证职能

①质量合格的配件、原材料以及维修工作所需的各种物资，首先要找到真正有质量保证的渠道。确保受企业方控制的质量，同时以健全的规章制度，杜绝不正之风。严格检测方法，尽可能地识别配件、原材料的真伪。对其他物资的质量也要有所保证。

②完善维修检测设备。为适应当前汽车维修市场，面对汽车电子技术的广泛应用，对汽车的故障诊断只靠过去的老方法是行不通的。按照老办法做，费工费力还解决不了问题。除了有质量、有素质的维修人才，还必须备有先进的检测仪器。俗话说的“巧妇难为无米之炊”，正是如此。对发动机的不解体检测诊断，既准确，又安全，又方便。

(6)加强质量检验，以预防为主，提高维修质量

①在厂领导引导下建立健全各种检验制度，并责任到位。严格上岗制度、资质，要求每家维修站的负责人及班组长还有检验科的专职检验人员，必须到修管处接受出厂检验员课程的培训。其中对专职检验人员的要求更是严格，除了受检验科的领导指挥外，还要接受维修站的领导与监督，在工作中责任到人，职权分明，相互制约。不管哪项工作，哪个程序，上下工序交接时都必须有签字。做到全员参加质量管理，人人都有质量意识，视质量为企业生命。

②由于质量检验工作大部分都是事后把关，这样一来有些问题不易发现。一旦发现问题，事故已形成。所以，要避免事故就得把事后把关转变为事前预防。加强平时的进厂检验与过程检验，寻找控制影响质量的因素，把不合格的维修操作、配件及原材料消灭在维修过程中。预防检验相结合，按操作程序、维修标准及竣工要求去工作。

一家企业要想在市场竞争中求得发展，就必须保证维修质量，做好上面所说的各个方面。需要全体员工在领导的正确引导下，共同努力，实行全面质量管理，建立健全质量保证体系，完善各项管理规章制度，整体提高维修技术水平及完备的检测手段。严格把关，在本企业内部苦练内功，全方位找差距，以先进企业的管理为榜样，在经营理念、经营决策、人才培养、质量管理、营销服务、技术水平、新设备保证、配件供应、后勤保证、企业凝聚力以及敬业爱厂等诸多方面，有一个明显的提高，才可能保证维修质量，减少回厂车辆的返修率，才能在市场竞争中取胜。

16.质检员应具备的素质

若想在现代汽修业的竞争中追求高效和优质，获得较好的经济效益，开创现代化汽修品牌和随时保持同国际现代汽修业接轨，选用和培养优秀的质检员很重要。

(1)质检员应具备的基本素质

①受过国家交通部门规定的汽修质量检验岗位的系统性培训，拥有汽修质检证书。

②能制订和落实现代汽修企业质量管理方面有关规章、检验单据、质检点和保养制度。包括制订和落实目前国内外现代汽修质量分级评定标准：建立维修班组质量考证制度；制订和落实国内外现代汽车各级维护以及总成大、中和小维修质量的数据库：设立涉及安全、节能和环保等质量检验控制点；制定和落实三级质量检验制度；建立国内外现代汽车保修制度等。

③准驾车型为C以上驾驶证，掌握机电、钣金和喷漆一体化知识，具有多年专业经验，能指导维修工作达到较好的质量。对国内外的汽车认识面广，熟悉它们常出现的主要机电故障，特别是中高档汽车故障维修完成后，有丰富的静、动质检选择点，进行彻底的检查，并取得较高的质检成效。专业维修站的检验员要非常熟悉主机厂汽车的各项技术指标。

④有丰富的协调维修能力，对国内外汽车发生的机电综合和偶发性疑难故障，进行确诊和维修，修复后总结出可持续应用的质检评测经验，并以此作为现代质检优势来提高质检工作。

(2)优秀质检员应具备现代汽修实际操作能力

①为汽修企业选择和采用现代汽修企业科学的管理软件和引用先进的设备硬件，保证所制订的各种质量管理制度得到落实。

②熟练使用现代汽修先进仪器，为质检服务。通过使用仪器，静、动态检测国内外汽车的综合性和偶发性故障。对维修工的修复进行评定，并做出确切的书面说明。

③采购配件和外协加工的配件应做好审核和检测。对检测不合格的机件，坚决退回供货商。外协加工的零配件，不合格的坚决发回原加工部门重新加工。

④对完成维修项目的汽车进行整车静检，合格后要进行整车动检，保证质量第一，用户至上，提高车主对汽修企业的满意度。

⑤维修后的汽车，如在保修期内出现与原来维修时相同的故障，应能清楚界定故障是车主人为造成的，还是维修人员维修不彻底，或质检员检测未到位留下的隐患，应分清责任，不袒护任何一方，即使是自身的过失。

全面生产维修论文 篇4

1 实施预防性维修的必要性

预防性维修工作能够提前防范在故障隐患发生前杜绝故障的发生。能够有效降低设备故障停机率, 保证生产的连续性和产品质量。制丝车间在推行预防性维修以来, 车间设备故障停机率明显降低, 生产的连续性得到有效保证, 产品质量进一步提升, 杜绝了三类烟, 优等品、一等品数量明显提升。

制丝车间立体库在进行网络改造前故障停机率很高, 每天要发生多次故障, 严重困扰车间的日常生产, 停机会造成断料进而影响产品质量。停机也会造成生产时间延长, 能源浪费。为此, 车间讨论决定, 进行立体库网络改造, 对立体库的服务器脱离辅料库, 单独配置, 重新敷设网络, 避免了任务故障的发生。网络改造后立体库的故障停机率明显降低, 有效保证了生产的连续性, 保证了产品质量, 杜绝了能源的浪费。由此我们总结出, 好的预防性维修能够最大程度的降低故障停机率, 保障生产。

2 实施预防性维修的迫切性

目前, 烟草行业依然是国家纳税大户, 但是所占国家税收比重却在下降, 烟草行业危机感不言而喻。面对此局面, 我们烟草人要有危机意识、责任意识, 具体到每一个人, 我们能做的就是扎实做好本职工作, 服从上级领导, 维护企业发展, 在岗位上兢兢业业。烟草行业要想稳住纳税大户的地位, 只能是增产节约、增收节支。而预防性维护能够降低维修成本, 保障生产的连续性, 提升产品质量, 保障设备安全、人身安全。

“泰山”烟是鲁产烟的代表, 但是在全行业来说发展相对滞后, 只有后来居上才能在行业中立于不败之地。近年来, 在公司党组的带领下, 山东烟草后来居上, 负重爬坡, 山东烟草取得了长足进步, 但是还没有实现鲁烟振兴, 泰山烟还没有成为烟草行业的领军品牌。面对日趋复杂的国际局势和多变的国内烟草局势, 山东烟草负重爬坡的路还很长, 需要我们做的工作还很多。

面对日趋严峻的行业形势, 我们小卷烟厂能做的只能是狠抓基础管理, 做好设备预防性维修, 保障设备安全稳定运行, 保障人员安全, 降低故障停机率, 保障产品质量。

3 实施预防性维修的可行性

目前制丝设备总体运行平稳, 但是大的设备故障仍会出现, 会制约正常生产。预防性维修是下一步我们设备管理工作的重点。目前, 制丝车间全日制本科以上大学生占车间总人数的40%, 其中硕士研究生占大学生人数的30%, 理论知识丰富, 但是缺乏实践经验。为使其尽快融入生产, 服务生产, 需加大专业技能培训力度, 提高操作管理技能。在工艺管理、统计分析、科研项目等方面进行全方位培养, 培养一批熟悉多品牌工艺加工、设备性能调整方面的专家, 为车间积累人力资源。车间进行预防性维修可以最大程度的锻炼他们的能力。

