减压处理（精选9篇）
减压处理 篇1
1000万吨/年常减压装置的4台进口泵自开工以来, 多次由于轴承故障造成停泵检修, 该泵结构形式为双支点双级离心泵, 径向轴承采用滑动轴承, 推力轴承为滚动轴承, 输送介质为初底油, 介质温度达242℃, 轴承故障频发易造成密封泄露等故障, 会引发安全及设备事故。在日常巡检监测及前几次拆检过程发现轴颈有磨槽、轴瓦有磨痕、轴承温度偏高等故障现象, 通过分析采取有效措施解决了问题, 使得设备正常运行, 保证了装置生产的平稳进行。
一、故障现象及原因分析
1. 轴颈磨损
在拆检后发现, 在轴颈上与甩油环所接触的轴颈部位出现磨槽, 且痕迹明显。
通过对磨损部位的检查, 核对轴及甩油环的材质以及对甩油环的尺寸进行测量后, 甩油环对轴颈部位的磨损主要原因有:
甩油环材质选用不当。经查证甩油环选用的材质为A276-410, 而轴的材质也为A276-410, 同类材质容易出现粘连现象, 易造成磨损, 通常在选用甩油环时材质较轴软, 常选用磷青铜, 这样有利于保护轴, 在有摩擦的情况下甩油环被磨损而轴会被保护不被磨损。
甩油环尺寸不合适。对现场甩油环及轴颈尺寸进行测量, 甩油环的内径为φ195 mm, 轴颈外径为φ140 mm, 甩油环内径与轴颈外径的比值为:195/140=1.39, 查设计规范甩油环内径与轴颈外径的比值应在1.5~1.9之间, 而现场测量的比值显然不符合设计要求, 导致甩油环没有足够的浮动空间, 无法正常供油, 从而导致磨损出现。
2. 轴瓦磨损
在对拆检的部件检查过程中发现前、后端的径向轴瓦巴氏合金表层有磨损现象, 由于润滑不良或是轴瓦温度过高巴氏合金强度降低造成, 从现场拆检及测量结果分析造成轴瓦磨损的原因主要有:
轴瓦结构设计存在缺陷。通过对现场甩油环浮动空间测量, 上下活动间隙只有4mm, 无法正常工作, 由甩油环供给的润滑油量不足, 造成轴瓦无法充分润滑从而造成磨损。
轴瓦与轴颈接触面积过大。现场用涂红丹粉着色的方法测量轴颈与下轴瓦接触角约在120°~150°之间, 而正常情况下, 滑动轴承与轴颈的接触角要求在60°~90°之间, 当接触角过大且大于120°时, 液体摩擦将无法实现, 也就是说无法正常润滑形成油膜, 这样会造成轴瓦表层磨损。
轴瓦表面温度过高。当轴瓦没有良好的润滑, 会造成局部温度升高, 且该轴瓦没有冷却方式, 会造成热量聚集降低巴氏合金表层的强度从而造成磨损。
二、解决措施及改进方案
1. 甩油环改进
(1) 甩油环材质改进。将甩油环的材质由A276-410改为磷青铜, 由于磷青铜较A276-410软且耐磨性较好, 在发生摩擦的时候会起到保护轴的作用, 轴的材质不用更换, 磷青铜现材较多且价格合适, 这样改造不必花费太多的成本具有良好的经济性。
(2) 甩油环结构及尺寸改进。按照设计规范甩油环内径与轴颈外径的比值应在1.5~1.9之间, 我们取最小比值1.5进行计算, 甩油环内径>1.5*φ140 (轴颈尺寸) =φ210 mm, 现取甩油环内径Φ210mm, 外径Φ220mm, 宽度不变为为16mm, 为了减小甩油环与沟槽的接触面积, 从而减小磨损, 将横截面制成梯形, 两侧边斜度为10~15度, 在甩油环内侧车0.5mm的沟槽, 提高供油能力。
2. 轴承改进
(1) 轴承部位甩油环活动空间的改进。
由于上轴瓦与甩油环均有不同程度的磨损, 说明甩油环浮动量太小, 目前只有4 mm, 借鉴通用机泵甩油环浮动量实际测量为10mm, 将上轴瓦甩油环对应的部位进行修车加深, 深度由原来的8mm修车为14mm。这样给甩油环一个足够的运行空间, 保证将足够的润滑油带到轴瓦部位进行供油润滑, 确保轴瓦润滑油充分供应。
由于下轴瓦与甩油环均有不同程度的磨损, 说明下轴瓦甩油环槽弦长过大, 目前现场实际测量下轴瓦甩油环槽弦长=176mm, 参考通用机泵轴瓦甩油环槽弦长选用比例, 将下轴瓦甩油环槽弦长加工到160mm, 避免油环碰撞磨损, 这样相当于给甩油环提供一个更充分的工作空间, 目的是给轴瓦充分供油润滑。
(2) 轴瓦接触角改进。
从目前拆检的情况看, 4台运行过的机泵主轴及轴瓦表层都有磨损现象, 从现场着色检查看下轴瓦的接触角约在120°~150°之间, 而正常情况下, 滑动轴承与轴颈的接触角要求在60°~90°之间, 因此对该轴瓦的瓦口进行刮研, 通过调整着色检查, 保证轴颈与下轴瓦的接触角在90°左右, 同时增大进油口的间隙, 保证在接触角正常的情况下有更多的润滑油进入轴瓦内部, 给运转提供良好的润滑, 避免轴瓦及轴颈部位出现磨损。
3. 冷却方式的改进。
两台拔头油泵的介质为初底油, 温度较高, 达到242℃, 给轴承部位增加大量辐射热量, 加上前期轴承在结构及润滑方式上存在缺陷, 造成轴瓦内部温度过高, 从而引发轴承表面磨损发生故障, 现虽然通过改造解决了轴承润滑的问题, 但在辐射热量方面仍存在问题, 根据轴承箱内部结构, 现在前后轴承箱处加装冷却风扇, 降低轴瓦和轴承箱温度, 从而给轴承运行提供一个良好的环境, 延长设备的运行周期。
结论
通过对常减压装置4台进口泵的故障分析其原因, 并针对分析的结果采取合适的解决方法, 消除了设备在运行中常出现轴瓦温度高、磨损以及轴颈磨损等故障, 目前这4台泵的运行过程轴承温度维持在50℃-60℃之间, 状态监测数据显示轴承及转子运行良好, 改造的成功使得设备能长周期运行, 确保了装置生产的平稳运行。
参考文献
[1]徐涛、张利群, 化工检修钳工, 石油工业出版社, 1996.
[2]任晓善, 化工机械维修手册, 化学工业出版社, 2004.
减压处理 篇2
那么，怎么缓解压力呢？下面为你介绍几个简单可行的方法，让你即可出气，又可让情绪平静下来。
一、运动消气法
调查显示，“激烈”的发泄方法通常最奏效。无论是高强度的锻炼还是大喊大叫一通，都能在30分钟内就起到平复心情的作用，还能将轻松的状态再接着保持90分钟。
但很多人对运动有误区，上班骑40分钟的自行车，每天跑5000米，这些够运动吧？其实这并不是运动，而是劳动。劳动是有目标、有计划的。而运动则没有，随心所欲。生活，需要点儿漫无目的。
现在一些地方出现了运动消气中心，别把它想象成简单的健身房。在这里，会有专业的“消气教练”指导你如何“针对各种环境释放压力”。
如果只是稍微有点郁闷，你可以参加初级课程，和教练一起用叫喊、唱歌来抒发情绪。而如果你郁怒结心，教练就会建议你参加“拧毛巾、撕枕头”的运动，并教你练习一种运动量颇大的“减压消气操”。这些运动中心的上下左右皆铺上了厚厚的海绵，任你在里面怎么摸爬滚打都十分安全，等大汗淋漓地出来了，心中的愤怒和怨气也就烟消云散了。
二、深呼吸或者放松训练
人在愤怒时，会出现明显的身体反应，如肌肉紧张、微微颤抖、心跳加快等。
深呼吸或放松训练有助于放松肌肉，使身体从高度警戒状态下改变过来。因此，当你勃然大怒时，试着做几次深呼吸，看看效果如何。
三、转移宣泄法
心理学家建议，不要过分压抑情绪。不良情绪长期郁积在心中，会损害人的身心健康。因此，适度释放不良情绪，是调节心理的有效方法之一。当你感到不痛快的时候，可以做做下面的练习，这样既可以宣泄负面情绪又能够避免伤及他人。
穿上宽大的衣服，平躺在床上，双手握拳。举起右拳的同时抬起左脚，并重击床面。然后，换成左拳和右脚。重复这个动作，不要停止。觉得有必要的话，还可以张嘴出声，喊某个特定的字眼如“讨厌”等，声音可以随着重击的速度而提高，直到喊累了为止。
在心里想着那个令你生气的人或事，做深呼吸，嘴里发出一些不带文字符号的声音，但不要让自己大声的说出来。继续深呼吸，直到你感觉到令你生气的人或事慢慢在心里消失。
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减压处理 篇3
中药生产前处理技术一直是中药行业所关注的热门话题, 各种中药现代化论坛也都将之作为重点研讨的对象。如果从中药生产的现状 (也即生产工艺和设备) 着手, 从现实的国情出发, 以企业能够承受和得益的思路为切入点, 从研发为生产服务的宗旨来考虑, 从我国药政管理的法规角度来配套的话, 这种解决问题的思路和效果可能要便捷许多, 也许就更实际更切题些。
