石化生产

石化生产（精选10篇）

石化生产 篇1

石油化工装置在生产过程中, 所使用的原料、产品、中间产品、副产品和工业废弃物等, 很多具有有毒有害性, 在劳动过程中受组织、制度或个体因素的影响, 作业环境中也经常接触到粉尘、噪声、射源、高温等有害因素, 会对劳动者造成健康损害, 严重者将导致死亡。

2013年7月及2014年3月, 中国石化企业内部先后发生了2起硫化氢中毒死亡案例, 事故除反映出管理上的问题外, 生产过程中固有危险源的存在是根本。新的《职业病防治法》颁布实施后, 生产场所的职业卫生工作越来越受到重视, 要求企业设立专门机构负责职业卫生工作, 专职专责地负责全厂的职业卫生工作。

石化企业职业卫生现状

职业危害来源

石化企业的危害主要来自生产过程及环境中, 因具有易燃易爆、高温高压、有毒有害、连续作业、点多面广等特点, 同时还受加工高含硫原油条件的限制, 职业中毒事故以急性中毒为主, 尤其是硫化氢中毒。当前职业危害的特点为职业病危害呈上升趋势, 危害以化学毒物和噪声为主, 化学毒物危害以高毒物品危害居多, 明显增加了粉尘个案。

职业危害因素分布

炼化企业主要职业卫生污染源有苯系物、噪声及粉尘等, 其中苯系物分布在汽提酸性水罐、3#罐区、炼油碱渣罐顶气、焦化装置冷焦/除焦废气、污水处理场臭气、原料和产品罐顶气等场所;噪声源主要有重催四机组、炼油火炬压缩机以及中转站泵房等处;粉尘污染源集中在临时堆焦场、煤场、焦炭运输、重整二催化剂装卸等地, 污染源分布广大, 治理难度大。例如某石化企业生产过程中职业危害因素监测项目中, 苯系物与噪声监测点分布较广, 其中对苯、甲苯、二甲苯等的监测点有110个, 生产性噪声监测点达249处, 集中在造粒、空压机、泵房等场所。

职业健康体检结果

查看某石化企业每年职工的职业健康体检结果, 体检过程中发现白细胞、肺活量及听力等部分指标不符合人员, 从体检情况看粉尘危害人员呈增加趋势, 对此采取了跟踪复查、安排适当调养等方式, 维护职业健康权益。近3年来一线员工体检复查情况如图1。

从图中可见各种危害因素在职业健康体检中的变化情况, 3年内的数据显示受苯系物危害疑似职业病呈上升趋势, 噪声危害逐次下降, 分析得出职业卫生管理的主要工作。

存在问题分析

化学物质类危害因素比例大

依据《职业病危害因素分类和目录》规定的10大类132种职业病危害因素中, 某石化企业日常监测的职业危害因素有15种, 其中化学物质类有13种, 粉尘与噪声各1种, 工作场所空气中化学物质的存在是产生职业危害的重要危险源。工作场所的有害因素如表1。

表1所列厂内检测项目, 大部分涉及化学物质的定期监测。

噪声危害超标严重

某石化企业生产现场设置了249处噪声监测点, 其中监测值在85 d B (A) ~85 d B (A) 之间有84个, 达到85 d B (A) 有6个, 现场88 d B (A) 的监测值有23个, 测量达91 d B (A) 的设备点有45个, 达98 d B (A) 统计14个, 98 d B (A) 以上的场所有7个, 统计有179处与现行标准存在差距, 有不少作业场所噪声, 无论从经济、还是技术角度, 暂都无法降到设计标准中要求85 d B (A) 以下的水平, 噪声危害因素将长时间存在。国标规定的噪声职业卫生接触限值如图2。

设备设施的物料泄漏影响

炼化企业环境大气中存在的有害物质, 是由生产过程有组织和无组织排放的废气产生的, 如工艺吹扫置换处理的排放, 生产过程中的法兰、阀门、封盖等物料泄漏等, 通过大气扩散到周边环境。向大气中排放的污染物主要有SO2 (二氧化硫) 、NO2 (二氧化氮) 、CO (一氧化碳) 、挥发酚、氨、H2S (硫化氢) 等, 炼油污水厂臭气以及原油罐区脱水隔油池的排放气, 对周边的环境空气质量有一定的影响, 也对员工的工作场所产生危害。

职业卫生管理短板

近几年, 尽管职工的职业卫生防护与管理意识普遍增强, 但职业卫生管理工作仍是薄弱环节, 旧装置噪声源超标在逐步整改的同时, 新建项目又有增加的情况, 如某厂新上的焦化三装置噪声比焦化一、二大;新建项目在源头上把关不严, “三同时”落实不到位;职业卫生知识缺乏, 员工自我防护意识差, 苯及苯系物等恶臭污染物的毒害, 未引起足够的重视。

职业危害控制措施

辨识职业危害因素

加强职业危害因素的识别, 依据工作场所空气中339种化学物质容许浓度、47种粉尘、2种生物等有害因素接触限值的标准, 对照54种高毒物品的物性危害, 对生产场所划分单元进行职业危害辨识, 识别可能产生的职业病危害因素, 对作业人员健康的影响做出预先分析, 据此设置必要的防护设施, 控制与消除职业危害。

采取工程技术措施

从源头管理, 在项目的设计、采购、建设初始阶段就要考虑职业健康的需求, 加强职业卫生基础建设, 优先考虑新技术材料的应用, 对职业卫生隐患进行治理, 采取密闭环境通风治理、机泵噪声隔离, 现场密闭采样及实现尾气排放的回收, 采用机械或湿式除尘设施, 以无毒或低毒代替有毒或高毒原料工艺技术等, 从根本上实现对职业危害因素的控制。

加强组织管理

1.控制工艺过程。停工检修吹扫置换贯彻“零排放”的理念, 做到“气不上天、油不落地、水不超排、渣不乱丢”。各污油、蜡油、渣油线等重油管线吹扫需调整吹扫蒸汽量, 减少蒸汽进污油拱顶罐或重油罐区, 严格控制吹扫蒸汽用量, 减少罐区附近恶臭。汽油、柴油等轻油线尽量在装置内部富集, 吹扫退油, 不得用蒸汽往罐区吹扫, 可通过水顶至界区即关闭界区阀门, 再往装置内部吹扫。各系统经过置换、蒸洗后, 系统分析合格 (H2S含量<10 mg/m3, 苯含量<10 mg/m3, 总烃含量<180mg/m3) , 达到对空排放标准的需要就地排放的, 需报生调部和安环部审批。高浓度污水、含硫污水原则上通过管线或槽车送往污水汽提罐区。含油污水若要直排送往污水厂, 必需经检验中心分析, 分析结果如氨氮不大于63 mg/L, COD (化学需氧量) 不大于800 mg/L, 硫化物不大于23 mg/L, 在报安环部环保室同意后, 联系公用工程部污水场后, 可排放至含油污水系。