车间建立了行之有效的设备巡点检模式, 确保生产连续性和稳定性。通过对关键部位的周期性专项检查, 及时发现设备隐患, 以预防性维修防患于未然, 确保生产连续平稳, 降低突发事件对生产组织的影响;通过维修工、操作工的巡点检联动、点检到位率考核、维修工作量和维修质量考核, 使巡点检真正取得实效, 服务于生产和质量;通过适当引入先进的点检仪器, 提高点检数据的准确性和可分析性。

车间建立消耗性备件的电子台帐, 对出入暂存库的备件进行实时登录, 当备件数量达到最低库存量时可进行预警提示, 以便于管理员及时提报备件计划。二是统计以往设备维修记录, 初步建立了设备维修档案, 即可指导维修工的日常维修工作, 又在一定程度上实现预防性维修。

4 实施预防性维修后要达到的目标

实施预防性维修我们的最终目标是做到生产过程的零故障。

5 具体措施

(1) 机台承包责任制的建立。

将全线分为三个生产段, 分别是叶片处理段、叶丝处理段、梗处理段。机电维修工采用机台承包管理制度, 承包机台维修工是所承包区域设备的第一责任人, 承担所承包设备的巡点检、预防性维修、应急维修及交接班维修任务, 生产时间主责巡点检。发现设备隐患能够处理的, 当班必须处理, 不能处理的反馈至维修主管进行交班处理, 生产结束及时完成各项维修任务, 并服从维修主管安排, 协助完成其它维修任务及车间临时交办的任务。

(2) 取消维修班组, 重新划分班组, 将维修人员与生产工段人员进行有效融合, 形成三个实体班组, 建立经济责任制。

制丝车间目前已经取消维修班组, 将维修班组划归到生产工段进行管理, 维修人员依据维修承包分工情况划分到对应的工段下属班组。从而做到了维修班组与生产工段的有效融合。更加有利于工段的管理。目前两个工段各划分三个班组, 班组里既有维修人员又有生产人员, 每个班组为一个经济责任体, 有独立的奖金计算和分配, 班组间形成良好的竞争关系。

(3) 对设备进行排查, 完善巡检、点检体系, 梳理维修流程。

统计以往设备维修记录, 初步建立了设备维修档案, 即可指导维修工的日常维修工作, 又在一定程度上实现预防性维修。分析既往的备件领用情况, 建立备品备件更换周期表。车间建立消耗性备件的电子台帐, 对出入暂存库的备件进行实时登录, 当备件数量最低库存量时可进行预警提示, 以便于管理员及时提报备件计划。

(4) 完善和改进设备巡点检制度、轮保制度、保养检查制度。

《制丝车间设备管理考核规定》进一步修订、完善了设备巡点检制度、轮保制度、保养检查制度, 通过制度的不断完善进一步促进预防性维修工作的开展。设备的巡点检制度、轮保制度、保养检查制度是设备管理、维护中最基本也是最重要、关键的制度, 能够保障及时发现设备隐患并及时排除, 保证正常的生产工作。

(5) 按照班组, 建立设备周期性预防体系与巡点检预防体系。

按照目前的班组划分, 我们建立了设备周期性预防体系与设备巡点检预防体系。根据设备的运行周期, 我们进行周期性预防维修, 在维修中发现并排除设备隐患, 保障生产的稳定。通过巡点检体系的建立, 加强日常的巡点检工作, 在日常巡点检中去做好设备的预防性维修保养。

(6) 形成体系文件。

6 主要内涵

通过责任分摊、细分过程、数字管理、动态反馈, 充分调动全员的积极性与主动性, 形成全员参与, 全面保养, 构建循环改进的预防性维修体系。

7 结语

制丝车间从规范设备基础管理入手, 在基础制度建设、技术改造创新、维修费用控制、提高员工素质等方面下功夫, 设备管理日趋规范化、制度化、科学化, 设备性能有明显提升, 能耗指标和维修费用得到有效控制, 有效保障了在线设备正常平稳运行, 有效保障了制丝生产和工艺质量各项指标的完成。

设备相关指标完成情况:设备电气运转正常, 产品质量稳定, 设备完好率, 网管泄漏率, 故障停机率, 维修费用耗用, 单箱维修费用, 水、电、汽、天然气等各项能耗指标完成厂定额标准。

参考文献

[1]赵艳萍, 姚冠新, 陈骏.设备管理与维修[M].北京:化学工业出版社, 2009.

[2]刘宝权.设备管理与维修[M].北京:机械工业出版社, 2012.

全员生产维修开展标准程序 篇5

中国设备管理网（2005-09-08）文章来源：中国设备管理网

签 发 人：责 任 人：

签发日期：执行阶段：

※制定TPM小组的基本方针和目标

开展TPM工作，首先要由企业的上层领导决定TPM的基本方针和目标。基本方针和目标的确定取决于企业生产经营上的需要，即产量、质量、成本、安全、环境何者为重点。据此再决定设备上的相应问题。

※建立TPM的组织机构

指建立TPM的各级委员会（小组），任命或选举相应机构的负责人。※明确TPM组织和职责分工

指设备的计划、使用、维修部门要分别承担TPM的一定责任，同时也赋予一定的权利。

※建立TPM总体制

指建立以设备周期为对象的“无维修设计”的体制，即进行MP（维修预防）－PM（生产维修）－CM（改善维修）系统管理。具体内容包括：MP为可靠性、维修性检验单、入厂检查验收单、初期生产管理表等；PM－预防维修、润滑，修理施工、维修技术、费用预算的管理等；CM－故障原因分析表、改进建议书、改善维修计划书等。

※制定TPM的各种标准

其目的是确定TPM应该达成的目标。

※维修人员的多能和专门教育

其目的是提高操作人员和维修人员的技术水平。其对象包括操作保养员、应急修理员、设备检查员、一般修理员、维修技术人员、工程设计人员等。

※维修工作的评价

维修工作可从组织和维修指标两个方面来进行评价。

※5S活动

1.整理—把紊乱的东西按秩序排列好，把不用的东西清除掉。

2.整顿—整顿生产操作秩序，把生产必需的图纸、工具等准备齐全。

3.清洁—保持清洁，无污垢。

4.清扫—把工作环境清扫得干干净净。

5.素养（或教养）—讲文明、懂礼貌、有良好的生活习惯，遵守各种规章制度。

工作环境、维修和生产率 篇6

关于企业经理对工作环境所应负的责任, 我在最近25年中, 曾经对瑞典经理们讲过多次课。在瑞典, 同其他别的许多国家一样, 有一项规定, 即雇主或主管人员在公司里必须建立一个关于健康和安全的组织。假如管理部门不遵守这项规定, 他们就会受到处罚。即使没有发生人身伤害事故, 主管人员也要受到处罚。在瑞典, 这是属于个人的责任。受处罚的是个人, 而不是公司。处罚的威力是非常有效的, 迫使人们按照规定的去做。