众所周知, 中药前处理最关键的工序是提取, 它的效果直接关系到后面所有工序的效果。由于目前提取的工艺和设备一系列问题, 连带到后续浓缩和分离纯化将产生的连锁负面效应相当大, 故攻关的重点集中在提取上也是理所当然的。
下面将中药前处理主要存在的、亟待改进的问题作一简述: (1) 提取。提取液的质量差。体现在有效成分提取率低, 杂质多;在外观上提取液黏度大、色泽深, 说明杂质很多。给后续浓缩和分离纯化造成很多问题。 (2) 浓缩。突出的问题是能耗高, 时间长。浓缩所用蒸汽的耗能要占到整个企业能耗的70%～80%, 有时甚至更多。 (3) 分离纯化。现在绝大多数企业采用的是水提醇沉法和醇提水沉法[1]。其主要矛盾:时间长, 溶媒消耗大, 能耗高, 有效成分损失大。总的体现在生产效率低下, 成本居高不下。
2 原因分析和解决的途径
以上列出的问题, 要逐一和彻底解决也不是轻而易举的事。这么多年来, 业内无数科研人员和专家学者都在为解决这些问题而付出了大量的心血和劳动, 当然也取得了不少的成果。但是。离人们所期望的目标还有相当大的距离。本文将以分析与探讨这些问题的原因为切入点, 从而找到解决问题的途径。
2.1 提取
由于传统的常压煎煮方法没有完全摆脱“瓦罐煨汤药”式的本质做法, 中药生产充其量是将瓦罐用不锈钢的提取罐所替代, 柴火的加热替换为蒸汽加热而已。所以, 提取罐生产的提取液也就是设备制成的“汤药”。这种方式以千年一贯制的形式没有实质性的突破。诚然, 这种形式存在了这么长的时间应当说有其存在的理由和合理性。但现在来看, 这种形式存在的弊端正越来越凸现。关键点是这种传统的煎煮方式由于温度较高, 中药中热敏性的成分受到破坏。基于植物药中很多的有机酸、生物碱及苷类等都是不耐热的成分, 长时间地在一个几吨容量的提取罐中煮, 最后能剩下多少有用的成分。当然, 对一煮就会坏掉的药材, 可以采用所谓“渗漉”或“浸渍”的工艺, 但其效率十分低下。因此, 人们就研究如何在低温的条件下将有用的成分提取出来的技术, 于是就有了“CO2超临界萃取”、“超声波萃取”、“微波提取”、“酶法提取”及“逆流提取”等技术, 其都是在较低的温度下进行的, 目的是尽可能不使药材中的热敏性有效成分遭受破坏。
然而, 以上技术真正普遍应用到大生产上来却不是那么容易和简单的, 其中有技术上、经济上、安全上、药政管理法规上等方面的原因。所以至今能够在中药生产工艺和设备上得到真正改进和受益的企业较少, 大多数厂家仍在沿袭着老的工艺和设备。
减压提取法提出多年, 但没有受到业内足够的重视。相反的现象倒是:在提取的后续浓缩工序却采用减压蒸发的工艺。这种逆向反常规现象却变成一种“常态”而几乎为所有的生产企业所采用。
2.1.1 减压提取法不是简单地在设备上接真空管
减压提取法不是人们所认为“只要在设备上接一根真空管”的思路。其原因如下:图1是大家熟悉的现在中药厂提取的设备流程图, 如按此法去做, 可能有以下几种选择和接法:
(1) 把真空管直接接在提取罐上。如果真空管直接接在提取罐上, 提取罐内加热的溶媒蒸汽还会到冷凝器去吗?显然, 蒸汽流会直接被抽到真空管里去了, 因为流体流动不愿向阻力大的方向流动, 一定会因为压力差的原因而走“捷径”, 所以真空管接入口由于有“吸引力”就全都被抽到真空管而后到真空泵里去了。这样一来, 原来所需的溶媒冷凝而形成的回流系统就完全被破坏了, 大量蒸汽进入真空泵, 真空泵也受不了。所以这种接法根本是不可取的。
(2) 将真空管接在冷凝器下方或者是冷却器下方。或许有人会反驳说, 你认为不能将真空管接在提取罐上, 那样会将蒸汽抽走, 那就等蒸汽经过冷凝器冷凝成液体再说, 就接在冷凝器的出口下面不行吗?这样提取罐也一样会在减压下提取了。其实这种接法也不可行。因为, 在真空接口处的真空度必然较高, 而提取罐内的真空度由于离真空源较远所以要小些, 这个原因就造成凝液在真空度较大的地方被“吸住”, 从而也不能使凝液顺畅地“回流”到提取罐里来。如果将真空管接在冷却器下方也是一样的道理。
为什么要“回流”?这是为了形成所谓“浓度差”, 因为浓度差 (即浓度梯度) 是提高提取效率的“推动力”。提取罐里经加热而蒸发的溶液蒸汽, 由于当中所含药液成分较少, 所以冷凝后几乎接近新鲜的溶液, 使其回流到提取罐里就等于加入了新溶液, 从而增大了浓度差, 促使了提取过程的加速完成。
2.1.2 减压提取原理与实效
上面分析说明, 不是简单地在设备上接一根真空管就能完事的。所以笔者发明了“用于中药提取的减压提取装置”。图2是专利设备安装后的生产工艺图, 其“减压回流罐”就是该设备用来解决在真空状态下能维持回流而低温沸腾提取的装置。
减压提取的基本原理与减压浓缩原理一样。在外界压力降低的情况下, 溶液的沸点就会降低, 也就是在真空状态下, 沸腾的温度就低。所以, 可利用物理原理, 在普通真空机械差不多都能达到的真空度条件下, 使提取时沸腾的温度达到如下值:水提, 55～100℃;醇提, 42～78℃。图3为水提与醇提时沸点温度与真空度、浓度 (主要指乙醇) 的关系曲线。也可以通过表1表示。可根据不同的药材对热敏性的差异, 采用不同的真空度即相对应温度来进行提取, 使得这种提取方法得到实际的应用。
归纳减压提取法如下:
原理:减压状态下液体低温沸腾———溶液沸点温度随压力降低而降低的物理学原理 (具体来说有气体状态方程式, 即P1V1/T1=P2V2/T2及“化学工程”中“拉乌尔定律”和“工程热力学”中“道尔顿定律”的运用) ;
方法:在原有提取系统上加装“减压回流罐”。其思路是从“船闸”的设计方式来入手的。
效果:可调控提取温度在一定的区间内低温沸腾提取。采用本技术起到类似电视机“机顶盒”使原设备功能扩大的效果 (如果将现在的提取罐比作电视机的话) 。采用本技术, 只需在现有提取操作台安装占地不足1 m2的“减压回流罐”即可实施, 花费极少, 操作简便, 几乎不用维修。
图4是安装在石家庄永丰药业有限公司3 t提取罐旁的减压回流罐, 它是自2006年3月起用的, 至今已使用5年, 用于提取丹参, 制作丹参片。
2.1.3 常压与低温减压提取效果对照
表2是3 m3提取罐常压与低温减压提取效果对照。产品名称:复方丹参片;剂型:片剂;药材名称:丹参;批投料量:300 kg;提取方式:热回流提取;溶媒投料量:初加1 500 kg乙醇, 再加1 500 kg水;主要有效成分名称:丹参酮ⅡA/丹酚酸B。
由表2可知: (1) 提取的时间, 对于使用醇提来说, 缩短了1 h; (2) 有效成分的提取率, 其中丹酚酸B的提取率从原来的45.3%上升到65.5%, 即增加了20.2%。这对提高药材资源的利用率, 增加成品有效成分的含量, 即提高产品质量和产量起到了相当大的作用; (3) 能耗, 每批可节汽1.5 t, 节水10 t, 节约乙醇20 kg。以上仅节能降耗效果对降低成本折合约为500元/批。故若每天是三班制, 每天就可节省约1 500元。而且这里面还没有包括提取时间缩短和增加有效成分丹酚酸20.2%的效益账。
成都中医药大学韩丽副教授利用减压提取技术在实验室完成了“栀子减压提取工艺研究”成果[2], 现摘要其中结果:栀子在真空度为0.07 MPa、温度为60℃时栀子苷的提取效率最高, 且较常压回流提取含量相对提高10.4%, 而干膏收率相对降低6.97%。结论:栀子减压提取工艺有效、稳定、可行。
提取的有效成分提高了10.4%, 这是个不小的数字。而收率下降了近7%, 说明什么问题?这说明提取液中杂质的含量减少。收率的减少是好还是坏?这个问题要从“收率”本身的内涵来分析。收率其实是反映了浓缩后所得到的浸膏或流浸膏的重量多少的指标, 这其中也包含了许多杂质的成分, 或可以直率地说, 大部分的是杂质的重量比例。所以, 这个指标的科学性和合理性是令人质疑的。浙江大学的朱承伟教授在2010年南昌中药提取的论坛报告会上指出, 提取所追求的方向和目标就是要使有效成分的含量增加, 而使收率下降以使提取液中的杂质减少。而此方法正是做到了这一点。杂质的减少不仅使提取液的质量得以提高, 而它对后续工艺浓缩和分离纯化所带来的好处更是不可低估。
2.2 浓缩
浓缩目前的问题是能耗高。这是所有厂家都面临的问题。蒸汽耗量几乎占去了锅炉产汽量的2/3以上。煤、油价节节攀升, 成本居高不下。怎么办?
