物料控制（精选12篇）
物料控制 篇1
1 物料的含义
为了产品销售, 所有需要列入计划、控制库存、控制成本的一切物的统称, 它的范围包括原材料、配方成分、配套件、标准件、毛坯、副产品、联产品、在制品、产成品甚至是设备备件、工艺装备、或某些能源, 是组成物料清单的最基本元素。物料是计划的对象, 也是库存和计算制造成本的对象。
物料从狭义之解释, 通常称为材料, 及指用来维持产品制造过程所需之原料、用料、零件配件而言;在生产工厂里有时材料是指为加工者, 而零件即为配件或组件。
2 物料管理的目标
物料管理是将管理功能导入企业产销活动过程中, 希望以经济有效的方法, 及时取得供应组织内部所需之各种活动。以最低的存货与物料成本來从事各项物料管理活动, 创造最大的利润。掌握最佳时机, 不会延迟、提早。适时于适量。各项物料的品质, 数量皆能符合与滿足企业的需求。
3 物料的需求类型
就制造业来讲, 由于物料需求来源的依据不同, MRP Ⅱ系统把物料分为“独立需求”和“相关需求”两大类。位于产品结构最顶层的是销售的产品, 其需求是由市场或客户订货决定的, 也就是说, 是由企业外部的因素决定的, 称为“独立需求”。而构成销售产品的各种零部件、配套件、毛坯、原材料等在产品结构中最顶层以下的各层物料, 它们的需求是由销售产品的需求决定的, 称为“相关需求”。有些物料具有双重性质, 如某些零部件可以安装在产品上, 也可以作为备品备件直接出售。可见, 只要管理好独立需求 (销售产品的需求) , 其余一切物料的需求计划都可以根据产品结构或物料清单按照MRP运算逻辑得出。物料清单是制造业信息化管理必不可少的重要管理文件, 如果缺少MRP软件的支持, 建立复杂产品的物料清单是有困难的。
4 物料需求管理的三项主要处理过程
按照供需链管理的思想, 需求管理是一种系统管理, 概括起来有三个过程, 即:了解需求、获取需求、保证需求。前两个过程主要是处理“独立需求”;后一个过程主要是处理“相关需求”。三个过程是有内在联系的, 而且, 都需要得到相应信息技术的支持。
物料消耗控制标准的制定物料消耗控制标准就是物料消耗定额, 它是指在一定的运作技术组织条件下, 制造单位产品或完成单位运作任务所必需消耗的物资数量标准。物料消耗定额是按主要原材料, 辅助材料、燃料、动力、工具等分别制定的。主要原材料消耗定额的制定要正确制定主要原材料消耗定额, 首先要分析原材料消耗的构成, 即从原材料投入运作开始直至产出成品为止的整个过程中, 原材料消耗在哪些方面。
主要原材料的消耗一般包括构成产品或零件净重所消耗的原材料, 工艺性消耗;非工艺性消耗。主要原材料消耗定额有两种具体形式:一是单位产品主要原材料工艺消耗定额;二是单位产品主要原材料供应定额。计算公式如下:单位产品主要原材料工艺消耗定额=单位产品的净重+各种工艺性消耗的总和。单位产品主要原材料供应定额=工艺消耗定额× (1+材料供应系数) 工艺消耗定额和材料工艺定额的联系表现在后者是以前者为基础的, 是在前者数额的基础上按一定的比例加上非工艺性消耗。
辅助材料及其他物资消耗定额的制定根据辅助材料的不同用途, 可采用以下几种方法制定其消耗定额:与主要原材料消耗呈正比例的辅助材料, 可按主要原材料消耗量的一定比例计算确定其消耗定额;与产品产量呈正比例的辅助材料, 消耗定额可按单位产品来计算, 如包装材料等, 与设备开动时间或工作日有关的辅助材料, 消耗定额可按设备开动时间或工作日计算确定, 如润滑油等;与使用期限有关的辅助材料, 其消耗定额可按规定的使用期来确定, 如劳保用品等。某些难以直接换算的辅助材料, 其消耗定额可根据统计资料或实际耗用情况加以确定。燃料由于使用面广, 需要量大, 原则上应按不同用途及其不同标准分别制定消耗定额;动力消耗定额通常也按不同用途分别制定;运作工具的消耗定额, 可用运作某种产品所需用某种工具的总工时与该种工具的使用期限的比值来确定, 也可根据统计资料来确定。
5 物料消耗控制的方法
改革产品设计, 减少构成产品或零件净重的物资消耗。采用先进工艺, 减少工艺性物料消耗。采用新材料和代用料。实行集中下料, 推广套材下料方法。加强物资的运输保管工作, 尽量减少物资在流通过程的消耗。回收利用废旧物资。
库存控制标准的制定, 企业的物资库存储备定额一般有经常储备定额、保险储备定额和季节性储备定额。物资储备定额通用计算公式经常储备定额、保险储备定额和季节性储备定额都可以用通用计算公式确定, 即:M=r×D式中:M——物资储备定额;r—该物资平均每天需求量;D—该物资合理储备天数。如果D为经常储备天数或保险储备天数时, M就是相应计算的经常储备定额或季节性储备定额。
经济订购批量法, 经济订购批量法是从企业本身节约费用开支来确定物资经常储备的一种方法。从物资有关的费用来分析, 主要有订购费用和保管费用两大类, 从节约保管费来说, 应增加订购次数, 而减少每次订购数量。从节约订购费的来说, 应减少订购次数, 而增加每次订购量。这表明, 订购与保管费是相互制约的, 互为消长的, 客观上存在这样一种订购数量, 使得按这种数量订购所需的订购费与保管费的总和最小, 这个订购数量就是经济订购批量。经济订购批量的计算公式如下:经济订购批量= (2x每次订购费x物资年需用量/单位物资年保管费) 1/2用经济订购批量确定企业物资的经常储备定额, 是比较经济有效的方法。但采用这种方法需要具备一个前提条件:就是企业能自行决定采购的量和时间, 不受物资供应方和运输条件的制约。
6 施工企业项目物料成本管理现状
6.1 部门之间缺乏协作
设计定额量无人管。物料设计定额量对项目物料的总量控制具有重要的指导意义。有些项目没有物料的定额总量、分部分项设计定额量, 物料部门在采购时无据可依, 对物料用量根本无法控制。
物料采购无计划。物料采购计划是项目物料部门进行下一步采购的依据。有些项目无计划盲目采购, 分包作业队组要多少就采购多少, 甚至出现一些分包作业队组私自倒卖物料的事件发生, 到项目亏损时才发现物料超耗。
物料付款不及时。有些项目不能及时提供采购物料的货款, 导致采购价格居高不下, 甚至出现因为拖欠款的时间太长供应商停止供货的现象, 给项目的正常施工造成了很大的影响。
6.2 物料采购价格偏高
采购方式随意。对项目物料的采购, 一般应采取招标、邀标、议标方式。而在实际的采购过程中, 有些项目对符合招标条件的物料不进行招标, 平时的采购中又不进行货比多家, 导致采购价偏高。
关系采购严重。项目物料的供应商利用关系进来的比较多, 他们的价格比较高, 质量又很难有保证, 一些有竞争实力、价格低廉的供应商很难进入。
个人存在私心。有的物料采购负责人经不起外界的诱惑, 在采购物料时不惜提高物料价格, 拿企业的钱来中饱私囊, 严重损坏了企业的利益。
6.3 现场管理存在不足
现场物料存在丢失现象。施工现场人员比较乱, 难于管理, 有些品行不端的趁机偷钢材、钢模板、脚手架、扣件等, 有些门卫甚至都参与其中, 给项目造成了一定的损失。施工操作不规范造成浪费。有些分包作业队组不按照设计要求规范作业, 在物料使用过程中超设计用料, 比如应该做一层防水的地方却做成了两层, 给工程造成了严重的浪费。
缺乏回收再利用的意识。在项目施工过程中或完工后, 对有些还可以再利用的物料, 没有考虑回收再利用, 而是随意地变卖处理, 当新上项目时还需要重新购买, 对整个企业造成了极大的浪费。
摘要：物料资金一般占企业营运资金55%到80%, 物料控制和生产控制是掌握企业生产及物料运作的总调度和命脉, 直接涉及影响生产部、生产工程部、采购、货仓、品控部、开发与设计部、设备工程、人力资源及财务成本预算控制等。
关键词：物料,成本,控制
参考文献
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物料控制 篇2
1-0 生产物料控制部组织架构及工作范围 1-1 部门作用
生产物料控制部为准时完成客户订单的生产目的，制定和合理调配作业方式、人员、设备、物料的系统计划库存控制以及出货运输。1-2 结构图：
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1-3 工作围
1-3-1 部门经理系统安排部门工作，负责与各部门沟通协调，管理和带动本部门做好各项工作。
1-3-2 生管组负责订单评审、订单生产分析、设计生产能力、制定生产计划以及生产进度跟催。
1-3-3 物控组负责建立客户订单物料需求计划、物料申购、确定物料配置以及配合生产计划进行物料进度跟催。
1-3-4 仓库组负责工厂所有生产材料、非生产性物料、产品的收、管、发工作，帐目、电脑数据的完善以及与供应商退补物料（品）跟进。1-3-5 出货组负责出货、运输以及客退产品之跟进。
3-0 工作职责
生产物料控制部（简称PMC，以下同）分四个部分：生管、物控、仓库、出货。3-1 PMC经理职责和权力：向董事总经理复命，并承担以下责任及权力。3-1-1 主导订单评审、物料需求计划以及仓库存量的控制。
3-1-2 对公司生产发展趋势作预测，进行生产能力负荷评估，向董事总经理提交生产能力设计方案。
3-1-3 统筹安排整体部门事宜，建立部门管理程序和标准，督导完成部门任务。
3-1-4 审订和修改PMC部工作规范和管理制度。
3-1-5 督导生管、物控、仓库、出货按工作指引进行工作。内容包括PC生产计划安排和调整，与营业部的沟通，生产进度跟催；MC物料需求计划的建立，与采购部沟通订料事宜，物料进度跟催，物料领、补的控制；仓库材料和产品的接收、保管、发放，完善帐目、电脑数据等事务；出货组之出货、运输、客退产品之安排与跟进。3-1-6 公司外部相关方的信息收集、处理和反馈；与香港营业部及采购部沟通；主持每周PMC部门例会，负责与其它相关部门信息沟通和协调。3-1-7 检查和审核下属各组工作进度和工作绩效。内容包括设定下属的工作目标和进程，追踪并进行定期工作绩效评估。
3-1-8 解决下属难以处理的异常事宜，并协调促进各组的配合与沟通，发挥团队作用。
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3-1-9 规划和设计PMC部发展计划并建立完善方案。3-1-10 培训并提升下属素质和工作能力，使其具备良好的管理和协调能力，提高PMC部 门整体水平，为公司发展培养人力资源。3-1-11 签发PMC部各级文件和单据。3-1-12 严格遵守公司规章制度。
3-2 PMC文员工作岗位职责
3-2-1 每周及每月之第1个工作日从MRP系统导出上周或上月之库存物料数量及金额比较并Email报给相关人员。
3-2-2 协助部门经理统计整理月报及年终总结报告。
3-2-3 依据PC生产计划打印每周之《物料领用通知单》交部门经理审核。3-2-4 根据部门预算协助部门经理控制本部门非生产性物料支出费用。3-2-5 每日排期会议的会议记录并发行。
3-2-6 每周跟进新产品之进度(包括BOM、作业指导书签板、物料、生产计划等状况)。3-2-7 协助部门经理跟进其它相关事务。3-2-8 严格遵守公司规章制度。3-3 生管（PC）
3-3-1 生管员工作岗位职责：
3-3-1-1 对生产订单进行分析，分类编排，根据生产能力和物料配置编排适合的生产计划下达生产部门及相关部门。
3-3-1-2 督促物料进度。
3-3-1-3 订单的更改和调配；生产异常情况调整；生产进度的跟催。3-3-1-4 信息的收集、整理和反馈。3-3-1-5 跟进出货员出货安排。
3-3-1-6 向部门经理呈报批示相关文件。3-3-1-7 严格遵守公司规章制度。3-3-2 作业流程
3-3-2-1 对工厂现有人力和设备统计，进行生产能力负荷评估。
3-3-2-2 根据公司营业部订单审核，对所有订单按优先原则（交货日期、客户等级）进行排序及订单合并。
3-3-2-3 根据工程部提供的各型号产品标准工时，计算出订单的耗用时间，分段把一星期内交货、半月内交货、月交货的订单归类汇总耗用时
间。分段的订单按产品作业特点、客户归类，按出货时间排序，以利作业计划的统一安排。3-3-2-4 把时间段的订单耗用时间同生产工段的正常作业时间对照，如订单耗用时间大于作 业时间，需增加工作时间或增加人员、设备及外发加工，以满足订单完成；无法完成订单知会营业部与客户沟通以达延期交货。如订单耗用时间小于正常工作时间，衡量后一星期交货订单，提前安排生产，达到订单耗用时间与正常作业时间之平衡。周时间段订单编为周生产计划，由部门经理审核后提前一周发放相关部门。同样方法建立半月计划和月计划，并提供给物控员参照制定物料需求计划。
3-3-2-5 根据物控员半月计划物料配置回复和总生产能力，协同生产部根据各生产线特点和瓶颈工序，利用优先安排原则，进行订单任务的分派，用甘特图表建立各生产线具体周作业计划。由部门经理审核后发放相关部门，物料控制员根据日程计划通知仓库备料、发料，生产部须按周作业计划安排生产。
3-3-2-6 新产品投产，生管员提前三天提醒工程部准备作业指导书，以便顺利生产。
3-3-2-7 接到营业部订单取消和更改，要立即对生产现状分析，并由物控员追查物料状况，由部门经理审核后回复营业部，落实调整计划方案。生管员变更通知单和调整生产计划通知生产部；物控员更改物料需求计划通知采购部，发料、退料计划通知仓库、生产部。
3-3-2-8 计划调整：如遇有人员、设备负荷与生产计划产量不平衡、材料配置异常以及生产 异常状况影响生产日程，生管员上报部门经理，知会相关部门（生产、工程、品管、采购）确定解决方案，计划调整方案经部门经理审核后，知会相应部门协同实施。
3-3-2-9 对生产计划的实施进行跟踪，通过生产部的生产日报表，了解设备、人员、材料运作状况和生产进度，建立生产进度跟催表；督促物料进度；参照QA批退报表和成品进仓单，督导出货安排。