二、发生事故

瑞典开发的系统主要是为了防止事故的发生。但是今天的工作环境何止只是防止事故。今天我们既关心物质环境, 又重视心理社会环境 (psychosocial environment) 。在法院里处理物质环境问题和解决应该做而未做的无人负责现象, 这两项工作与解释什么原因引起故障的工作相比要困难得多。还有更困难的, 假如不是不可能的话, 是要在法庭上确定什么是好的或者坏的心理社会状态。换言之, 现代社会已经形成了一种要求改进工作环境的新认识。

三、工业界公认的预防维修

要说明的是:一个高效率和现代化的工业维修是由预防维修组成的, 而不是由修理组成。在有关维修的会议上, 主要是讨论如何获得高的生产率, 而且不大有争论。很明显, 通过维修和调校机器, 可以减少机器停车。而当你进行有计划的停车时, 你可以维修好机器, 从而可以减少许多停车的原因。在最近40年期间, 大多数国家都开发了许多维修方法。事实已经证明, 把修理改变为预防维修, 可以提高设备的利用率;可获得较高的生产率。所以预防维修也是福利事业的一个重要来源。

四、人机系统

生产总会出产品, 生产产品离不开机器和人。预防维修的重点放在机器上, 优化或者调校机器利用率是它的主要任务。一个典型的制造公司中的维修主管, 负责一个大型机构来完成这个目标。今天的维修会议大多涉及更多和更好的技术和怎样组织维修部门的工作。关于有多少工作可以外包协作和有多少可以改为生产维修也是重要的讨论内容。

五、需要有信息系统

维修人员也有许多仪器用于测量机器的状态。通过检查人员可以收集到许多信息并输入到复杂的维修系统中。所有这些必须掌握有关工厂各种情况的实际信息。

六、一个新的理念

当人们了解到需要有新的理念时, 现代维修可以取代旧的维修方法。现代维修所重视的是停机的损失, 而不是修理的费用。实际上, 这意味着你不奖励修理工人所做的快速完善的修理工作, 而奖励检查人员, 他们能够预知和排除停机的原因。这种新的理念要求对目前的态度作重大改变。实际上, 说起来容易, 但做起来难。

七、测量仪器

新的工业维修需要一些测量工具, 没有计算机的帮助, 这些工具不会起作用。已经开发了许多巧妙的工具用于测量机器的状态。同过去的人类历史一样, 需要决定发展, 检查人员通过测量仪器可以获得轴承的状态。各种不同类型的振动测量仪就是其中一例。

八、提高生产率

生产总是发展的, 而且要求效率越来越高。今天的竞争形势很严峻, 而且是国际化的。生产总是离不开机器和人。关于机器的利用率, 我们的确了解得很多, 但是人的利用率 (human availability) 我们一无所知。

九、缺工的社会损失

今天许多国家都在讨论病假工资和退休金问题。在瑞典, 这两项开支占了国家预算的很大一部分, 而且对福利事业造成很大的威胁。解决这个问题, 已经提出了许多意见。大多数建议是怎样做到少花钱看好病。也有些建议是提高失业者的再就业率。

十、生产成果

生产成果是由数量决定的, 显然这是数学观点。既然这样明显, 但是要想得到更多的关于“效能中的人为因素所占的比重” (human degree of effectiveness) 为什么这么少呢?假如你有一个产品P, 它是机器M和人工H的乘积, 那么你应该用同样的态度来衡量这两个因素。但是今天我们没有做到。

十一、无法衡量的损失

我们有一双眼睛监视工厂里的机器, 但是没有用同样的态度对待人的因素 (human factors) 。首先, 在没有出现人的因素时, 我们应该开始关注人的因素。当你重视修理的费用而不重视停机的损失时, 你应该把人的因素与旧的工业思想深入地对比一下。假如你认为工作不主动的人对公司是一个很大的损失, 人的因素就是显得很重要。然而工作不主动的人总感觉到他们时常受到不公正的对待, 他们的坏影响力很大:同病相怜。

十二、需要有新的衡量方法

我们必须开发新的方法来估计人的效率 (efficiency of man) , 同时不必重视因生病而缺工所造成的损失。没有充分利用生病前的潜力, 这个损失才是巨大的, 而这些损失费用往往由公司承担。使用新的衡量方法, 可以提前找出故障的报警信号, 而且可以在生病前很长的一段时间内进行。在工作环境中改变重点对象, 并不是道德上的错误, 而恰恰是相反。一直等到人的体力或精神耗尽才是不道德。那时候“修理”体力或精神, 对个人、公司和社会来说, 不仅是困难, 而且费用也大。

十三、需要有新的态度

工业维修从修理到预防维修的历史性变化已经取得了很大成功。它不仅提高了生产率, 而且还降低了资源的消耗。关于人的维修 (human maintenance) 的相应变化还有可能取得更大的成功。但是态度和新开发的衡量业绩的工具还需要进行根本性的改变。对雇用人员每年一次提出“你们感觉怎样”的问题是不适当的。对每个经理、工长和管理人员的挑战是要了解每个人每天的工作效率, 这是与他的潜力相比较。此外, 了解潜力挖尽的风险和了解在工人中间提高工作主动性和乐于进行服务或合作而应该做些什么工作, 两者同样的重要。

十四、金钱万能

新的经济方案对所有生产的零件都会提高效率, 也会对所有与工作环境打交道的人员提供新的更有效的工具。这时, 对于为预防维修铺平道路的金钱问题也有争论, 只有改变理念才能取得胜利。人们得到照顾就不会生病。在工业维修中, 有些东西用过之后还可以再次使用。用20年的时间完成这个变革, 而不是40年这个经验很重要。

十五、结语

全面生产维修论文 篇7

在现实生活中,企业生产部门和维修部门往往是相互分割的两个机构。生产部门制定生产计划的目的是在满足客户需求的同时,使生产能力最大化。维修部门制定维修计划的目标是通过维修活动使生产系统保持一定的生产能力,并努力使得维修成本最低。但是,生产必然带来设备的消耗,导致生产投入越多对设备带来的损耗越大,企业的维修成本也就越高;而维修必然导致设备一定程度的停工,故而越加大设备维护的频率,生产延误的损失越大。生产部门如果忽略了维修占用时间或者仅仅靠主观意识决定维修时间的长度,生产系统就可能出现设备闲置、生产延迟、甚至延期未交货;而维修部门制定维修计划时未充分考虑生产因素,则会出现过度维修或者维修不充分,这就会导致生产能力没有得到充分的利用。所以,找到生产与维修的平衡,将生产计划与维修计划综合优化显得尤为重要。

传统的经济生产模型计算最优生产批量使得库存成本和生产成本之和最低[2]。这种模型忽略了两部分因素,首先,设备在生产的过程中可能出现故障而影响成本,所以在计算成本时应当考虑预防维修的策略。另外,这种模型只考虑了在生产设备上生产同一种产品,但是在现实生活中一套生产系统往往会生产多种产品,各种产品的生产批量是互相影响的,需要综合考虑。考虑到以上两个因素,企业越来越多的需要将多产品串联系统的生产计划和预防维修计划的结合起来考虑。

在维修策略的方法选择上,Christer等率先提出将时间延迟概念运用到预防维修中[3],之后又讨论了时间延迟在预防维修中的发展现状[4]。Wenbin Wang将主观推断法运用到时间延迟模型下的预防维修策略,并加以验证[5]。之后又讨论了设备故障处理的两种检查和维修方式[6]。郑睿研究了利用故障记录数据优化设备维修决策问题[7]。吕文元、郑睿等研究了非齐次缺陷发生率情况下时间延迟模型比较问题[8]。他们也对基于时间延迟理论的预防维修模型及案例进行了深入研究并加以论证[9]。