2.治理物料泄漏。为减少无组织排放的泄漏源, 某石化企业于2013年底全面普及LDAR (废气泄漏、检测及修复) 技术, 推进漏点排查与治理工作, 实现对现场重点污染源监控。2014年4月12日开始对苯乙烯装置现场进行专业测漏, 按照市政府环保要求, 化工厂装置内测量点要求泄漏量小于1 000×10-6为合格, 为建城市型标杆炼化企业, 某石化企业制定了小于500×10-6标准要求, 对查出了100多个漏点悬挂了黄色警示牌, 并根据漏点情况进行修复。其中炼油区污水场LDAR技术实施后, 现场环境气得到改善。

通过LDAR技术进行对泄漏点的处置, 消除无组织排放的危害。

严格过程防护

通过有组织有计划地进行职业卫生法规、标准的宣传, 对职工进行防毒防尘知识与气防知识和急救知识的培训教育, 使职工熟悉头部、呼吸器官、眼、面部、听觉器官、手足部及躯体等10大类劳动防护用品的正确使用, 自觉养成进入80 d B以上的场所戴护耳器, 涉及粉尘作业危害佩戴防尘口罩等习惯。通过宣教、检查、演练等手段, 增强职工职业健康意识, 主动佩戴防护用具, 降低职业卫生风险, 守护好防止职业伤害的最后一道防线。

树立职业卫生“大环境”观

随着科学技术与工业的迅速发展, 所产生的化学和物理性有害因素由作业场所释放到环境中, 由“职业病危害因素”变为“环境有害因素”, 对环境造成严重的污染和破坏, 并成为21世纪人类主要的致病因子, 单纯地以职业病危害防控为主要途径, 和环境卫生分离, 忽略生产过程环境污染问题的传统职业卫生防控模式, 难以满足科学研究和工业发展的需要, 因此职业卫生工作应与环境卫生工作紧密结合, 树立职业卫生“大环境”观的理念, 严防生产过程对环境可能造成的危害, 提倡“清洁生产”、改善职业环境, 避免或消除职业卫生危害因素。

石化生产 篇2

安全生产是企业生存和发展的永恒主题，安全生产管理师企业管理的重要组成部分。由于石油化工生产规模大型化，设备、机器的结构和工艺操作复杂，生产过程高度连续、自动化程度高、危险性大，极易发生事故，而且，一旦发生事故就有可能造成严重后果，因此，安全生产管理工作在整个石油化工生产经营活动中占有十分重要的地位。

石油化工企业安全生产管理的基本内容包括：建立健全安全生产责任制和规章制度；保证必要的安全生产投入；加强安全生产教育；开展多种形式的安全生产检查；进行事故调查处理；坚持建设项目“三同时”原则；定期进行安全评价；辨识和监控重大危险源；建立安全生产重大事故应急救援体系；有效运行HSE体系等。

入厂三级安全教育

入厂三级安全教育是指对新入厂人员的厂级教育、车间级教育和班组级教育。所有新员工（包括学徒工、外单位调入员工、合同工、大中专院校毕业生），以及代培人员、技术岗位的季节性劳务工等，上岗前应进行三级安全教育，并经考试合格后方可分配工作。

1.厂级安全教育

厂级安全教育一般由企业安全部门负责进行，不少于24学时。厂级安全教育主要包括以下包括：有关安全生产和职业安全卫生法律、法规；通用安全技术、职业卫生基本知识，包括一般机械、电气安全、消防和气体防护等常识；本单位安全生产的一般状况、性质、特点和特殊危险部位的介绍；本单位安全生产规章制度和五项纪律（劳动、操作、工艺、施工和工作纪律）；典型事故案例及其教训，事故预防的基本知识等。

2.车间级安全教育

各车间有不同的生产特点和不同的要害部位、危险区域和设备，在进行本级安全教育时，应根据各自情况详细讲解，一般由车间安全管理人员负责进行，不少于24学时。车间级安全教育内容主要包括：本车间的生产概况，安全卫生状况；本车间主要危害因素和风险，安全技术操作规程和安全生产规章制度；安全设施、个人防护用品、急救器材性能和使用方法，预防工伤事故和职业病的主要措施；典型事故案例及事故应急处理措施等。

3.班组级安全教育

石化生产 篇3

关键词 应急管理 应急响应 生产与安全 风险成本 持续改进 共享

一、引子

2010年4月9日，中国石油独山子石化所属22万吨/年乙烯装置发生泄漏（以下简称泄漏事故）。

1.事件的发生。当日21∶39分，该装置可燃气报警器GE302发出报警信号，该报警器检测探头在10-P-454A/B之间。当班的工艺二班运行工程师xx立即通知热分外操xxx到现场进行确认，xxx到现场发现10-P-454C机封大量泄漏。

2.泄漏设备简介。10-P-454C为两端支撑结构四级卧式离心泵，两端均采用单端面机械密封。该泵于2007年9月投入使用，生产厂家为杭州大路。泵的正常入口压力1.45 MPaG，正常出口压力3.2 MPaG。同机型设备共3台，10-P-454A和B为备用，泄漏发生于在用的C。区域示意图见图1。

3.危急情况。泄漏出的混合碳三烃类在现场形成约7 m×6 m×5 m（长宽高）浓雾区域，已形成重大威胁。21∶40分，距离泄漏现场较近的压缩K501/601机房、氢气压缩机房及废碱预处理区等区域的17个可燃气报警仪也相继发出报警信号，可燃气扩散区域约3 400 m2，东南-西北距离约110 m。

4.如果发生爆炸的后果严重程度。（1）现场白雾形成，已经完全超过爆炸下限。（2）泄漏量计算：150 kg丙烯，相当于70 kgTNT。（3）爆炸破坏力：中心点13 m以内建筑物全部摧毁，15 m以内成为致命区，35 m内严重烧伤，45 m内门窗玻璃损毁。（4）连环爆炸：管线设备断裂损坏严重，大量碳三组分加入爆炸，钢构件飞散最远可达到700 m，该装置完全损毁，周遍装置不同程度损毁。可能结果：灾难性事故完全可能。实际结果：由于本装置当班员工的正确、及时、有效应急响应与处理，避免了一次重特大事故的发生。

二、关于应急

1.安全管理三大项：事故预防，应急处置，调查处理。或者称之为事前、事中、事后管理。我们美好的愿望是：永远只做第一项：事故预防。这也是“预防为主”的安全生产宗旨由来。

（1）安全管理要从被动的事中、事后管理，向事先预防转变，而实现转变的核心就是基于对“风险”的认识，风险是各类突发事件管理的核心。

（2）突发（突然发生）事件是应急管理研究的对象。突发事件具有：随机性，突发性，隐蔽性，（高度不确定性）。

（3）上述泄漏事故的应急处理属于事中管理，其事前、事中、事后的风险评价，哪一项都非常关键，我们全部都做到位了吗？本文后续将深入剖析。

2.应急。是指为应对已经发生或者可能发生的突发事件，在某个地区或一定范围内，政府或相关企业、机构组织各方力量在一段时间内依据有关法律法规和应急预案采取紧急措施所呈现的状态。