3-3-2-10 收集和整理客户的外部有关产品信息，营业部、工程部、生产部、品管部等内部信息，呈部门经理核准后，《信息联络处理单》反馈文控中心，正常传递相关部门。3-4 物控（MC）
3-4-1 物控员岗位职责：
3-4-1-1 对产品所用物料分析，建立物料管制方案。
3-4-1-2 对生产计划的物料进行粗需求的计算；参照仓库提供的库存记录，建立物料需求申请计划。
3-4-1-3 根据生管员提供的作业计划，督导物料跟催。
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3-4-1-4 协助部门经理每季度检讨和制订安全库存。
3-4-1-5 控制呆料发生，并针对呆料发生后提供有效处理方法供部门经理参考。3-4-1-6 信息的收集、整理和反馈。3-4-1-7 向部门经理汇报工作。3-6-1-8 严格遵守公司规章制度。3-4-2 作业流程
3-4-2-1 对工厂所有物料进行分析，把漆包线、硅钢片等贵重物料定为A类，作为重点控制 对象；电线、电子组件、五金件、塑料件、胶芯作为B类，定为次要重点；铭牌、胶纸、招纸、包装材料作为C类，归属一般管制。分析表呈报部门经理会同董事总经理、营运经理确定分类方案，规范制度进行执行。
3-4-2-2 对分类物料会同采购部分析，确定订单采购明细和存量管制明细及三个管制数据： 安全存量、订购点、经济订购量。
3-4-2-3 根据生管员提供的半月生产计划、月生产计划和工程部提供的BOM，计算物料半月、月的物料粗需求，参照仓库提供库存记录（现有库存+已订未入库数），建立物料需求分析表。根据物料订购方式列出申购物料明细，正式请购，由部门经理签署后通知采购部。3-4-2-4 根据生管员拟定的日程作业计划制订备料和发料计划，由部门经理审批后下达相关 部门。3-4-2-5 要定期对材料存量审核，建立材料使用差异表。3-4-2-6 对生产部超领、补领物料进行控制。
3-4-2-7 收集、整理供应商外部有关物料信息及采购部、工程部、品管部、生产部等内部信息，呈部门经理核准后，《信息联络处理单》反馈文控中心，正常传递相关部门。
3-5 出货
3-5-1 PMC出货员岗位职责：
3-5-1-1 负责对产品出货的计划、时间、数量和运输方式的安排。
3-5-1-2 向部门经理汇报工作。3-5-1-3 安排货车司机的日常工作。3-5-1-4 严格遵守公司规章制度。3-5-2 PMC出货员工作程序
3-5-2-1 根据客户订单确认表，做出货计划。并按出货日期的先后，做《标准+联合近期交货明细表》（7天内的出货情况表）每天早上9:00前发送给营运经理、生产、采购、船务、PMC等部门相关人员，以便其跟进生产情况。
3-5-2-2 根据营业部船务员的通知更改客户出货日期。
3-5-2-3 跟进生产：如果生产过程中出现异常状况，导致不能如期出货；或客户曾将交期提前令生产无法完成任务等情况，需第一时间通知营业部船务员，待其与客户联系后重新调整出货日期。
3-5-2-4 对于交付客户大陆工厂的产品，每天早上8:00前打印出货通知单并交成品仓备货，并将送货安排填写在《出货通知单》上交成品仓管员按货装车。
3-5-2-5 如出货当天需要交货的比较多、车辆安排紧张，而所送货物重量又超过3吨以上，可填写《外车申请表》交部门经理与营运经理批示后请运输公司协助送货。QQ：136528678 3-5-2-6 对客户有要求送货时出具COC的，（如BEH、PHI、PRR、LNK等）在出货的前一天需将送货资料发送给品管部相关人员，通知其写好COC后交到成品仓与货一起送到客户处。
3-5-2-7 每日出货完毕后最迟于第二天上午12点前汇出《每日交货明细表》发送给相关部门。3-5-2-8 接到营业部船务员通知有出香港或集中拖柜出国外的产品时，先与报关部确认可以报关后，做《进出口货物装箱单》以邮件方式通知品管、仓库等相关部门，同时通知报关员进行商检。
3-5-2-9 对出港车、装货柜的产品要提前一天与生产部确认生产完成时间；得到确实资料后即刻通知报关部可以按商检资料办理报关手续。报关前如出现客户临时更改交货日期等意外状况，要及时通知报关部。
3-5-2-10 出港车的产品需要打印DN单（一式四份），做Packing List（一份），跟港车交香港同事。
3-5-2-11 每天做好送货单的回收工作，凡是因为特殊原因而未及时签回公司的送货单，务必于三天内取回。可与客户协商请客户将送货单快递回公司或安排专车去客户处提取；需要安排专车去客户处提取时，要得到部门经理和营运经理批准；有困难时及时联络营业部船务员或部门经理协助处理。
3-5-2-12整理送货单：每张DN单分成两份，一份为蓝色、绿色交给香港会计部，一份为黄色交大陆报关部；每周三(每月第1个工作周周三须将上个月之送货单统一整理)将送货单整理后交香港同事带回HK会计部并同时交大陆报关部保存（同时附录“标准/联合送货单交香港明细表”）。
3-5-2-13 建立对延误出货次数的登记记录，根据记录做每月的《履行客户订单交期准确率（KPI指数）》月报表。3-5-2-14 客户如有退货，必须征得营业部和品管部同意后方可从客户处将退货拉回；并根据客户要求确立补货日期、发出补退货通知给生产、品管等部门的相关人员。
3-5-2-15 根据营业部与工程的通知，及时将样板送到指定客户手中。本文来自生管物控网
3-5-3 货车司机出货程序
3-5-3-1 司机每天早上上班后需检查车辆是否有异常，确认车辆无问题后到司机休息室等PMC出货员的出车通知。
3-5-3-2 做好送货单的保管工作：送货时需清点送货单并在《成品出货单回收记录表》上签名，送货单（包括样板送货单在内）均要求客户货仓签名盖章。第二日上午8：30前将送货单交成品仓仓管员。
3-5-3-3 货车司机送货需走高速公路时要先填写《司机出车走高速公路申请表》交部门经理和营运经理或以上级别人员批示同意后方可走高速路。（若在路途中，必须电话申请批准后，才能走高速）否则就自行承担高速费用。
3-5-3-4 司机送货到客户处如有问题不得擅自处理，必须立即电话通知营业部船务员或PMC 出货员，按其指示办事；否则司机必须承担由此而产生的相关责任
3-5-3-5 未接到PMC出货员的通知，不得擅自将客户要求退货的产品带回公司；如有违反，该司机将受到解雇处理。3-5-3-6 司机无货出车时，（如：做二保，修车，接送客人等），需经PMC部经理、营运经理或以上人员签名后方可出车。
3-5-3-7 司机出车时须注意：不得利用公司车办理私人事务，或无故在路上停留；一经发现公司将做出相应处理。如因此而给公司造成经济损失，公司将要求其进行赔偿。3-6 仓库
3-6-1 仓库主管工作职责和权力：仓库主管需向部门经理复命，并承担下列责任和权力。3-6-1-1 负责仓库的全面工作，根据各分仓（成品仓、物料仓、危险仓等）不同工作范围，执行部门制订的管理标准和管理计划；同时，每日检查各仓库的工作质量，要求下属照章办事，手续齐全，帐目清楚。
3-6-1-2 确认“仓库月结报表”呈递部门经理并抄送HK采购部，督导完成每年一次盘点工作。
PMC管理
3-6-1-3 负责督促管理好仓库所有来往帐单，跟进仓库物、帐、卡之一致性。
3-6-1-4 对物料、财物保管负主要责任，要求仓管员做好防火、防潮、防虫、防腐和除尘工作；物料、成品摆放整齐，标识无损，布局合理。参照《纠正和预防控制程序》，《不合格品控制程序》，《标识与可追溯性控制程序》和《产品防护控制程序》。
3-6-1-5 培训仓库员工，包括物料贮存期限、进料、发料、补料之正规手续及物料先进先出规章，并督促执行和完成“5S”规定、仓库分区、分类贮存及仓库相关规章要求。3-6-1-6 负责督促仓库仪器、设备的维护保养（参照《生产设备维护与保养控制程序》）。
3-6-1-7 保持同部门内各组的协调与沟通，并组织每周本组人员例会，总结仓库工作情况并上报部门经理。
3-6-1-8 确保物品收发无误，并每月及时处理呆料、滞料。
3-6-1-9 内部相关信息收集整理，经部门经理核准后反馈文控中心，传递相关部门。3-6-1-10 严格遵守公司规章制度。3-6-2 仓库文员 / 收货员岗位职责：
3-6-2-1 熟悉各种物品和本组的整体运作，配合仓库主管工作。3-6-2-2 必须及时将检验合格的物品收发数据输入电脑。
3-6-2-3 对库存物品做好月报表的电脑统计打印工作，并于每月3号前完成，经仓库主管确认后交部门经理审批交相关部门及香港采购部。
3-6-2-4 不定期地核对各种物品的电脑、帐本、物料管制卡数据及实物数据，确保帐物一致。3-6-2-5 存放并管理好生产工具和设备仪器。3-6-2-6 准确及时地传达部门最新要求，做好文件管理工作。参照《质量文件控制程序》、《质量记录控制程序》。
3-6-2-7 所有不合格物料，应及时通知物控员和采购部联系相关供应商必须于3天内收回，并按物料的紧急优先序要求供应商补回退料。如供应商未按期限收回，应及时报告主管协助处理。
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3-6-2-8 严格遵守公司规章制度。3-6-3 物料仓仓管员岗位职责：
3-6-3-1 服从仓库主管安排，做好物料仓管理工作。
3-6-3-2 依据采购单核对进厂物料(包括物料名称、规格、电脑编号、数量、供应商)，确保采购单内容与实物相符合，经核对无误的物品摆放在待验区；若有异常情况，及时汇报仓库主管。（物料进仓前须加贴彩色label）
3-6-3-3 存放、管理经品管部检验合格的各类物料，包括每生产批次所退多余物料和来自供应商的补退货物料。要求标识完好无损，摆放有条理并特别注意同种物料的新、旧区别。
3-6-3-4 严格执行领料、退料、补料规定，手续齐全，帐目清楚（具体详见本指引领料、退 料、补料作业流程）。
3-6-3-5 依照生产计划凭“物料领用通知单”提前3天发放生产物料，遵循先进先出的原则。3-6-3-6 存放保管好各种物料，库存物料每年盘点一次，做好防潮、防鼠、防虫和除尘工作。3-6-3-7 物料存放时间超过有效贮存期限(*见后注)或有其它不良现象，发放时须填写“物品 重检通知书”通知品管部重新检验，合格者方可出仓。注意物料外包装箱要有重检合格标识。(注)有效贮存期限：硅钢片、电子组件为6个月，其它物料为12个月。3-6-3-8 对所有进出物料及时记录，确保账物相符。
3-6-6-9 物料进仓前须贴上代表不同月份的圆形彩色label（φ25mm）。
3-6-3-10所有不合格物料须及时记录，及时与物料仓沟通、协调，确保帐物相符；若发现异常情况及时向仓库主管反映，避免造成损失。3-6-3-11 库存退料每月盘点一次。3-6-4 退料仓仓管员岗位职责
3-6-4-1 服从仓库主管安排，做好退料仓管理工作。3-6-4-2 管理各种不合格物料，帐物相符。
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3-6-4-3 按章办理所退的不良来料手续，核对物料名称、规格、供应商及数量，帐目清楚。3-6-4-4 与供应商按章办理退(补)缺损(即来料不良或不足)物料并交仓库文员或收货员输入 电脑，及时填写“退货单”并与物料仓沟通，保证进出数目一致。3-6-4-5 收料流程图
3-6-5 成品仓仓管员岗位职责
3-6-5-1 服从仓库主管安排，做好成品仓管理工作。
3-6-5-2 存放、管理经品管部检验合格的各种成品，成品入仓时，按“成品转移单”核对生产编号、产品编号和数量，签收生产车间“成品付仓单”并在仓库的该份单上作相应记录。要求分类放置，整齐有序。
3-6-5-3 成品交付务必遵循先进先出原则，箱头周期与实物保持一致。
3-6-5-3-1 国内交货，由出货员派车送货，并确保产品在运输途中的质量相对稳定。3-6-5-4 各种成品都须有明细帐目(含名称、规格、数量)且帐物相符。
3-6-5-5 每天根据PMC出货员打印的送货单备货，并根据《出车通知单》安排搬运工按货单上的客户及送货数量装车并交送货单于司机（同时要求司机在“成品出货单回收记录表”上签收）。
3-6-5-6 当司机签回送货单后，务必将送货单于送货的第二天上午10：00前交PMC出货员核对并在“成品出货单回收记录表”上签收，将已经签收的“成品出货单回收记录单”归档存查。
3-6-5-7 根据《进出口货物装箱单》做好港车，吨车的出货准备；向PMC出货员汇报产品入仓情况。港车、吨车到位后将相应资料（如DN单，入仓纸、托运单等）交与司机。copyright www.sgwk.info
3-6-5-8 将每日成品入仓、出仓情况登记在《成品收付明细表》上，以便日后相关部门查证产品入仓，出仓情况。
3-6-5-9 根据PMC出货员提供的交期，对于存仓时间超过2个月需要出货的产品，接到营业部订单时当日由生管员知会成品仓管员填写《物品重检通知书》，要求QA按照检验标准重检，并在出货前十个工作日再次填写《物品重检通知书》通知品管部QA检验产品外观，合格后方可出仓出货；针对2个月内的仓存成品则只需在出货前十个工作日填写《物品重检通知书》通知品管部QA按检验标准检验，合格后方可出仓出货；如产品重检不合格，须通知 PMC出货员跟进返工情况。
3-6-5-10 按公司要求处理库存成品，发现异常情况及时向仓库主管反映，以便及时处理。3-6-5-11 存放、管理经检验合格的半成品，记录并标识。3-6-5-12 存仓半成品及成品每年须盘点一次。3-6-5-13 严格遵守公司规章制 一月份---橙色
七月份---白色 二月份---黄色
八月份---棕色 三月份---蓝色
九月份---紫色 四月份---绿色
十月份---荧光橙 五月份---灰色
十一月份---荧光黄
六月份---粉红色
十二月份---荧光绿 3-6-6 搬运工岗位职责
3-6-6-1 服从仓库主管和安排，做好搬运工作。3-6-6-2 协助各仓管员对仓库进行“5S”维护。