在这些研究的基础上,Wienstein和Chung首先提出生产与维修的联合模型并将其分为三类,以最小化可行方案与目标方案的加权方差为目标,运用混合整数线性规划法确定主生产计划[10]。于丽英和杨雷运用同样的方法,将生产维修作为双目标参数,提出联合优化模型[11]。Aghezzaf和Jamali认为任何维修活动占用产能并率先提出由随机故障引起的设备可靠性参数,建立多品种组合产品的生产与维修整合模型[12]。Aghezzaf和Najid将预防维修策略引入到不可靠的并行生产系统中,并提出两种生产维修的联合模型[13]。K.Das等考虑生产系统可靠度,制定预防维修计划,满足系统运行可靠度要求,确保总费用最低且运行状态的良好[14]。

以上研究中假设预防维修活动为周期性活动,而Fitouhi和Nourelfath提出非周期预防性置换策略,还考虑了延期未交货成本[15]。在此基础上,他们还将理论扩大到面向多品种的串并联生产系统[16]。这两篇文章在算法上均采用简单的穷举法。在这之后,Nourelfath和Fitouhi等研究了周期性预防维修计划和多产品生产系统生产计划的联合优化,并用遗传算法解决预防维修问题[17]。Nourelfath和Chatelet将理论延伸至并行独立组件的生产系统中,使用模拟退火算法解决模型求解[18]。

根据大量预防维修与生产计划的研究,预防维修是企业普遍采用的维修策略,其中基于时间延迟模型的预防维修计划得到充分的理论论证和案列评估。但过往的研究大多未能考虑设备故障引起的产品问题是如何影响企业成本,而且将预防维修机械用小修中修大修分类,并未考虑到设备发生故障的过程是一个循序渐进的、多状态的过程。本文将研究多产品串联生产系统的生产与预防维修的联合计划。在规定的生产周期内,多种产品需要有计划的分批生产,在产品生产的同时会定期的、有计划的进行一次预防维修,另外,当设备出现故障时会进行非计划的故障维修。除了预防维修和故障维修引起的停工时间,本文还将考虑生产设备出现缺陷或故障而引起的生产准备时间和产品质量问题,从而同时制定生产和维修计划使得二者总成本最低。

1 问题描述

1.1 生产周期分段模型

本文讨论的是多产品生产系统在一个特定的生产周期内的生产活动和维修活动。如图1所示,为了模拟多生产组件生产多种产品的行为,我们把整个生产周期H分解成多个等时间间隔T的生产阶段,每个阶段用j表示。生产系统上同时生产n种产品,每种产品用i表示。在第j个生产阶段中,我们会生产第i种产品xij个。预防维修的时间间隔为TPM=kT,在整个生产周期中预防维修会进行?Z/k」次。因此,整个生产周期又被分为两个部分,第一部分[0,?Z/k」kT]为等间隔预防维修的周期,第二部分为不够一个预防维修周期的剩余时间[?Z/k」kT,ZT]。模型中需要求解的变量即是产品生产变量xij和预防维修周期变量k,目标是使得生产系统的总成本最低。

1.2 时间延迟模型

过往的研究对设备故障的维修计划总结出很多种方法,有基于时间维修和基于状态维修等策略。本文采用的方法是预防维修中普遍使用和推崇的时间延迟模型法。时间延迟模型的核心思想是把设备故障的过程看成是一个“三态两步”的过程,即设备有初始状态、缺陷状态和故障状态,发生故障的时间分布分为从初始状态到缺陷状态的正常时间和缺陷状态到故障状态的延迟时间[19]。因此,本文将维修行为的类型分为故障维修(停机维修)和预防维修两种。详见图2。预防维修发生时会检查出系统的所有发生缺陷的组件,加以修复使各个组件恢复到初始状态。预防维修活动会产生检查费用和缺陷维修费用。如图3所示,故障2在预防维修之前发生,会触发故障维修行为;之后预防维修发生,检查出1、3的缺陷,故障1、3将会被避免。

当发生缺陷时,设备可以继续使用,但是会导致产生不合格品的概率上升;当故障发生时,设备无法继续工作,需要停机进行故障维修,这也就带来停机成本和维修成本。故障维修后使设备恢复到缺陷状态,即发生故障的维修是一种不完美维修,也是非计划性维修。预防维修则是一种有计划的维修策略,它会检查生产系统中已经发生的缺陷情况,并对设备进行完美维修,使设备恢复初始状态。

停机维修行为会导致企业生产停滞并产生额外费用,而预防维修行为所产生的设备缺陷维修成本通常较低,可以避免故障并减少不合格品的数量。但是预防维修需要花费设备检查时间和成本,过度频繁的预防维修会导致生产能力得不到充分的发挥,所以求出一个合适预防维修时间间隔对企业控制成本而言至关重要。

1.3 模型假设

为了简化模型,本文提出以下假设:

1)设备缺陷发生的过程是相互独立的并且服从同质泊松分布;

2)从缺陷到故障的时间延迟过程是相互独立的并且服从同一连续分布;

3)预防维修是完美维修,能使生产设备恢复到初始状态;

4)故障维修属于一种小修的行为,它只能维修发生故障的组件,不会改变生产设备系统发生缺陷的随机过程的分布;

5)预防维修是一种等间隔的有计划的维修行为;

6)不合格产品的数量与故障发生的次数成正比。

2 生产计划和维修计划联合优化模型

2.1 模型参数及变量

1)模型参数:

H:整个生产周期的长度

T:单位生产阶段的时间间隔

Z:整个生产周期中的生产阶段的个数,Z=H/T

TPM:整个生产周期中预防维修的时间间隔

n:生产系统中生产的产品种类的个数

ti:生产第i种产品的时间,i=1,2,…,n

Pj:第j生产阶段上所有产品的总生产时间,j=1,2,…,Z

dij:第j生产阶段上第i种产品的需求量

Ci:第i种产品的单位生产费用

Cf:每次故障维修所需的成本

Cd:每次缺陷维修所需的成本

Cp:每次预防维修的检查成本

tf:每次故障维修所需的时间

td:每次缺陷维修所需的时间

tp:每次预防维修的检查时间

β:不合格产品个数与故障发生的次数的比例系数

Cfp:单位不合格产品所产生的惩罚成本

Iij:第j个生产阶段中第i种产品的库存数量

Bij:第j个生产阶段中第i种产品的延期未交货数量

CIi:第i种产品的单位库存费用

CBi:第i种产品的单位延期未交货费用

λ:设备从初始状态到缺陷状态的随机过程的分布系数

f(t):设备从缺陷状态到故障停机状态的随机过程的概率密度函数

F(t):设备从缺陷状态到故障停机状态的随机过程的分布函数

Ec(m):总维修期望成本

Ec(dp):不合格产品总修期望成本

Ec(p):总生产期望成本

Ec(B):总延期未交货期望成本

Ec(I):总库存期望成本

2)模型变量:

xij:第j生产阶段上第i种产品的实际产量

k:预防维修周期的长度,TPM=kT

2.2 总成本模型

2.2.1 总维修期望成本

1)在周期中。在这一周期中会产生故障停机的维修成本和一次预防维修的成本,预防维修成本又包括缺陷维修的成本和预防维修检查成本。根据模型的参数的定义,生产周期中阶段j的总生产时间为。在[0,kT]中,第一阶段的故障发生次数为

