自动添加

2024-08-07

自动添加（通用6篇）

自动添加篇1

随着水泥工业的发展, 水泥产量不断增加, 作为水泥生产用缓凝剂的原材料天然二水石膏的资源日益匮乏, 而且价格也逐年上升。目前绝大多数水泥企业都采用了火力电厂的脱硫石膏替代了天然二水石膏, 在不影响水泥性能的同时大大降低了水泥生产成本, 但存在输送下料易堵的问题。

1 存在问题

我公司于2012年4月通过技术改造, 对两台水泥磨系统增加了两套脱硫石膏独立计量添加系统。该系统主要由容量40t的钢板仓和电子皮带秤组成。脱硫石膏呈粉状, 水分高达13%~18%, 考虑到脱硫石膏粉的高水分易引起堵料问题, 我们特意在设计安装过程中对钢板仓内壁增装了聚酯板, 但是在生产调试初期, 脱硫石膏粉下料结拱堵料现象依然十分严重, 人工清理工作量大, 清理时间长, 磨机不得不长时间止料空转, 出磨水泥SO3合格率不到70%, 严重影响到水泥出厂。

2 解决方案

1) 从源头着手降低脱硫石膏粉进厂水分, 增大脱硫石膏粉库存量, 严格采用先进先用原则使用, 减少水分的影响。

2) 设计一套自动振打清堵系统, 该系统主要由来料探测器 (见图1) 、仓壁振动器和控制电路 (见图2) 组成。来料探测器有一个简单的自由转动的连杆, 在连杆上平行焊接两条铁条, 其中一条铁条探测有无物料, 另一条触及接近开关。探测器安装在脱硫石膏仓出口, 当物料正常下料时, 探测物料铁条在物料的带动下沿物料走向带动连杆转动, 平行焊接在连杆上触及接近开关的铁条也随着转动远离接近开关;当物料拱料断料后, 探测物料的铁条在自身重力作用下回转, 带动触及接近开关的铁条触近接近开关, 通过接近开关输出信号到控制电路回路, 启动钢板仓两侧的仓壁振动器振打。为了防止振打时间过长造成振动器电机烧毁, 在控制回路中增设时间继电器, 延迟一定时间后自动停止振打。

3 实施效果

经调试时间继电器延迟设置5s就可以取得很好的清堵效果, 除了偶尔脱硫石膏粉中含有大块结块物料堵塞下料口需要人工干预清堵外, 脱硫石膏自动清堵系统完全可以替代人工清堵, 省时省力, 磨机产能得到有效发挥, 出磨水泥SO3合格率达到88%以上, 出厂水泥性能稳定, 满足水泥出厂要求。

自动添加篇2

第1步，打开Word 2010文档窗口，依次单击“文件”→“选项”命令，如图：

第2步，在打开的“Word 选项”对话框中切换到“校对”选项卡，在“自动更正选项”区域单击“自动更正选项”按钮，如图所示：

第3步，打开“自动更正”对话框，并且切换到“自动更正”选项卡，

如何在word 2010中添加自动更正条目

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自动添加篇3

目前, 我国大中型选煤厂一般是采用湿法选煤, 在选煤过程中必然产生生产尾矿——煤泥水 (选煤废水) , 大量的煤泥水若不能得到有效处理及充分利用, 将会对环境产生严重污染, 同时也浪费水资源。对煤泥水的处理, 选煤厂一般选用中煤浓缩机加絮凝剂使煤泥水中的颗粒物质沉淀。溢流水若满足再生产要求则重新返回系统加以利用, 否则, 就要外排或强行进入系统再生产, 这将影响煤产率, 使企业经济利润下降。在絮凝剂添加过程中, 大多数企业都采用人工直接添加絮凝剂的方法, 但该方法存在以下问题: (1) 絮凝剂的制备效果差; (2) 检测环节不过关; (3) 絮凝剂添加人为因素影响比较大; (4) 实时性差。单台中煤浓缩机对药剂添加存在不能对所有煤泥水完全处理、中煤浓缩机无法在线检修、控制精度无法满足要求等缺陷。

针对以上问题, 笔者对平顶山煤业集团田庄选煤厂的多台中煤浓缩机絮凝剂添加系统进行了自动化改造。

平顶山煤业集团田庄选煤厂是一座年处理原煤能力470万t的动力煤选煤厂。然而, 自1990年以来, 煤泥水处理系统运行就极不正常, 而煤泥水处理系统是选煤厂实现洗水闭路循环的决定性环节, 煤泥水处理效果的好坏决定着一个选煤厂的经济利益和社会效益。提高选煤厂的生产效率, 实现煤泥水零排放, 达到环保生产要求, 是选煤厂实施可持续发展的必由之路。

