精益5S管理（精选3篇）
精益5S管理 篇1
目前, 我国的企业作业现场存在着许多不良现象, 造成了一系列的管理问题, 会导致厂区环境恶劣、作业不便、士气不振、产量减少、效率低落、品质不佳、成本增加、意外事件不断、退货增多等问题的出现, 最终, 企业也会走向衰亡。为了改善这样的状况, 对企业加强现场管理非常必要。所谓现场管理就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段, 对现场的各种生产要素, 如员工、设备、原材料、环境等进行合理配置和优化组合。企业现场管理根据生产内容不同所采用的方法也不大一样, 如定置管理、看板管理、PDCA、IE手法、QC手法和5S管理等, 其中5S管理是最科学有效的方法。现场管理在企业管理中发挥着举足轻重的作用, 企业合理地利用现场管理, 可以降低生产成本、提高生产效率, 从而提升企业的竞争力。5S管理是一种科学有效的现场管理方法。本文针对企业现场的不良现象, 结合5S的含义, 提出具体的实施方法, 为企业管理提供有益的借鉴。
一、5S现场管理概述
1.5S现场管理的内容。5S是指对生产现场各生产要素 (主要是物的要素) 所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。
2.5S现场管理的意义。通过5S现场管理可以达到如下目标:一是创造一个干净、整洁、舒适、令人清新的工作现场, 可以使安全生产成为可能, 并且成为基础管理的缩影。二是维持高品质的生产, 杜绝不良产品的产生;有效地保证、提高生产效率;保证物料、物品管理的“五适”原则得到最好的运用;使我们的设备实现效率最大化地完美体现。三是保证按照顾客的需求满足顾客的交货期。四是改变企业原有的体制, 营造企业良好氛围。
二、5S现场管理的实施
1. 整理活动的实施。
所谓“整理”就是区分要与不要的物品, 保留要的物品, 将不要的物品坚决清除出工作现场。整理的具体实施方法有定点摄影法、基准判别法 (表1) 、频率确定法、红牌作战法等。
整理最关键的是需要区分“要”与“不要”, 基准参见表1:
2. 整顿的实施。
所谓“整顿”是将工作场所内需要的物品按规定定位、定量摆放整齐, 并加以明确标识, 使物品处于在必要的时候马上就能取出的状态。整顿活动的实施可以从以下几个方面着手:
一是物品:确定物品的位置、名称和数量标识。二是设备:设备名称、工程名称、负责人姓名以及购入日期标识落实到位。三是通道区域:对作业区域及通路进行划分, 将物品的堆积场所进行规定。
3. 清扫的实施。
所谓“清扫”是清除工作场所及设备的脏污、灰尘、污垢、异物, 并防止脏污的再次发生, 保持工作场所干净、亮丽。具体的推进方法为:
一是清扫对象的选定:仓库、设备、空间。二是清扫负责人的选定:部、科不同责任组确定担当区域并选定负责人, 明确个人的担当区域, 共同区域由各个小组、科室负责人负责。三是清扫方法的选定:清扫顺序的选定 (研究确定10分钟内能够见到成效的的清扫顺序) ;根据不同的清扫对象, 选择不同清扫用具 (直接提供清扫工具) 。
4. 清洁的实施。清洁就是将整理、整顿、清扫做法制度化、标准化, 并贯彻执行和维持成果。
清洁的具体实施可以参照整理活动中的红牌警告、定点摄影, 此外, 还可以设置检查与考核制度, 可以采取自检与互检相结合、定期与不定期相结、定点与巡检相结合的方式。
5. 素养的实施。
素养的含义是人人养成好习惯, 依规定行事, 培养积极进取精神。素养的具体实施方法可以分为以下几个方面:
一是建立共同遵守的规章制度;二是制定礼仪手册;三是将各种规章制度目视化;四是实施各种教育培训;五是开展各种精神提升的活动。
企业的5S管理活动不是一朝一夕的事情, 需要领导与员工的共同努力。相信通过以上具体方法的实施, 不仅可以实现提高工作效率, 改善现场环境, 有效利用时间和资源, 提升员工满意度的现期指标, 更为将来更多科学管理工具的引入以及规范化的管理打下良好的基础。
精益5S管理 篇2
5S管理是以制造业现场管理为核心、以为产品服务为导向。促进现场管理井然有序、提高生产效率、保障质量和品质，降低成本的法宝。缩短交期、确保安全生产管理、提高员工士气等为目的，现在许多公司都把5S管理当形象来做，以现场漂亮好看为5S管理目标是对5S管理的误解。
5S管理是精益生产中，最基础、最有效、最可行、最直观的一个专题。大家随着对生产管理理念和方法的不断学习、实践。不断提升认识，已从最初的“5S就是大扫除”，到目前已充分认识到，“5S是精益生产的根基”。没有5S管理基础，就没有精益生产。