（1）应急对于突发事件管理的重要作用：充分考虑突发事件的不利后果，消除不利影响，避免灾害或严重后果的发生。

（2）居安思危，思则有备，有备无患。

（3）应急管理的主要目的——削减风险。

（4）上述泄漏事故后，我们根据车间泄漏处理应急预案和操作卡，发现现场做的远远好于写的，我们希望这样的经验能为新员工所有效继承！并由石化行业同类装置得到有效共享！

3.应急预案。针对可能发生的事故，为迅速、有序地开展应急行动而预先制定的行动方案。

（1）既然有突发事件，就应该有应急预案。

（2）应急预案是作为应急处置和响应行动时的行动参考。我们平时遇到的最大问题是，这种参考的价值发挥出多少作用？

（3）应急预案又叫应急计划、应急程序、应急方案。我们有没有这样的困惑：预案，形式的东西往往大于可用的内容。

（4）应急预案的作用就是将“无备”转变为“有备”，“预案不是万能的，但没有预案是万万不能的”。

（5）企业生产应急预案的主要内容：基本情况、危险目标、应急救援组织机构和人员职责，报警和通讯的联络方式，事故（事件）发生后采取的应急措施、人员紧急疏散撤离、危险区的隔离、检测、抢险救援和控制措施，受伤人员现场救护和医院救治，应急救援保障（内部保障、外部保障）、预案分级响应条件、事故应急救援关闭程序，应急培训计划、演练计划等。这其中的每一个因素都是应急响应的关键。

三、应急响应

我们下面在叙述上述泄漏事故的应急处理过程中，可以比较直观地得出应急响应过程中值得借鉴的经验和暴露出的不足。

（一）应急处理过程

1.应急启动。

（1）值班长张xx，通知急冷外操余x和压缩外操毛xx携带3副全面罩赶到现场 （MSDS）。

（2）分离班长王xx在对讲机里听到热分外操的呼叫后，立即冲到外操间拿了3个铜F扳手也赶到现场。

（3）主控室运行工程师史xx立即启动物料泄漏应急程序，通知调度、车间值班干部及车间领导。

（4）通知各奔赴现场的处理人员立即关闭手机。

2.应急处理。

（1）21∶41，张x、张xx、史xx等人立即停泄漏泵，启动离泄漏泵较远的备用泵10-P-454A。

（2） 21∶43，值班干部陈x赶到现场，与张x、王xx将消防炮（P-146）打开，并从消防炮（P-146和P-144处）分别接两股消防水从空中对泄漏物料进行稀释，同时接氮气胶管进行保护。

（3）21∶43，张xx、史xx、余x和毛xx在佩戴全面罩做好个人防护的情况下开始关10-P-454C的进出口阀。

（4）21∶56，彻底隔离10-P-454C。

（5） 21∶57，史xx开始倒空泵内残余物料。

（6） 22∶10，泵体倒空泄压完毕，泄漏停止。

3.后续处理。

（1） 10-P-454C驱动电机断电.

（2）接氮气胶管对10-P-454C泵体向火炬进行吹扫置换。

（3）2010-04-10早晨将10-P-454C泵盲板隔离。

（4）当日该泵进行检修。

（二）应急处理过程值得共享的经验

1.应急处理反应迅速。

2.进入现场关闭手机。

3.使用铜质防爆工具。

4.在充分做好自身防护的情况下抢险。

5.采用工艺隔离、消防水喷淋、氮气保护等多重手段降低事故扩大的风险。

可以看出，以上各因素都成为避免本次事件演变为重特大灾难性事故的关键，非常值得共享。本文重点剖析这次应急响应过程的不足，为亡羊补牢、前车之鉴之作用。

（三）应急响应过程中的缺陷和短板的分析与思考

1.该装置有454A、B、C三台泵，两备一开，为何从2007年开始一直在运行C泵？其他装置还有这样长期一台泵运转、且备用泵长期不用的现象吗？目前在该企业找不到与此相关的管理规定，那么我们是如何管理和有效的监测使其受控呢？从装置管理、设备管理方面看，制度覆盖不全面。

2.2010年1月26日已经发现该泵机封泄漏并检修，检修质量过关吗？检修后如何验收的？1月26日的检修有适用的规范吗？检修过程质量控制按照规范或规程严格执行了吗？为何没有详细分析泄漏的原因，而是仅仅纠正？质量过程控制与分析评价没有做到位。

3.机械密封配件是合格的吗？经过严格检验或验收了吗？机械密封配件没有使用期限吗？我们按照使用期限采取预防性维修更换措施了吗？机械密封配件有厂家准确的技术说明书吗？说明书规定正常使用期限了吗？我们向厂家索取说明书或期限指标了吗？厂家提供的技术资料信息中关于泵机械密封泄漏大及寿命短的原因共计10条，而在事后查阅该装置的操作规程中只有4条。对技术资料的消化和吸收做到位了吗？这样没有任何预防措施的关键泵组为何使用单机械密封？为何不使用双密封？其他在用泵该不该整改类似问题？其实，一个密封的问题，暴露出我们在质量与安全控制过程中的密度、深度还远远不够。

4.第一次发出报警信号应是21∶36∶48，为什么我们不相信报警信号？我们的现场报警系统到底存在哪些问题？ 报警后人员现场确认及处理为何不戴空气呼吸器而仅使用面罩，使用面罩的风险确认过吗？现场应急处理时为何未及时通知该生产装置全体在岗员工，为什么未采取警戒？随着应急的启动，大量机动车辆驶入装置现场，安全吗？符合安全防护的距离要求吗？应急响应的现实操作与书面预案的脱节暴露无疑。

5.停泵后关闭入口阀时发现该阀卡涩难以操作，该阀是如何维护的？平常或此前为什么没发现？消防水龙带尺寸不吻合，接不上，难道不能在日常检查中发现并解决吗？关键应急设备的日常维护与保养又是一个短板。

6.用氮气保护了什么？用消防水和氮气稀释蒸汽云是最恰当的么？有无更好办法？应急预案的制定与实施过程中技术要素评价不全面、不到位。

7.我们长期让法规逼着走，仅追求满足法规要求这一最低标准，为什么不能对类似于该泄漏泵这种没有预防性措施只有应急措施的部位提高装备标准呢？建设或配置时又是如何来确保质量的呢？有完整的QA系统吗？本质安全没有落到实处。

8.如果当天不是轻微东南风而是西北风，进出装置的警戒、与周围装置的沟通是不是就更为重要和关键呢？当时为什么不停工？生产和安全的关系摆正了吗？目前在各企业，依然存在生产重于安全，安全服从于生产的现象。应急预案的实施再次检验了安全理念的树立的极端重要性。