由于存在以上问题, 该厂在煤泥水处理过程中达不到理想的效果, 设备几乎处于停滞状态。为提高选煤厂的生产效率, 重新利用原有设备, 实现煤泥水的零排放, 减少因煤泥水排放对环境的污染, 平顶山煤业集团与平顶山工学院合作, 在原有设备基础上进行改进和开发, 以实现絮凝剂的自动制备和添加控制。

1 絮凝剂自动添加系统控制原理

絮凝剂自动添加系统属于闭环控制系统。该系统对添加絮凝剂后的煤泥水沉降速度和澄清液浊度进行检测, 通过光敏传感器将检测值送入PLC, PLC根据反馈信号自动调节絮凝剂的添加量, 使沉降效果达到最佳, 最终得到澄清的溢流水作为循环水, 实现厂内洗水闭路循环。

当检测的沉降速度与标准沉降速度值 (由沉降试验确定) 无偏差时, 加药量不变;当检测值小于标准值时, 其偏差按PLC中一定的控制算法运算后, 对系统的控制精度进行修正, 控制加药泵的转速, 增加絮凝剂的投放量;反之, 当检测值大于标准值时, 减少絮凝剂的投放量。絮凝剂自动添加系统的控制原理框图如图1所示。

2 系统总体结构设计

絮凝剂自动添加系统基于PLC, 通过对煤泥水流量及浊度的检测实现自动控制絮凝剂投放量, 并确定开启浓缩机的台数。本文以3台浓缩机为例, 设定2台作为工作机, 1台为备用机, 在设备出现故障和进行检修时, 工作机和备用机自动切换。在结构上, 该系统是由3台中煤浓缩机、絮凝剂制备设备和PLC组成的集中控制系统, 集数据采集、故障自动检测、控制等功能于一体, 能够完成絮凝剂自动投放、设备运行状态的监测及故障报警。设计的重点在于现场设备层和控制层的实现;软件采用功能块图对系统编程, 完成控制层和现场设备层的控制功能。本设计的集中控制系统具有设备启停、事故闭锁等顺序控制功能。

絮凝剂自动添加系统的结构框图如图2所示。该自动添加系统的硬件由检测环节 (光敏传感器、流量计和浊度计构成) 、PLC和加药装置 (由储药罐、变频器和计量泵组成) 3个部分组成。具体应用中, 可根据选煤厂煤泥水处理设备和生产运行状况, 选择和设计合适的组成部分。

2.1 检测环节

检测仪表主要由浊度计、流量计组成, 分别完成对各参数的测量, 并转换成标准电信号送入模拟量I/O模块, 与光敏传感器设定值比较后最终送至PLC, 完成数据采集的功能。

2.2 控制单元

PLC是控制系统的核心, 其具有可靠性、实时性及很强的环境适应性。本项目采用施耐德公司生产的Momentum系列PLC、工控机作为控制单元, 将其与仪表技术和一定的控制算法相结合, 构成二级监控系统, 实现了絮凝剂加药的自动控制。

2.3 加药装置

通过PLC控制变频器实现对加药泵转速大小的调节, 完成单位时间内对系统加药量的控制。根据实时投入工作的中煤浓缩机台数开启或关闭相应入料阀, 实现对各台中煤浓缩机的加药。

3 软件设计

在多台中煤浓缩机絮凝剂自动添加系统的软件设计中, 由于控制器是PLC, 因此, 采用梯形图逻辑语言编程。程序主要由各台浓缩机工作、故障状态判断程序、根据煤泥水入料量确定开启浓缩机的台数程序、根据现场反馈信号控制入料阀的开启与关闭程序等构成。系统主程序梯形图如图3所示, 系统控制软件流程如图4所示。

本设计中, 根据浓缩机的故障或运行情况打开相应的入料阀门或关闭入料阀门来控制进料或停止进料。

4 结语

笔者在对目前国内大中型选煤厂煤泥水处理现状及絮凝剂添加使用情况调查的基础上, 针对存在的问题, 应用PLC研制出了絮凝剂自动添加、多台中煤浓缩机联合工作的集中控制系统, 该系统已在平煤集团田庄选煤厂应用, 并取得了较好的应用效果:

(1) 絮凝剂制备系统需根据絮凝剂性质进行设计, 本项目采用的是干粉制备方法。实践证明, 该方法可使药粉充分溶解, 不易结块, 可节约药剂使用量。田庄选煤厂使用情况表明:每日节省絮凝剂投放量约20 kg, 近10个月来, 共节省絮凝剂约6 t, 按3万元/t计算, 可节省约20万元絮凝剂费, 并且避免了絮凝剂对人体造成的危害。

(2) 建立了絮凝剂添加的控制系统, 以煤泥水

流量、浊度等参数的变化量为絮凝剂添加的控制量, 并以此作为絮凝剂投放量的依据, 完成了对配药及加药系统的实时控制, 从而实现了煤泥水的零排放。絮凝剂自动添加系统使用以来, 解决了因排放煤泥水对环境的污染, 提高了煤泥水的利用率, 减少外排约10万t, 由此节省水费近16万元。

(3) 多台中煤浓缩机絮凝剂自动添加系统能实现任何一台工作用浓缩机发生故障时, 备用浓缩机自动投入工作的功能, 保证了生产的连续性, 减少了因浓缩机故障造成的系统停车。系统投入运行以来, 除机械故障外, 没有发生过因煤泥水絮凝剂添加和控制系统故障造成的停产维修现象。仅此一项, 10个月来给厂内带来经济效益近30万元。

(4) 该系统投运以来, 改善了洗煤水的水质, 进而使精煤产出率提高0.1%～0.3%, 按0.2%估计, 10个月来由此产生的经济效益近100万元。

本项目应用PLC及现场数据实现了多台浓缩机的联锁控制, 解决了现场煤泥水量随机变化大的技术难题, 使得中煤浓缩机絮凝剂自动添加系统在大中型选煤厂得以实现。

该系统的现场应用效果表明, 其应用实现了以最大经济效益为目标的高效、节约型生产方式, 真正实现了选煤生产中煤泥水的零排放, 彻底消除了煤泥水对环境造成的污染。

参考文献

[1]郁有文.传感器原理及工程应用[M].2版.西安:西安电子科技大学出版社, 2004.

自动添加篇4

自动播放：

幻灯片放映（D）下拉菜单点击幻灯片切换（T）右侧会现实出换片方式

两个选项一是：单击鼠标时；二是：每隔（设置两张ppt之间间隔时间XX：XX—分：秒）最后点幻灯片放映

添加背景音乐：

1.在想加入声音的地方点击“插入-影片和声音-文件中的声音”，在出现的“插入声音”对话框中选中要作为背景音乐的文件，然后单击“确定”，在弹出的对话框中点击“自动”按钮插入音乐对象。2.用鼠标右键单击插入的声音对象(喇叭图标)，在弹出的快捷菜单中选择“自定义动画”，在出现的“自定义动画”任务窗格中，点击刚刚插入的音乐选项右侧的下接箭头，在出现的菜单中单击“效果选项”。3.在弹出的“播放声音”对话框中，在“效果”标签中，在“停止播放”项下面选中“在(F):XX 张幻灯片之后”(中间XX为数字)，在中间的数字增减框中输入适当的数字。数字可以根据幻灯片的总张数来设定，比如幻灯片共有49张，那么你可以设定为50，这样就可以实现直到幻灯片结束都没有达到设定的张数，所以声音也就不会停止了。如果插入的声音文件比较短，可以切换到“计时”标签，在“重复”后面的下拉列表框中选中“直到幻灯片末尾”项，这样就可发避免因为声音文件太短，导致演示到后来没有背景音乐的情况的发生。另外别忘了，切换到“声音设置”标签，勾选“幻灯片放映时隐藏声音图标”项，这样在放映的时候小喇叭图标就不会显示了。

自动添加篇5

一、原加剂系统存在的问题

1. 原加剂系统原理

由于柴油降凝剂常温下黏度大, 不易流动, 一般情况下, 需提前几天将储剂大桶开盖后, 放到蒸汽加温室中升温至80℃, 才能利用循环泵通过罐内均质抽出器抽吸到柴油循环调合系统中, 并通过罐内子母喷嘴的多向喷射后达到均匀混合, 完成调合过程。添加剂的吸入是运用关小泵入口阀、开大出口阀在泵入口处形成真空度的原理来实现的 (简称入口真空法) , 大桶的传递是通过人工搬运的。原柴油加剂系统见图1。