在现阶段工艺情况和设备条件下, 笔者一直主张采用双效浓缩器进行浓缩, 这种设备比单效浓缩器节能近40%。笔者在媒体上多次呼吁厂家使用它[3], 其理由在一些文章中讲得比较多, 在此不再赘述。
另外, 现在不少厂家在使用现在市场上比较热门的一种设备———热回流提取浓缩装置, 它把提取罐及其配套的装置和一组单效蒸发器组合在一起。这样的设备虽然对提取率能起到改进的作用, 但是实际上它是相当浪费能源。至于它不节能的道理很简单:在浓缩方面, 它就是一种单效浓缩器, 所以耗能;再则, 由于它是反复地蒸发—冷凝—蒸发—冷凝, 这种方式无疑好似开车在转圈子, 转来转去又回到原点了。费油!笔者针对这个问题对设备进行了改进, 设计了一种“节能型中药低温减压提取浓缩装置”, 也是将提取和浓缩一体化, 不但采用了前面所讲的减压提取, 同时也采用了节能的双效浓缩器将其组合起来, 既起到了减压低温提取的效果, 而在浓缩时又相当节能, 同时也吸取了浓缩器蒸发量大、凝液多从而对提取增大浓度差的效果, 以促进提取较快完成。此技术亦已申请了发明专利[4]。
不管怎么说, 采用蒸发的工艺就牵涉到溶液的所谓“相变”, 即从液体即液相转变成汽体即气相的改变, 而后又要从气相将其冷却下来成为液相。这种“相变”的反复过程实际上是高能耗的根源所在。要从根本上解决浓缩高耗能问题, 消除“相变”的工艺无疑将是对节能的一次革命性的突破。而现代的膜分离技术对此已经有了不少成熟的应用成果, 举例来说, 海水脱盐制淡水过去多是采用蒸馏的方法, 现在采用膜技术使效率得到极大的提高。在中药的浓缩以至分离纯化方面很有深入研究应用的价值和成功的希望。由于现在提取方式的与之不够配套和适应, 因而困难较大。这是由于现在常压提取高温煎煮下, 大分子的无效成分大量分解而带入提取液中来。例如淀粉、糊精、色素、黏液质、多糖类、鞣质等等, 造成提取液色深而黏稠, 从而使得采用膜分离技术增加了很大的难度。它使得过滤的压力差加大, 且易堵塞膜中微孔, 甚至极易使膜失去活性。
如果一开始的提取液中的杂质就不多, 那么采用膜技术的可能性和适用性就会大大提高。前面提到, 低温减压提取时由于温度较低, 大分子的无效成分就不会大量水解而被带到提取液中来, 因而就提高了使用膜技术的可能性, 这就是所说的使用低温减压提取对浓缩工艺在节能方面有着不可估量的深入开发的前景。
在浓缩上, 近期建议采用“节能型低温减压提取浓缩装置”, 长远来说在采用减压提取的基础上向采用膜技术来发展是一种比较理想的途径。
2.3 分离纯化
现在的水提醇沉法和醇提水沉法是普遍采用的分离纯化方法。虽然大孔吸附树脂也正在逐步推广使用, 但其中还有不少值得研究的课题。在这里重点讨论前者普遍使用较多的沉淀法。
沉淀法现在存在诸多问题, 主要还是集中在提取液中的杂质上, 如果一开始提取液中的杂质就比较少, 分离纯化所费的力气也就不需要这么大了。很显然, 分离纯化的目的无非把杂质去掉。所以, 提取时的减少杂质就应立足源头上做文章。若采用减压提取能够大量减少杂质的带入量, 这无疑对分离纯化大幅度降低成本会带来益处。事实上分离纯化所花的时间等成本是个十分惊人的数字, 即便如此, 同时造成的有效成分的损失相当大。在醇沉工艺中, 有个排污损失。也就是说在排放沉积在沉淀罐下面的杂质渣液的同时大量的有效成分也随之被卷入下水道中去, 这在学术上称之谓“包裹损失”, 这种损失实在是相当大。笔者曾统计过河北某中药企业, 在提取丹参过程中以其中的有效成分“原儿茶醛”为检测指标, 将提取液中得到原儿茶醛作为100, 在分离纯化过程中经过一次、二次醇沉, 再水沉、调酸碱度 (pH值) , 最后得到的原儿茶醛的含量仅剩下了17, 也就是说, 在分离纯化过程中包裹损失竟高达83%[5]。
所以, 从提取的源头来控制杂质的含量显得多么重要和关键。因此, 减压提取以及与之相结合的节能型的浓缩技术对现阶段中药前处理工艺的改进所起的作用是相当有效的。
3 从实验到大生产的实施
笔者已经设计了全套的小中试的装置和设备来进行减压 (当然也可以在常压下进行) 提取和浓缩。文献[6]详细介绍了如何配置实验仪器进行实验的操作, 这适用于小试的阶段;而中试从50～100 L的装置也有了整套的图样和成品。此装置比现在实验室所使用的提取和浓缩的装置要方便和效率高得多。例如, 在能源的使用上, 提供的实验装置可配有最先进的电磁能蒸汽发生器, 这种蒸汽发生器不同于电加热和油浴加热, 它既没有油浴加热那样的麻烦和污染, 也不存在电加热管寿命使用短且有电火花对易燃爆的溶剂产生的安全隐患, 更有操作快捷且节能的效果。在浓缩时不同于现实验室使用的低效率的“旋转蒸发器”而直接采用蒸汽快速浓缩, 所以效率大大提高。附图是多功能减压提取浓缩装置流程图。
至于大生产上的使用, 系列化产品既可以对0.5～6 t的现有生产的提取罐进行配套安装。也可以为厂家设计并提供新的成套减压提取及浓缩生产装置和中药前处理成套生产线。
减压提取技术在生产和科研上发挥的作用会越来越大, 它具有的原理明了、装置简单、成本低廉、实施方便、成果易得的优势必然会受到广大生产企业和科研单位的重视和使用。
参考文献
[1]陈勇, 李页瑞, 金胤池, 等.中药醇沉工艺及装备研究进展与思考[J].世界科学技术——中医药现代化, 2007, 9 (5) :16～19
[2]韩丽, 韦娟, 周子渝, 等.栀子减压提取工艺实验研究[J].中成药, 2011, 33 (1) :160～162
[3]陈晓东.双效浓缩器与单效浓缩蒸发器能耗的比较分析[J].机电信息.中国制药装备, 2006, 116 (8) :42～44
[4]陈晓东.节能型中药低温减压提取浓缩装置:中国, 201010105599.7[P].20100630
[5]陈晓东.GMP改造以后[J].医药工程设计, 2005, 26 (2) :30～31
减压处理 篇4
一要正视现实。在这个世界上有些事情我们可以认识却无法改变，事情是这样就不会是那样，客观地面对现实，不要再觉得它是“不可能的事”，也不必再紧张、焦虑，因为紧张焦虑于事无补。
二要了解自身的优势与不足。必须承认自己的力量有限，不必事事求成，也不必一人去“包打天下”，对于已经发生的事实，要接受它、包容它。“想开点”这三个字有着极为丰富的内涵，它是个人胸襟的扩展，是人生境界的升华。要分析自己的优势与不足，据此提出适合自己的合理期望。
三要学会倾诉内心的感受。忧伤向亲友倾诉会减少一半，快乐与他人分享就能增加一倍。言为心声，当人的心灵受到撞击时，却强忍着不肯发声，这是违背健康规律的。因此，要找个合适的对象，选择一个合适的时机，勇敢地说出内心的苦恼，进行一下必要的心理咨询与疏导，定能缓解“应激”给人心理造成的压力。
四是要养成宽容的习惯。宽容可以成为一种毋须投资便可获得的“精神补品”。只有心胸似海的人，在突如其来的压力面前，才能宽容和接纳自己，有效控制自己，表现出应有的沉着和大度，而不是灰心丧气、一蹶不振。宽容，同时也是一种明智之举。发怒的人总是自认为有千万个理由应该发怒，殊不知发怒的后果必将付出更大的代价。当别人的失误已成事实之后，一切争执、责罚都无济于事，而应该以适当的方式给予失误者批评和帮助，避免更大错误的发生。
五是要能直接面对最坏的情况。敢于面对自己所不愿看到的事实，能接受最坏的情况，是心理承受能力强的重要标志。躲避问题的后果往往使问题进一步发展、恶化，错失解决问题的良机。其实，即使是最坏的情况，只要能清醒面对，还会有新的转机，让人发挥出新的能力来面对挑战。
常减压蒸馏装置减压深拔的研究 篇5
关键词：常减压蒸馏装置,减压深拔技术,减压系统,供需矛盾
本文将从简析常减压蒸馏装置减压深拔技术, 简析国内常减压蒸馏装置减压深拔的现状及其发展, 简析如何提高常减压蒸馏装置减压深拔技术等几个方面做以简要的分析, 旨在了解常减压蒸馏装置减压深拔技术及其工艺构造的结构特点, 了解国内常减压蒸馏装置减压深拔技术发展的现状, 常减压蒸馏装置减压深拔的影响因素及其不足等, 了解常减压蒸馏装置减压深拔技术在实际炼油过程与炼油工业中的作用与价值, 通过科学的理论研究与实际经验的指导, 在实际应用中发展和改进该装置设备, 全面推广常减压蒸馏装置减压深拔技术在炼油工业中的应用, 以期缓解能源供需矛盾和能源危机, 提高社会经济效益, 促进社会经济和炼油企业经济的发展, 推动工业化与现代化建设的发展。
随着现代化化工工业生产的发展, 国内外开发了各种各样形式的填料, 并将其成功应用于实际的生产实践中.规整填料因其分离效率高、通过能力大、压降低、操作弹性大等优良的综合性能而表现出强大的生命力, 对大型减压塔压降为控制因素。对液体的不均匀极为敏感的填料塔, 液体的初始分布很大程度上制约着液体在填料塔内的性能以及最终的填料性能, 但实际运用中因其压降大, 增加了对水平度及原油的质量的要求, 造成了常减压蒸馏装置设备出现部分的减压系统超负荷, 蜡渣油分割不清, 蜡油馏分流失到渣油当中, 渣油量的增大又造成炼油厂重油装置能力吃紧和不必要的能量消耗, 部分企业还不得以出售渣油, 削弱了加工重质原油的应有效益。使加工原油变重而直接影响二次加工装置的正常运行, 影响重油加工装置的营运水平的提高, 降低原油采购重质化效益的正常发挥, 制约蒸馏装置减压系统的拔出率与整个设备运行的效率。