3-6-6-3 物品进出和成品装卸要有序不乱，按要求搬放，确保物品和人身安全。3-6-6-4 注意安全生产，搬放物品不能阻塞消防通道。
3-6-6-5 上班时间不准大声喧哗，没有搬货时应在指定地点待命。3-6-6-6 外勤出车送货时配合司机完成送货任务。3-6-6-7 严格遵守公司规章制度。3-6-7 碎料工
3-6-7-1 对塑胶车间之水口料进行分类标识，并称好重量，用袋子装好。3-6-7-2 等到一定数量后一起分批分类进行粉碎。
内容来自生管物控网
3-6-7-3 上岗前接受操作培训、定期对碎料机器进行保养，保持碎料房“5S”工作。3-6-7-4 在工作闲时协助仓库进行清理和“5S”等工作。3-6-7-5 严格遵守公司规章制度。
3-6-8 发料作业流程
3-6-8-1 生产计划领料应持“物料领用通知单”，由发放人员及经手人员分别记录并签名。仓管员根据“物料领用通知单”收发数据汇总记录于“生产物料领用单”上，以此作为材料成本核算凭证。
3-6-8-2 非生产用料(包括作样板、做试验等)凭“工具物料领用单”领取。
3-6-8-3 发料过程中，领料员及发料员须逐一核对物料名称及规格（特别是那些规格相近、外表相似的物料），确保发料无误、领料正确；若有异常现象发生，须及时纠正，并汇报仓库主管。
3-6-9 退料（包括来料不良、生产批多余物料和损耗物料）作业流程
3-6-9-1 凡生产线上选出的不合格物料，由负责人在“退料单”和外包装箱上写明物料名称、规格、电脑编号、不良原因、数量、退料日期，由IQC确认方可入库。
3-6-9-2 凡生产线退多余物料，应在外包箱上写明名称、规格、电脑编号、数量、订单编号，退料单由IQC确认方可入库。QQ：136528678
3-6-9-3 凡属损耗所退物料，由生产线责任人在外包装箱上写明物料名称、规格、电脑编号、数量和责任人，同时由经手人和发料人在“ 物料损耗记录表”上记录并签名确认。
3-6-9-4 所有经IQC认可的不合格物料，须及时摆放到退料仓；合格物料分类存放物料仓，确保标识无损；属损耗物料应及时入废料仓。3-6-9-5 不合格物料由退料仓仓管员填写四联“退货单”写明物料名称、规格、不良原因、数量、供应商等内容，并由IQC检查无误签名生效，同时在外装箱上盖红色“REJECT”印章。3-6-9-6 四联退货单中，一联交HK采购部，一联交供应商，一联仓库留底，一联交部门物控员人员跟踪退、补情况。
3-6-9-7 各种退料，应按不同型号、规格、供应商分类包装，不可混杂（包括外包装箱）。
补料作业流程
3-6-9-8 凡超领、补领物料须经MC或部门经理批示后，才予以发放。3-6-9-10 退补流程图
补料作业流程 3-6-9-8 凡超领、补领物料须经MC或部门经理批示后，才予以发放。3-6-9-10 退补流程图
3-6-10 仓库储存要点
3-6-10-1 仓库物料和成品 储存区域要分待处理区、良品区、不良品区标识。储存条件要通风、通气、通光、干净，白天保持空气畅顺，下雨要关好门窗，保证物料干燥，避免受潮。常温0-38℃，相对湿度35%~90%，对易变质物料要有防护措施。储存原则包括：防火、防水、防压、定点、定位、定时、先进先出；物料上下叠放要上小下大、上轻下重；另易受潮物料应放货架和卡板；呆料须分开存放，以及注意消防安全。3-6-10-2 仓管员依据仓库物料储位图分布物料储存区域，标示于仓库明显位置，区域变更时，储位图也需作相应的修改。坚持每天巡仓，物料抽查，定期清理仓库呆滞料和不合格料。保存期满产品应及时通知IQC重检，如有变质，需书面呈报部门经理。
3-6-10-3所有物料需建立完整帐目和报表，每一种物料建立一张物料卡；不同物料，进厂后有明显标识；贵重物品要特别保管；推行5S活动。
4-0 参考文件： 运作控制程序 信息沟通控制程序 人力资源控制程序 工程部工作指引 生产部工作指引 品管部工作指引 采购部工作指引 营业部工作指引 产品防护控制程序 质量记录控制程序
生产设备维护与保养控制程序 质量文件控制程序
标识与可追溯性控制程序 不合格品控制程序 纠正和预防控制程序
5-0 参考记录： 生产计划序列表 瓶颈工序统计表 生产单位作业计划表 生产进度跟催表 生产能力分析表 变更通知单 物料领用通知单 生产物料领用单 补料单 请购单 物料跟催表
信息联络处理单 内容来自生管物控网 工具物料领用单 退货单
物料控制 篇3
【摘 要】根据港口物料输送的工艺特点，唐山港京唐港区煤炭泊位工程进行了控制系统设计，控制系统内部采用ControlNet链接，与港口的其他控制系统采用以太网链接。根据系统的控制要求，设计了典型的控制原理图。
【关键词】港口；物料输送；原理图
0.引言
随着自动化技术的发展，对港口物料传送系统控制稳定性、安全性与智能化程度的要求也越来越高。在原有自动化系统组成框架之上，不但要求提高系统组成的硬件质量，具有更快的响应速度，更重要的必须提供给操作者更加友好的操作界面、更完善的自动控制、更合理的连锁保护[1]。
本文的研究背景为唐山港京唐港区煤炭泊位工程的自控部分。该项目要建2个15万吨级煤炭卸船泊位（码头主体结构按照同时靠泊2艘20万吨级散货船设计）和3个10万吨级煤炭装船泊位，需要进行配套的电气自动化控制系统的设计与安装调试。
本工程主要包括两条流程生产线，分别由两套PLC控制。控制系统主要由可编程序控制器（PLC），监控操作站（CGP），工程师站（PC），服务器等组成。主要完成工艺流程操作所要求的流程逆序启动，顺序停止，故障停机，流程切换及控制系统操作、监控管理等功能。该部分电气控制系统可分为四个层次，分别是：操作控制级、联锁控制级、接口控制级、功率控制级。操作控制级的设备主要有中央控制系统操作站和现场操作箱，联锁控制级由PLC控制器组成，接口控制级由控制继电器组成，功率控制级由高压开关柜组成。
1.港口物料输送控制系统工艺设计
港口物料输送系统工艺组成图1所示，具体工艺设备和控制流程如下：
1#PLC系统主要包括从翻车机、皮带机，再到堆料机的进厂作业流程，从堆取料机、皮带机，再到装船机的出厂作业流流程；与各辅助设备（如：除尘器，三通，排水器，除铁器，皮带秤等）之间的联锁；与各大机之间的信号通讯与联锁。
2#PLC系统主要包括从卸船机、皮带机，再到堆料机的进厂作业流程，从堆取料机、皮带机，再到装车楼的出厂作业流；与各辅助设备（如：除尘器，三通，排水器，除铁器，皮带秤等）之间的联锁；与各大机之间的信号通讯与联锁。
控制系统分中控室自动操作方式、中控室集中手动操作方式和现场机侧操作方式。通过现场机侧操作箱内的选择开关，选择不同的操作方式。控制室操作台还设有用于系统紧急停车的急停按钮开关。当按下急停按钮开关后运行设备全部停机。在各种操作方式设备运行中，所有设备的状态信号能在MMI画面上显示。
设在中央控制室的监控层由监控计算机、I/O服务器、监控管理服务器和高性能数据交换机组成高速监控网络，通过光纤网络，负责向 PLC 发出各种控制命令，获得各种流程运行信息，提供直接的流程管理和监控。控制系统具备的功能主要有：受控设备联锁控制，常规操作数据设定操作，数据的整理与传递及其他系统通信接口，设备状态的监视与故障处理，有关系统与外部设备连锁的硬件接口。主要完成工艺流程操作所要求的流程逆序启动，顺序停止，故障停机，流程切换及控制系统操作、监控管理等功能。
故障停机和紧急停机：作业过程中如果设备发生故障，故障设备和上游设备立即停机，下游设备待物料排清后顺序停机。现场操作台上设有紧急停机按钮，当发生紧急情况时，MMI操作员可以操作该按钮，使皮带机系统紧急停机，该按钮至现场所有设备的急停连锁采用硬线。另现场操作箱上有现场紧停按钮，当按下该按钮时正在运行的相应设备被紧停。
2.港口物料输送控制系统电气设计
控制网主要完成数据采集、流程控制、数据传送、监视、操作、数据处理、信息查询以及图形拷贝等功能[2]。本项目新增的两套PLC不但要完成他们之间的互相通讯，还需要与其他控制设备进行通讯，以便组成港口整体控制网络。两套PLC之间采用CONTROLNET网络连接，与港口其他PLC通讯以太网连接。与其通讯的网络站中包括：中央控制系统PLC、洒水除尘控制系统PLC、卸船机PLC、装船机PLC、翻车机PLC、堆/取料机PLC、装车楼PLC和中央控制室的监控操作站等。网络通讯介质：光纤、同轴电缆和双绞线电缆（室外部分均采用光纜连接）。工业以太网主干网络通讯速率为1000M（采用IEC61158标准通讯协议或其它同类标准通讯协议），工业以太网交换机与PLC通讯速率为100M。具体网络图如下所示：
3.结论
控制系统采用罗克韦尔公司功能较强的1756系列PLC，CPU型号为L75，系统在满足功能性要求的同时，兼顾了网络拓展性和IO拓展性，以便以后升级。 [科]
【参考文献】
[1]史宜巧.PLC 技术及应用[M]北京：机械工业出版社，2009.
综述粉体物料的给料计量控制 篇4
关键词：粉体物料,计量控制,比较分析
固体物料一般粒度>10mm的称为块状物料，粒度为1～10mm的称为粒状物料，粒度<1mm的称为粉状物料。本文所论述的粉体物料是指粉状物料以及其与小颗粒状物料的混合物料。
粉体物料细度高、流动性较好、易扬尘、压力传导性强，并随着仓压、水分、充气状态、粒度变化其流动性能变化很大。造成在存储、输送、给料计量过程既容易起拱、粘附、结块、堵料，也容易发生塌仓、窜料、冲料、跑料。从而使流量、计量和定量给料控制造成很大困难和麻烦。成为固体物料给料计量控制领域问题较多、技术复杂、难度较大的部分。
水泥的整个生产工艺过程，都离不开粉体物料的计量和流量控制。由于粉体物料的性质，流动状态和各生产环节的工艺要求差异变化较大，所采用的给料计量设备也多种多样。常用的有：粉体物料定量给料(机)秤、固体物料流量计(包括溜槽式和冲量式等)、转子秤(包括：菲斯特型和粉研型等)、科里奥利质量流量计、失重给料秤、螺旋秤、粉体物料核子秤等，具体采用哪种给料计量设备，需根据生产环节的工艺使用要求、物料性质和现场条件确定。在系统设计和选择设备方案时，应根据系统的具体实际情况、新技术设备发展情况，采用科学合理的匹配方案。
在当今的给料计量系统中，不能保持连续、稳定、可控的供料、卸料的问题屡见不鲜，常常导致计量控制设备不能稳定正常运行。所以，本文在对水泥生产过程主要粉体计量控制环节的设备选用介绍的同时，首先对供料仓和预给料装置的设计选用基本要求作简要介绍。
1 供料仓和预给料装置
计量设备的供料仓，一般均应采用中间仓，尽量避免直接采用大库直接供给料。供料仓的卸出料，必须保持连续、稳定、可控。确保物料在仓内不起拱、结团、粘附、堵料，确保不发生塌仓、自流、冲跑料。这是计量设备能够稳定、正常运行、准确计量控制的基础和关键条件之一。在实际生产中，由于供给料系统发生上述不正常现象，导致计量设备工作不稳定，不能准确计量控制的情况屡见不鲜。因此，应该把供给料部份视为计量控制系统的一部份，按着上述要求科学合理的设计和选配供料仓和预给料装置。
供料仓的容积和结构力求能保持仓内物料“活化”不板结，有利于工作时仓压比较稳定，基本以“整体流”的卸料方式，靠物料的重力连续、均匀、稳定、自然卸出料。避免产生“漏斗流”和起拱堵料，塌仓喷料，避免发生气栓性脉动冲跑料现象。因此，料仓的容积不宜过大，一般为下级给料设备最大给料量的2～4倍左右，最大不宜大于8倍。仓容过大，使物料存储时间长，仓压较大，容易促成物料板结，结团起拱，粘仓和死角积料等，特别是水分较大和容易吸湿潮结的粉体物料更为明显，但工作时料面变化慢，仓压波动小。仓容小时，正好相反，具体应根据实际物料的流动，粘附等特性决定。
粉体物料中间仓的结构，主要有矩形料仓和圆柱形料仓，其底部分为平底(包括坡形和鱼背形等)和锥形底。入窑生料粉基于供料方式多采用矩形平底仓，而其它环节多采用圆柱圆锥筒仓。基于上述对料仓设计的总体要求，料仓的锥体与水平的夹角应在70°角左右，最低不得小于60°角。料仓的高径比最好为1～2倍左右，一般可取1.5左右。避免采用细高仓或单面近乎垂直的非对称结构仓，否则流动性好的物料，可能发生快速倾泻冲击下料。为了达到靠物料重力以整体流方式自然下料，减少和克服物料与仓壁之间的摩擦阻力和粘附，料仓锥体内壁可加装高分子聚乙烯板或冷轧不锈钢板或特氟龙涂层等光滑材料。对于圆锥底筒仓，尽量不采用空气助流，如果一定需要空气助流，建议首选笔者曾采用的“气壁”技术。对平底料仓一般均需采用空气松动和流态化物料。凡用空气松动助流，必须采取放气排气措施，即设置排气管，小料仓，收尘管等，尽快尽多地排除空气，防止大量空气混压在物料中，从料仓的出料口泻出。为了保证料仓卸出料顺畅，料仓的出料口可适当大一些。
另外，中间仓最好设计成称重标准仓(既料仓秤)，其费用不多作用很大，特别是对于要求计量精度较高的重要生产环节更显必要。作用其一：显示控制仓内物料重量和料位，确保不发生仓空，仓满事故，可准确可靠地监控料位变化，与给料设备联锁，以保持和控制料位和仓压稳定。其二，可作为下一级计量设备的校验标准秤，对下级计量设备进行“在线”标定校验，从而使繁重、麻烦的实际物料标定工作变得轻松、简单、准确、省时省力、省费用。可以实现经常和定期进行物料标定和校验，为保障计量设备长期在较高精度状态下运行提供了重要手段。
凡是倾泻性和流态化自由流动的粉体物料给料计量系统，一般均需配置预给料装置。常用的预给料装置如：星形叶轮给料机，螺旋给料机，水平叶轮给料机和斜槽+流量阀等。
星形叶轮给料机在粉体物料给料中采用较多，其设备结构简单，体积小，高度小，安装维护简单方便，投资少。但大多结构设计不够精细，叶轮与壳体间间隙较大，常常不能有效地控制料流，容易发生漏料，跑料，卡料。虽然有的在叶轮上加装毛毡，聚四氟乙烯板或橡胶板等柔性密封材料，但往往磨损较快，维护工作量较大，另外，由于叶轮给料机转速不能过快，使其调节范围较小，对物料中含有杂物，硬块较敏感，不适用于粘滞性物料。选用时应充分考虑上述问题和使用要求。