2. 存在问题

(1) 入口真空法抽吸添加剂, 对机泵损坏大。

(2) 由于入口真空法形成的机泵入口真空度仍然较低, 这就要求提高加温温度, 使得添加剂黏度足够小时才能被吸入, 造成蒸汽浪费。

(3) 加完剂后大桶内添加剂挂壁量较多, 造成浪费。

(4) 无精确称量系统, 计算加剂量零头不够一桶时采取向上圆整为半桶或一桶的方法, 易造成产品质量过剩, 浪费添加剂。

(5) 人工传递大桶及抽吸添加剂过程中劳动强度大、安全可靠性差。

二、加温、加剂自动化的实现

1. 自动加剂系统的实现

自动加剂系统主要设备采用琛得工业自动化有限公司生产的DDU (Drum Decanting Unit) , 其主要部件及原则工艺流程见图2。

注:粗线为精密管线, 其标高应最低, 可使液体回流到管线里, 方便通球扫线后系统达到液体零存留

除人为做必要的选择、输入和下空桶外, 其他加剂过程均在PLC (或DCS) 控制下自动完成。步骤如下。

(1) 空白油罐进油流程。开阀V-1, 空白油压入可称重空白油罐内, 到500kg时自动关阀, 必要时开蒸汽 (虚线为加温盘管) 加热空白油以降低油品黏度, 同时开清洗泵H-1循环空白油。

(2) 抽取添加剂流程。从触摸屏上选择剂种, 输入加剂量, PLC控制传动带将添加剂大桶从相应加温室传到DDU秤台上, 将大桶倾斜一小角度, 通过抽提杆、抽提泵H-2, 将剂抽送到循环系统。加剂量通过秤台准确计量, 并控制系统按设定的量精确抽取。

(3) 清洗空桶。每次快要抽空剂桶时 (剩余10kg) , 通过清洗泵将空白油反打入抽提杆喷淋大桶内壁, 将残留剂冲到桶底, 然后再用抽提杆将混合液抽取到调合大罐内。

(4) 循环洗抽提杆。当全部抽提过程结束后, 将抽提杆插入到空白油罐旁的φ108mm清洗立管内, 开始循环洗抽提杆, 将抽提杆和连接管道内的残留剂全部清洗到空白油罐内。

(5) 清洗空白油罐。开清洗泵, 将空白油罐内的剩余清洗油全部送入调合大罐内。最后开启压缩风, 利用通球阀扫线设施将管线内残油扫入大罐。

2. 分穴加温及大桶传送系统的实现

将加温室分割成几个独立相互绝热的加温穴, 用于对不同剂种分别加温。每个加温穴设置独立的加温系统, 在两面墙壁和地面安装加温盘管。由于DDU抽吸能力很强, 一般情况下利用装置余热即可满足将剂加温到黏度要求, 仅在生产急需时才开启蒸汽加温系统快速加温。加温穴内安装防爆型红外线测温仪, 信号接入PLC用于控制加温设备的开停。每个加温穴内安装滚轮传送机构, 按照PLC指令将指定穴内的大桶传送到加剂室, 如图3所示。

加温穴内传送滚轮平面有3%的坡度, 可实现大桶重力自传送, 进入加剂室后接受主动传送滚轮传送并到达DDU。主动传送滚轮可反传送, 将未用完的大桶反传回加温穴中。传送示意图见图4。

3. 系统工作流程图

PLC程序框图见图5。

三、系统使用情况分析

加剂、加温系统自动化改造于2007年5月初投运, 取改造前的2006年5月至2007年4月和改造后的2007年5月至2008年4月各1年期的使用情况进行对比分析。

1. 系统使用效果

(1) 提高柴油一次调合合格率, 降低调合成本。加剂量不够, 冷凝点指标不达标, 需补加剂重调;加剂量过多, 超标太多, 造成质量富余, 需压开油重调, 两者均降低一次调合合格率。取改造前后1年内一次调合合格率数据见表1。

由表1可看出, 改造后一次调合合格率指标上升了6.58个百分点, 主要原因是DDU采用了精确称量技术, 加剂准确率大大提高。

(2) 减少质量富余, 降低添加剂单耗。原先加剂时如计算添加剂用量零头不够一桶, 为了保证一次调合合格率, 规定向上按照半桶或一桶圆整, 造成浪费。使用DDU后实现了准确加剂, 另外其冲洗系统也保证大桶和管线内添加剂挂壁量几乎为零, 减少了添加剂用量。统计表明, 投运以来, 冷凝点指标质量富余由原来的1.1℃降至0.3℃。