,整个预防维修周期TPM中故障发生的总次数为,缺陷发生的总次数为。

通常的,在任意的预防维修周期[(Lk)T,(Lk+k)T]中,故障发生的总次数为,缺陷发生的总次数为,其中L=0,1,2,…,?Z/k」-1。因此,在这一预防维修周期中产生的故障维修费用为,预防维修费用为

。

在[0,?Z/k」kT]中的维修总成本为:

2)在周期[?Z/k」kT,ZT]中。这一周期中不会产生预防维修成本,只会产生故障停机成本,其总成本为:

3)总维修期望成本。上述两个周期成本之和即为整个生产周期的总维修期望成本:

2.2.2 不合格产品总期望成本

故障的发生除了会产生维修成本外,还会产生不合格产品成本。根据假设(6),不合格产品个数与故障发生的次数成正比,比例系数为β。由于生产周期中总故障数为,故不合格产品个数为:

因此,不合格产品期望成本为:

2.2.3 总生产期望成本

在第j阶段的产量为∑ni=1xij,故该阶段总生产成本为∑ni=1Cixij,整个生产周期的总生产期望成本为:

2.2.4 总库存期望成本和总延期未交货期望成本

根据参数定义,生产系统中总库存期望成本和总延期未交货期望成本之和为:

式中,Iij=xij-dij,Bij=dij-xij,显然同一产品在一个阶段中,库存成本和延期未交货成本只会产生一个,故有Iij-Bij=Iij-1-Bij-1+xij-dij。

2.3 生产与维修的联合优化模型

2.3.1 模型的时间约束

建立成本模型之后,我们还要考虑生产活动和维修活动的时间约束,在每个生产阶段中,生产与维修所消耗的时间都应该小于等于时间间隔T。

1)在周期中。由于假设预防维修为完美维修,使设备恢复到初始状态,而故障维修不改变设备缺陷和故障的随机过程,故可以将这一时间段按照每个预防维修周期拆分来研究。在每个生产阶段中,生产时间与维修时间之和必定小于或等于T。在[(Lk)T,(Lk+k)T]中的第一阶段是[(Lk)T,(Lk+1)T],这一阶段产生的故障停机次数为,故障维修时间为。由于这一阶段没有发生预防维修活动,因此有。

通常的,在[(Lk+1)T,(Lk+k-1)T]的阶段中,每一阶段的故障维修时间为,其中

。

在每个最后一个阶段[(Lk+k-1)T,(Lk+k)T]中,故障维修时间为,缺陷维修时间为

,预防维修的检查时间为tp,故有

。

总结以上情况,得出周期中的约束条件为:

其中,

。

2)在周期中。这一时间段内没有发生预防维修,故时间约束与[(Lk)T,(Lk+k-1)T]中相同。

其中,。

3)约束函数。综合以上两个区间,定义约束函数L(xij,k)≤T表示模型的约束条件,其中:

2.3.2 生产与维修联合模型

根据以上分析,综合考虑生产系统的生产费用、维修费用、不合格产品惩罚费用、库存费用和延期未交货费用,得到整个生产系统的期望总费用,加上模型约束条件即可得到多产品生产系统生产与预防维修综合计划模型:

该模型的目标函数即为求期望总成本最低值,模型的自变量是第j生产阶段上第i种产品的实际产量xij和预防维修周期的时间间隔长度k,这与本文需要解决的问题一致,即得到企业在某个时间段上生产各种产品的数量和预防维修的周期,从而制定企业生产计划和维修计划,实现生产能力最大化,生产系统总成本最低。

3 案例分析

3.1 数据准备

在本章的案例分析中,我们以两种零件在串联机床上生产为研究对象,生产周期为12周,每一周为一个基本生产单元,即n=2,Z=12,T=7天。假设设备从初始状态到缺陷状态呈λ=0.05的泊松分布,从缺陷状态到故障停机呈α=0.08的指数分布。不合格产品率β为0.5。

根据假设,按照前一章建立的模型来计算12周内每周需要生产产品1、2的产量和预防维修的周期。本算例应用迭代算法进行求解,数据分析所用运行平台为VC,运行环境为Windows 7。下面给出本算例的已知数据:

两种产品各阶段的生产需求(单位:公斤)如表1所示。

两种产品各自的单位生产时间(天)、单位生产成本(元)、单位库存成本(元)和单位延期未交货成本(元)如表2所示。

每次缺陷维修时间、故障维修时间、预防维修检查时间和相应成本如表3所示。

3.2 模型求解及结果分析

由于总成本模型(公式10)较为复杂,式中变量较多,故采用分治法的思想,在求解时将模型分解成若干独立的较小的问题。由于预防维修周期为整数,故分别将k固定取值为1,2,…,12,代入到公式中,分别计算总成本并比较得出最低值,这样做可以减少模型自变量,降低维数,以此简化计算模型。

表4所示为预防周期数k取不同值时总成本情况,由表中不难看出,一开始总成本随着预防维修周期的增加而减少,当k=4时总成本最低,之后随着周期增加,总成本也越来越高,即最佳预防维修周期为4周。从实际意义上看,如果预防周期间隔太短,说明在整个生产过程中经常会停机进行预防维修检查和预防维修,这样会导致设备生产能力没有得到充分的发挥,出现过度维修的情况。反之,预防维修时间间隔较长会导致设备故障得不到及时维修,降低设备可靠性,增加不合格产品出现的几率。这两种情况都会导致企业总成本的增加,只有找到适中的预防维修间隔才能使总成本最低,并实现企业利润最大化。

表5、6分别显示了产品1、产品2在12周里每周各生产多少,库存或延期未交货有多少。从表中我们可以看出,产品1在生产开始阶段产量大于需求,会产生一定的库存,而产品2没有产生库存,但是会有延期未交货出现,这是由于单位库存CI1<CI2,单位延期未交货CB1>CB2,这种仿真计算的结果也符合基本经济规律。在生产环节中,降低成本额关键就在于产量要与需求尽量吻合。生产过多的产品会导致出现大量的闲置库存,导致库存成本过高;而生产出的产品不能满足需求会导致出现延期未交货费用,甚至影响企业信誉。

因此,这个案例得出了两产品串联的生产设备的生产计划与预防维修计划,按照表5、6得出的单位产量进行生产,每四周进行一次预防维修,在此期间若遇到故障停机则进行故障维修。

4 总结与展望

化工生产设备的维修与保养 篇8

随着绿色环保以及节约资源等主题逐渐深入人心, 对于化工生产行业而言, 其所处的处境与地位也越来越堪忧。近年来, 化学生产所造成的环境污染, 是所有工业体系中最为严重的, 并且生产的产品也对环境造成一定的影响, 从而对于化工行业的深入发展都造成了一定的影响。化工产业发展受阻, 就会造成利润的下降。对于化工生产中, 就需要进行节约开支, 发展节约型生产。此外, 化学生产实际上也应该逐渐向着绿色和节约型生产模式发展, 从而逐渐形成绿色生产模式, 从而摆脱传统的污染型化学生产。其中, 节约型生产可以联系到对于其生产设备的节约使用。节约使用就需要对化工生产设备进行合理维护与保养, 才能更加有效的实现节约型生产模式。

2 化工生产设备维修与保养的重要性

对于化工生产而言, 其最需要注意的就是化学生产的环境以及化学生产设备。化学生产环境的主要影响是对于施工人员以及对周边环境的影响, 由于化学生产是建立在化学反应的基础上的。而化学反应在一定程度上具有危险性, 因此才会需要对化学的生产环境进行严格审查, 从而保证生产环境的安全。此外, 对于化工生产的设备而言, 需要注意其维修与保养。那么, 为什么要对化学生产设备进行维修与保养呢?