管螺旋给料结构比较简单，制造容易、投资较少，虽长度较大但安装高度很小，安装维护简单方便。对物料性质变化和含少量杂物不很敏感。特别是可以根据物料的流动和粘附性程度选用设计螺旋结构和进出料口距离，流量调节范围比较宽且平滑，对物料和环境适应性较强，可靠性较高，维护量较少，是非气化粉体物料计量系统较实用可靠的预给料设备。笔者推荐优先选用管螺旋预给料设备。
水平叶轮给料机泛指叶轮或分格轮水平旋转的粉体物料给料设备。如锁风喂料机，叶轮给煤机，转子秤和科氏力秤配套的供给机等，水泥行业用得较多的是后两种，其结构如图1所示。
后两种水平叶轮给料机均设有物料搅拌叶，且分层分格结构。从而保障物料“活化”，克服了仓压对下料的影响，使给料比较均匀稳定，对流量控制较好。但结构较复杂，制造要求高，设备高度大(一般在1.5～2.5m左右)，费用高。对物料的粘湿性，磨蚀性和夹杂物限制较严，严禁物料中含有较大杂物。这两种水平叶轮给料机，主要与转子秤和科氏力秤配套使用，主要适用于中、小流量给料。
流量阀是配套在空气输送斜槽上，对流态化粉体物料作流量给料控制，主要用在生料粉给料计量系统。其体积小，重量轻，但价格较高。它是通过调控阀门开度大小来控制流量，物料则在斜槽中在松动风作用下自然向下流动。所以，仓压，物料流动指数，水分和风量风压须比较稳定。显然，在阀门开度较大时，料流更容易保持均匀稳定。所以，其更适宜用于大流量使用场合。如瞬时流量在200t/h时应优先选用。另外，其分为电动和气动两种，由于在流量控制方面气动流量阀更优秀。所以近些年来应用较大。但其对压缩空气质量要求较高，特别在高寒地区应慎重选用。
2 入窑生料粉的计量设备
入窑生料粉的均衡、稳定、准确喂料控制，是稳定窑的工况，达到优质高产、降低消耗的基本保障，倍受生产厂家和行业重视的关键环节。在上世纪70～80年代，干法水泥厂一般多采用双管螺旋给料机按容积控制做入窑生料粉喂料。1982年“粉体物料连续定量给料装置”研究课题列入国家科技攻关项目。笔者作为课题组负责人参加了调研，样机设计，中间试验，于1985年在辽宁某水泥厂完成工业生产试验，1986年通过部级技术鉴定。同时，在80年代成套引进的冀东、宁国、淮海水泥厂都包含粉体物料定量给料秤入窑生料粉计量控制系统。尤其上世纪80年代到90年代初，建材行业引进了德国申克公司的“连续计量设备制造技术”，使粉体物料定量给料秤和固体物料流量计等计量设备在国内快速推广，较广泛地在入窑生料粉计量控制系统应用，到目前，这两种计量设备仍是入窑生料粉计量控制的主流设备。
2.1 固体物料流量计
设备结构简单，外形尺寸较小，无需动力，系统密闭防尘，安装维护简单方便，价格较便宜。常用的有两种，既冲量流量计(也称冲板流量计)和溜槽流量计(也称滑槽流量计)，见图2，图3所示。
冲量流量计最早由日本三协创新公司设计开发，1968年投入工业市场。其检测板为平直槽形结构，工作时物料从固定高度自由下落到检测板上，检测板所受的冲力和物料下滑摩擦阻力的水平分力，通过差动变压器传感器检测，并代表物料流量负荷。测量结果明显受物料的物性变化，流量波动变化，反弹系数，振动，温度和正负压气流等因素影响，但检测板少量粘附物料影响不大。冲量流量计往往计量精度不高，稳定性差，主要由于物料水分，粒度，正负压气流等上述因素影响，并非直接测量料流负荷和速度等原因造成。从上世纪80年代，多用于入窑生料粉和煤粉计量系统，现已较少采用。
固体溜槽流量计，首先由德国申克公司设计研发，1961年投入市场。其检测溜槽为弧形底结构，物料由倾斜70°角的导流管入检测溜槽，在物料滑过溜槽时由于不断改变速度方向产生对溜槽的正压力，通过电阻应变负荷传感器测量正压力和摩擦阻力的铅直分力计量物料流量。测量准确度受物料性质变化，流量波动，正负压气流和检测溜槽粘附物料情况影响较大，但不存在反弹系数影响，抗震稳定性相对较好。所以，注意保持物料的水分，容重、粒度和料流状态稳定，保证管路内无正负压气流，保持检测溜槽无粘附物料十分重要，在物料稳定的条件下，计量精度为1%～2%左右。固体物料流量计的线性精度较差，称重控制器最好具有线性校正功能，在要求较高的使用场合需设置在线标定校正仓式秤。固体溜槽流量计在水泥厂主要用在入窑生料粉。闭路磨的粗粉流量等环节计量和定量控制，尤其在入窑生料粉，闭路磨的粗粉流量等环节计量和定量控制，尤其在入窑生料粉计量控制方面，一直是主导常用设备。笔者认为：在瞬时流量较大时比较容易保持料流状态稳定，所以，在200m3/h以上时应优先选用溜槽流量计，可更显流量计的优点，而中小流量应首选粉体物料定量给料秤。
2.2 粉体物料定量给料秤
粉体物料定量给料秤如图4所示。
粉体物料定量给料秤，除了导流料斗外，其它部份与块粒状物料定量给料秤基本相同，主要包括秤架，皮带，拖动装置，称重及测速传感器，变频调速器和称重控制器等。结构相对复杂，外形尺寸较大，一般不作严格密封，安装维护稍显复杂。但由于采用直接称重测量料流的负荷和速度计量物料，计量精度较高(0.5%～1.0%)，线性好，工作稳定可靠，对物料的水分，粒度，容重变化和混带杂物不敏感，适应性强可靠性高。是生料粉等粉体物料给料计量控制主流计量设备。但随着计量控制流量增大，使皮带加宽，刚度增大，秤体也加大加重，给设备布置，安装，维护和控制精度带来不利影响。所以，笔者建议：粉体物料定量给料秤，一般皮带宽度尽量控制在1800mm以下，瞬时给料量控制在200m3/h或300m3/h以下，超过此范围应优先选用固体物料流量计。另外，为了不使皮带过宽，必要时可以和冀东引进4000t/d线那样，采用双系列给料计量控制。
另外，近些年科里奥利质量流量计等计量设备开始用于入窑生料粉计量控制系统。德国申克公司于1986年把科里奥利质量流量计推到市场，1993年用于煤粉计量系统。国内于90年代中期起步，从本世纪初开始推广应用，并主要用于煤粉计量控制系统，近几年开始用于入窑生料粉和粉煤灰等粉体物料给料计量系统。科里奥利流量计在国内通称科氏力秤。其测量系统的主要部份如图5所示。
测量盘的径向均匀分布格板，并随主轴作匀速运动。被测物料进到测量盘后由于测量盘的转动而产生阻力，此阻力的反力称为科里奥利力，通过力矩传感器便可测量其大小并与物料流量成正比。从测量过程和原理可以看出：被测物料应该清洁，不夹带杂物，特别是块状和纤维性杂物会影响测量轮正常旋转。主轴对非测量性阻力很敏感，必须保证主轴空气轴承保持良好密封，润滑稳定。状态稳定。笔者认为科氏力秤比较适用于条件好的中小流量系统计量控制。对于入窑生料粉计量控制，流量在200t/h左右以下时，应优先选用粉料定量给料秤，流量在300t/h左右以上时，应优先选用溜槽式固体流量计。
3 入窑煤粉的计量设备
入窑(包括分解炉)煤粉的连续，准确、稳定是保障窑的工况稳定，降低煤耗，提高熟料产质量，保证安全运行的基础和关键因素之一。而且煤粉的喂入量需要根据窑工况经常调节，所以，要求调节灵活、快速、准确、稳定。而且煤粉细度小，流动性好，即易冲跑料，也容易结露，起拱，塌仓，又容易自燃结粒，给计量带来较大困难和麻烦。历年来采用的计量设备种类较多，如：冲量流量计，煤粉皮带秤，煤粉失重秤，FLK固体流量计，菲斯特型转子秤，粉研型转子秤，科氏力秤等等。现就常用主要计量设备作概要介绍。
3.1 固体流量计
用于煤粉计量和定量控制的固体流量计主要有冲量流量计和FLK溜槽式流量计两种。冲量流量计前文已有介绍，虽然结构简单，价格便宜，但计量精度受物料性质、料流状态，管路中气压气流影响很大，一般控制精度较低，且往往很不稳定，难以满足煤粉计量控制要求。所以，从上世纪后已很少采用。
FLK型流量计是申克公司专为煤粉计量控制设计开发的固体流量计，并与DLD型溜槽固体流量计同时引进制造技术，在上世纪90年代开始在我国水泥厂使用。其结构和工作原理基本与前述溜槽式固体流量计类似，但由于其采用测量负荷的水平分力结构，所以对检测溜槽粘附物料不太敏感，其他方面与溜槽流量计基本相同，即物料的性质变化，特别是水分变化，给料状态变化和正负压气流等，对计量精度产生较明显影响。另外，负荷测量机构设计也不理想，尤其负荷力传递构件过于精细薄弱，不能适应高粉尘的工业生产环境，使用中故障率较高，维护困难，精度稳定性较差。所以，从本世纪以后基本淘汰。
3.2 煤粉失重给料秤（简称失重秤）
它是基于负秤工作原理，即以称重仓单位时间物料减少的速率来计量物料流量的给料计量设备。称重仓采用断续进料连续给出料的工作方式，按着重量计量与容积计量交替周期计量控制，是一种连续给料和定量控制的准静态仓式。设备系统如图7所示。
申克公司于1960年就把失重秤用于工业生产。哈斯勒公司于2001年开始生产RBP型失重秤。我国于1987年把入窑煤粉失重秤列入“七五”国家科技攻关项目。上世纪80～90年代，有些水泥厂引进了煤粉失重给料秤，有的使用效果良好，有的后期使用问题较多，维护困难。
失重秤是采用负秤工作原理，对中小流量计控制尤显优越。主体设备结构比较简单，料流系统密闭，没有漏料扬尘问题，对物料性质变化和环境适应性很强，计量精度高，运行可靠，维护工作量较少，但设备空间高度稍大，控制系统较复杂，工艺运行状态需精心控制，进口设备价格较高。在国内没有广泛推广应用，近些年选用更少。
3.3 转子秤
用于煤粉给料计量控制的转子秤有两种，一种是菲斯特型转子秤，另一种是粉研型转子秤。菲斯特型转子秤的称重测量系统如图8所示。秤体内的转子是其核心部件，整个转子上均布盛料小格，置于上下密封盖板之间，通过螺栓调整控制其间隙，转子紧固在转动轴上，由减速电机拖动。煤粉靠重力从进料管进入转子，随转子旋转到出料口排出。整个转子秤与上下设备软联接，通过三点铰连接挂在基础上，其中两个为吊挂点，另一个设有称重传感器为测重点。进料口到出料口的转子分格内充有物料，而对面一侧为空盘，从而使秤体产生偏转力矩，由称重传感器测量此偏重负荷。同时由测速传感器测量出转子转速，从而获得转子秤的瞬时流量。
菲斯特型转子秤，结构较为复杂，加工制造技术要求较高，设备价格较高，但密闭性好，不需预给料机，由料仓直接供料，并直接与风送提升系统联接，送出物料，使工艺系统更简单。正常工况下，计量精度较高，较为稳定可靠。是当前入窑煤粉给料计量控制主流设备，特别是大规模新型干法生产线采用更多。但其对操作维护要求较高。需经常检查控制转子上下密封板的间隙，转子需严格保持水平状态。转子与下盖板保持0±0.1mm的间隙，与上盖板一般保持0.25～0.35mm的间隙，可据物料水分适度调整。煤粉质量尽量保持稳定，一般水分<2%，最好在1.5%以下。煤粉中不得夹带异物，包括自燃焦渣和块状物等，否则容易磨损和卡坏转子。煤粉仓做好密封保温，确保不结露，下料顺畅稳定，仓位比较稳定，一般保持在仓容的40%以上，秤体内腔的气压与料仓内一致，保持微负压状态。对物料和配套环境条件要求较严格。
粉研型转子秤又叫环状天平计重机，称重控制系统如图9所示。系统包括粉体预给料机(见图10)，环状天平计重机和锁风机构。计重机在进出料口中线上设有两个支点，支承转子秤体。均匀分有格子的转子是称重测量的核心部件，由减速电机拖动。物料从进料口靠重力进入转子的格子中，到出料口卸出。从进料口到出料口转子半边充有物料，而对应半边的空盘，基于天平原理使转子产生偏转力矩，由对应边设置的称重传感器测量出偏重负荷，同时测速传感器测量出转子转速，从而获转子秤的瞬流量。转子与上盖板采用耐磨毛毡柔性密封，以防物料窜动和落到空盘。出料采用锁风阀(即密封叶轮给料机)锁风，以防卸出料处正压及风进入转子，影响负荷测量和正常运转。粉研型转子秤比菲斯特型转子秤结构简单，制造较容易，设备价格不足其一半，系统密闭性良好。计量精度能满足煤粉计量控制要求，运行比较稳定可靠，也是当今入窑煤粉给料计量控制主流设备之一，特别在中小流量方面采用较多。同样要求进出料口有良好的软联接，给料机和转子秤完全处于水平。特别是环状天平转子的水平度需在0.01～0.02mm/m以内。物料性质力求稳定，水分一般在1.5%以内，最大不大于2%，物料中不得夹带异物，重物。转子秤卸出料处处于微负压环境，不得有正压反风，保持锁风状态良好。需经常检查上下柔性联接状态，保持良好密封软连接状态，保证配套系统工作正常可靠。
3.4 科氏力煤粉秤
科氏力煤粉秤即是用于煤粉计量的科里奥利质量流量计，在前文生料粉计量控制部份已有介绍。但科氏力秤最多的还是用于煤粉给料计量方面。也是当前在煤粉给料计量方面应用较多的计量设备之一。其工作过程和基本特点已作介绍。其预给料一般采用如图1所示的水平叶轮给料机，要求供给料连续、稳定、可控。由于煤粉计量的流量较小，容重小，科氏力也较小，更要求作负荷阻力和电磁干扰很少，主轴承保持严格，良好密封和润滑。测量盘避免异物冲击过快磨损和压差气流影响。另外，测量盘采用恒速运转，但在实际运行时，由于供电频率，电压等波动，测量盘往往不能保持恒速。所以，必要时应采取恒速技术措施或速度补偿措施。总之，煤粉科氏力秤，对给料连续稳定，物料性质稳定和系统维护要求更高更严，才能保持正常稳定运行。
4 粉煤灰、窑灰和矿粉等粉体物料的给料计量
粉煤灰，窑灰，矿渣微粉都是工业生产排放的固体废渣。是环保工程迫切处理的重大课题，又是水泥工业扩大原材料资源，降低生产成本和获取国家优惠政策的重要途径。所以，近些年在建材工业生产中得到快速大量的应用。
但是，干粉煤灰，窑灰的细度较高，容重小，倾泻性自流性极好，对设备有较强的磨蚀性。同时，又极易吸湿潮结、粘料、结团。所以，在供给料和输送过程即容易扬尘，自流、冲跑料，又容易板结，起拱堵料或塌仓喷料。给计量和配料控制造成很大困难。又由于工艺环境，使用要求差异较大。对控制精度要求一般也不象入窑生料粉，煤粉那样严格，造成采用的给料计量设备多种多样。较为常用的有：螺旋秤，粉体物料定量给料(皮带)秤，固体流量计，粉研型转子秤，科氏力秤等。以下做一概要介绍和优选建议。
4.1 螺旋秤给料计量系统