1 简析常减压蒸馏装置减压深拔技术
每一个设备装置的出现都是根据一定的工艺流程图制作出来的, 而每个装置设备图的设计非常重要, 其设计工艺流程必须符合一定的设计原理, 并在实际的制作中, 要保证设备装置的质量与性能, 因为常减压蒸馏装置设备的好坏直接影响原油的蒸馏效果和炼油的效率与水平, 影响着原油等资源能否发挥真正的效力和潜在价值。
常压蒸馏就是在常压下对原油进行加热气化分馏和冷凝后分馏出汽油、煤油、柴油等的过程;而减压蒸馏是将原料经过加热后, 在一定的真空条件下将高沸点的原油气化分馏再冷凝, 将常压塔底油进行减压蒸馏处理, 得到的馏分根据原油的性质和加工方案的不同, 可以作裂化原油和润滑油等原料, 可通过运用热裂化、催化裂化、加氢裂化等技术进行具体的裂化, 达到更好的炼油效果。同时将裂化的原油作为乙烯裂解原料。将减压塔的底油用于燃料油、沥青焦化及其他渣油加工的原料, 其过程可运用溶剂脱沥青、渣油催化裂化、渣油加氢裂化等方法, 分门别类的进行裂化和加工;常减压蒸馏在常压或减压的情况下, 依据原油各组分和物理化学沸点的不同, 对原油进行切割划分, 分成不同馏分的工艺过程。
我国的原油蒸馏装置通常情况下均在常压分馏塔前设置初馏塔或闪蒸塔, 通过该装置设备将原油在换热升温过程中汽化和蒸出, 避免进入常压加热炉造成的热负荷和原油换热系统的操作能力, 能够节省装置的能耗和降低操作费用及其成本负担。初馏塔或闪蒸塔因能使常压塔的操作保持稳定, 能将原油中的气体和水进行有效地去除, 保证常压分馏塔的操作平稳运行, 保证了多种生产产品例如煤油、柴油、汽油等侧线产品的安全与质量。初馏塔与闪蒸塔最大的区别在于初馏塔有冷凝和回流设施, 有出塔的塔顶产品。
染料型原油蒸馏的工艺特点:
(1) 常压塔最少要设置3个侧线, 各侧线要求必须设汽提塔, 为了各侧线产品闪点和馏程范围调整的方便, 保证汽油、溶剂油、煤油、柴油等产品生产的顺利进行;
(2) 减压塔侧线出催化裂化或加氢裂化原料时, 只需最少设2个侧线, 无需设汽提塔;
(3) 因减压塔顶的不凝气体负荷小, 在“干式”减压塔工艺中, 可采用三级蒸汽抽空器, 运用残压较低的减压系统提高拔出率。
润滑油馏分、裂化原料等的原油所含的高于360℃以上的高沸点馏分, 在常压塔里不能实现汽化, 只有在提高温度才能发生分解, 在减压情况下可进行分馏, 在温度较低的情况下可对重油进行汽化, 视情况不同将减压塔也分为两类, 以生产润滑油料为主的润滑油减压塔和以原料的二次生产加工为主的染料型减压塔。
2 简析国内常减压蒸馏装置减压深拔的现状及其发展
2.1 简析国内常减压蒸馏装置减压深拔的现状
就目前而言, 与国外的减压蒸馏装置减压深拔技术还有较大的差距, 减压蒸馏装置减压深拔的研究与发展还有很多的空间, 还有很多潜力需要科学攻关和科技创新进行挖掘。在国内还尚未真正掌握减压深拔的相关成套技术, 仅从国外引进了少数几套装置减压深拔工艺包, 但对真正常减压蒸馏装置减压深拔技术的精髓的吸收与掌握还需要一段时间。一般而言, 国外的减压深拔技术是指减压炉分支温度达到420oC以上, 原油的实沸点切割点达到565~620℃。近几年国内的相关管理及科技人员也发现了国内外技术上的差距, 因而中国石油天然气等相关集团或企业近几年也开始引进新的减压深拔技术, 并根据原油的实沸点切割点达到565℃的设计思路, 基于国外减压深拔技术发展水平进行技术革新与改造。由于多按原油实沸点切割点520~540℃的设计方案, 装置建成的也较早, 无法实现深层次的减压深拔技术。
2.2 简析减压塔各段的设计思路
因为减压塔各段在实际的蒸馏过程中作用不同, 需要对其设计的整体思路及其部分结构的功能进行简要的分析, 明了其设计思路, 方便实际的运行操作。节省成本与提高效率。
2.2.1 冷凝段
该部分的作用是将上升到该段的沸点较低的馏分进行油气冷凝, 抽出作为轻减压瓦斯油或重减压瓦斯油的部分。传热影响汽、液接触单元的主要任务, 直接影响冷凝的好坏与减压瓦斯油的产率和塔顶的真空度。根据以上的条件, 设计采用空塔喷淋传热冷凝, 在无分离要求的塔顶的冷凝段、减压瓦斯油冷凝段均不设填料, 依靠流油喷淋和气体接触冷凝, 以期减少全塔的总压降, 但是要保证好的空塔传热效果就必须增加塔的高度。
2.2.2 分馏段
生产的常压渣油, 会循环回流在减压瓦斯油的分馏段之间, 使轻减压瓦斯油馏分出柴油。分馏段必须采用填料作为补充, 并且对填料的高度与综合性能和处理能力等方面都有严格的要求, 包括压降要小、传质性能好、不能泛液等。
2.2.3 洗涤段
根据减压系统的实际情况和设备的相关指标要求, 在相应的设计要求上需要注重对塔径及其填料高度进行重点考虑, 一般塔径设计为6m, 填料高度为1.2m, 当然也可就具体情况进行具体分析, 对填料的选择上也可采用成本较低, 质量较好的填料来强化对洗涤段的精馏作用。同时, 在该部分设计的温度必须有一定的限制, 一般闪蒸段的设计温度为380.5℃, 对温度有效、合理的控制有助于通过精馏作用净化闪蒸段汽化上去的馏分, 以期降低馏出油的残炭值和重金属的含量, 达到降低成本, 提高设备在实际中的运作效率, 保证常减压蒸馏装置减压深拔技术的顺利操作, 保证实际生产的顺利进行。
2.3 简析减压系统拔出率的影响因素
影响减压拔出深度的两个关键因素是减压塔汽化段的压力和温度。其次炉管注汽量、塔底吹汽量、进料量、洗涤段的效果等对总拔出率也有不同程度上的影响。
汽化段到塔顶总压降和塔顶抽真空系统操作决定了汽化段压力, 根据观察与实验得出:汽化段真空度越高, 油品汽化越容易, 减压拔出深度也随之相应的增加。同时, 炉管的结焦和高温进料的过热裂化倾向直接影响和限制着汽化段温度的提高, 根据实际的操作要求, 在汽化段压力不变的情况下, 以保证不形成结焦和过热裂化为前提下应尽量提高汽化段温度。使汽化段的温度升高, 将油品汽化到最大程度, 提高减压拔出深度, 实现最好的操作效果与最佳的操作状态。
2.4 简析常减压蒸馏装置减压深拔技术存在的问题
在了解了具体的思路与各段具体功能的基础上, 需要对该技术进行客观合理的评价, 新技术只有在不断地探讨与应用中才方显其存在的缺陷与不足, 通过了解其发展的空间, 有助于将该技术进行合理、科学的完善, 推动该技术不断发展、创新、不断注入新的血液与活力。接下来通过对系统内相关减压深拔技术操作过程中的减压装置的函调数据进行分析与探讨, 在相关问题进行分析的同时, 先重点了解关于未达到深度拔出的装置而影响整个常减压蒸馏装置减压深拔技术实际应用效果的问题的表现与特征, 其主要表现在以下几个方面:
2.4.1 常压系统拔出率不足造成减压系统超负荷
多数装置的常压渣油350℃馏出为5%以上, 最高达到15%。常压渣油中的柴油组分过多会增加减压炉的负荷, 相应的减压塔的汽相负荷和减压塔填料层 (或塔盘) 的压降也会随之增大, 从而直接影响到减压塔汽化段的真空度。
2.4.2 减压炉出口温度较低造成油品汽化率较低
多数减压装置为了减少炉管结焦的风险, 减少渣油发生热裂化反应, 减压炉分支温度多设计和要求在400℃以下, 减压塔汽化段温度多在385℃以下, 造成常压渣油在此温度下的汽化程度不足而严重影响成品油的汽化效率。而炉管的材质、炉管吊架材质、注汽流程、减压炉负荷等因素制约着减压炉出口温度的提高。多数装置的减压炉辐射管采用传统管道材质Cr5Mo, 已无法适应和满足提温后的炉管热强度条件, 也不能抵抗高温下的环烷酸腐蚀, 需要对管道材质进行优化升级, 尤其是对扩径后的几根炉管的优化与选择上;设计时减压炉的炉管吊架材质选择一般比炉管材质要低, 但是无法满足真正的常减压蒸馏装置减压深拔技术的实际操作要求, 需要对其进行合理的优化升级以期适应和提高炉温后的炉膛辐射温度;通常, 多数装置都有注汽流程, 但部分装置在日常操作中没有投用, 只是形式而已。注汽操作在日常生产中仅作为低炼量或事故状态下防止炉管结焦的手段, 而不是为了防止大炼量高炉温下的油品结焦。还有将部分炉管注汽点设在减压炉的进料线上, 致使蒸汽在炉管内的气化作用加大了油品的总压降, 因而进一步影响到减压汽化段的真空度, 就此问题需要通过合理设计注汽的位置, 可将其设在对流转辐射的炉管内, 以期达到很好降低炉管内的油膜温度和缩短油品停留时间的效果与作用, 降低油品在炉管内的结焦风险, 弥补和完善常减压蒸馏装置减压深拔技术在实际中的应用水平;部分设备过于老化、陈旧, 这种老装置老设备的减压炉炉管表面热强度超过了实际的设计值, 无法按照相应的技术要求对其进行进一步的提温深拔, 因而需要对减压炉进行扩能技术改造, 来大幅度的提高减压炉的出口温度。