9.依据该物质MSDS提供的泄漏应急处置：迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防静电工作服。尽可能切断泄漏源。用工业覆盖层或吸附/ 吸收剂盖住泄漏点附近的下水道等地方。我们不符合规范以及不按照规范进行处置和操作的地方还有多少？ 如何去管理和完善？应急响应过后的反思和分析评价与预案的制定、实施过程同等重要。

（四）反思

1.本次事件从某种意义上讲，风险成本的估算怎么样去计算都不为过，但是我们事后做过风险成本的估算了吗？我们共享做得如何？

2.这起事故的最严重后果会到什么程度？

3.究竟是那些因素导致此事件发生的？

4.这些因素和当事企业在运行的HSE管理体系有哪些关联？

5.到底谁该为此事负责？

6.我们已经幸运了很长时间，还能持续多久？

7.如何避免类似事故的再次发生？

四、结论

我们希望消防队的车辆永远不要出动，我们希望准备的急救箱里的药品全部过期，我们希望投保之后永远不要报救急，我们希望应急救援方案永远尘封……从事件过程，我们可以认识到高风险的石化企业发生应急事件时，及时、有效响应的重要性，更能从响应过程中和事后的分析与思考中，不断优化应急预案，达到持续改进。

参考文献

[1] 刘景凯.企业突发事件应急管理.北京：石油工业出版社，2010.6.

[2] 焦宇，雄艳.化工企业生产安全事故应急工作手册.北京：中国劳动社会保障出版社，2008.10.

（3）21∶43，张xx、史xx、余x和毛xx在佩戴全面罩做好个人防护的情况下开始关10-P-454C的进出口阀。

（4）21∶56，彻底隔离10-P-454C。

（5） 21∶57，史xx开始倒空泵内残余物料。

（6） 22∶10，泵体倒空泄压完毕，泄漏停止。

3.后续处理。

（1） 10-P-454C驱动电机断电.

（2）接氮气胶管对10-P-454C泵体向火炬进行吹扫置换。

（3）2010-04-10早晨将10-P-454C泵盲板隔离。

（4）当日该泵进行检修。

（二）应急处理过程值得共享的经验

1.应急处理反应迅速。

2.进入现场关闭手机。

3.使用铜质防爆工具。

4.在充分做好自身防护的情况下抢险。

5.采用工艺隔离、消防水喷淋、氮气保护等多重手段降低事故扩大的风险。

可以看出，以上各因素都成为避免本次事件演变为重特大灾难性事故的关键，非常值得共享。本文重点剖析这次应急响应过程的不足，为亡羊补牢、前车之鉴之作用。

（三）应急响应过程中的缺陷和短板的分析与思考

1.该装置有454A、B、C三台泵，两备一开，为何从2007年开始一直在运行C泵？其他装置还有这样长期一台泵运转、且备用泵长期不用的现象吗？目前在该企业找不到与此相关的管理规定，那么我们是如何管理和有效的监测使其受控呢？从装置管理、设备管理方面看，制度覆盖不全面。

2.2010年1月26日已经发现该泵机封泄漏并检修，检修质量过关吗？检修后如何验收的？1月26日的检修有适用的规范吗？检修过程质量控制按照规范或规程严格执行了吗？为何没有详细分析泄漏的原因，而是仅仅纠正？质量过程控制与分析评价没有做到位。

3.机械密封配件是合格的吗？经过严格检验或验收了吗？机械密封配件没有使用期限吗？我们按照使用期限采取预防性维修更换措施了吗？机械密封配件有厂家准确的技术说明书吗？说明书规定正常使用期限了吗？我们向厂家索取说明书或期限指标了吗？厂家提供的技术资料信息中关于泵机械密封泄漏大及寿命短的原因共计10条，而在事后查阅该装置的操作规程中只有4条。对技术资料的消化和吸收做到位了吗？这样没有任何预防措施的关键泵组为何使用单机械密封？为何不使用双密封？其他在用泵该不该整改类似问题？其实，一个密封的问题，暴露出我们在质量与安全控制过程中的密度、深度还远远不够。

4.第一次发出报警信号应是21∶36∶48，为什么我们不相信报警信号？我们的现场报警系统到底存在哪些问题？ 报警后人员现场确认及处理为何不戴空气呼吸器而仅使用面罩，使用面罩的风险确认过吗？现场应急处理时为何未及时通知该生产装置全体在岗员工，为什么未采取警戒？随着应急的启动，大量机动车辆驶入装置现场，安全吗？符合安全防护的距离要求吗？应急响应的现实操作与书面预案的脱节暴露无疑。

5.停泵后关闭入口阀时发现该阀卡涩难以操作，该阀是如何维护的？平常或此前为什么没发现？消防水龙带尺寸不吻合，接不上，难道不能在日常检查中发现并解决吗？关键应急设备的日常维护与保养又是一个短板。

6.用氮气保护了什么？用消防水和氮气稀释蒸汽云是最恰当的么？有无更好办法？应急预案的制定与实施过程中技术要素评价不全面、不到位。

7.我们长期让法规逼着走，仅追求满足法规要求这一最低标准，为什么不能对类似于该泄漏泵这种没有预防性措施只有应急措施的部位提高装备标准呢？建设或配置时又是如何来确保质量的呢？有完整的QA系统吗？本质安全没有落到实处。

8.如果当天不是轻微东南风而是西北风，进出装置的警戒、与周围装置的沟通是不是就更为重要和关键呢？当时为什么不停工？生产和安全的关系摆正了吗？目前在各企业，依然存在生产重于安全，安全服从于生产的现象。应急预案的实施再次检验了安全理念的树立的极端重要性。

9.依据该物质MSDS提供的泄漏应急处置：迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防静电工作服。尽可能切断泄漏源。用工业覆盖层或吸附/ 吸收剂盖住泄漏点附近的下水道等地方。我们不符合规范以及不按照规范进行处置和操作的地方还有多少？ 如何去管理和完善？应急响应过后的反思和分析评价与预案的制定、实施过程同等重要。

（四）反思

1.本次事件从某种意义上讲，风险成本的估算怎么样去计算都不为过，但是我们事后做过风险成本的估算了吗？我们共享做得如何？

2.这起事故的最严重后果会到什么程度？

3.究竟是那些因素导致此事件发生的？

4.这些因素和当事企业在运行的HSE管理体系有哪些关联？

5.到底谁该为此事负责？

6.我们已经幸运了很长时间，还能持续多久？

7.如何避免类似事故的再次发生？

四、结论

我们希望消防队的车辆永远不要出动，我们希望准备的急救箱里的药品全部过期，我们希望投保之后永远不要报救急，我们希望应急救援方案永远尘封……从事件过程，我们可以认识到高风险的石化企业发生应急事件时，及时、有效响应的重要性，更能从响应过程中和事后的分析与思考中，不断优化应急预案，达到持续改进。

参考文献

[1] 刘景凯.企业突发事件应急管理.北京：石油工业出版社，2010.6.