(3) 降低大桶加热温度, 减少蒸汽用量。由于DDU采用了抽吸力很强的进口真空泵, 可抽吸运动黏度达2 000cSt的液体, 而降凝剂50℃运动黏度一般在270cSt左右, 因此按照添加剂耐受性可较好发挥的最低温度, 将大桶加温至50℃即可, 这样使用低温余热即可满足加温要求, 不再使用蒸汽, 1年来流量计数据显示节约蒸汽量超过200t。另外采用分穴加温, 不常用的剂可以暂不加温, 也节约了热量。

(4) 减少了循环泵的损坏, 节约了维修费用。改造前采用入口真空法抽剂, 对机泵损害极大, 平均每年更换机械密封两次, 费时费力还影响生产。

(5) 降低了劳动强度, 节约了人工费用, 保证了安全。

2. 系统产生效益及投资回收

(1) 提高一次调合合格率, 降低了柴油输转费用。柴油调合2007年用电量104万kW·h, 按此计算年节电量6.84万kW·h, 年节约成本2.74万元。

(2) 冷凝点平均下降0.8℃, 按2007年柴油产量412万t计算, 则节约成本27.96万元。

(3) 年节约蒸汽200t, 节约成本1.88万元。

(4) 减少维修费用。机械密封按0.5万元/个算, 节约成本1万元。

(5) 减员两人, 年节约成本8万元。

总节约成本41.58万元。系统总投资98万元, 可在2.4年内收回。该系统使用1年多来运行平稳, 效果显著, 适合在包括润滑油在内的油品调合加剂系统中推广使用。

参考文献

[1]李会鹏, 李会举, 沈本贤.柴油低温流动性能研究进展[J].现代化工, 2006 (3) :24-27.

[2]陈惠彦, 刘兴蓉.石油化工液体产品罐式调合新设施———底部均质抽出器[J].机械研究与应用, 2005 (3) :63-64.

自动添加篇6

目前,冲压及五金模具的设计者中,使用2维设计软件来绘制图纸仍然是主流。在众多的2D设计软件中,日本Excess-evolution软件以其灵活的参数化设计方式、形象的图像化操作界面脱颖而出。在最新版本的Excess-evolution软件中,又融入了3维功能,继承了EXCESS的操作性,融合了Window操作系统上的作图方式,在原有的作图线功能基础上增加了切取编辑的作图方式。遵照ISO、JIS的工业规格,增加了智慧型尺寸功能。自动识别形状,自动表示长度尺寸、倒R尺寸、角度尺寸、孔尺寸等并可自由配置。同时还实现了形状与尺寸的连动,可以在短时间内完成组装图、零件图。EXCESS重视从设计到加工的连贯性,把孔的属性附加到加工形状里,可以进行圆孔、异型孔、MC加工、WC加工分类。同时,作为标准功能拥有孔列表、孔断面、判别孔的干涉等功能。

在Excess-evolution(以下简称EVO)软件中绘制好装配图后,EVO软件更提供了可以快速的将模具零件分离出来的功能,即拆解零件功能。EVO软件实际上是支持为分离出的零件添加图框及标题栏,并自动填写标题栏的。但是好多使用者无法将自建的图框及标题栏与之自动适应,只能再次用其他2d软件添加,相当繁琐甚至失去了继续使用EVO软件的兴趣。笔者通过多次反复的实验终于实现了这一功能,先将其实现的方法介绍如下:

1 EVO软件基本的设计过程

1.1 绘制装配图

在EVO软件中设计模具的方法是充分利用图层功能的,即先在EVO中绘制装配图,并将各个零件放置在各自的图层中。这样做·既可以灵活控制显示便于设计,又可以为后续的模板分离做准备。如下图,将所有的零件都放置在单独的图层中。

1.2 零件化

零件化功能就是区分已经设置投影了的装配图。(注意:通过图层名来进行的图形操作会变成零件名的操作)

零件化后的装配图就可以说才具有了零件的特性,用户可以在进行完这步以后对零件的属性加以编辑。

1.3 拆解零件

它功能就是释放装配图中的零件图并且保存它们为分开的图纸。本文主要解决的就是如何为分开保存的图纸自动加上与之大小相适应的图纸和标题框。

2 EVO自动添加标题栏的实现过程

若想实现这一功能则需要满足2个条件:标题栏图纸、标题栏配置文件,缺一不可。

2.1 标题栏图纸

EVO自动加入的图纸框及标题栏需要在EVO中绘制并保存成标题框文件。EVO软件提供给用户两种文件方式的绘制,一是图形框(即模具设计时所采用的方式),另外一种是标题框。一定要在标题框的方式下绘制的图纸框及标题栏才能被自动加载。