2.4.3 汽化段的真空度较低造成油品汽化率不足
部分装置减压进料段的真空度较低, 直接影响了常压渣油的汽化率和减压系统的拔出深度。塔顶真空度和塔内件压降限制和影响着汽化段的真空度。根据物理相关知识可知, 塔顶的真空度越高, 在一定的填料 (或塔盘) 压降下, 进料段真空度越高, 因而需要保证塔顶有较高的真空度;减少塔顶至进料段之间的压降是提高进料段真空度的关键, 塔板与填料混用、填料段数多、填料高度大及减压塔塔径小、汽相负荷大等影响和制约着塔内件的压降效果。
2.4.4 急冷油流程是控制和避免提温后塔底结焦风险的关键因素
老装置由于设计时未充分考虑减压深拔技术的实际操作情况, 若无法顾及提高进料段温度会造成塔底温度升高, 将直接会对管线、换热器、控制阀、塔底结焦、减压塔塔底泵抽空等造成影响。由于很多减压装置未设置急冷油流程, 无法控制提温后塔底的结焦风险和塔底裂解气的产生, 若对该装置和塔顶真空度进行长期运行可能会对整个的操作流程及其实践效果产生不利影响;由于部分装置没有设置专门的急冷油流程, 需要对经过一次换热后的减压渣油作为燃料油进行设计, 设计其返回减压塔底的流程, 以期通过该方法来降低塔底温度的作用。
2.4.5 机泵封油的性质和流量影响着减压渣油的馏出
一般而言, 减压塔塔底泵采用减压侧线油作为封油。但特殊情况下仍有部分装置使用直馏柴油作封油。直馏柴油或封油 (蜡油) 量较大会提高减压渣油中500℃馏出量, 但可能会造成减压塔塔底泵被抽空。
2.4.6 塔底的提馏效果受减压塔底汽提蒸汽
过小或未投等因素的影响
部分装置减压塔的负荷过大, 为避免降低塔顶真空度而未投减压塔底吹汽或吹汽量较小或者少量的装置本来按湿式操作设计, 但在生产中为了降低装置能耗而停止吹汽, 都会影响塔底的提馏效果。
3 简析如何提高常减压蒸馏装置减压深拔技术
科技是第一生产力, 如何发挥科技的力量服务于现代化的生产与建设, 是科技不断发展和存在的前进动力与发展的目的。每一项技术的应用都是在实践中不断发展和完善起来的, 通过实践的检验, 来为其他科技提供借鉴和相应的指导, 并在实践的基础上, 将技术不断地加以应用和推广, 促进社会经济的发展, 缓解能源危机, 满足供需矛盾, 实现资源的最大最优化配置, 实现科技本身的能量与价值。通过研究与分析发现:提高常减压蒸馏装置减压深拔技术的关键是提高减压系统的拔出率, 而作为一项综合工程的减压系统的拔出深度, 要从完善减压塔的设计方案及塔内件的选择方面进行, 同时也要根据原油性质的变化及其相应的操作参数, 在确保安全和不影响装置正常运行的前提下, 来提高常减压蒸馏装置减压深拔技术。下面对其方法与措施做以简要的分析, 以供参考:
(1) 提高蒸馏装置减压系统的设计水平, 通过系统设计可知减压炉和转油线的设计对汽化段的压力有较大影响, 而炉管扩径, 注汽、转油线温降小等可提高汽化段温度及炉出口的汽化率, 提供高拔出率所需的温度, 保证生产的顺利运行。
(2) 在操作中采用低压降、高分馏效率、大通量的塔盘和填料等方法可提高馏分油的收率和切割精度及分馏塔的处理能力;为提高塔顶真空度可通过改进抽真空系统装置设备, 优化减压塔顶抽空器和抽空冷却器, 保证抽空系统的密闭;还可通过对炉管注汽和塔底吹汽的流量进行合理分配, 以控制减压系统总注汽量, 来提高真空度。
(3) 通过对减压进料分布器的结构进行设计改造, 增加进料口的自由空间高度, 对减压塔底部设置急冷油流程, 保证控制塔底温≤370℃。
(4) 常压塔的设计要着力全面考虑降低塔底重油中350℃以前馏分的含量, 防止过量的柴油组分进入减压塔, 造成塔顶负荷过大, 影响真空度和总拔出率。
(5) 优化洗涤段的操作, 合理的喷淋密度能够保证总拔出率和减压馏分油的质量, 能够降低过汽化率, 提高拔出率;同时对减压塔的取热优化分配, 以期降低减压塔下部中段回流取热量, 增加上部气相负荷等。
参考文献
[1]李秀芝, 林敏杰, 王玉亮, 李凭力.常减压蒸馏装置减压深拔的研究
[2]李利辉, 姜斌, 严錞.常减压蒸馏装置减压深拔效益初探
[3]陈建民, 杨娜, 罗铭芳, 张敬, 李文镇, 姜斌.常减压装置减压深拔技术研究进展
减压处理 篇6
由表1可以看出,由于长岭石化公司常减压蒸馏装置实际加工的原油性质偏重,所以采用减压深拔技术具有显著经济效益。常减压蒸馏装置减压蒸馏系统采用全填料微湿式蒸馏工艺,设4条侧线,减一线抽出柴油馏分,作为加氢装置的原料使用;减二线抽出轻蜡油,作为催化裂化装置的原料使用;减三线抽出重蜡油,作为催化裂化及渣油加氢装置的原料使用;减四线抽出过汽化油。塔底减压渣油作为渣油加氢和焦化装置的原料使用。减压塔共装填减一中段、柴油分馏段、减二中段、减三中段和洗涤段5段规整填料,进料设有汽液分配器。在常减压蒸馏装置中,减压渣油的设计切割点为大于565℃,按深拔技术设计减压塔。汽化段温度和压力是决定减压塔减压拔出率的关键因素,降低汽化段压力和提高汽化段温度均能使减压部分的拔出率提高。自2010年12月开工投产以来,长岭石化公司常减压蒸馏装置已累积运行了800多天,减压系统运行情况良好,各项技术指标均达到要求。
1影响减压深拔的因素
1.1 设计水平
减压塔进料段的油气分压和温度是影响减压蒸馏装置拔出率的主要因素。进料温度越高或烃分压越低,进料段的汽化率就越大,总拔出率就越高。温度和压力对美国德克萨斯州常压渣油减压拔出率的影响如图1所示[1]。
提高减压炉出口温度虽可提高进料温度,但受限于塔内及炉管结焦。减压塔内生焦是由烃的热裂解产生的。由于热裂解程度受烃在加热炉、塔底、闪蒸区及回流区温度及停留时间影响,所以为避免油品分解,保证减压蒸馏产品的质量,需对减压炉出口温度加以限制。深拔主要通过降低进料段的油气分压来实现。
影响减压深拔的另一重要因素是进料段的雾沫夹带量。这主要影响减压塔侧线产品的质量。另外,被夹带上去的油滴还会使闪蒸段以上部分的塔内件严重结焦。减少进料段雾沫夹带量的主要途径:(1)降低气相动能因子;(2)提高分离空间高度;(3)进料分布器设计合理[2]。这些都决定于装置的设计水平。
闪蒸段压力/kPa:1—0.800;2—0.933;3—1.067;4—1.200;5—1.333;6—1.600;7—1.867;8—2.133
1.2操作因素
工人的操作技能也是影响减压深拔的因素。减压深拔能否实现,取决于操作过程中影响深拔的各项工艺参数是否可以达标,例如炉出口温度、减压塔顶真空度、常压拔出率等。这些都与操作者的责任心和操作技能息息相关。
1.3其他因素
待加工原油是否适合深拔、减压塔的侧线加工方案等也会对减压蒸馏装置的深拔产生影响。
2减压深拔的技术特点
2.1采用全填料减压塔
填料塔是以填料为气液接触元件,气液2相在填料中逆向连续接触,这对气体吸收、真空蒸馏、处理腐蚀性流体等操作均比较有利[3]。全填料减压塔技术包括高效规整填料、高效液体分配器、液体收集器等内件。减压塔是蒸馏装置的核心设备之一,担负着为下游装置提供合格减压蜡油进料和提高装置总拔出率的重任。在塔顶真空度一定的情况下,在减压塔中采用规整填料可有效降低全塔压降,通过降低闪蒸段压力而使拔出率提高,实现减压深拔。
2.2向减压塔底注入适量蒸汽
向减压塔底注入适量蒸汽,采用微湿式带汽操作,注入的蒸汽进入塔底,使塔底油气分压降低,将塔底渣油中的蜡油组分携带上去,使收率和产品质量提高。向塔底注入蒸汽的压力为0.5MPa,流量约为1.7t/h。由表2可以看出,微湿式带汽提操作最好。
2.3向减压炉管注入适量蒸汽
向减压炉管中注入适量蒸汽可降低油气分压,提高介质在加热炉管内的流速,在一定程度上可避免炉管结焦及油品裂解。在相同压力下,当温度低于400℃时,温度每升高1℃,汽化率约增加0.35%;当温度高于400℃时,温度每升高1℃,汽化率约增加0.30%[4]。汽化率足够才能保证减压深拔。减压炉是为减压蒸馏装置提供热量的核心设备,要深拔必须提高减压炉的出口温度。要想保证装置长周期运行,需在避免炉管结焦的前提下实现减压深拔。
由图2[5]可以看出,由于介质油膜的温度越高,在炉管内的停留时间(t)越长越容易结焦,所以在保证一定油膜温度的前提下,减少介质在炉管内的停留时间,可使加热炉在安全区域内运行。在长岭石化公司减压蒸馏装置中,减压炉8路进料入口均设有炉管注汽线, 在 日 常 生 产 中,每路注汽量控制在0.1t/h,保证了介质在炉管内可高速流动,使介质在炉管内的停留时间减少,避免了结焦。
2.4设置净洗段
洗涤段的作用是对闪蒸上来的油气进行洗涤,除去油气中夹带的重组分、重金属、残炭和沥青质,同时对油气中的重组分进行冷凝,以保证减压蜡油的性质,尤其是重金属及残炭含量应满足下游装置要求。净洗段良好可有效降低减压渣油中蜡油的含量和蜡油中重组分的含量。
2.5在进料口设置进料分配器