5S咨询公司就下面谈谈，对5S管理基础重要性的认识。大到企业运作，小到车间班组管理，从结果看，管理的结果就利润。利润从哪里来？从过程管理中来，过程的中心在哪里？现场！现场！究其根本，企业管理也可以简单理解为现场管理。至少可以讲，现场管理是企业利润的源泉。现场管理，就是5S管理基础的范畴。《5S管理改变世界工厂》
丰田汽车一个公司的利润是世界上六大汽车巨头利润之和。秘诀在哪里？根据美国管理权威研究发现，精益生产（JISTINTIME），是丰田汽车管理的精髓。怎样才能达到精益生产境界。有捷径吗？曾经无数家企业，引入丰田公司的精益模式试验，原理及要点已了然于胸。当大刀阔斧推行时，发现实施的落脚点都无基础，出现无所适从。整个系统更加混乱，比试验前更加效率低下。
5S管理基础与精益生产更进一步的实操中的关联性，企业运作和车间管理的目的之一是赢利，企业赢利的密码在于精益生产。精益生产的基础是5S管理，也可以讲，企业运作和车间管理的基础是5S管理，企业运作的微观上讲，实际上也就是车间5S管理。
车间5S管理水平的高低，不用看毛利、指标，只要去现场走一圈，更极端点讲，只要走进车间，看上一眼，看看车间5S管理水平，就可知车间的管理水平。
车间5S管理就是围绕安全、品质、成本、效率进行四个纬度展开。
(1)、安全是车间5S管理的前提，安全的保障就是基础管理的到位。基础管理的细节就是5S管理，只有做好新员工安全培训、朝会、设备点检、下班排队。这些点滴经过规范就能形成员工习惯，就能做到过程可控，过程稳定。
(2)、品质，可能看起来与5S关系不大，实际上品质好坏，与“应知应会”“规范”的落实到位情况密不可分。更与员工的日常习惯有着直接关系，品质是做出来的，是靠人做出来的。是靠规范保证出来的，人的品质直接决定着产品的品质，人的品质靠日常习惯决定，日常习惯的养成靠基础5S管理的水平决定和形成。
(3)、成本是车间管理的核心，只有可控的成本，才能有可靠的利润。成本的达成靠车间成本管理细则的执行、实施。怎样才能降低人工成本、制造费用、发外费用、五项费用？好的管理细则还是要靠员工落实、过程监控、改进。员工的落实效果靠员工习惯，最终还是落实到基础管理5S管理。成本管理也就是减少浪费，浪费的集中，全在不起眼处、现场处，为进一步降低，只能提升5S管理，落实到整理、整顿、清扫、清洁、素养这些微小处。
(4)、效率是车间管理的重点和根本，只有提高效率，方能降低单位产品的人工、制费。效率的高低水平决定一个车间、企业的生产力水平。一个行业、国家的同种产品的效率高低决定其产品的竞争力。
针对现状的市场，产品的最大竞争力，在于性价比，也就是在于效率，效率的提升。中国6S咨询服务中心认为效率的提升在于IE方法和统计技术的应用和实施，IE其中物流、仓储就是效率的隐性金矿。金矿的挖掘，在于“大物流小生产”“平衡率”“CPK”“一个流”“动作分析”，这些蓝图的实施，最终都落实到“人”上，人的行为养成人的习惯，人的习惯形成人的思维，这些归根到低都到日常基础管理层面。基础管理的细节就是5S管理，可以讲，好的现场，决定了一个高的效率的车间。
注意事项：
精益5S管理 篇3
1“5S”的概述
“5S”活动起源于日本, 并在日本企业中广泛推行, 我国诸多企业早期开展的文明生产活动与之有点类似, 但缺乏5S的系统性及持续改善性。“5S”是整理 (Seiri) 、整顿 (Seiton) 、清扫 (Seiso) 、清洁 (Seikeetsu) 和素养 (Shitsuke) 这5个词的缩写。5S活动的具体内容如下:
1) 整理, 指区分要与不要的东西, 处理掉不要的。突破“虽留之无用, 但弃之可惜”的观念。
2) 整顿, 指将要的物品“定位”和“定量”, 随手可取。
3) 清扫, 指经常扫除保持清洁。
4) 清洁, 指不断地保持整理、整顿、清扫3S的成果。
5) 素养, 指具有经常正确地遵守已经决定了的事情的习惯。
“5S”活动不仅能改善生活环境, 还可以提高生产效率, 提升产品的品质、服务水准, 将整理、整顿、清扫进行到底, 并且给予制度化等, 这些都是为了减少浪费, 提高工作效率, 是精益管理持续开展的基础。
2“5S”活动遵循的原则
为了有效达到”5S”活动的目的, 需要遵循如下管理原则。
2.1 员工的自我管理原则