首先, 化工生产设备的维修与保养取决于其生产环境;化工生产实际上就是一系列的化学反应, 化学反应会产生各种副产品。例如, 一些化学反应会产生气体, 而有些反应则会产生液体等。这些气体和液体在一定程度上带有腐蚀性, 并且会对自然环境造成一定的影响。因此, 在化工生产中, 对其设备就有一定的要求。需要满足耐高温和耐高压, 并且还需要具备抗腐蚀性的特点。即便如此, 化工生产设备依然需要定期进行保养, 出现故障等问题需要进行维修, 从而保证其生产的必要安全性能。

其次, 化工生产由于存在一定的危险性, 对于生产设备而言, 需要定期进行安全检查, 或者是在出现问题和故障的时候, 进行及时的维修。因此, 化工生产设备的维修与保养基本是为了能够保证化工生产的安全性以及正常性, 以免因为生产设备等原因, 而造成人员伤亡或者是影响化学生产。

最后, 设备的维修与保养实际上依然是设备使用的重要的一部分。在人们的意识中, 一直存在着一个比较严重的误区。对于设备而言, 只要是生产或者是使用设备, 都会涉及到维修与保养。因此设备的使用都存在损耗, 而设备的维修与保养是存在于设备使用范畴的。此外, 对于设备的保养而言, 是必须要一直持续进行的, 而且是需要定期进行的。对于维修而言, 一般是在设备出现故障的时候才会进行维修的。在设备的维修保养中, 一直有着“三分保养七分维修”的理念, 原因就在于良好的保养措施, 可以在很大程度上减少设备出现故障的概率, 并且延长设备的使用寿命。两者的区别还在于使用时间上, 维修设备一定要及时, 出现故障, 需要在第一时间对设备进行维修, 从而保证设备的正常使用。而设备的保养而言, 一定要定期进行。对设备进行定期保养, 可以在很大程度上保证设备的良好性能, 并在一定程度上延长设备的使用寿命。

3 化工生产设备的维修

化工生产设备中, 对于设备的维修相对而言, 比其他行业的维修率要高一些。原因在于化工生产的环境, 一般都是高温或者是高压。在这样比较恶劣的环境下, 化工生产设备很容易会出现一定的故障和损坏。因此, 需要及时对出现问题的化工生产设备进行维修, 从而保证生产的顺利行。化工设备的维修, 一般采用以下几个方式:

设备零配件的更换;一般情况下, 随着化工生产的高节奏进行, 对于生产设备而言, 在一定程度上缺乏使用的持久性。所以, 在一般情况下, 如果化工设备需要进行维修, 那么就需要对出现问题的零配件进行更换处理, 从而保证其未来的使用不受影响。

设备的整体维护;化工设备在生产过程中, 经常处于一种比较恶劣的环境下。因此, 需要对出现故障的设备整体进行检修, 发现潜在的问题, 才可以真正保证生产的安全性。

设备的更新与更换;对于出现过严重故障的化工生产设备而言, 应该对其进行彻底的更换处理。接近报废的化工设备严禁再次使用, 并且一旦出现安全问题, 后果是非常严重的。

4 化工生产设备的保养

以养代修, 是所有设备维修与保养理念中, 最为先进的维护理念。化工生产设备的保养, 在一定程度上直接收到其使用频率的影响。化工设备的保养一般包括诸多方面, 最为主要的保养措施一般是采用清洗以及定期维护为主。其主要目的在于能够通过保养, 维持化工生产设备的良好运行状态。化工生产设备的保养, 还要做定期的保养维护周期。需要注意的是, 保养的内容要严格按照生产设备的保养手册进行, 对生产设备进行合理的适当的保养, 从而使其能在一定时期内发挥其最大的作用。总之, 对于化工生产设备的养护而言, 一定要能够从其生产环境出发, 保证其使用的稳定性与安全性。

5 结语

化工生产在以绿色和节能环保为主题的行业环境下, 其发展等受到了一定的制约, 并严重影响到了其化工生产的规模和效率。因此, 化工生产行业开始向着绿色化与节约化方向发展, 并着重强调其节约化。其中, 对于生产设备的维修与保养, 就能体现其节约化的特点。受到多方面因素的影响, 化工生产设备的损耗较大, 而容易出现问题。因此, 就需要对化工生产设备进行定期的保养和及时的维修。化工生产设备的维修与保养, 实际上就是正常设备的日常维护。只是在化工生产领域中, 需要更加重视对化工生产设备的保护与维护。

参考文献

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浅议煤矿生产企业全面预算管理 篇9

一、全面预算管理概述

全面预算管理是以企业战略规划为导向, 在企业全面计划的基础上,细化资源配置,强化内部管控,引入绩效评价,将企业的战略规划转化为明确的指标和责权利归属,指导企业经营发展,实现企业整体战略目标的管理工具,它是一种内部管理机制,是涉及企业全过程,全方位及全员参与的一种管理体系。

目前国有煤矿面临大的资源整合和机构整合, 市场竞争越来越激烈,企业要想在激烈的市场竞争中求生存谋发展,必须加强管理创新。 全面预算管理体系是一项具有综合性与战略性的新型企业管理模式, 可使企业决策者对企业的活动进行全面管理、 从不同角度对企业的发展提出看法, 提升企业的核心竞争力。 煤矿企业推行全面预算管理模式,能够合理协调企业采购、生产、销售等各个环节业务,提高煤矿资源的配置效率,能够帮助煤炭企业进行科学有效的事前筹划、事中控制以及事后评价工作的进行, 从而对保证煤炭企业资金链条的有效运行,实现煤炭企业的经营目标具有十分重要的意义。

二、煤矿企业全面预算管理中存在的问题

目前,我国煤矿企业的全面预算管理体系尚不完善,下面就对我国煤矿企业在推行全面预算管理过程中存在的问题进行简要分析。

(一)企业领导者对预算管理认识上有偏差,重视程度不够

首先,煤炭企业的领导者只重视安全生产和企业盈利水平,不重视企业的内部管理, 这种偏见思想反映出煤炭企业领导者对非安全生产的重视程度不够,全面预算管理机制在煤炭企业形同虚设,使煤炭企业构建行之有效的全面预算管理体系成了空谈。

其次, 煤炭企业领导者将全面预算管理等同于企业制定生产经营计划,完全没有与整个公司的运营情况结合考虑,从而影响煤矿企业整体目标的实现,在执行预算的过程中消极应对。

第三, 煤炭企业领导者认为预算是财务部门控制资金支出的计划和措施,应由财务部门负责预算的制定和控制。

这些观念和认识都是对全面预算管理的曲解, 从而导致全面预算管理不能很好的在煤炭企业全面实施,真正发挥其作用。

(二)预算管理委员会形同虚设,预算基础体系不规范

煤炭企业虽然成立了专门的“预算管理委员会”,但是分管预算各部门的“委员”往往只为自己所分管的利益部分说话,导致预算管理无法起到合理配置资源和对资源的控制作用, 全面预算管理难以真正推行,这样“预算管理委员会”就形同虚设。