采用深拔工艺时,由于提高蜡油质量的关键是减少雾沫夹带,所以需要在减压塔进口设置雾沫夹带量小、气体分布均匀的进料分配器。长岭石化公司减压蒸馏装置由于采用了分布均匀、雾沫夹带量少、压降小的双列叶片式进料分配器(如图3所示),所以对实现减压深拔有利。
2.6用急冷油控制塔底温度
在长岭石化公司减压蒸馏装置,减压渣油顺次从渣油-初底油换热器(E 126 A,B,C,D)、渣油-初底油换热器(E 122 A,B)、渣油-原油换热器(E 117)通过后,分2路,一路流动至焦化系统,另一路顺次从渣油-原油换热器(E 119)、渣油-原油换热器(E 105 A,B)通过,换热至150℃后再分为2部分,一部分作为渣油加氢装置的原料使用,另一部分作为急冷油返回减压塔。用急冷油将减压塔底温度控制在365℃以下,以防止塔底渣油大量裂化。
2.7采用低速转油线-减压炉管逐级扩径-炉管吸收转油线热膨胀技术
减压炉设有8路进料。8路炉管在辐射室内经过4次扩径后集合于转油线,通过低速转油线进入减压塔内。希望在闪蒸段温度一定的情况下,尽可能降低转油线的压降和温降,从而降低减压炉的出口温度,降低油品的内膜温度,减少结焦。采用低速转油线、炉管吸收热膨胀技术,可使减压炉与减压塔间的转油线距离最小,使转油线的压降和温降减少。
2.8采用高效减压抽真空成套技术
长岭石化公司减压蒸馏装置采用高效喷射式蒸汽抽真空系统,要求减压塔的绝对压力应小于2.0kPa。由于一级抽真空难以满足要求,所以采用一、二级蒸汽抽真空与液环式真空泵联用抽真空系统,三级蒸汽抽真空备用。抽真空用蒸汽压力为1.0MPa蒸汽,蒸汽用量约为11.5t/h,可将减压塔真空度控制为99.2～100.5kPa。
3减压深拔操作要领
3.1塔顶真空度
减压深拔的前提是塔顶真空度高。在闪蒸段温度一定的情况下,提高塔顶真空度就意味着汽化率提高。长岭石化公司减压塔设计塔顶绝压小于2.0kPa。提高减压塔顶真空度的措施:(1)优化比例-积分-微分(PID)控制器参数,实现减压系统的先进控制。(2)提高常压拔出率。尽可能将柴油从常压塔中拔出,使减压塔进料中柴油组分的含量减少,使塔顶油气压力降低。(3)根据生产环境调整抽真空蒸汽用量。冬、夏季气温相差很大,夏季温度高,塔顶真空度较低,可适当提高抽真空蒸汽用量。冬季循环水温度较低,可适当降低抽真空蒸汽用量。(4)停止向减压炉炉管中注汽。当装置满负荷运行时,减压炉8路进料达到最大值,每路进料流量也达到设计最高值,原料在路管内停留时间短,不易结焦,可关闭炉管注汽,以降低减压塔顶负荷。(5)为塔顶冷凝器增加循环水增压泵。新增循环水泵的型号为KQS N 400-M 19/377(F),流量为2400m3/h,转速为1480r/min,功率为200kW,扬程为16m。设置增压泵后,可将冷凝器入口循环水压力由0.2MPa提高至0.4MPa,冷却后塔顶油气温度可由42℃下降至38℃,使减压塔顶的真空度增加约1个百分点。
3.2塔底吹蒸汽
向减压塔底注蒸汽的主要目的是为了降低塔底油气分压,降低渣油中蜡油组分的含量。2012年8月至2013年2月,减压塔底蒸汽注入量对侧线产品质量平均分析值的影响如表3所列。
由表4可以看出,塔底注汽量增大时,虽然可使整个装置的总拔出率提高,使渣油中小于500℃馏分含量降低,但会使减三线重蜡油中残炭的含量增大。注汽量过大还会使塔顶负荷增加。塔底注汽量应适当,不宜太大,在正常生产过程中,一般将减压塔塔底注汽量控制为1.2～1.8t/h,可根据实际生产需要予以控制。
3.3进料温度
减压炉出口温度提高时,减压塔进料的汽化率增加,闪蒸段压力一定时闪蒸段温度相应提高,渣油收率减少,减压塔拔出率提高。长岭石化公司减压蒸馏装置减压炉出口设计温度为408℃。受炉管结焦和炉膛温度(炉膛温度应低于810℃)限制,也为了减少渣油裂解的生焦量,在实际深拔操作过程中,一般将减压炉出口温度控制为390～395℃。此外,减压炉出口温度还与减三线产品及渣油的去向有关。减三线产品去催化裂化、渣油去焦化装置时,减压炉出口温度为390～395℃,总拔出率为73.11%。减三线产品去渣油加氢装置,部分渣油去催化裂化、另一部分渣油去渣油加氢装置时,拔出深度不需要很高(总拔出率为71.79%),可适当将减压炉出口温度降低为382～385℃,以降低装置能耗。
3.4过汽化油控制
减压塔设置洗涤段的目的是从闪蒸段上升的蒸汽中脱除所携带的焦油残液。这些蒸汽中含有的焦油会使洗涤段上方的侧线产品中带有镍、钒和残炭,致使减三线蜡油中残炭含量过高。过汽化油从过汽化段抽出,经离心泵(P 117 A,B)加压,一路与减三线产品合并出装置,一路并入减压炉进料段中。
开工初期,过汽化油的流程是与减三线产品合并为一路出装置。减三线泵出口压力高,致使过汽化油流量偏小,液位一直处于高位状态,对减压深拔不利。现在,过汽化油的流程是与常压渣油合并后一同进入减压炉,一般将流量控制在30～40t/h。
将过汽化油循环到减压炉前的好处:(1)使减压蒸馏系统进料的密度变小,黏度降低,使减压炉结焦的可能性降低。(2)在深拔模式下,洗涤油温度较高,洗涤油循环后可提高减压炉的入口温度。(3)洗涤油循环后减压蒸馏系统进料变轻,相同拔出率时加热炉出口温度可降低3～4℃,加热炉负荷可降低约2.09MW(约降低5%),能耗[m(标准油)/m(原油)]可降低0.21kg/t。(4)有利于改善侧线产品质量。当循环至减压炉前时,蜡油中重金属、胶质含量均会降低,对后续装置的二次加工有利。
3.5塔顶温度
控制减压塔顶温度可直接影响塔顶负荷。在长岭石化公司减压蒸馏装置中,塔顶温度与一中回流组成1个控制回路。投入自动运行时,可较好地由一中冷回流量(FIC 40201)来控制塔顶温度(TIC 40201),如图4所示。正常生产时将塔顶温度控制为50～60℃。
3.6塔底温度
减压塔底采用缩径设计,渣油在塔内的停留时间缩短。不宜将塔底温度控制得过高,否则容易发生裂解。可用急冷油将减压塔底温度控制为358～362℃。一般将急冷油流量控制为25t/h。
4存在问题
虽然长岭石化公司800万t/a常减压蒸馏装置按减压深拔工况操作时可达到设计指标,但装置运行2年多以来仍存在一些制约减压深拔的问题。
4.1二中蒸汽发生器内漏
二中蒸汽发生器产生的蒸汽(压力为0.5MPa),经常压炉对流段加热后用于塔底吹汽。自装置开工以来,蒸汽发生器多次出现内漏,二中蒸汽发生器是否运行直接影响着二中回流温度,进而影响到塔顶温度和真空度。需进一步摸索操作参数,保持蒸汽发生器长周期运行。
4.2装置能耗较高
要实现减压深拔,一方面需提高减压炉出口温度,增加瓦斯用量;另一方面要提高减压塔的真空度。抽真空蒸汽和冷凝器循环水用量增加导致装置能耗增加。虽然减压炉提供的热量会在换热网络予以一定回收,但受“窄点”限制,约有20%热量被转换为低温热而无法回收。由于装置的总拔出率(C,%)与能耗(E,MJ/t)间呈线性关系(E=3.5132 C+206.68)[4],所以总拔出率每增加1个百分点,能耗就增加3.51MJ/t。2012年常减压蒸馏装置的平均能耗为10.13kg/t。能耗较大的主要原因之一是由减压深拔引起的。
4.3瓦斯压力不稳定
在长岭石化公司,随着新装置的全面建成投产,瓦斯用量增大。当瓦斯压力降低时,系统会补入一定量汽化气。汽化气的热值比瓦斯的热值高,会在短时间内导致减压炉炉膛温度骤升。减压炉出口温度不稳定,过高或过低均会给减压塔操作带来不利影响,使减压炉出口温度难以实现自动化控制。
4.4工艺参数需进一步优化
操作工人水平有限,对一些工艺参数不够敏感。随着美国KBC公司网上炼油厂技术的引进,技术人员须加强学习,对减压系统进行模拟,进一步优化操作参数。
5结束语
长岭石化公司800万t/a常减压蒸馏装置实施深拔操作后,减压渣油中低于500,520℃馏分含量均可达到工艺指标要求,渣油收率较低,经济效益显著。可根据生产方案不同而灵活地控制工艺操作。当一部分渣油去焦化装置,另一部分渣油去渣油加氢装置,重蜡油全部去渣油加氢装置时,减压塔可不按深拔工艺操作,以减小装置的能耗。
摘要：介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司800万t/a常减压蒸馏装置减压塔深拔操作的技术特点和操作要领。采用全填料减压塔,向减压塔注入压力为0.5 MPa的蒸汽,分8路向减压炉管中注入0.1 t/h蒸汽,在进料口设置进料分配器,用急冷油将塔底温度控制为358～362℃,采用2级蒸汽-1级液环泵抽真空系统将减压塔压力控制为小于2.0 kPa等深拔操作措施后,拔出率提高,减渣中轻组分含量下降。
关键词：减压蒸馏,减压塔,深拔,常减压蒸馏
参考文献
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[4]庄肃青,畅广西,张海燕.常减压蒸馏装置的减压深拔技术[J].炼油技术与工程,2010,40(5):6-11.