[2] 焦宇，雄艳.化工企业生产安全事故应急工作手册.北京：中国劳动社会保障出版社，2008.10.

（3）21∶43，张xx、史xx、余x和毛xx在佩戴全面罩做好个人防护的情况下开始关10-P-454C的进出口阀。

（4）21∶56，彻底隔离10-P-454C。

（5） 21∶57，史xx开始倒空泵内残余物料。

（6） 22∶10，泵体倒空泄压完毕，泄漏停止。

3.后续处理。

（1） 10-P-454C驱动电机断电.

（2）接氮气胶管对10-P-454C泵体向火炬进行吹扫置换。

（3）2010-04-10早晨将10-P-454C泵盲板隔离。

（4）当日该泵进行检修。

（二）应急处理过程值得共享的经验

1.应急处理反应迅速。

2.进入现场关闭手机。

3.使用铜质防爆工具。

4.在充分做好自身防护的情况下抢险。

5.采用工艺隔离、消防水喷淋、氮气保护等多重手段降低事故扩大的风险。

可以看出，以上各因素都成为避免本次事件演变为重特大灾难性事故的关键，非常值得共享。本文重点剖析这次应急响应过程的不足，为亡羊补牢、前车之鉴之作用。

（三）应急响应过程中的缺陷和短板的分析与思考

1.该装置有454A、B、C三台泵，两备一开，为何从2007年开始一直在运行C泵？其他装置还有这样长期一台泵运转、且备用泵长期不用的现象吗？目前在该企业找不到与此相关的管理规定，那么我们是如何管理和有效的监测使其受控呢？从装置管理、设备管理方面看，制度覆盖不全面。

2.2010年1月26日已经发现该泵机封泄漏并检修，检修质量过关吗？检修后如何验收的？1月26日的检修有适用的规范吗？检修过程质量控制按照规范或规程严格执行了吗？为何没有详细分析泄漏的原因，而是仅仅纠正？质量过程控制与分析评价没有做到位。

3.机械密封配件是合格的吗？经过严格检验或验收了吗？机械密封配件没有使用期限吗？我们按照使用期限采取预防性维修更换措施了吗？机械密封配件有厂家准确的技术说明书吗？说明书规定正常使用期限了吗？我们向厂家索取说明书或期限指标了吗？厂家提供的技术资料信息中关于泵机械密封泄漏大及寿命短的原因共计10条，而在事后查阅该装置的操作规程中只有4条。对技术资料的消化和吸收做到位了吗？这样没有任何预防措施的关键泵组为何使用单机械密封？为何不使用双密封？其他在用泵该不该整改类似问题？其实，一个密封的问题，暴露出我们在质量与安全控制过程中的密度、深度还远远不够。

4.第一次发出报警信号应是21∶36∶48，为什么我们不相信报警信号？我们的现场报警系统到底存在哪些问题？ 报警后人员现场确认及处理为何不戴空气呼吸器而仅使用面罩，使用面罩的风险确认过吗？现场应急处理时为何未及时通知该生产装置全体在岗员工，为什么未采取警戒？随着应急的启动，大量机动车辆驶入装置现场，安全吗？符合安全防护的距离要求吗？应急响应的现实操作与书面预案的脱节暴露无疑。

5.停泵后关闭入口阀时发现该阀卡涩难以操作，该阀是如何维护的？平常或此前为什么没发现？消防水龙带尺寸不吻合，接不上，难道不能在日常检查中发现并解决吗？关键应急设备的日常维护与保养又是一个短板。

6.用氮气保护了什么？用消防水和氮气稀释蒸汽云是最恰当的么？有无更好办法？应急预案的制定与实施过程中技术要素评价不全面、不到位。

7.我们长期让法规逼着走，仅追求满足法规要求这一最低标准，为什么不能对类似于该泄漏泵这种没有预防性措施只有应急措施的部位提高装备标准呢？建设或配置时又是如何来确保质量的呢？有完整的QA系统吗？本质安全没有落到实处。

8.如果当天不是轻微东南风而是西北风，进出装置的警戒、与周围装置的沟通是不是就更为重要和关键呢？当时为什么不停工？生产和安全的关系摆正了吗？目前在各企业，依然存在生产重于安全，安全服从于生产的现象。应急预案的实施再次检验了安全理念的树立的极端重要性。

9.依据该物质MSDS提供的泄漏应急处置：迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防静电工作服。尽可能切断泄漏源。用工业覆盖层或吸附/ 吸收剂盖住泄漏点附近的下水道等地方。我们不符合规范以及不按照规范进行处置和操作的地方还有多少？ 如何去管理和完善？应急响应过后的反思和分析评价与预案的制定、实施过程同等重要。

（四）反思

1.本次事件从某种意义上讲，风险成本的估算怎么样去计算都不为过，但是我们事后做过风险成本的估算了吗？我们共享做得如何？

2.这起事故的最严重后果会到什么程度？

3.究竟是那些因素导致此事件发生的？

4.这些因素和当事企业在运行的HSE管理体系有哪些关联？

5.到底谁该为此事负责？

6.我们已经幸运了很长时间，还能持续多久？

7.如何避免类似事故的再次发生？

四、结论

我们希望消防队的车辆永远不要出动，我们希望准备的急救箱里的药品全部过期，我们希望投保之后永远不要报救急，我们希望应急救援方案永远尘封……从事件过程，我们可以认识到高风险的石化企业发生应急事件时，及时、有效响应的重要性，更能从响应过程中和事后的分析与思考中，不断优化应急预案，达到持续改进。

参考文献

[1] 刘景凯.企业突发事件应急管理.北京：石油工业出版社，2010.6.

石化生产 篇4

我国石油化工发展迅速,化学品品种多、数量大,危险源分布广泛,导致生产作业事故的频繁发生,耗费了大量人力、物力,甚至人员伤亡、财产损失和环境破坏。近年来,世界各国对危险化学品安全监督、管理意识逐步加强,并相继建立了较为完善的法律法规、行业标准,我国也加快了化学品安全管理的法制化建设步伐,先后颁布了《危险化学品登记注册管理规定》(2000)、《危险化学品的安全管理条例》(2002)、《中华人民共和国安全生产法》(2002)、《国家安全生产监督管理局文件》(2003)等法律法规,对危险化学品的安全使用和管理做出了规定和要求。

2 安全评价方法简介

评价方法分类形式很多,常见的有:根据评价对象的不同阶段分为预评价、中间评价、现状评价;根据评价方法的特征分为定性评价和定量评价;根据评价内容分为工厂设计的安全性评价、安全管理的有效性评价、人的行为安全可靠性评价、作业环境和环境质量评价和化学物质的物理化学危险性评价[1]。在石化生产作业过程中,安全评价具有多目标、多属性的特点,单一的评价方法并不能全面反映评价对象的特征、危险程度。因此,为了最大限度降低石化生产作业过程发生的事故概率和风险程度,本研究将采用多种评价方法相结合,引入行为矫正技术[2,3],模糊数学理论、层次分析法、风险指数法等对石化生产工程经行安全评价与管理,开发了重点石化生产工程安全评价系统软件,其中包括的评价方法有:危险源辨识、预先性风险分析、权重分析安全检查表、模糊数学层次分析法[4,5]、作业条件危险性评价法;道化学火灾爆炸危险指数评价法、风险矩阵法。