确保工作效率必须具有良好的工作环境, 而这一切需要依靠工作现场的每一位员工, 由现场的人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境, 使他们在改造客观世界的同时, 也改造自己的主观世界, 产生“美”的意识, 养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。通过规范现场、现物, 营造一目了然的工作环境, 培养员工良好的工作习惯, 是日式企业独特的一种管理方法, 其最终目的是提升人的品质。
2.2 杜绝浪费的原则
要降低成本, 必须杜绝企业任何地方存在的浪费。除了简单意义上的废物利用及变废为宝, 真正的成功是通过严格的制度管理, 找出目前业务流程开展中存在的浪费现象并改进流程, 了解问题的根本原因, 找出解决问题的对策。比如流水生产线上的停工待料浪费;员工工作技能不娴熟导致的低效工作的浪费。这些浪费是可以通过流程改进及员工培训给予有效解决的。
2.3 贵在坚持的原则
许多企业如今都重视精益生产, 领导也会积极推行“5S”活动。但是容易出现虎头蛇尾的状况。在短时间内取得明显的效果后, 随着时间的推荐逐步松懈。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此, 开展“5S”活动, 企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制, 使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;其次, 要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;第三, 要坚持PDCA循环, 不断提高现场的“5S”水平, 即要通过检查, 不断发现问题, 不断解决问题。在检查考核后, 还必须针对问题, 提出改进的措施和计划, 使“5S”活动坚持不断地开展下去。
3 构建“5S”的推行机制
3.1 建立配套的培训体系
5S活动是全员性活动, 必须通过多种渠道加强对员工的培训, 企业在精益化管理的过程中, 要把学习贯穿于企业发展的整个过程, 建立学习型企业。因为没有高素质的员工, 就没有高质量的产品和服务。尤其是当现场的工作人员的文化素质一般都比较低, 对他们进行各种职业技能培训工作就显得尤为重要。对现场的管理者也要进行“5S”管理知识的培训, 只有这样, 他们才能更好地为员工做出表率。在进行“5S”管理的培训时, 不仅要结合实际, 还要有针对性, 不搞形式, 提高培训的效果。
3.2 完善相关的激励制度
要确保“5S”活动的持续进行, 应通过各种手段调动员工积极性。首先, 企业可以通过各种形式的座谈、讨论等了解员工所想所思, 因势利导;也可以开辟“5S”宣传专栏, 让员工畅所欲言, 谈认识、谈体会;还可以张贴漫画、警示语等, 大力宣传“5S”, 营造出浓浓的“5S”管理氛围。借助参与的方式形成激励的效果。其次, 设立公开栏, 公开与有关“5S”管理的内容。一切检查结果即时公开, 让员工随时了解违规事件, 并当场改正;对于执行好的员工及时表扬;轮班也要及时召开总结会, 纠正偏差, 共同提高。最后, “5S”的活动任务必须与部门主管、班组长及普通员工的绩效考核结合在一起, 形成相应的考核激励。
3.3 明确清晰的运行流程
任何管理活动的推行必须要依托完整的流程。首先是成立“5S”活动的小组, 每一位小组成员的工作职责要具体明确, 结合组织力量, 形成体系的保障。其次是策划“5S”活动, 在此阶段要拟定工作计划和制定实施方法。第三是宣传教育阶段, 推动“5S”活动除了要做好策划工作外, 还要让全公司的各级管理人员和全体员工了解, 为何要做和如何去做, 同时告知进行活动的必要性与好处, 这样才能激发大家的参与感和投入感。因此, 开展必要的宣传造势、教育训练是必不可少的环节, 也是“5S”活动成败的关键。第四是局部试行阶段, 选择好的样板局部推进, 能集中所有的力量, 推进效果明显, 减少大家对推进的抗拒阻力, 消除疑虑。第五是全面导入, 在局部推进达到预先目的后, 就要进入全面导入“5S”的步骤。第六是巩固, 纳入日常管理活动。“5S”贵在坚持, 要很好地坚持“5S”, 必须将“5S”做到标准化和制度化, 让它成为员工工作中的一部分, 所以, 应将“5S”纳入日常管理活动, 定期的对推行过程中出现的问题进行检讨、总结, 定期对“5S”推行的结果进行评比。
4 结语
“5S”活动的推行有利于企业减少浪费、降低成本、增加组织活动、提升员工组织归属感。为了确保活动目的的实现, 企业必须在培训体系、激励制度、运行流程上下工夫, 从而保证精益化管理的持续改进。
参考文献