螺旋秤是在管螺旋给料机的基础上，基于悬臂式恒速定量给料秤的工作原理，设计开发的给料计量设备。系统主要由给料螺旋，计量螺旋和配套的电气检测控制装置组成。我国于上世纪70年代中期化工冶金行业开始研制试用螺旋秤。从80年代中期建材行业开始研制、应用螺旋秤。螺旋秤设备结构简单，制造较容易。价格便宜，设备高度很小，安装简单方便、物料系统完全密闭。无扬尘，漏料等问题。对物料和环境适应性很强。操作维护简单方便。这些都很适宜粉煤灰、窑灰、矿粉等物料的计量、配料要求。但有些产品设计不够科学合理。有些供给料系统不能保证连续稳定，可控地给料，造成计量精度低，稳定性差，甚至不能正常运行。选用时应注意以下问题。
(1)螺旋秤有“短螺旋秤”和“长螺旋秤”之分。所谓“短螺旋秤”系指计量螺旋秤体以支点为中心前后重量基本平衡(包括配重)。因此，进出料口距很短，一般只有1.1m左右。这种短螺旋秤主要应用在上世纪80和90年代。规格也仅有Φ250mm和Φ360mm等少量几种。由于计量螺旋承物段过短，螺旋间隙又较大，极易发生物料自流和冲跑料，往往无法控制料流，更谈不上准确计量。称重传感设置方式也不理想。容易受震动冲击影响。零点波动较大，损坏率较高。所以，从90年代后期逐渐被长螺旋秤取代。所谓“长螺旋秤”即不考虑秤体自重平衡。根据需要确定螺旋进出料口距离，进出料口距离一般为螺旋直径的8～12倍左右。从而增大了负荷采样量，和料流的控制力，有利于克服冲跑料，提高了计量精度和工作稳定性。所以，一般均应采用长螺旋秤。
(2)按计量螺旋的支承方式，分为悬吊安装和支座支承安装。如图10和图11所示。
目前，市场上以悬吊支承较多，三根柔性吊挂索件。有的均设置称重传感器，如图10，称其为“全荷式”悬吊支承螺旋秤。有的进料口处吊挂点不设置称重传感器。只在出料端的吊挂点设置一只称重传感器。如图11中a图。笔者认为后者更科学合理，进料口处吊挂支承点承受了螺旋秤体的大部份皮重。使称重传感器承受的皮重减少，量程较小，灵敏度提高，这对于皮重较大的螺旋秤很有价值。另外，基本避免进料口处进料冲击和料粒负荷变化影响，有利于零点稳定。一只称重传感器和位置合理的测重吊挂点，减少称重传感器的损坏率，增大了有效负荷测量信号，提高了测量精度。但是，这种悬吊支承安装方式，使螺旋秤前后左右方向处于悬浮自由状态。位置不稳定，吊挂安装对震动十分敏感，必须避免和消除震动影响。因此，一般推荐采用支座支承结构方式。如图11b。可采用轴承支承或簧片支承结构。笔者设计的lac型螺旋秤就是采用高合金簧版承结构，其优点是结构简单，灵敏度高、性能稳定，不怕粉尘，不需要维护，秤体位置稳固。抗震减震性好。基本克服进料口处进料冲击，料柱变化和偏载影响，为提高螺旋秤的计量精度和稳定提供重要保证。
(3)给料螺旋的选用。预给料的连续、稳定、可控是保证计量精度和稳定正常运行的基础，对于粉煤灰，窑灰等流动极好的倾泻性物料更为关键。螺旋秤绝大多数采用管螺旋给料机给料，并多采用单管螺旋机给料，但也有采用双管螺旋机给料。双管螺旋给料机进料口较大，对料仓顺畅下料有利，但一般进出料口距离较短，不利于对料流进行稳定控制，传动系统稍显复杂，容易发生故障。综合比较，应首选单管螺旋机给料更好。螺旋的进出料口距和结构需充分考虑实际物料特性。物料流动性好时，进出料口距应适当长一些，反之可短一些，一般为螺旋叶径8～12倍左右。对于粉煤灰，窑灰等流动性极好的物料应采用阻断螺旋结构，以防止冲跑料。对于矿粉和流动性较差的物料应采用变螺距螺旋。以减少料流前进阻力，以防堵卡料，总之，不应不分对象千篇一律。建议采用较大的矩形进料口和圆管形出料口，以利于下料通畅和安装。
(4)计量螺旋进出料口软联接不良是长期普遍存在的问题。从力学角度看计量螺旋是以支点为轴的悬臂梁，若保证准确测定物料负荷，必须保证进出料口等不受外力干挠，完全处于自由状态。但国内大多数螺旋秤的软接头较短，结构简单粗糙，软接头上容易粘料积料，从而使软连接头拉短，变硬失效，对称重测量产生不可忽略的干挠。
(5)基于螺旋秤的结构和工作原理，其计量精度有很大的非线，这是普通螺旋秤计量精度不高的主要原因之一，长期没得到解决。笔者通过给料计量机理的研究，采用智能称重控制器的线性校正技术，对螺旋秤的非线性在线校正，解决了长期困挠螺旋秤精度难以提高的问题，为国内外首创。
总之，普遍认为螺旋秤计量精度不高，有时不够稳定是可以解决的。关键是选用技术先进，设计科学合理的产品。只要供料仓下料连续、正常、稳定。完全能满足粉煤灰，窑灰，矿粉等物料计量配料控制使用要求。
4.2 粉体物料定量给料秤给料计量系统
粉体物料定量给料秤即是用于粉体物料计量，配料控制的定量给料秤(以下简称粉料秤)。除了导流进料斗外，其它部份与块粒状物料调速定量给料秤完全相同。但它必须配置预给料装置。结构如图12所示。
粉料定量给料系统，主要包括：预给料装置，粉料秤体和电气测量控制装置。预给料装置一般采用输送斜槽+流量阀、星形叶轮给料机和管螺旋给料机等。对于粉煤灰，窑灰和矿粉等物料给料计量，推荐优先选用螺旋给料机给料。粉料秤计量系统设备比较简单，空间高度小，安装维护简单方便，设备价格便宜。对物料适应性强，运行稳定可靠，计量控制精度高，但粉料秤部份一般不能严格密闭，常使人担心跑料扬尘，设备体积较大。粉料秤最主要优点是直接测量料流的速度和负荷，皮重很小，测量信号较大，称重传感器容量较小，所以，测量调节范围很宽。对物料水分，夹杂物，粒度变化等要求不严，这些是其它计量设备难以媲美的。
同样，粉料秤要求供给料必须连续、稳定、可控，给料稳定正常是准确计量稳定控制的基础。由于皮带速度较慢，物料在皮带上相对静止。因此，正常情况下，皮带上没有冲跑料和扬尘问题，但物料出皮带卸料下落时会有扬尘，此处需做好导料，排气收尘。总之，粉料秤是粉煤灰、窑灰、矿粉等粉体物料给料计量较理想方案之一。
4.3 固体流量计
固体流量计在粉煤灰、窑灰、矿粉等给料计量系统已很少应用。因为这些物料的粒度、水分变化较大，对设备的磨损性很强，容易磨损或粘附检测溜槽，难以保证足够的计量精度和运行稳定。所以，不推荐采用固体流量计。
粉研型转子秤和科氏力秤在粉煤灰、矿粉等物料的给料计量系统确有一些应用，主要是基于系统完全密闭，防尘性好，在供给料稳定正常条件下，可以保障较好的计量精度，但一般都采用价格较便宜的国产产品。其与螺旋秤和粉料秤计量系统相比，设备较复杂，占空间高度较大(一般在3m左右)，价格高出3～4倍左右，对物料的水分，粒度大小和变化限制较严，而粉煤灰，矿粉一类物料在入供料仓之前，多处于开放的运输系统，造成流动性，粘湿性变化较大，容易混入异物，硬块物质，从而可能粘附、冲击、卡堵转子和测量盘。这类物料富含玻璃体微粒，对转子和测量盘的磨损性很强，从而造成设备故障。性价综合比较，推荐优先选用螺旋秤或粉料秤计量设备方案。
5 结束语
粉体物料种类多，应用面广，流动和粘滞等特性差异大，变化大，从而造成给料计量系统设备复杂、技术难度较大，成为固体散装物料计量和配料控制方面问题较多的主要原因。本文仅就水泥生产的主要环节和给料计量设备方案优选做概要介绍，希望选用设备时注意以下几点：
(1)计量精度高低和能否稳定可靠由整个给料计量系统决定。所以，不但要选好计量设备单机，更要做好设备成套，须相互协调匹配，确保流程顺畅，正常、稳定。尤其供料仓和预给料部份，必须保证给料连续，稳定，可控。这是保障计量正常稳定准确运行的基础。
(2)设备选用需充分考虑具体工艺流程特点，具体物料的流动、沾滞和对设备磨蚀等特性。充分了解设备对物料，对工艺系统的适应性，保证适应匹配，运行稳定可靠。
如何做好生产计划与物料控制 篇5
单选题
1.关于生产控制绩效管理，下列说法正确的是 回答：正确
1.A
2.B
3.C
4.D 生产计划与物料控制要根据各个部门的职责制定相应的考核指标有效的绩效考核系统必然包含有效的激励系统绩效考核指标要通过部门的例会跟进以上说法都正确
2.下列哪项不是鼓点式交货方式的特征 回答：正确
1.A
2.B
3.C
4.D 实现可预测性交货标准包装下游成本转移至上游库存量由客户指定
3.关于物料的备料，下列说法正确的是 回答：正确
1.A
2.B
3.C
4.D 进行批量生产的企业应该采用发料流程物料部门不仅要掌握物料清单，而且要掌握客户订单和工序流程图物料部门还要对产品非常熟悉以上说法都正确
4.在制造业企业的订购和存量方式中，被称之为货窗式管理方式的是 回答：正确
1.A
2.B
3.C
4.D 定期的订购方式存量管制S-s管制法批对批法MRP输入系统管理
5.下列哪项是VMI的优势 回答：正确
1.A
2.B
3.C
4.D 最大化降低整个供应链的物流运作成本加快了整个供应链面对市场的回应时间较早得知市场准确的销售信息以上都是
6.在制造业企业的订购和存量方式中，如果订单成本不高，最为适用的方法是 回答：正确
1.A
2.B
3.C
4.D 定期的订购方式存量管制S-s管制法批对批法MRP输入系统管理
7.物料管理部门的统筹作用体现在 回答：正确
1.A
2.B
3.C
4.D 与研发部门相协调，同步参与研发过程督促研发部门的进度以便符合其排期要求工程更改的时候以上说法都正确
8.在建立准时化采购流程时，企业首先要关注 回答：正确
1.A
2.B
3.C
4.D 小批量请购时的合理单价建立最适当的安全库存最佳采购时间与采购数量控制物料库存量
9.在具体制定考核指标时，生产计划与物料控制部门要依据三个渠道。其中依据岗位职责说明书的是 回答：正确
1.A
2.B 任务导向PQCD SME
3.C
4.D 管理要求以上都不是
10.物料部门需要处理的工程更改包括客户提出的整改和企业内部整改。下列哪项是两者的区别 回答：正确
1.A
2.B
3.C
4.D 更改前的物料处理时间上的规定更改后的物料处理产品单价的变化
11.下列哪项不是货仓的功能 回答：正确
1.A
2.B
3.C
4.D 组成物料包管物料采购物料跟催物料
12.下列哪种控制方式是利用反馈经验事实控制，通过作业核算和现场观测获取信息 回答：错误
1.A
2.B
3.C
4.D 事前控制方式事中控制方式事后控制方式以上都不是
13.关于精益采购的优势，下列说法正确的是 回答：正确
1.A
2.B
3.C
4.D 每一个精益采购方案都是最符合企业实际情况和要求的采购方案精益采购能够达到最低库存极限甚至零库存精益采购能够实现企业和供应商“双赢”以上都正确
14.精益采购的极限目标是 回答：正确
1.A
2.B
3.C
4.D 原材料和外购件的库存为零实现企业内部JIT系统的延伸成为实施JIT经营的必然要求和前提条件完全暴露物料采购中的问题
15.精益采购中最重要的方式是 回答：正确
1.A
2.B
3.C
物料断点管理工作研究 篇6
【摘要】文章通过对当前断点工作实施过程的论述并结合自身工作经验中的思考与见解，提出几点断点管理工作提升的建议及措施，以求断点工作能够有效开展，实现公司产品质量提升。
【关键词】断点；工程工作指令（EWO）；潜在失效模式及后果分析（FMEA）；库存
前言
断点工作联系着生产，同时又关系着质量改进实施的节点，在协调供应商物料库存、SGMW物流与生产车间方面发挥着重要作用。本文通过对断点工作的介绍，希望众多断点工作所涉及的人员认识断点工作的过程，并根据自己工作过程中得体会对断点工作提出若干建议，以促进断点工作良好开展，提高断点工作成效。
1、SGMW断点的由来
物料断点就是新旧零件切换的交替点。2002年柳微实现与上汽、通用汽车公司合作，成立上汽通用五菱汽车股份有限公司（简称SGMW）开始引入断点这一概念，从此断点管理渐渐发挥其巨大的功能及作用。断点管理工作加强了物流区域对供应商新旧物料切换的衔接管理，充分发挥其实现产品工程数据与生产装配数据相一致的桥梁纽带作用，更好地保证了整车BOM（物料清单）的正确性以确保供应商结算正常，极大地保障生产车间正常运转，加速EWO工程更改在生产制造车间实施并大大地降低了公司及供应商物料切换损失。
2、SGMW断点工作现状
2.1断点工作运作方式
断点工作从VCE（车系主管）批准认可的EWO开始，物流断点工程师依据EWO中零件件号变更信息来识别物料的新旧状态。零件号更改的EWO断点工程师根据断点工作流程跟踪零件认可开发进度，组织实施物料切换。图1为断点工作流程图：
在断点切换之前，需满足以下两个前提条件：
（1）新零件质量认可与验证工作有效完成
在OTS阶段PE对供应商提交的样件进行认可，在PPAP阶段SQE 对供应商产能、人员、模具及检具，过程质量控制等能力进行评审，在PTR阶段QE组织验证新零件对生产制造过程的影响，并对零件的性能、功能和质量改进效果进行评审。断点的过程是新零件导入的过程，同时也是新质量引入的过程，质量的确认被视为断点工作的关键。
（2）新件产能满足当前量产车型需求
在PTR成功通过后，断点工程师还需对供应商新件整体供货能力及产能再次与供应商确认，当满足当前量产车型需求时才可进行断点切换。
2.2现状分析
随着公司业务的不断扩大、车型的多样化、质量改进工作的不断深入，工程更改的数量在不断的增加，断点工作量随工程更改增加也随之增加。图2为自2004年8月份至今各年度TDC EWO发布数量：
通过对本年度到期未关闭的187份到期未实施EWO进行原因归类统计，各原因所占比例如图3所示：
由此可见，供应商库存问题和新零件前期验证工作是影响断点未能按期切换的主要原因。如何合理控制供应商库存、促进前期验证工作如期开展，是断点工作的关键。同时在断点的过程中，还需对整个供应链上物料供应的各环节进行控制，做到物料供应顺畅及潜在问题早期解决。但如何控制断点过程中易出现的问题呢？则需要运用风险管理思想及手段。
3、断点管理工作提升
断点工作兼顾生产与质量，关系公司利益及供应链共赢。在高产量的情形下，断点工作更是面临着巨大的挑战，肩负着重要使命。这就需要站在新的高度去审视断点工作，为断点管理工作注入新思想。
3.1断点工作是一个系统工程
断点切换对生产线来讲只是一个时间点的概念，然实际上断点工作是一个系统工程。它从跟踪前期零件认可、验证开始，到供应商新零件准备、物料的配送运输、SGMW新零件接收、生产线零件新旧切换，再到成品车下线并最终入库，其实施过程涉及到各个区域的协同工作。前期工作中每一个环节的进度都直接影响到断点实施节点，因此断点工程者要密切关注前期工作完成动态，加强OTS、PPAP及PTR时间节点管理。