3 系统概述

“重点石化生产工程安全评价系统”以石化工程生产作业为基础,根据国内外规范标准、行业要求、事故案例为依据,采用VB 6.0语言,结合数据库管理技术,通过OLE自动技术开发的Windows应用程序,具体包括5个子模块[6]:危险源辨识、安全评价、费用预算、数据管理、方案评估,具体详细内容如表1所示。此外,系统提供了了评价报告、费用报表的生成与输出,数据录入错误提醒、数据库加密、菜单导航功及操作指南等功能。

在评价过程中,用户可以利用现有的数据库资源,选择一种或多种评价方法相结合综合评价,评价结果及数据在权限范围内,可以导入数据库,即提高了安全评价的准确性和可靠性,也进一步完善了数据库,具体流程如下图1。

4 系统功能模块

4.1 危险源辨识

经过专家讨论,现场作业分析,该模块主要收录了重点石化生产作业过程(如表1中列举)的主要危险源名称、作业过程、风险指标、风险等级、风险后果及控制方案等。在工具栏中提供了该模块的设计指南,相关案例查询、添加、删除、清空、保存等功能按钮,如图2所示。

4.2 安全评价

该模块是本系统的主要部分,根据不同的评价对象,用户可以选择系统中提供的一种或多种评价方法进行评价。每一种评价方法,系统都给出了详细的使用说明、评价范围、优缺点等相关信息。以权重分析安全检查表为例,评价流程如图3所示。该评价方法引入各类权重系数,打破了不同的影响系数-相同权重的思想,更能反映出现场实际情况,提高了安全评价的可靠性,有效指导生产作业[8]。

4.3 费用预算

安全评价周期长,涉及内容广,对评价资质要求高,该模块综合评价周期、评价人员、评价对象等因素,对重点石化工程项目安全评价进行费用预算,减少了不必要的评价开支,节约成本。

4.4 数据管理

经过多年的收集和积累,该模块采用Visual Basic语言设计用户界面,用其提供的数据控件来实现人机交互,满足设计要求,用户可以查询、修改数据库中的内容,能够进行相关数据的报表打印。在权限范围内用户还可以对该数据库进行扩充、更新、完善数据内容。

4.5 方案评估

石化生产一个潜在危险的位置,应尽可能减低劳动力风险,制定完善的预防措施,确保安全评价的可靠行、实用性,务必对评价方案进行综合评估,包括生态环境污染的危险辨识及控制、工艺路线的科学性、作业的安全性与可靠性、工程费用预估与控制、工程进度计划与控制的科学性评估。

5 实例分析

以某一石油油库为例,采用权重分析安全检查表法、道化学火灾爆炸危险指数评价法两种方法进行安全评估。

5.1 权重分析安全检查表法

将石油油库划分为六个单元:安全管理(管理制度、从业人员资格、组织机构、事故应急救援预案)、库址选择及平面布局、罐区(油灌区、油泵房、桶装罐装设备、给水排水及含油污水处理)、生产作业区(装卸油品设施、输油及热力管线)、辅助生产作业区(消防设施、电气设施、采暖通风)、其他安全措施。评价结果为安全、具体分值如图4所示。

1.库址选择及平面布置 2.灌区 3.生产作业区 4.辅助生产作业区 5.其他安全措施 6.安全管理 7.系统最终评分

5.2 道化学火灾爆炸危险指数评价法

根据评价单元划分的原则,结合石油油库的工艺过程和实际情况,可以将石油油库划分为以下3个火灾爆炸危险性大评价单元[9,10]:油罐区、装卸区、辅助生产区。

由道化学、爆炸危险指数(F&EI)评价的分析,油罐区单元火灾、爆炸指数为107.67,危险等级为“中等”;装卸区单元火灾、爆炸指数为90.08,危险等级为“较轻”;辅助生产区单元火灾、爆炸指数为72.89,危险等级为“较轻”。

在三个工艺单元中,装卸区和辅助生产区单元的物料量较小,其危险等级相对要安全些。油罐区单元的物料量最大,安全等级相对要差些。

综上两种评价分析结果表明,两种评价方式总体结果一致,但反映出的危险形式不一样,安全检查表综合、全面的评价了油库导致危险的主要因素,及时发现和查明各种危险和隐患,结合层析分析法,属于半定量评价;道化学火灾爆炸危险指数评价法则侧重油库工艺装置及所含物料的实际潜在火灾、爆炸和反应性危险性进行评价,属于定量评价。

6 结论

“重点石化生产工程安全评价系统”融石化生产过程中的危险源识别、安全评价、应急预案、案例分析等功能于一体,内容丰富,功能齐全;主要特征体现在以下几方面:

(1)评价手段上,采用了多种评价方法相结合,实现了从不同的方面反映出评价对象的风险程度。

(2)评价方法上,该系统包括了定性到定量两方面。采用行为矫正技术、模糊数学、层次分析法等方法,并赋予不同评价人员的权重,使评价结果更能反映出现场实际情况,提高了安全评价的可靠性。

(3)评价模式上,建立了统一的风险数据库、事故数据库、设备数据库、操作规程数据库等,提高了安全评价的规范性。

(4)评价效率上,利用计算机实现石化重点工程作业过程的风险评估与管理,大大提高了评价效率,降低了评价劳动强度。

摘要：基于安全评价理论,结合行为安全行为矫正技术、安全检表、模糊综合评价法、作业条件危险性评价法、道化学火灾爆炸危险指数评价,开发了适应石化生产项目的“重点石化生产工程安全评价系统”,建立了重点石化生产作业安全数据库,实现了生产作业危险源辨识、安全评价、方案评估、费用预算等计算机自动化,为石化生产工程安全评价提供了新的手段和平台。以某油库为例,运用权重分析安全检查表法、道化学火灾爆炸危险指数评价法进行了定量和半定量安全评估,从不同侧面反映出危险程度,提高了评价结果的可靠性,经实践证明,该系统操作简单、适用性强、评价结果可靠,有效的降低了重点石化生产作业过程的风险程度。

关键词：安全评价,行为矫正,石化,油库,系统开发

参考文献

[1]汪元辉.安全系统工程[M].天津:天津大学出版社,1999

[2]王长建,傅贵,董蓬勃,陈军.行为矫正技术在钻井作业事故预防中的应用研究[J].石油天然气学报,2007,29(5):154-157 WANG Chang-jian,FU Gui,DONG Peng-bo,CHEN Jun.Application of Behavior Modifying Technique in Well drilling Accident Prevention[J].Journal of Oil and Gas Technology,2007,29(5):154-157