减压处理 篇7
新鲜果蔬采收后带有大量的田间热, 同时还进行着旺盛的呼吸, 分解和消耗自身的营养成分, 释放出大量的呼吸热。田间热加上呼吸热, 使采摘后的果蔬温度升得很快, 加速了果蔬的成熟和品质下降。果蔬的生产是有季节性的, 为了满足人们淡季的需求, 也必需要有一定的贮存量;另外, 随着人们生活水平的不断提高, 对果蔬的新鲜度和营养要求越来越高……所有这些, 都需要果蔬在贮藏和运输期间能有有效的措施, 以保证其质量和减少损失率。从原理上讲, 被称为“第三次保鲜技术革命”的减压贮藏保鲜方法能最有效地解决果蔬贮藏保鲜的问题。
1 减压保鲜技术
1.1 基本原理
将果蔬置于密闭的承压 (承受压力为1 00 k P a) 容器内, 按规定降低温度后或在降低温度的过程中, 根据所贮物品的指标要求, 用真空泵将容器内的空气快速抽出, 使其内的空气含量减少, 密度降低, 进行减压降氧, 在保证适合温度的同时, 保持高精度而又适宜的低氧环境, 使容器内部维持适宜的湿度, 以达到长期保鲜的目的。
1.2 技术应用的难点
自2 0世纪6 0年代美国迈阿密大学S t a n l e y B u r g教授创造性地发明此方法以来, 已有近4 0年的历史。尽管美国、英国、日本等发达地区国家对此技术均给予较深入的研究, 但始终没能解决昂贵的造价问题, 大量的研究学说均建立在小型小规模的实验室基础上, 并未广泛应用到社会生产企业经营中去。我国有不少果蔬生产企业敢于实践, 通过“依葫芦画瓢”的方法, 自制了各式各样的减压保鲜装置, 但贮藏效果和经济效果都不是很理想, 大多数减压库大致存在以下几个问题:
1) 库内物品贮藏温度严重不均匀或温度无法控制。
2) 湿度的保证, 也就是加湿的工艺问题——怎么加湿和加湿量的决定。
3) 工艺管理: (1) 生产操作工艺程序制订 (不同产品有着不同的贮藏工艺) ; (2) 气体成份分析和对策 (二氧化碳、乙烯等) 。
4) 贮藏库总体设计: (1) 库体结构设计——容积和形状、进出料方式、热量交换传递的计算、结构强度和材料选择 (包括涂层材料) ; (2) 抽气方式、方法——接口位置形式、动力配置; (3) 运行可靠性设计; (4) 附属配备设备设计和选择。
5) 经济可行性的论证。
1.3 解决方案
1.3.1 库体结构设计
1) 采用Q 2 3 5材料制作, 取长方体形状箱体多个或并排组合, 以利于库内容积充分利用和减少制作成本;
2) 箱体壁板外采用波纹折板形式, 既可以克服大气压的均布外载荷, 又可以满足提高库体的热交换的效率, 从而保障库内品温均匀;
3) 内壁涂层:采用食品级标准, 附着力级强的涂层, 当然涂层喷涂之前先对箱体内外壁采用了喷砂和干式气体清灰处理, 确保金属库体长期不致锈损;
4) 采用端面全开方形孔进出料密封门, 目的在于方便进出货物。
1.3.2 抽气加湿、复压系统
1) 采用双级水环真空泵, 抽气管道接在有利于有害气体抽出的库体下端。
2) 加湿系统采用真空湿空气复压加湿方式, 同时在库体内采用了管道分压均匀喷气, 保证加湿均匀。
3) 库内复压采用不打开加湿阀门的方法, 直接让冷库内空气进入减压库。
1.3.3 运行可靠性保障
采用二道压力控制动作, 保证真空压力稳定, 不会产生库体在运行时接近绝压状态或零真空状态。
1.3.4 附层设备
1) 水环真空泵口采用了真空电磁带充气阀, 确保了真空状态下, 油蒸发不会污染食品, 同时能给真空泵卸荷, 保护了真空泵。
2) 库体采用小视窗和低压照明, 方便对库内状态的巡视和检验。
换句话说, 如果解决了以上这些问题, 就是一个完善而成功的减压库。专门设计、应用减压贮藏保鲜技术的保鲜贮藏库, 其主要系统和装置包括制冷、真空形成系统和贮藏库体、调控装置等四个部分, 集真空速冻、快速降氧、调节冰点、冷却抑腐为一体的功能, 可根据不同果蔬品种选择相应的参数进行贮藏。
2 5JB型减压保鲜贮藏库设计
2.1 5JB型贮藏库的组成
5 J B型减压库主要由贮藏箱、抽气系统、加湿系统、测量系统和控制系统等组成。
2.1.1 贮藏箱
如图1所示, 箱体用Q 2 3 5钢板做成矩形结构, 外壁板折成梯槽形波纹, 既增加箱板刚性也增加导热面积。内壁局部加活动撑杆加强, 每平方米可承受1 00 kPa压力。内壁喷涂符合食品卫生级的油漆, 外部喷防锈漆和装饰油漆。箱体的一端装有约2 0 0 0m m×8 0 0 m m长方形箱门, 采用快扣开启, 门中心设有样品观察镜, 贮藏期内从外部观察或开箱门检测贮物质量十分方便。
贮藏箱的容积和横截面积是根据贮藏量、周转箱规格和热传导效果等因素确定的。同样的容积、不同的横截面积, 热传导效果是有差异的。该贮藏箱的设计容积与横截面积的关系比较合理, 在实际使用中贮藏温度较为稳定, 设计是成功的。
2.1.2 抽气系统
抽气系统包括真空泵、阀门、管道等, 采用双级水环真空泵, 操作方便、真空度高、能耗省, 可直接抽取来自贮藏箱湿空气中的水分, 真空泵不会受到污染。抽气系统采用罗茨真空泵为前级泵, 增加高真空时的工作效率, 起到快速降氧的作用, 确保安全可靠。
2.1.3 加湿系统
1.藏箱;2.箱门;3.温度计;4.压力计;5.活动撑杆;6.微雾喷头;7.加湿装置;8.真空机组;9.控制系统
为了减少贮物在减压贮藏期内的失水, 就要把贮藏箱内空气含湿量达到接近饱和湿度, 不具备吸湿能力。5 J B型减压贮藏库顶部安装了多个微雾喷头, 外接贮水罐, 水温在-2℃时的饱和蒸气压Ps为0.53 kPa, 设贮藏箱和贮水罐全压力P为40.6 kPa, 在真空和低温下, 水蒸气的分压力Pv a p是很低的, 而相对湿度Ψ是湿空气中水蒸气分压Pv a p与同温度下水的饱和蒸气压Ps之比的百分数, 其比值的百分数较大, 定性地说相对湿度较大。实际贮藏1个月的砂糖桔未发现有较大失水量或表皮干枯皱皮等异常现象。
2.1.4 测量与控制
在贮物的保鲜贮藏期间能够正确测量压力、温度、湿度、O2、C O2等所需参数, 并实现了设备运行自动控制。
2.2 保鲜库的主要技术参数
保鲜库的主要技术参数见表1。
3 结论
5 J B型减压保鲜贮藏库:
1) 适宜中、小量, 易腐附加值高的果蔬贮藏, 极有发展前景。
2) 利用已有冷库环境温度的构思具有创新性。
3) 经实际贮藏1个月的砂糖桔保鲜质量与单纯冷藏和气调冷藏效果比较有明显进步。
4) 经长周期运行设备可靠, 符合贮藏工艺使用要求。
5) 在水果类农产品中应迅速发展推广应用, 延长新鲜水果市场供应货架期。
减压处理 篇8
1 对象与方法
1.1 对象
选择我院2008年1月至2011年1月收治的伴Ⅰ度退行性滑脱的腰椎椎管狭窄患者56例, 其中男20例, 女36例;年龄46~77岁, 平均年龄65.2岁;病程6月~12年, 平均病程32.9月;临床表现:腰痛24例, 间歇性跛行22例, 单侧下肢痛16例, 双侧下肢痛7例。日本矫形外科学会 (japanese orthopeadic association score, JOA) 评分8~20分, 平均 (14.8±5.4) 分;腰痛视觉模拟量表 (visual analog scale, VAS) 评分5~10分, 平均 (7.3±2.1) 分;腿痛VAS评分6~10分, 平均 (7.9±2.3) 分。根据术式将其分为行单纯减压术患者为对照组, 行减压融合内固定术患者为观察组, 每组28例;两组患者在性别、年龄、病程、临床表现、JOA评分、腰痛VAS评分及腿痛VAS评分等一般资料比较上差异无统计学意义 (P>0.05) 。
1.2 手术方法