3.2断点&质量&生产 息息相关
PE、QE侧重于关注零件质量状况及性能改进效果，断点工程师既要关注质量，还要兼顾生产。供应商库存量过少势必会给生产造成风险，而供应商库存量过多若消耗旧件则会影响质量改进的节点，若强制断点势必造成报废损失。因此针对涉及质量问题改進的EWO，断点工程师要早期介入、重点跟踪，要提前跟踪供应商库存，将其控制在合理范围之内。要做到这一步就要考虑供应商的生产周期、运输周期，有时还要考虑供应商原材料采购周期及数量。根据供应商零件所需前置采购时间结合当前新零件认可验证、试装结果动态地调整供应商库存储备，使其满足生产又不影响改进。断点与生产密切相关，与质量改进密切相关，树立全面断点管理思想，对断点从整体、全局角度上进行控制，统筹兼顾生产与质量，在保证质量改进节点的同时将供应商切换损失降低到最小，将有利实现SGMW与供应商双赢。
3.3定期库存盘点，实现库存管理的闭环控制
不管多么好的方案、计划，若没有强有力地去执行也只能是空谈。但是如何去监控供应商是否执行了断点计划？则需定期对供应商进行库存盘点，将盘点结果结合实际消耗量并与之前设定量进行对比分析，监控供应商对断点方案的执行情况，实现断点过程中对库存的连续性管理，并根据实际情况对供应商库存进行调整，实现断点库存闭环控制。从而消除供应商因库存盘点不准确引发的问题，特别是针对关联断点，定期盘点库存并跟踪每日生产完成情况将大有裨益。
3.4引入“三不”原则，FMEA思想
“三不”原则，FMEA思想不仅适用于质量控制方面，在断点管理工作中同样可以运用。在断点切换前，若能运用FMEA思想，分析此工程更改对各环节的影响，进行风险评估、风险控制则有利于早期问题抑制；本着不接受问题、不制造问题、不传递问题的思想开展工作，可使断点切换工作更加顺畅开展。在接到EWO或断点指令时，断点涉及到的相关区域能够及时运用FMEA思想提前将更改对本区域的影响进行风险评估分析，及时制定预防措施，则可将问题抑制在萌芽之中。
3.5统筹安排断点切换
提升断点工程师整车技术知识水平，将有助于了解EWO零件更改状态，合理进行物料控制及制定有效的断点切换方案；加强断点工程师对断点零件在厂内物流及车间生产装配过程的了解，有助于断点工作更好地开展。建立在上述知识的基础上，断点工程师就可以将产品更改内容结合生产制造安排情况、常规车型与特殊车型生产计划，对断点工作进行统筹安排。合理安排断点切换时间与切换顺序，将会使断点切换对生产影响的风险最小化、供应商损失最小化。
3.6注重断点信息传递的载体
将断点信息准确传达到各相关区域，确保断点时间及断点方案被准确理解，是断点切换顺利实施的基础。断点的过程是信息流与实物流双重作用的结果，因此不仅要通过邮件、电话这种信息流的载体将断点信息有效地传达到相关区域，还要求在首批新零件上面悬挂断点新零件标识作为实物流中传达断点信息的载体，加强物流过程中断点目视化管理，双管齐下，使断点信息真实有效传递到相关区域。
4、结束语
企业生产环节中的物料控制管理 篇7
一、物料管理概述
物料管理的内容包括物料编号、物料计划和存量管制, 请购和采购管理, 发领料、退料、催料管理等。物料管理要求保管人员熟悉库存物料的来源、用途及保管方法, 符合安全生产和定置管理的要求。对于一些有储存要求的物料, 应实施有效的特殊定置管理, 以确保物料的安全和质量。企业生产制造环节的物料管理是企业生产管理的重要环节, 对增强企业自我竞争能力, 提高经济效益具有积极的作用。良好的物料管理不仅能实现企业经营目标, 并且能达到良好的社会效益。
企业物料主要包括生产物资、备品备件、生产产品等, 是企业物资构成的重要内容。企业物料占用企业流动资金, 如果物料管理水平较低、周转速度缓慢, 要么会加大企业资金占用, 要么会形成高额的缺货成本。因此, 企业应加强对在制品实施有效控制, 以减少在制品在生产线的数量, 加速其周转, 从而保证资金的有效运转。
二、我国企业物料管理现状及原因分析
由于管理方式落后等原因, 造成我国企业物料控制存在很多问题。许多企业物料管理基本上局限于仓库管理, 与生产、技术、销售等职能部门沟通不够, 工作效率低下;为了确保生产正常进行, 往往加大库存量, 从而导致库存成本的增加。究其原因主要有以下几点:1、对物料管理工作的重视程度不够。部分企业没有认识到物料管理的重要性, 材料节约意识不强, 全员参与的管理意识不够, 导致不必要的损耗与浪费;2、物料管理方法与手段落后。部分企业虽然引入了MRPⅡ等现代管理手段, 但由于物料管理的特殊性及成本方面的考虑, 在物料管理方面没有使用专业的管理软件, 导致相关信息反映不及时, 造成材料供应紧张或积压浪费等现象;3、内部控制的设计与执行不完善。部分企业没有建立全面客观的内部控制制度, 材料管理程序相当复杂, 造成原始记录不真实、不能实时反映材料的投入、使用、报废等情况;4、不科学的生产过程。生产计划是组织生产的必要前提、是生产管理的核心, 企业如果不按计划盲目生产就会造成物资消耗的滞留和失控, 从而对产品所需物料、零部件、组件、半成品等造成浪费。
三、加强企业物料控制管理的措施
(一) 科学规划生产。
生产计划是生产管理的首要职能, 既能保证生产制造过程在时间和空间上的协调, 又能保证以最少的资源完成生产目标。良好的生产计划对企业物料管理工作水平的提高具有重要作用, 科学合理的生产规划主要包括以下方面:1、提高计划的科学性、预见性。编制生产计划时应根据实际能力, 对计划执行中可能发生的问题有充分的预见, 从而采取有力措施, 做到准确周到, 符合企业生产实际情况;2、合理组织生产过程。合理组织生产就是要把企业物流网络和生产制造过程中的物流、信息流和资金流进行优化组合, 使之协调发展、实现节材增效;3、保证计划的连续性和配套性。企业不仅要在空间上保持生产的衔接, 而且要在时间上合理安排当月交付进度, 预见下月生产准备;4、努力实现集中生产。企业在组织生产时应努力实现集中生产, 依据生产特点区分不同零件的集中生产, 如集中下料, 以便于科学套裁, 节约企业资源。
(二) 加强物料采购过程控制。
采购是企业物料管理工作的重要组成部分, 良好的采购计划对生产成本的控制具有重要意义。有效的物料采购控制主要有以下方面:1、采购数量控制。企业应根据实际生产状况按计划用量和库存量的变化有效控制采购量, 科学制定合理采购间隔时间和采购批量;2、采购价格控制。企业采购必须经过询价、议价等多种方式综合分析, 并设置独立于采购部门的价格监督员, 全过程监控物料购价;3、同类、大宗物料采购控制。对于同类物料必须实行由统一部门集中采购, 以便增强企业议价能力、有效地降低采购价格;大宗物料则必须实行公开招标采购的方式进行;4、选择信誉良好的供应商。与诚实守信、重视信誉的供应商长期合作, 不仅能保证供货质量, 还可以得到付款和价格的优惠;5、了解相关规则及行业信息。为保证采购质优价廉的物料, 企业应充分了解市场最新动态和相关行业政策, 以便掌握主动权, 不受片面因素的影响。
(三) 加强物料保管控制。
物料保管是企业对其生产所需要的一系列材料在投入生产及正在生产的在制品的存放所采取的一系列措施和手段, 是物料管理的核心部分, 直接影响企业的物料管理水平, 加强物料保管控制至关重要。1、实施物料的动态管理。实施物料的动态管理是企业物资管理的发展方向之一, 其主要模块包括信息输入、分析统计、决策支持、系统维护等, 这些模块之间可以相互交换数据, 实时报告物料使用的相关信息;2、开发并使用物料信息管理系统。企业应按照走新型工业化道路的要求, 注重发挥科技的作用, 运用信息化手段提升物料管理水平。当前某些企业已经实施了ERP系统, 使得物料管理工作更加规范、准确;3、设计并严格执行完善的内部控制制度。完善的内控制度至少包括严格的出入库制度、定期对账实核对制度、物料库存情况盘点制度、严格的不相容岗位相分离制度等。
(四) 加强物料生产过程控制。
所谓生产过程控制, 就是指对原物料、在产品及产成品在各车间、各工序间流转的过程进行控制。具体措施主要包括以下方面:1、制定严格的消耗定额。生产制造过程应严格按不同产品零部件的投入产出比, 合理制定产品定额, 做到占用合理, 周转迅速, 并根据实际情况及时予以调整;2、建立半成品库房。严格执行半成品入库单和出库单的填制制度, 以保证半成品的安全性与完整性。禁止车间或部门间私自领用半成品的现象发生, 充分发挥好半成品库房的监督和制约作用;3、加强产成品的仓库管理。企业必须加强对成品入库与出库管理, 对于检验合格的产品必须及时入库, 防止产品的丢失;只有经主管领导核准签字后的出库单才予以出库, 保证资产的安全;4、建立废品库房。在办理半成品与产成品入库的同时, 将随之产生的边角余料及废品等同时入废品库房, 库管员应按消耗定额负责接收。
总之, 物料内部控制体系的建立, 有利于成本的降低与控制, 同时达到各职能部门职责清晰的目的。但需要企业长期坚持, 且以有效的刚性制度为基础, 才能形成严密的内部控制体系, 真正避免物料管理中的漏洞, 更好地为企业的生产节约资源、提高产能。
参考文献
[1]吕爱芹.强化物料管理, 促进节支增效[J].中国证券期货, 2012.1.
[2]刘权.H公司机加工车间设施布局及物料搬运系统改善[D].吉林大学, 2011.5.
[3]杨学廉.浅析小企业物料管理[J].中小企业管理与科技 (下旬刊) , 2010.1.
物料控制 篇8
1 保税设备的控制
保税设备是受海关监管的设备, 且在出口加工区等海关特殊监管区域内的保税设备在《署加发[2009]267号》发布前, 没有监管期限的限制, 《署加发[2009]267号》生效后其监管年限与区外企业保税进口设备的监管年限一致, 同为5年。保税设备包括生产用机器设备、生产工具、生产模具、刀具、测试仪器、量具、维修设备、维修工具。
1.1 保税设备的保管及使用
保税设备在进入出口加工区或其他海关特殊监管区域时必须经过报关进入。企业填写《进境货物备案清单》, 物流关务人员保留报关单企业留存联。保税设备在进区报关完成后, 仓库及申请人验收后交由申请人保管 (保管人) 。物流人员将所有保税设备进行备案, 建立管理台帐并编码;备案内容包括设备名称, 数量、HS号码, 进厂日期, 原始价值, 设备编号, 保管责任人等。使用人、保管人在处理此类设备时应得到物流关务人员的明确确认。保管人负责设备的发放、移交给下一使用人并监督设备的使用状况及状态。使用人在设备发生损坏, 无法使用时不得擅自处理;必须会同保管人报物流关务人员处理, 并在得到关务人员的处理指令后, 遵照处理。设备保管人员应定期对所属设备进行盘点。对于保税的外发加工的模具应在海关的具体要求下定期回到加工区或海关特殊监管区内企业, 并由海关确认后再次外发。
1.2 保税设备的报废处理
保税设备在其使用功能已完全丧失, 企业需将其报废的情况下。企业应在海关的监督之下将设备完全破坏后按废品进行处理。企业应将报废设备报关出区, 海关将按照废品的销售进行征税, 包括关税及增值税。报废的保税设备应由有资质的废品处理商在承担报废处理。
1.3 保税设备的移出
外发移出是指企业为了自身业务发展的需要需将公司所属的设备外发至其供应商处, 为其产品或原材料的加工使用。
移出时需报所属海关备案, 海关会至移至企业实地考察以确认该企业有实际的生产能力。在得到海关批准后方可移出, 并在6个月内将设备运回移出企业以便所属海关查验。海关查验确认后, 企业可再次移出。并依次循环。此类移出区内企业的设备仅限于模具;保税类的其他设备不得外发至区外企业, 这样做的目的是为了防止区外企业无法免税进口非国家鼓励类设备时通过区内企业中转的做法。
以买卖的方式移出。区内企业因实际业务的原因需将保税设备卖至区外企业。如果需移出设备所属的项目为国家鼓励类项目, 则区外企业可以申请免表 (《进出口货物征免税证明表》) , 根据最新政策 (103号令) 增值税不免, 增值税按设备现在价值征收。设备的现值由企业按实际折旧计算, 但需经海关审价确定。对于区外企业无法申请免表的设备, 区内企业可以将相关设备按一般贸易的贸易方式卖至区外有需求的企业。
2 保税耗材的控制
保税耗材是指用于生产和维修的易耗品且此类易耗品不在生产成品的物料清单内。
保税耗材的保管及使用。保税耗材在进入出口加工区或其他海关特殊监管区域时必须经过报关进入。企业填写《进境货物备案清单》, 保税耗材在进区报关完成后, 仓库及申请人验收后交由申请人保管 (保管人) 。物流人员将所有保税耗材进行备案并编码;备案内容包括耗材名称, 进口数量、HS号码, 进厂日期, 原始价值, 耗材编号, 保管责任人, 处理日期、处理数量等。保税耗材的编号应粘贴于耗材在储存地的存储包装上。保管人员应建立保税耗材的管理台帐, 用于记录耗材的接受数量、领用数量、处理数量、剩余数量。保税耗材的领用必须以旧换新确保耗材不会因使用人的原因擅自处理。
保税耗材的报废处理:
保税耗材在其使用功能已完全丧失, 企业需将其报废的情况下。企业应在海关的监督之下将设备完全破坏后按废品进行处理。企业应将报废耗材报关出区, 海关将按照废品的销售进行征税, 包括关税及增值税。报废的保税设备应由有资质的废品处理商在承担报废处理。
3 保税物料的控制
保税物料是企业为用于其产成品生产而购买的原材料。保税物料是海关和企业控制的重点。企业在采购原材料前应在所属海关对所需的原材料及成品的物料清单进行备案。企业物流人员应建立保税物料的管理台帐, 记录其进境数量、报废处理数量、成品出货消耗的数量及应剩余量。此台帐用于海关关于保税物料的核销和控制。物流关务人员在进境报关完成, 收到海关的退单后应及时核对报关单上的项次与备案的项次是否一致, 并作出及时调整。企业内任何人员不得擅自处理、挪用、存放保税物料。任何物料的移动必须通知相关的物料管理员并得到同意。