[3]De Pasquale J P,Geller E S.Critical success factors for behavior-based safety:A study of twenty industry-wide ap-plications[J].Journal of Safety Research,1999,30(4):237-249

[4]李美求,周思柱.基于模糊综合评价法的钻井作业安全性评价[J].石油化工安全技术,2006,22(6):5-7 LI Mei-qiu,ZHOU Si-zhu.Based on Fuzzy Comprehen-sive Evaluation Method on Drilling Safety Evaluation[J].Oil Chemical Safety Technology,2006,22(6):5-7

[5]汪长永,杨卫,殷焕召,刘宏菊.模糊综合评价法在油气管道跨越工程风险评价中的应用[J].中国安全生产科学技术,2010,6(3):143-146 WANG Chang-yong,YANG Wei,YIN Huan-zhao,LIU Hong-ju.Application of fuzzy comprehensive evaluation in risk evaluation of pipeline crossing engineering[J].Journal of Safety Science and Technology,2010,6(3):143-146

[6]王铁民.液化石油气罐区安全评价和紧急防灾系统的开发[J].石油炼制与化工,1999,30(9):52-56 WANG Tie-min.Risk assessment for LPG tank farm anddevelopment of emergency system for preventing calami-ties[J].Petroleum Processing and Petrochemicals,1999,30(9):52-56

[7]安海静,胡军.基于海洋石油作业事故风险分析的应急研究[J].中国安全生产科学技术,2009,5(1):165-168 AN Hai-jing,HU Jun.Study on emergency response based on hazard analysis of ocean oil operation[J].Jour-nal of Safety Science and Technology,2009,5(1):165-168

[8]贾宏禹,周思柱,李美求.层次分析法在安全检查表中的运用[J].石油化工安全技术,2006,22(1):10-11 JIA Hong-yu,ZHOU Si-zhu,LI Mei-qiu.Application of analytical hierarchy process in safety check list[J].Oil Chemical Safety Technology,2006,22(1):10-11

[9]胡艳菊,李彦海,胡忆沩.危险化学品突发泄漏事故应急决策系统的开发与应用[J].中国安全生产科学技术,2010,6(4):109-113 HU Yan-ju,LI Yan-hai,HU Yi-wei.Development and application of the emergency decision system for danger-ous chemicals burst leaking accident[J].Journal of Safe-ty Science and Technology,2010,6(4):109-113

中石化清洁生产工作汇报 篇5

尊敬的各位专家、环境保护局领导：

大家上午好！欢迎各位领导和专家莅临中国石油化工股份有限公司洛阳分公司，参与对我公司清洁生产审核的验收工作，在此，我代表中国石油化工股份有限公司洛阳分公司全体员工对各位领导和专家的辛勤工作表示衷心的感谢和最热烈的欢迎。

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司地处河南省洛阳市，是我国中部地区的大型石油化工基地，集炼油、化纤、化工为一体的国家特大型企业。1978年开工建设，1984年建成投产，是我国自行设计的第一座单系列500万吨/年大型炼油化工厂。1998年国家“九五”重点建设项目—洛阳化纤工程20万吨/年聚酯系列装置破土动工，2000年全面建成投产。进入“十一五”，逐步实施了油品质量升级改造项目，原油综合加工能力提高至800万吨/年，汽油质量达到了国Ⅲ标准。是国家重点监控企业。

目前，洛阳分公司拥有800万吨/年常减压、140万吨/年重油催化裂化（两套）、80万吨/年溶剂脱沥青，70万吨/年连续催化重整、80万吨/年直馏柴油加氢精制、100万吨/年催化柴油加氢精制、45万吨/年气体分馏、4万吨/年硫磺回收、26万吨/年芳烃抽提、21.5万吨/年PX、32.5万吨/年PTA、20万吨/年聚酯、9万吨/年长丝、10万吨/年短纤维、8万吨/年聚丙烯、2万吨/年双向拉伸薄膜等多套生产装置，可生产车用无铅汽油（90号、93号、97号）、车用乙醇汽油调合组分油（90号、93号）、轻柴油（0号、5号、-10号、-20号）、3号喷气燃料、灯煤、分子筛料、溶剂油（6号、120号、200号）、7号燃料油、石油液化气、重整生成油、石脑油、丙烯、道路石油沥青、工业硫磺、石油酸、液氨、聚丙烯、双向拉伸薄膜、石油苯、甲苯、对二甲苯、精对苯二甲酸、聚酯切片、涤纶全牵伸丝、涤纶预取向丝、高强高模棉型和毛型纤维等60多种产品。

2009年实际加工原油709万吨，生产炼油661、化工产品78万吨，实现销售收入292亿元。目前员工人数4388人，大中专以上人员超过50％。企业积极开展管理创新、体制创新和机制创新，推动企业管理走上规范化、科学化道路；通过综合管理体系的有效运行，增强了职工的质量、职业健康安全、环保意识，不断提高公司的综合管理水平，使产品的安全、生产、经营、销售生机勃勃，职工收入稳步提高，为公司的发展奠定了坚实的基础。

我公司于2010年5月份按照省市环保部门的要求，立足节约资源、保护环境、减少污染、提高效益的发展战略，在市环保局的指导下，积极认真地开展了清洁生产审核工作。下面我从以下几个方面将我公司开展清洁生产审核的工作情况向各位领导作以简单汇报：

一、积极主动、全面深入领会开展清洁生产审核工作的必要性

我公司生产管理始终把环保放在首位，向环保要效益，通过系统思考，大胆创新，深度挖潜，生产能力大幅度提升，在节能、环保等方面取得了长足的进步；在资源、能源的回收及综合利用等方面取得了显著的成绩，整体水平不断提高。国家于2003年颁布了《中华人民共和国清洁生产促进法》，公司领导根据生产实际状况，立足于保护环境，提高能源资源利用率，认真学习和领会了法律法规和有关政府、部门文件通知精神，从增强企业环保意识、提高环境效益和经济效益出发，认识到了在企业内部开展清洁生产审核工作的必要性和重要性。因此，决定在2010年5月启动首轮清洁生产审核工作。

二、认真选择咨询服务机构

通过与市县环保部门的汇报和沟通，并认真全面考察了我省清洁生产审核咨询机构的资质、业绩后，本着优质、专业、权威的原则，我公司选择了河南省中原环境保护服务有限公司为我公司提供全过程的审核咨询服务，并于2010年5月签订了服务合同，明确了

双方的责任、权利和义务，为开展审核提供了技术保证。

三、认真进行审核过程的策划

我公司于2010年6月成立了清洁生产审核工作小组，并成立了审核工作办公室，与中原环保公司审核咨询小组一起，认真拟定了本轮清洁生产审核工作计划，计划本轮审核工作在6个月内完成。并针对审核工作过程易出现的问题和障碍，通过全面的宣传，认真的组织等手段予以消除。并于2010年6月24日，开展了清洁生产知识宣贯大会，使清洁生产工作在中国石油化工股份有限公司洛阳分公司深入人心，全体员工积极投入到审核工作中来。