对照组患者在硬膜外麻醉或全麻下行单纯减压术。减压要点: (1) 剥离两侧椎旁肌显露椎板; (2) 切除狭窄节段的椎板及相应节段的黄韧带; (3) 切除退变小关节突, 宽度不超过1/3; (4) 合并扩大狭窄的侧隐窝, 使受限的神经根悬空。观察组患者在全麻下行减压合并椎间融合内固定术。技术要点: (1) 剥离两侧椎旁肌显露椎板; (2) 植入椎弓根螺钉; (3) 切除狭窄节段的椎板及黄韧带; (4) 切除退变小关节内侧肥大部分、关节突及侧隐窝, 宽度不超过1/2; (5) 切除椎间盘, 使受限神经根悬空; (6) 椎间放融合器, 通过弯棒固定, 尽可能保证脊柱的稳定性。两组患者术后均进行双下肢力量训练, 佩戴胸腰围支具进行康复训练, 佩戴时间3月。
1.3 评价指标
JOA评分参照日本骨科学会腰腿痛疗效评分标准[2];腰痛及腿痛VAS评分参照10分视觉评分标准。
1.4 统计学方法
应用SPSS 16.0统计软件进行数据统计分析, 计量资料用 (±s) 表示, 采用t检验, 计数资料采用χ2检验, 以P<0.05为差异有统计学意义。
2 结果
2.1 JOA评分
术后2年对照组28例患者中优9例, 良16例, 优良率为89.28%, 观察组28例患者中优12例, 良14例, 优良率为92.86%, 两组优良率比较差异无统计学意义 (P>0.05) ;术后4年对照组优良率为67.85% (19/28) 明显低于观察组的89.28% (25/28) , 差异具有统计学意义 (P<0.05) 。
2.2 腰、腿痛VAS评分
两组术后2年和4年时的腰痛VAS评分较术前明显降低 (P<0.05) , 观察组下降较为明显 (P<0.05) ;术后2年及4年时两组腿痛VAS评分较术前明显降低 (P<0.05) , 但组内差异无统计学意义 (P>0.05) , 见表1。
2.3影像学评估
观察组术后2年、4年时的椎间高度明显高于对照组 (P<0.05) , 滑落程度明显低于对照组 (P<0.05) , 见表1。
2.4 并发症情况
对照组并发症发生率为10.71% (3/28) , 观察组并发症发生率为21.42% (6/28) 。
a为与同组术前比较P<0.05, b为与同时间段对照组比较P<0.05
3 讨论
手术治疗伴Ⅰ度退行性滑脱的腰椎椎管狭窄的主要目的是有效减压, 恢复椎管的有效容积, 是临床治疗该病可靠有效的治疗方法之一。目前临床关于手术治疗的方法尚未统一, 减压的同时是否需要进行脊椎融合、内固定一直是临床医生争论的焦点。
本研究中对照组、观察组术后2年时JOA评分优良率无差异, 但术后4年时观察组的优良率明显高于对照组, 术后2年、4年时观察组的腰痛VAS评分、椎间高度及滑落程度明显优于对照组, 说明减压融合内固定术治疗伴I度退行性滑脱的腰椎椎管狭窄的中远期效果优于单纯减压术。这可能是单纯的减压容易引起医源性腰椎不稳有关[3]。但单纯减压术术后并发症发生率优于减压融合内固定术。有研究表明, 单纯减压术较减压融合内固定术具有损伤少, 并发症少等优点[4]。
综上所述, 对于年龄相对较小的患者选择减压融合内固定术可以获得较好的中远期疗效, 而对于年龄较大的患者也可根据自身情况选择单纯减压术。
参考文献
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减压装置的工艺优化 篇9
关键词：减压塔,蜡油,收率
能源短缺问题随着世界人口的不断增长以及工业化的持续发展变得越来越严重。我国是一个能源消耗的大国, 我国的能源消耗主要集中在工业部门。随着能源成本的不断增大, 工业节能降耗已经是大势所趋, 石油化工是用能大户, 而炼油厂常减压蒸馏装置是其中耗能最大的, 约占整个炼油厂的20%-30%。近年来炼油工业随着国际石油危机的加剧发展也越来越迅速。近20年来, 虽然我国的炼油企业的节能工作取得了很大的成绩, 不少装置的能耗已经接近世界先进水平, 但是从整个炼油厂来看, 单位原油加工量的能力还是比世界先进水平高出许多。由于常减压装置消耗能量约占炼油厂总用能的25%-30%, 已成为炼油厂中消耗量最大的装置, 因此, 我国各炼油厂对常减压装置进行以降低能耗为中心的技术改造就显得十分必要。详细介绍了适用于常减压装置节能的新工艺、新设备以及优化操作。工艺方面主要有采用过滤脱盐新技术对原油进行深度脱盐、采用强化蒸馏新工艺提高原油蒸馏拔出率、优化产出、增产柴油;设备方面主要使用规整填料和新型塔板改善分馏塔分馏效率、使用新型燃烧器提高加热炉效率、使用新型换热器提高热回收率、采用变频技术降低装置电耗;优化操作方面主要有利用计算机进行监控与管理和改善操作条件。最后对国内原油常减压装置节能改造提出了一些建议, 以供炼油企业在进行原油常减压装置改造时参考。
1 概述
大型炼油厂以及石油化工企业的首要生产环节就是原油常减压蒸馏过程, 其装置是一个非常庞杂的系统, 并且投资巨大。在常减压蒸馏装置中, 进来的原油需要大量的热量来加热, 而出来的产品温度又偏高, 不便于储运, 需要把这些产品冷却到一定的温度, 这又需要大量的冷量。因此, 合理的设计一个工艺流程方案来匹配冷热负荷, 用温度较高的产品去加热进入系统的温度较低的原料油, 对于炼油厂节能也是非常重要的, 不仅如此, 一个工艺流程方案是否合理, 直接影响着这个炼油厂的耗能大小, 一个最佳的工艺流程方案的提出是至关重要的。常减压是炼油厂中一个核心部分。随着小型炼油企业所炼原油的重质化和劣质化, 不仅环保问题愈加突出, 降低能耗, 提高经济效益也势在必行。
2 技改问题
原油的重质化和劣质化, 使常虹炼油厂减压装置存在蜡油拔出率低、蜡油残炭偏低问题, 使下游的催化装置原料蜡油不足、质量不高。
3 技改措施
(1) 优化原油进料。当两种性质不同的原油混合后进行常减压蒸馏时, 混合比例对蜡油拔出率有重要影响。在适当的混合比例下, 有可能使蜡油拔出率高于一种原油单独加工时的蜡油拔出率, 也有可能使蜡油拔出率低于一种原油单独加工时的蜡油拔出率。根据油品性质, 合理调配掺炼原油比例。 (2) 提高减压塔塔顶真空度, 适当提高塔底吹气量。减压塔二级抽真空器在保留原来蒸汽喷射泵的基础上, 新增加一台机械抽真空泵。减压塔顶真空度由原来的-92Kpa, 提高到目前的-94Kpa, 塔底吹气量由1.5t/h提高到2.5t/h。减压塔底吹入过热蒸汽可以降低减压塔内油气分压, 使之在较低温度下汽化, 更多的蜡油组分得以分离, 蜡油收率增加。 (3) 提高减压炉出温度, 提高重组分气化率。减压炉炉出温度由380±2℃提高到380-385℃, 温度的提高可以提高油品的气化率, 使更多的蜡油组分从渣油中分离出来。 (4) 降低减三热返量, 调整中段回流比。搞好产品的分布及中段回流取热比例, 不使塔内局部塔板压降过高, 使气化段真空度更高, 从而增加蜡油收率, 搞好减压塔的分馏效果, 使更重的组分从渣油中分离出来, 提高蜡油收率。减三热返量由15/h调整为5t/h, 减二、减三冷返量根据加工油品不同及时调整, 合理平衡塔内负荷, 由于内回流的减少及中段回流使产品蒸汽在上升过程中很快减少, 可有效降低减压塔压降, 保证蜡油抽出量的最大化。
通过这些技术措施, 使更多的蜡油组分从渣油中分离出来, 提高了减压蜡油收率, 同时控制蜡油残炭在合理的指标范围内, 为解决公司蜡油量不足、提高目的产品收率提供了保障。
4 结论
通过优化原油进料配比、提高减压塔顶真空度、提高减压塔底吹气量、提高减压炉炉出温度、降低减三热返量等措施使减压装置蜡油收率有了一定幅度提高, 较好地解决了废料排放问题, 生产出更多清洁型燃料, 既增加经济效益, 又增加了社会效益。
参考文献
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[3]宋景平, 曹阳, 房槐, 闫沛仁, 杨克.规整填料在5Mt/a常减压装置减压塔提馏段中的应用[J].石化技术与应用, 2007 (04) .