保税物料的盘点。企业为了保证物料库存的准确性会对库存进行适当的盘点如循环盘点、年中盘点、年末盘点。盘点后实物库存可能会与系统库存包括物流关务人员的台帐数量有差异。此类盘点的数据应及时反馈至物流关务人员处以便申请海关补税。这就造成了目前几乎所有的区内企业的账册无法与实物相对应的状况, 也就是企业的账册永远无法核准除非企业关门清算的现状。物料工程变更的控制:企业应适应市场和客户的需求以及迫于质量和竞争对手的压力需要对产品或其零部件进行升级。在发生此类事情时, 物料或成品的变更应在第一时间通知物流关务人员, 所以在企业设计工程变更会签单时应涉及到物流关务人员, 关务人员应及时到海关更新备案数据。确保此类物料控制的有效性。
保税物料的报废控制。所有经质量部门和相关部门判定的报废物料应收集在仓库的特定库位中。物流关务人员应定期通知海关关员到企业监督破坏报废过程。企业应将报废物料报关出区, 海关将按照废品的销售进行征税, 包括关税及增值税。报废的保税设备应由有资质的废品处理商在承担报废处理。
4 非保税设备及材料的控制
非保税设备是指在入区时企业被征收了全额的增值税及相应的出口关税的设备及物料。
非保税物料的控制及保管。就一般而言, 非保税设备及物料不受海关的监管。在进入出口加工区或其他海关特殊监管区域时, 物流关务人员办理《综合保税区场站作业单》即非报关货物报关单并保留企业留存联。物流关务人员建立非报关设备及物料的管理台帐。记录货物的名称、进区时间、非报关货物报关单编号等。非报关设备及物料可以自由地进出监管区卡口;在进、出卡口时必须向海关出示非报关货物报关单的企业留存联等非报关资料。客户或供应商所有的设备应为非保税设备。
摘要：在中国, 不少的企业为了最大程度的利用中国对于内销生产和出口生产加工的各种优惠政策, 他们在中国出口加工区或其他海关特殊监管区域内、外分别设厂。工厂转移的过程中, 触发了对不少关于海关监管的保税设备、物料等在进区时、在企业内管理和控制的问题思考。通过这些思考, 我们可以认识到如何能够做得更好、更高效。
物料控制 篇9
关键词：PLC,自动加工,物料输送
1 前言
目前企业对其生产或加工的各种粒状或块状等相应散装材料的输送与热处理过程中, 存在着一定的损失与控制偏差。因此企业要想降低损失与综合生产成本, 提高生产利润, 就需要从硬件设备与控制软件上做一定的改进与升级, 就要求企业的生产过程向现代化与智能化的控制领域发展和前进。
2 设计依据与理念
在分析了本市某企业的物料输送的工作情况与其弊端后, 提出了将PLC、变频器、触摸屏、功能模块等先进元件进行有机结合与组合控制的思路。因该自动控制过程主要面向粒状物体的远距离输送, 根据生产需要可将物料从地面运向高空或从高空运向地面, 并结合实际情况将物料的传送方式设置成垂直输送或斜坡输送。物料送入电炉后进行热处理, 当达到设定重量时便停止进料;当加热到设定温度时便转变成恒温控制, 从而保证对物料加工的质量与效果。
3 自动控制过程的实现
3.1 加工控制要求
初始时按下启动按钮后, 电动机带动输送带低速旋转, 同时物料投放到输送带上, 一段时间后输送带高速运行, 将大量的物料在短时间内加入到加热炉后, 然后再慢速加料到设定的重量时便停止加料;另外在加料的同时电加热炉开始工作, 对物料进行热处理。当对设定重量的物料加热到设定温度时便停止加热之后便转变为恒温控制。恒温控制完成后物料通过相应的通道输出, 当物料完全输出后电动机便自动启动重新送料, 如此循环。按下停止按钮后需等本轮循环结束后, 才能停止。
3.2 加工控制用的主要器件
(1) 物料的输送与支承装置以及对应的电气元件。
(2) 控制元件主要采用PLC, 触摸屏, 变频器, 各类功能模块 (如:模拟量输入与输出模块
温度模块、通信模块等) 。
(3) 检测元件主要使用热电偶传感器, 负荷传感器, 光电传感器等。
3.3 控制程序的I/O元件分配
根据控制要求对其进行分析和归纳, 罗列出本控制过程中有哪些是实际的输入与输出元件, 然后再根据具体的PLC, 对其进行对应的I/O端子编号的分配。因分配方法有多种, 故在此就不再作详细的阐述了。
3.4 控制程序的设计
物料定量变速输送的部分控制程序见图1所示。图1中Y007表示起动电动机, 通过ZCP功能指令分别将Y001, Y002, Y003的端子信号送入变频器, 实现电动机的低速、高速、慢速运行。Y017是物料达到设定量时让电机停止工作的信号, D0是存放电炉中加料后重量变换的数值, 当D0中的数值在K2000与K2050之间时, 表示对物料的自动输送控制在合理的范围内。
另外程序中的各种输入与输出信号, 都可以通过触摸屏来设置对应的工作状态。根据文和中对触摸屏使用方法与注意事项的说明, 使用GT软件设计出对应的控制画面, 在建立了对应的连接并上传到触摸屏中后, 就能对物料加工的控制参数进行观察或直接修正, 实现可视化的控制效果。
3.5 控制程序的运行与调试
在完成了对应电气元器件之间的正确连接与通讯参数设置后, 将编写好的控制程序写入到PLC中, 然后将PLC的工作状态设置为运行模式, 就可以对本控制过程进行运行与调试了。
给各器件上电与运行后, 由于电炉中还没有物料, 即D0中的数值为0小于设定值K1650见图1所示。这时使用区间比较指令使Y001被输出, 此时在触摸屏上按下启动按钮图标后, 电动机便在设定为50Hz的频率下低速启动, 带动传送带开始输送物料, 同时可在触摸屏的运行监控画面中看到电动机的运行速度为低速。当D0中的数值在大于K1650和小于K1900时, Y002被输出此时电动机便在设定为150Hz的频率下高速启动, 同时加热器开始对物料进行加热。当D0中的数值大于K1900时Y003被输出, 此时电动机便在设定为20Hz的频率下慢速运行, 进行最后的精确送料。当加到D0中的数值大于K2000时, Y017被输出使电动机停止运行。如果D0中的数值大于K2050时, 则Y006输出发出报警信号, 提示物料已超重。
同样对物料恒温热处理的控制思路与方法, 也基本与送料的控制过程相同, 现简单说明。在程序中用数据寄存器D1存放电炉中物料加热后温度的变换数值, 采用触点比较指令便能实现对加热器的通断电控制。当D1中的数值小于设定值K340时, 此时Y013输出使加热器通电加热。当D1中的数值大于设定值K380时, 此时Y013断开使加热器停止工作。当D1中的数值在大于K340和小于K380时, 便实现恒温控制。
另外需根据现场环境的因素, 对设定的参数做适当的调整, 即对物料的输送速度与热处理的温度作相应的调整, 使其能更好的满足预期的控制要求与效果。
4 结束语
通过在物料加工过程中使用自动化技术, 使得物料加工的精度得到了控制与保证。将该过程控制结合实际生产的情况, 再做一些适当的改进后就能直接应用于企业生产, 使其能取得良好的经济效益。另外在实际的自动化技术应用中, 一定要保障各类开关量与模拟量信号的采集、保持与传输的不失真、不丢失, 最好采用屏蔽措施, 因为信号的正确性与及时性直接决定了加工过程的控制效果。
参考文献
[1]史国生.电气控制与可编程控制器技术[M].北京:化学工业出版社, 2010.
空调动力系统与物料控制问题分析 篇10
基于减少空调动力系统能耗, 节约空调用电的目的, 近二十年来众多国内外研究设计人员不断尝试和运用新的节能系统, 如变风量系统、变水量系统、地源热泵等多种新系统形式的诞生及其运用。
这方面比较典型的例子就是半导体企业普遍采取的新风机组节能措施。新风处理机的工作原理是将室外空气进行预先处理, 使新风量与生产设备的排气量成一定的比例, 超过排气量的那部分新风作为生产厂房的正压保持量, 这样便可间接控制压差, 使压力值保持在一个比较稳定的状态。生产排气处理装置或者与室间压差计联动的变频风机可以调整新风量。
外界新风的温湿度调整由新风机组内部的冷却盘管、热水盘管以及洁净蒸汽进行控制, 此外, 新风机组内安装的超高效过滤器和活性炭化学过滤器可去除外气中含有的粉尘与有害化学成分。根据生产设备排气量的大小送入一定量的新风, 调节外气的温湿度, 并将处理后的新风送至生产厂房各区域, 可去除外气中的微小砂砾、尘埃和有害气体, 维持紧急状况下生产人员的新风供给, 具体的流程见以下简图1。
但同时我们应该认识到, 每种系统形式不仅有其节能的优点, 也有相应的不足之处, 无法完全解决空调系统的节能问题;并且每种新的系统都存在着投资高、备件使用率低的特点, 如果考虑收益时间的话, 其合理性还有待理性分析和考证。
2 提高动力设备使用效率
当然如何提高动力设备的能源的使用效率也是研究的一个重要方向, 如制冷机、水泵、换热器、热回收热交换器等。国内在这方面做得比较成功的一个案例就是东莞生益电子有限公司通过控制改造IDF工序空调除湿机以提高其工作效率。
经过这么多年的研究, 空调动力设备的效率已有了明显的提高, 如冷水机组的效率有的已达到7, 换热器的效率也已非常高。换句话说, 以后要想提升这方面的性能已非常有限, 所以要进一步进行空调物料的控制还得在其它方面多做研究。
3 做好空调动力系统的维护与保养
事实上, 做好空调动力系统的维护与保养, 是空调动力系统节约使用设备备件、降低能耗, 确保动力设备处于最佳的运行条件和最佳的运行方式最行之有效的方法。定期的对空调动力系统相关设备进行功能检查, 看是否处于正常工作状态, 有异常情况的部分要进行相应处理, 如调试参数、改变工艺流程、调换配件等都是可行的操作, 另外平时要注意设备的清洁与保养, 定期清洗相关部件, 减少灰尘、污渍等对部件原始性能造成的不利影响, 同时做好空调系统水质处理、
合理新风量确定等相关工作。
在做好上述关于空调动力系统设备维护与保养工作的基础上, 加强相关方面的知识学习与补充, 科学、合理的运用相关动力设备, 使其在合适的环境下处于最佳运行状态, 这对于空调节能来说会起到很到的促进作用。
4 合理控制备件库存从而控制物料
我们知道, 空调动力系统对相关备件的库存控制是否合理直接关系到动力设备的运行效率和成本, 当备件库存不足时, 就会影响企业生产的连续性进而降低生产效率, 当备件库存有余时, 额外的保存空间和保管费用以及备件的自然损耗则会提高企业的生产成本。因此, 有效地控制备件库存, 对空调行业的物料控制有很大的帮助。
目前科学而高效的库存控制方法主要注意以下3个方面:首先要做好备件的不同分类, 这是控制备件库存的基础工作, 合理的备件分类方法能够使备件分类更加准确、有效, 同时加强针对性;同时做好备件需求预测也是控制备件库存的重要工作之一, 通过精准的预测能够很好地掌握企业内部需求, 在保证企业安全、稳定的进行生产活动的同时, 还可以达到降低库存成本、提高顾客服务质量与竞争力的目的;另外信息系统的有力支持也是必不可少的一部分, 合理充分的运用信息系统手段, 从而科学地解决空调动力系统生产过程中备件配额优化, 质量控制以及供应链管理, 能为最后科学地提出空调动力系统备件管理信息系统的方案做好准备。
5 注重设计的合理性与施工的规范性
我们知道, 空调系统具体的实施整个是一个系统的工程, 包括很多环节和步骤, 并且与多个相关专业在具体设计和施工过程当中的密切协调有很大关系, 而对于空调系统的实施来说, 不仅与空调构造设计是否正确、合理有关, 更多的是要重视空调专业施工的规范化。总体来说, 合理的设计加上规范的施工对空调节能会起到很大的作用。实际运用起来要具体注意以下两个方面:
5.1 室内环境设计参数设定要求合理
室内设计参数在确定空气处理终极目标的同时, 还关系到室内环境是否达到人们舒适性的要求, 直接决定了冷热负荷的大小, 因此它是空调系统耗能的一个非常重要的指标, 室内热舒适性主要与人体的活动程度、空气干球温度、衣服的热阻、空气流动速度、室内平均辐射温度、空气湿度等多个因素有关, 所需消耗的能源也随着这些因素的不同组合同时发生着变化。因此如果能够把各种因素进行合理组合, 便可在保证热舒适的前提下, 同时达到降低能耗的节能目的。
5.2 系统设计负荷尽可能降低
要做到这一点, 就必须要求有关设计人员在进行设计时认真准确, 根据工程的具体情况对空调系统的运行进行系统的、全工况的、全过程的技术分析, 以便合理的确定系统负荷, 最终达到节能目的。这方面东莞生益电子有限公司进行了成功的尝试。2007年以前该公司二厂钻房车间的温度一直偏高, 无法达到工艺要求, 后面经过该公司研究人员对空调现状的综合分析, 发现由于近几年的发展速度过快, 相比于2004年如今实际的空调负荷发生了非常大的变化, 原有的空调设计负荷已经无法满足现实的空调负荷需求。从表1我们发现, 原来设计的排风量为28050 m3/h, 经过这几年来的发展, 钻机及其辅助设备的数量增加很大, 经过测算, 2008年整个车间的实际排风量为49740 m3/h, 比2004年设计排风量增加了21792 m3/h (见表2) 。
结语
控制空调动力系统的能耗, 本质上就是综合对物料、备件和能源的充分利用, 已达到节约的目的。当前, 空调系统的节能问题不仅和我们的生活密切相关, 同时也是工业生产健康、可持续发展的必要环节, 所以我们必须给予空调动力系统节能足够的重视。
其实, 建筑节能并不非得运用多么先进的系统形式。实践证明, 新的节能系统一般都会带来投资、设计、运行管理复杂及对自控要求高等大难度问题, 并且关于节能方面的贡献, 实践中并达不到理想的理论值;所以用另一方面来讲, 如果能做好空调动力系统的每一个环节, 降低其投入成本, 提高备件的使用率, 由此得到的节能效果反而更好。
参考文献
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[5]戎卫国, 孟繁晋.空调节能技术的热力学分析与思考[J].暖通空调, 2008, 28 (12) :13-21.