预算基础体系不规范,职责界定不清,管预算的不懂技术、懂技术的不懂经营, 许多煤炭生产企业把全面预算管理工作的责任大多放到财务部门,其他生产、安全等职能部门的职工只看作是生产者,部门之间相互不配合,使预算在编制、执行中出现的矛盾和问题难以平衡、协调,造成了煤炭企业的全面预算管理成为财务部门的数字游戏。

(三)缺乏网络化的预算管理信息系统

预算是一个内部联系紧密的预算体系, 预算各部门之间需要一个共享的数据平台, 大量的沟通工作都通过电话、 文件或面谈等方式进行,会大大影响预算编制的效率,甚至影响到预算数据的准确性,目前多数煤矿企业在全面预算管理中没有成熟、 合理的计算机预算管理程序,导致信息技术传递不畅、预算调整不及时的问题。

三、完善煤矿生产企业预算管理应采取的措施

构建科学的全面预算管理模式, 提高全面预算管理在我国煤矿企业中的应用效果,使矿井的管理水平迈上一个新台阶,需要从以下几方面来完善。

(一)煤矿企业领导要重视全面预算管理

全面预算管理是一个系统的过程,既涉及公司战略,又影响企业日常管理,既涉及资金营运,又涉及采购、生产、销售和服务等各个部门的业务。 它是一个将组织的所有关键问题都融入于一个体系之中的管理控制方法。 煤炭企业领导人必须加强对全面预算管理的认知、支持、重视,一定要认识到全面预算不只是企业的一个经营计划,而是企业经营目标的分解和细化;不只是财务部门的事情,而是需要通过企业各部门的密切配合和全体职工的积极参与。 只有根据企业的业务计划和财务计划来成功地编制企业运营预算和财务预算, 才能够发现影响企业整体目标实现的“瓶颈”,从而提高企业的资源配置和利用效率,从预算的编制到执行控制、分析考核的整个过程,都需要具有权威的领导者来推动。

(二)规范预算基础体系,加强部门之间的协调与合作

要做好预算管理工作,实现企业战略与目标,就必须有组织和制度上的保障。 预算管理组织体系是全面预算管理机制运行的基础环境,为此,各煤矿应结合实际设立全面预算管理组织体系,成立由企业领导层参与的全面预算管理委员会、预算管理办公室、预算责任单位和执行单位。 委员会主要负责全面预算工作的组织领导、审查下达已批准的年度预算工作方案并组织实施;委员会下设立办公室,办公室设在财务部, 负责预算管理办法的制定、预算的编制报告和执行、预算的监控调整和考核以及预算说明书的编写等; 各级责任单位和执行单位对预算实行归口管理,负责归口预算的编制、上报、执行等工作。 同时煤矿企业应针对不同岗位的预算人员分别进行培训, 为全面预算推行奠定良好的基础。

煤矿企业还要根据自身特点制定出一套全面预算管理办法, 管理办法必须明确规定 “谁来做”、“做什么”、“做多少”、“如何做”、“做的如何”等问题,这样企业各部门就有了目标和责任,各部门为实现预算目标自觉相互沟通、相互理解,及时正确评估其他部门的计划和需要对本部门的影响,使预算在编制、执行过程中出现的矛盾和问题得到平衡、 协调; 企业领导人根据预算目标可以监控到企业的目标实现程度和经营状况,及时发现企业经营中存在的问题和风险,从而相应调整经营战略或修正预算,更好地实现企业价值的增长。

为了更好地推行全面预算,企业应把预算目标按照责、权、利对等的原则进行划分,以每一个部门、每一位员工为基础来确定衡量预算考核指标,这样企业绩效评估就有了一个标准,并通过采取财务指标和非财务指标相结合的考评方式,奖励、激励员工,确保全面预算管理业绩评价体系的合理性和考核评价结果的权威性。

(三)选择合适的全面预算管理软件系统进行信息化管理

在煤矿企业使用信息化管理系统推行全面预算管理, 实质是管理企业的真实经营过程, 将企业各方面的局部信息整合成具有完整框架的预算体系,使领导者随时随地对企业的各种经营情况了如指掌,可随时提取数据并按需求转化为与决策相关的管理信息, 从而大大提高企业内部信息的使用效率。

在计算机网络环境下全面预算管理使企业其他职能部门和广大员工积极参与到预算的编制过程中来, 管理软件明确各职能部门参与经济业务的先后顺序、职责权限,使各项经济业务的申请、审核、批准等流转过程都必须在计算机网络中按照固定的程序和部门权限来完成,预算各部门有了一个共享的数据平台, 所有预算管理的参与者都能即时看到经营活动的发生,通过系统快速、准确、智能化的数据处理功能,可以做到信息的及时反馈,大大提高了全面预算管理工作的效率。

总之,全面预算管理是先进的管理理念、系统的管理工具、标准的作业程序,煤炭生产企业要建立一套行之有效的全面预算管理制度,进而和网络技术加速融合,需要企业的各级管理人员都负起责来,使这个科学的管理方法发挥其应有的作用, 才能真正把预算管理执行好并落到实处。

参考文献

[1]吴昌秀.企业全面预算管理[M].机械工业出版社,2009

[2]宋文强.煤炭企业推行全面预算管理探析[J].中国管理信息化,2010(6)

[3]江和平.强化煤炭企业全面预算管理的现时思考[J].现代商业,2011(26)

自动生产线设备维修管理研究 篇10

自动生产线是把工件传送系统和控制系统结合在一起, 将一组自动机床和相关辅助设备, 按照工艺顺序连接起来, 自动完成产品全部或部分制造过程的生产系统。自动生产线具有高效率、低成本、稳定、产品质量较高、生产周期短, 生产均衡等优点, 给企业创造了显著的经济效益和良好的社会效益。然而在生产线设备的管理、维护和修理过程中, 都面临着一种共同的困境:即生产线故障停机损失和维修、维护费用长期居高不下, 成为企业沉重负担。据统计, 机械制造企业生产线的维修与维护费用占到产品制造成本的15%~30%。同时, 生产线故障停机率高达14.8%, 给企业带来了很大的经济损失以及延期交货产生的信誉损失。因此, 对企业生产线设备维修存在的问题进行分析, 提出相应的解决方法, 从而更好地指导企业实践, 帮助企业减少停机损失、降低维修成本, 是有待深入研究的课题。

针对生产线设备维修管理的问题, 国内外已经有了一定的研究, 并提出一些管理思想, 建立了优化模型:如基于生产线的协同维修思想, 已得到了企业界和学术界的广泛认同。该思想的核心是“对生产线故障隐患集中式批量处理, 减少分散维修的停机时间”;美国的典型流程式自动化生产线设备的维修组织以及维修方式和方法;针对大型、先进、复杂进口生产线设备开动率低、故障频繁的问题, 提出针对设备的实际状态采取环节维修方式;针对电站设备的关联维修任务协同优化问题, 以总维修费用最小为优化目标, 建立了风险优化决策模型;通过建立合理的组织结构和配备先进的检测工具, 以及通过信息网络手段将预防维修与事后维修进行有机结合, 实现设备维修的科学管理, 提高故障排除效率;应用时间延迟维修理论, 以单位时间内总的停机时间期望值最小为优化目标, 建立的定量化的生产线同步维修模型, 及进行的实例研究, 但该模型需要利用完整的故障记录数据, 因此限制了该模型的应用。

二、自动生产线设备故障的特点

集机、电、液、气为一体的自动生产线设备与普通设备相比, 其故障呈现出不同的特点, 主要表现在以下方面:

(1) 突发性。由于自动化生产规模大, 设备技术含量高, 使用的机械零部件数量多、关联性强, 零件集成化程度高, 因此, 相对于一般的机械设备, 其发生故障的概率较大, 且不易诊断。

(2) 随机性。高度智能化的自动生产线故障的发生有很强的随机性, 这些随机性故障不可能通过细密的定期维修得以解决, 频繁的维修不但不能改善设备的可靠性, 反而容易诱发更多的次生故障。

(3) 复杂性。由于自动生产线是集成化的生产系统, 所以故障部位也错综复杂。故障部位可能来自于机械部分, 也可能来自于电气、液压或气动部分, 还可能来自于计算机控制部分;故障的原因可能是硬件故障, 也可能是软件故障, 还可能是人为引起的故障。

(4) 危害性。主要表现在故障停机损失严重, 伴随着一系列环境和安全问题。由于生产线结构比较复杂, 各设备以及零部件关联较为密切, 往往某处微小故障就可能引发连锁反应, 导致整条生产线乃至有关的环境遭受灾难性的毁坏。

三、自动生产线设备维修管理存在的问题分析

(1) 企业设备维修管理机构设置有待改善, 维修工作效率低。企业一般会设置专门的维修部门, 而一些故障的发生往往会超出维修部门的能力范围, 需要多个部门的协作处理, 而各部门之间关系错综复杂, 相互推诿的现象时有发生, 造成不必要的停机等待。例如, 在某企业3月份的总装线停线记录中, 总停机时间是4818 min, 其中设备维修时间为797 min, 其余均为停机等待时间。许多中小企业为追求利润, 只注重产销环节, 忽视企业设备管理工作, 对设备的特点、故障史、诊断和维修经验未形成系统的资料, 只存在部分维修技术人员头脑中, 随着人员的流动, 新的维修人员又需要从头积累, 导致设备维修管理一直处于较低水平。

(2) 维修方式单一。企业普遍采用定期维修, 然而自动生产线涉及的设备种类多、数量大, 并且设备的集成化程度高, 故障随机性强, 定期维修方式导致维修不足和维修过剩问题更为突出。因此, 一些企业积极采取状态维修, 状态维修虽然能够有效地减少维修活动中的不确定性, 但如果对全部设备采取状态维修, 就会造成人力、物力的大量浪费, 增加维修成本。

(3) 备件库存资金比例高, 储备品种不合理, 库存管理混乱。自动生产线所用零部件规格型号多, 常备的零部件数量较大, 放置混乱, 既增加了维修成本, 也导致在生产线出现意外故障时无法及时取得相应零件。个别配件是进口的, 通用性不强, 定制周期长, 临时紧急采购无法及时解决问题。

(4) 设备维修管理人才缺乏。由于维修工作条件恶劣, 人员培训不到位, 工资待遇低, 激励制度不健全等一系列问题, 设备维修管理人员的工作积极性受到影响, 思想不稳定, 人员流动性大, 特别是中高级机械技师和富有经验的操作、维修人员极其缺乏, 维修人才大量流失, 致使设备始终处在低水平的管理和维护上运行。

四、提高自动生产线维修管理水平的策略探究

1. 建立有效的设备维修管理联合决策机构

作为设备维修管理部门, 最大职责就是保证设备的正常和高效运转。为此, 设备维修管理部门需要对设备的选型、采购、维护、修理、更新等进行全程管理, 制定科学的管理制度和检修、改造计划, 并把设备的各类信息, 如设备的基础数据、故障及检修记录等输入到企业的设备维修管理数据库, 以便掌握设备的整体运行状态。

设备维修管理联合决策机构应由公司总经理任命负责人, 即应急组长, 建议由分管生产的副总经理担任。给予应急组长相当的权力, 使之能越过各部门主管组织紧急抢修和维护, 能调动各部门的人力和财力共同应对停机故障和生产安全问题。例如, 出现突发故障时, 由维修部门对突发故障的性质、设备状况、生产形势、备件准备、财力等情况进行综合研究, 故障一旦超过职能范围, 即上报应急组长, 及时调动各个部门应对停机故障, 做出符合实际的最佳决策, 从而有效降低停机时间, 增强公司应急能力, 提高公司综合竞争力。设备维修管理联合决策机构运行模式如图1所示。

2. 根据设备重要程度和故障模式采取多元化维修方式

根据生产线上设备重要程度的不同, 从可靠性、生产性、经济性、维修性、可监测性5个方面考虑, 将生产线上的设备分为3个级别, 即次要设备、重要设备和关键设备。

(1) 次要设备。主要是指一些可靠性高, 不易损坏或者是损坏之后不影响产品的质量, 不会造成生产线的停机, 并能很快修复的设备。这类设备采用事后维修的方式, 即坏即修。

(2) 重要设备。这类设备主要是指可靠性较高, 修复较容易, 发生故障后会对产品质量带来影响, 造成生产线停机的设备。对于重要设备, 如果其故障具有规律性, 可以采用定期维修方式;如果故障随机性强, 且故障特征可监测, 则可实施状态维修。

(3) 关键设备。这类设备是指一旦发生故障就会造成较长时间的停机, 同时会造成环境、安全等问题, 产生很严重的后果。这类设备需要进行状态监测, 实施状态维修, 即根据每台设备的实际运行状态, 借助于先进的状态监测、故障诊断技术以及可靠性评估技术等来确定是否维修以及维修时机。

通过对设备进行分类, 可确定设备的重要程度、关键部位和薄弱环节, 可以有针对性地选择状态维修、定期维修、故障维修、改善维修等不同的维修方式, 实施多元化的维修策略, 以充分发挥各种维修方式的优势, 降低维修成本。设备的分类以及维修方式的选择如图2所示。

3. 加强备件库存管理

根据备件库存管理存在的问题, 提出解决的方法是:设置两级备件库。一级为全厂中心备件库, 储备各车间的专用、贵重精密备件;另一级是车间备件库, 储备车间设备的专用备件、易损件及经过修复后还能使用的备件, 由维修组长进行管理。同时, 运用ABC分类法对备件库存进行管理。A类备件一旦发生损坏会对生产产生较大的危害, 一般无通用性, 技术含量较高, 消耗很低, 采购周期长, 在管理方式上, 为了压缩库存, 订货时可采用定期订货方式, 订货量由预测决定;B类备件是一般部件, 又称计划部件, 在管理方式上应严格按定额进行计划采购, 严格控制库存, 采取定期订货与定量订货相结合的订货方式。适用“准时生产供应”管理模式;C类备件一般都属通用件, 其技术含量较低、消耗多、周转快、采购容易。对于企业来说, 在确定一个合理的最低储备量以满足生产需要外, 还应与零件供应商建立零库存管理模式, 以降低库存成本。

4. 加强维修管理人员培训

维修管理是否成功关键在于人员素质, 因此, 企业要加强对设备管理人员的培训。结合有关协会、培训机构和各大专院校的相关专业力量组织学习, 开办各种形式的学习班, 举办设备维修管理知识竞赛等, 提高设备操作人员和管理人员的技术、管理水平。与此同时, 应提高设备管理人员的待遇, 不断关注他们的需求, 对优秀的设备管理人员应给予一定的经济和荣誉奖励, 从而调动维修人员工作的主动性和积极性, 以提升企业设备运行与维修管理的整体水平。

五、结论