粉状物料溜槽智能取样装置的设计 篇11
目前，受溜槽自身结构限制（多为全封闭结构）大多数取样装置在出入溜槽时会造成物料飞溅增加取样工环境卫生；另外，随着取样工人员的不断减少，过去依靠人工取样的方式已经不能满足生产需求，为了保证取样的可靠性及大幅度降低取样工劳动强度，唐山矿洗煤厂从自身的生产实际出发，研制出了粉状物料溜槽智能取样装置。大幅降低取样工劳动强度；增加职工取样安全性；保障取样的及时性和准确性；降低设备故障率及维修难度。
【关键词】
粉状物料；溜槽；智能取样
1 原理与系统构成
1.1原理
粉状物料溜槽智能取样装置，它采用机、电、液一体化设计理念，主要由驱动装置、支撑架、取样器、轨道、电控箱等组成。下面详细介绍一下筛下溜槽取样装置的原理：取样时电动机正向旋转带动双向齿轮泵输出液压油到工作油缸驱动活塞杆伸出，使取料装置延轨道缓慢送入溜槽内，通过位置开关使之到达取样位置后停止，然后利用电气控制采取延时完成取样，取样完成后，电动机反转使液压缸活塞杆带动取样装置回缩，同样利用位置开关当取样装置到达卸料位置后停止，卸料装置利用自重翻转卸料，取样结束。详见示意图1
1.2系统构成及工作过程
智能取样装置主要有机械部分及电气部分组成，机械部分主要包括油泵、液压缸、轨道、取样斗子组成；电气部分主要由电机、限位开关及控制箱组成。
1.2.1机械部分关键部件是取样斗子，取样斗子必须保证转动灵活、斗子内壁不沾料，依据这两个条件，取样斗子与斗子提梁之间我们采用销轴连接，斗子内壁镶嵌高分子防粘板，取样斗子、斗子提梁连接结构如图2所示。
（1）取料斗子由液压缸活塞杆带动沿导轨平稳进入取样溜槽内，由于取样斗子横向进入取样溜槽内，溜槽内的物料对取样斗子造成一定冲击，取样斗子的稳定性由导轨及斗子提梁保证；取样斗子进入溜槽内部取样极限位置（由落煤点及物料散布的横截面积决定，保证取样斗子与物料横截面积接触量大于80%）后，由前点限位开关控制，电动机停止转动。前点限位开关动作后，电动机正转停止；同时通过电气控制，电动机开始反转，液压缸活塞缸回缩带动取料斗子回撤，取料斗子回撤到卸料位置时，后点限位开关动作控制电动机停止转动，同时，由于在卸料位置取样斗子前端处于悬空状态，斗子与斗子提梁由滑动轴承连接转动灵活，斗子靠自重自行翻转卸料，取样斗子完成一次自动取样过程。
（2）动力部分由电液动一体液压推杆提供，其主要原理为电液推杆以电动机为动力源，通过电动机正（反）向旋转，使液压油通过双向齿轮泵输出压力油，经油路集成块，送至工作油缸，实现活塞杆的往复运动。它具有以下优点：
①具有过载自动保护功能：电液推杆工作时，如活塞杆所受外力超过额定的输出力或活塞已到终点，电机仍在转动，这时油路中油压增高到调定的压力，溢流阀迅速而准确地溢流，实现过载自动保护。电机虽在转动，但绝不会烧毁。
②自锁功能：电液推杆的油路集成块中设计了压力自锁机构，电机停止转动，活塞杆立即停留在一定的位置上，压力油处于保压状态。
③无级调节：可根据现场实际要求，在额定的速度、输出力和行程范围内进行无级调节。它具有运行平稳速度恒定等优点；
1.2.2电气部分
过程说明：
（1）取料斗子取料位置、卸料位置分别安装两个铁磁式接近开关用于取料斗子的位置控制；
（2）通过时间继电器对取料时间进行控制；
（3）通过接触器控制电动机正、反转实现电液推杆的伸缩；
（4）转换开关#SA 可以选择三种取样方式：手动取样、自动取样、零位；
当#SA转换按钮打到手动位置时，按下开始取料按钮#SF，接触器KMF吸合油泵电机正转液压缸带动取料斗子进入取样溜槽中，到达极限取料位置后接近开关SQF闭合，中间继电器KA4吸合，KA4的常闭触点断开，接触器KMF断电释放，电机停止转动；按下按钮#SR接触器KMR吸和，油泵电机反转液压缸带动取料斗子回缩，取料斗子到达卸料位置，接近开关SQ闭合，中间继电器KA5吸和，KA5的常闭触点断开，接触器KMR断电释放，电机停止转动，完成一次手动取料。
当#SA转换开关打到自动位置时，当来煤设备电机运转后，KM闭合，中间继电器KA1得点其常开触点闭合，时间继电器KT1开始计时1200秒后其常开触点闭合，中间继电器KA2吸和其常开触点闭合，接触器KMF吸合油泵电机正转液压缸带动取料斗子进入取样溜槽中，同时取料斗子离开卸料位置时间继电器KT2开始计时，当到达极限取料位置后接近开关SQF闭合，中间继电器KA4吸合，KA4的常闭触点断开，接触器KMF断电释放，电机停止转动；当KT2延时至10秒时，中间继电器KA3吸和其常开触点闭合，接触器KMR吸和，油泵电机反转液压缸带动取料斗子回程，同时时间继电器KT1重新计时，取料斗子到达卸料位置，接近开关SQ闭合，中间继电器KA5吸和，KA5的常闭触点断开，接触器KMR断电释放，电机停止转动，完成一次自动取料。当KT1延时至1200秒后，下一次取样开始。
2 结束语
物料控制 篇12
物料控制与管理是生产与物料控制的重要组成部分,是配合生产计划,对企业生产经营过程中的各种物料进行有计划的采购、存储、供应和使用等一系列组织、控制与管理工作。在企业资源计划ERP中,物料不仅是生产过程所需要的各种原材料、辅助材料、燃料和动力及配件、工具等,还包括产成品、设备等[1]。本文提到的制造物料限于产品的原材料及其在制造过程中各种形态的在制品乃至产成品。一般产品的材料成本是产品成本结构的主要因素之一,大约占50%左右,甚至更高[2]。设某产品的单位成本,直接材料80元,直接人工30元,制造费用20元[2]。如果该产品单价150元,则该产品销售毛利对各个成本项目的敏感程度如表1所示。表中敏感系数如式1[3]所示。在产品单价和其他条件不变的情况下,直接材料只要降低8%就可以达到使销售毛利提高30%的效果,可见企业经济效益对物料成本的敏感程度很高,进行制造物料的有效控制与管理,对于企业经营降低成本提高经济效益具有重要的意义。本文从成本出发对物料供应控制与管理进行价值流分析与研究,提出相关问题的解决方案。
(单位:元)
敏感系数=目标值变动百分比/因素变动百分比(1)
1 精益制造模式下的物料控制与管理
精益制造思想指出,企业产品价值(Value)的增值流,体现在从产品概念形成到实现,或者产品从订单到交付,或者产品从原材料到产成品的一切活动按顺序的价值流组合中。
依据是否对客户等所有利益相关者认可的产品价值做出贡献,整个价值流中的所有活动和任务可以划分为增值、第一种浪费、第二种浪费三种活动[4]。
进行精益制造模式下的物料控制与管理,就是在进行企业经营物料控制与管理价值流分析的基础上,立即消除物料控制与管理第二种浪费活动,不断改善逐步消除物料控制与管理第一种浪费活动,不断完善物料控制与管理增值活动。要确保价值流顺畅的流动,就是确保物料在产品制造过程中顺畅的流动,下游需求拉动上游操作,形成稳定、连续的物料流。克服浪费,实现准时(JIT)物料供应。
2 物料控制与管理的价值
企业经营的物料控制与管理和生产控制与管理是互相影响和制约的。不妨把企业产品制造任务中的物料控制与管理作为一个项目或者子项目来看待,简称物料项目。一个物料项目的全生命周期起始于企业某一时段产品制造任务生成的那一刻,结束于产品制造任务完成的那一刻。物料项目的全生命周期价值,是通过合理的平衡物料项目的利益相关者对项目的期望,降低相关风险和浪费,在项目的全生命周期中最大限度的满足这些期望的过程来实现的。物料项目的利益相关者,包括物料供应商、物料运输商、客户、制造商及其内部物料项目相关部门与操作者。物料项目的价值,依据物料项目为满足产品的TQCSE(交货期/风险、质量/功能、成本、服务、环境)五大要素[5]做出贡献的程度而来确定。为了达到产品的TQCSE要求,物料供应首先要满足TQCSE要求。经典价值理论把功能、成本作为衡量价值的基本要素,后来又把进度、风险纳入衡量价值的基本要素。本文提出,功能、成本、时间、风险、质量、服务、环境,都应该作为衡量价值的基本要素,如图1所示。而风险是时间与工艺过程的函数;质量是功能与工艺过程的函数;成本是功能、时间、风险、质量、服务、环境的函数,是这些要素综合效益的货币化描述。由此,物料项目的价值仍然可以利用经典的价值公式[4]来描述,如式(2)所示。成本、风险、质量函数如式(3)-(5)所示。
式中,V—价值;F—功能;C—成本。
式中,T—时间(交货期、进度);R—风险;Q—质量;S—服务;E—环境。
式中,P—工艺过程。
实现物料项目全生命周期价值的关键阶段在物料供应过程。如图1所示,物料项目全生命周期价值体现为物料项目过程的价值和物料项目交付物的价值。价值必须在所有利益相关者的需求中进行科学平衡,求得价值的最佳效果,求得所有利益相关者的认可。
根据图1进行物料项目价值分析,得到物料项目的价值要素如表2所示。物料项目技术性要素是项目的基本性能要求,是物料项目的基本因素和先决条件。首先对技术性要素进行分析和评价,技术性要素满足需求,再对其他要素进行分析评价。
3 物料供应的工作流与物料供应成本
物料供应的优化工作流如图2所示。按照事前、事中、事后进行阶段划分。事前做好物料供应控制与管理的基础工作,事中做好物料供应的实施监控工作,事后做好物料供应控制与管理的评价反馈工作。伴随着物料供应工作流的是产品和企业经营的价值流。为使物料供应对价值流的负面影响最小,必须使物料供应成本达到最低。物料供应成本包括物料成本和物料供应风险成本两大部分。
3.1 物料成本物料成本包括物料价格成本、物料运输成本、物料库存成本。
(1)物料价格成本是企业物料供应部门与供应商洽谈确定的物料采购价格,与企业对物料的技术性要求有关,包括物料材质、品种、规格、质量、批量、提前期等对物料供应的要求。
(2)物料运输成本是企业物料供应部门与运输商洽谈确定的物料运输价格,与企业对物料的技术性要求有关,包括物料材质、品种、规格、质量、批量、提前期等对物料运输的要求。
(3)物料库存成本是企业为保存物料而发生的成本,包括库存物料资本成本、库存物料空间成本、库存物料服务成本。
3.2 物料供应风险成本物料供应风险成本包括待料风险成本、呆料风险成本、物料运输风险成本。
(1)待料风险成本是指由于物料供应失误而造成的损失,包括物料供应未按照正确的时间、品种规格、质量、数量、地点位置送达,造成的紧急采购损失、停工资源损失、产品缺货造成的延迟发货和丧失销售机会损失、商誉损失。
(2)呆料风险成本。呆料是指呆滞在企业仓库中长期未被生产使用的物料。呆料风险成本包括呆料贬值风险损失、呆料库存风险成本,呆料风险成本的程度会影响呆料库存价值和相应的持有成本。呆料贬值风险成本反映了呆料存货的现金价值下降的可能性,这种可能性远远超出企业的控制范围。
呆料库存风险成本包括与陈旧、破损、丢失、被盗以及库存物料的其他风险相关的成本。
4 基于价值流的制造物料控制与管理
为了保障企业经营,保障企业产品生产进度能够按照生产计划有效实施,保证企业物料供应是前提条件。要求物料供应必须保证在生产需要的时候,以正确的方式,在正确的地点,提供正确批量的正确物料,否则将会产生物料供应待料风险成本。
如果为了规避待料风险而增加物料存储,将会增加物料供应库存物料成本,可能会发生呆料风险成本。为解决这一物料供应控制与管理的两难问题,根据精益制造理念,实施JIT物料供应,基于价值流进行制造物料控制与管理,是行之有效的方法。
如图2所示,主要包括以下方面。
4.1 供应商资源的闭环管理
供应商资源闭环管理包括供应商的选择、供应商的培养、供应商的监控、供应商的评价。
4.1.1 供应商的选择
建立供应商的评价体系,从JIT、价值流出发建立评价指标和评价方法。不仅考虑供应商的供应价格、供应质量、地理位置,还要考虑供应商的核心竞争力、商誉、合作愿景,注重技术互补、技术创新,缩短供应物流周期、提高服务质量,着眼于长远合作,风险共担,实现企业与供应商在市场竞争中的协同共赢,降低物料供应风险。
4.1.2 供应商的培养
对所选择的供应商给予技术支持,信息共享,帮助供应商提高对企业的JIT供应能力,降低物料供应待料风险。
4.1.3 供应商的监控
对供应商的企业订单供应过程实施监控,帮助供应商实现对企业订单的JIT。根据不同供应商订单的供应情况,实行供应商订单差别付款制,对供应商的供应行为进行导向,降低物料供应待料风险,改善供应商供应行为。
4.1.4 供应商的评价
建立供应商订单行为评价体系,从JIT出发建立评价指标和评价方法。对每个供应商的每个订单行为进行实时评价,实时更新供应商级别,实时决策供应商订单付款方式,进行供应商信息反馈,改善供应商供应行为。
4.2 物料供应提前期与计划时段的闭环管理
根据企业经营的内部和外部环境,做好物料供应的待料风险和呆料风险的JIT综合平衡,当待料风险成为企业经营的主要矛盾的时候,适当调整加大物料供应的提前期,适当调整减小物料供应的计划时段,可以降低物料供应待料风险。按照生产任务的物料需求与供应情况,实时调整物料供应提前期与计划时段,降低物料供应风险。
4.3 物料供应的闭环管理
物料供应闭环管理包括物料采购订单计划编制、物料采购订单能力计划校核、物料订单生成下达、物料订单进度监控、物料订单交货验收入库、生产备料发料入库、物料供应评价。
4.3.1 物料采购订单计划编制
制定科学合理的物料消耗定额和物料储备定额;根据企业生产任务做好物料综合平衡。根据企业MRP物料需求计划/JIT准时制造看板、物料库存情况、供应商资料、物料供应提前期与计划时段制订采购订单计划。
4.3.2 物料采购订单能力计划校核
考虑企业资金JIT风险、供应商JIT、运输商JIT风险,根据企业JIT资金能力与供应商JIT供货能力校核采购订单的可行性,必要时对采购订单计划甚至MRP与JIT计划进行调整,确保物料采购订单计划的JIT可行性与严肃性,降低物料供应风险。
4.3.3 物料订单生成下达
通过校核的物料采购订单必须JIT生成下达。必须确保企业订货的JIT能力,降低物料供应待料风险。
4.3.4 物料订单进度监控
对企业订单的供应商供应过程实施监控,帮助供应商实现对企业订单的JIT,降低物料供应待料风险。
4.3.5 物料订单交货验收入库
在物料验收入库、保管保养、存放、发料、送料、账物盘点等工作中实行科学管理。按照既定规程对供应商的企业订单交货进行物料验收入库,实时反馈物料库存信息,降低物料供应风险。
4.3.6 生产备料发料出库
科学备料、做好物料回收、修旧利废。根据生产计划JIT备料发料出库,实时反馈物料库存信息;在库存条件满足的情况下,确保生产备料JIT能力,在正确的时间,以正确的方式,按正确的路线,把正确批量的正确的物料,送达正确的地点,每次都刚好、及时,降低物料供应风险。
4.3.7 物料供应评价
建立物料供应的评价体系,从JIT、价值流出发建立评价指标和评价方法。按照生产任务,对每项物料的供应行为进行实时评价,进行物料供应信息反馈,改善物料供应行为。
4.4 物料供应的战略管理
物料供应的战略管理包括物料供应的制度管理和物料供应的JIT协同。
4.4.1 物料供应的制度管理
科学建立健全JIT物料供应控制与管理制度,包括责任制度、计划管理制度、采购制度、仓库管理制度、限额供料制度、验收制度、统计制度、定额制度等,从制度管理上降低物料供应风险。
4.4.2 物料供应的JIT协同
物料供应的JIT协同包括企业外部协同和企业内部协同,对企业经营具有重要战略意义。
企业外部协同要求建立稳定的供应商资源和客户资源,着眼于长远合作,风险共担,信息共享,利益共享,以物料供应JIT确保客户需求得到JIT满足,实现企业供应链在市场竞争中的协同共赢。
企业内部协同要求企业物料供应部门与其他部门保持良好的协同关系,以物料供应JIT确保生产需求得到JIT满足,实现企业经营JIT的良性循环。
5 结语
对物料供应进行有效的JIT控制与管理,对企业经营降低价值流中的物流浪费,提高经济效益具有重要意义。本文在对物料供应工作流程和价值流进行成本分析研究的基础上,提出了基于精益制造与价值流的制造物料供应控制与管理的解决方案。在企业生产经营过程中取得了良好的效果。需要结合不同企业的不同情况进行运用和不断完善。
参考文献
[1]罗鸿.ERP原理.设计.实施(第3版)[M].北京:电子工业出版社,2005.4.
[2]欧阳清,杨雄胜.成本会计学[M].北京:首都经济贸易大学出版社,2003.
[3]胡玉明,赖红宁,罗其安.成本会计[M].北京:清华大学出版社,2005.
[4]杨青.精益价值管理[M].北京:科学出版社,2009.