四、清洁生产审核工作进展情况

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司本轮清洁生产审核过程严格按照国家、我省有关审核的技术规范进行，实施了全面的预审核和深入的审核过程。中国石油化工股份有限公司洛阳分公司的预审核工作从2010年6月23号至6月29号进行。在预审核阶段，中国石油化工股份有限公司洛阳分公司审核工作小组成员和中原环保公司审核咨询小组一起，通过现场查看、查阅报表记录、询问有关人员等方式，对公司一联合、二联合、三联合、四联合、芳烃车间、化工车间、长丝车间、短纤维车间、聚酯车间和热电站等各个生产车间和装置的生产工艺、设备管理维护、过程控制、污染物产排、能源物料消耗、制度及人员素质等进行了全面调查和统计，并和有关专家一起，对各种指标状况进行了分析、讨论，从产品工艺、装备水平、能耗物耗、污染物产排等方面对公司清洁生产水平进行了评价，认为公司清洁生产水平介于国内一般水平和国内先进水平之间。通过备选审核重点的权重排序从而进一步确定了本轮审核重点为一联合和化工车间。并依据国内外相关企业发展水平，参照专家意见，制定了清洁生产审核目标。在审核阶段，公司审核工作小组围绕审核重点，在中原环保公司审核咨询小组的指导下，对一联合常减压装置、催化裂化装置和化工车间的生产工艺、污染物产排、能耗物耗等进行了进一步的深入研究和分析，并于7月份组织实施了物料实测，掌握了第一手的数据。在此基础上，结合公司报表数据和工艺流程，建立了物料平衡图、水平衡图、电平衡分析和蒸汽消耗平衡分析。通过对平衡图的分析，用清洁生产的思路和方法，进行了污染物产排的原因分析，从而为清洁生产方案的产生奠定了基础。

通过发动员工和组织专业技术人员研讨，中国石油化工股份有限公司洛阳分公司本轮清洁生产审核过程共产生各类清洁生产方案93个，方案覆盖了原辅材料和能源、生产工艺、设备、过程控制等各方面，经过筛选，最终确定了80个无低费方案和13个中高费方案在本轮审核活动实施。这些方案均针对生产过程中的污染物产排、能耗物耗高等环节，具有明显的针对性。同时，我公司还加强了污染物治理设施的运行控制管理，保证污水设施、废气治理设施的正常运行。通过对中高费方案进行技术、环境、经济等方面的可行性分析，认为通过实施这些方案可以起到有效提高公司能源资源利用率、减少污染物排放、提高环境效益和经济效益的作用，因此，本着“边审核、边实施”的原则，我公司在审核工作过程中积极组织实施了这些清洁生产方案。截止到2010年11月底，已经全部实施完毕80个无低费方案和8个中高费方案。还有2个中高费目前还没有完全实施完毕，3个高费方案计划放在持续清洁生产审核阶段实施。方案实施后，收到了明显的环境效益和经济效益。

五、下一步工作计划

本轮清洁生产审核无/低费清洁生产方案投资共计554.45万元，取得直接经济效益1381.49万元，中/高费清洁生产方案投资共计5877.62万元，取得直接经济效益14629.52万元，间接济效益无法估算。

通过清洁生产审核，公司在生产和管理上取得了较大实效，产量提高，资源消耗降低，成本下降，“节能、降耗、减污、增效”各方面都取得了成效。清洁生产推动了激励机制、管理体系的进一步完善，提高了管理人员、工程技术人员、操作人员及其他员工的经济观念、环保意识，增强了公司的市场竞争力。公司领导对清洁生产取得的成效也给予肯定，并决定在公司内部建立清洁生产长效机制和常设机构，实施持续清洁生产，定期总结清洁生产所取得的成效以及解决在实施清洁生产过程中存在的问题。在今后的生产发展中，公司已把清洁生产工作纳入日常管理中，逐步制度化、规范化，为社会的发展做出自己应有的贡献。

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司

辽阳石化开发生产国Ⅴ标准柴油 篇6

近日, 辽阳石化公司成功开发并生产出3 800t符合国Ⅴ标准的车用0号柴油。辽阳石化由此成为中国石油首家能够生产国Ⅴ标准车用柴油的企业。

今年年初以来, 辽阳石化从优化资源配置入手, 细化生产方案, 努力实现装置上下游物料平衡。按照装置和产品边际贡献, 突出抓好负35号柴油、93号汽油、己二酸、环氧乙烷和PTA等创效产品的生产。

辽阳石化按照中国石油天然气集团公司部署, 践行“奉献能源、创造和谐”的理念, 在2009年率先生产出京Ⅳ、负50号等标准车用柴油的基础上, 抽调精兵强将, 集中研发力量, 精心研究国Ⅴ车用柴油生产方案。通过装置内分段切割, 优化工艺参数和生产条件, 最终在国Ⅴ车用柴油生产技术上取得了重大突破。生产出的国Ⅴ车用柴油各项指标达到了预定各项指标, 尤其硫含量控制在10ppm (百万分之一) 以内, 比京Ⅳ车用柴油含硫量减少80%。

石化企业生产中粉尘的处理研究 篇7

改革开放以来, 我国石油化学工业获得了飞速发展, 石油化工产品广泛, 用途泛多, 如聚乙烯、聚丙烯、尼龙六六盐等石油化工产品市场需求量十分庞大。但石化企业生产环境较为复杂, 很容易出现CO、SO2、H2S等有毒气体以及化工粉尘等有害物质, 属易导致发生职业病工作环境。

石化企业生产中, 粉尘固体颗粒较小, 并较长时间漂浮在空气中, 严重污染环境, 并影响职工的身体健康, 矽尘、电焊尘、煤尘、水泥尘、石棉尘等粉尘在煤化工、冶金、电力、运输等生产制造行业中粉尘广泛存在。为此, 本文探讨了石油化工生产企业中生产排放的粉尘等物质的危害及其预防和处理措施。

2 石化企业生产中粉尘的危害

粉尘是污染大气, 危害人类的健康。飘逸在大气中的粉尘往往含有许多有毒成分, 如铬, 锰, 镉, 铅, 汞, 砷等。当人体吸入粉尘后, 小于5μm的微粒, 极易深入肺部, 引起中毒性肺炎或矽肺, 有时还会引起肺癌。沉积在肺部的污染物一旦被溶解, 就会直接侵入血液, 引起血液中毒, 未被溶解的污染物, 也可能被细胞所吸收, 导致细胞结构的破坏。此外, 粉尘还会沾污建筑物, 使有价值的古代建筑遭受腐蚀。降落在植物叶面的粉尘会阻碍光合作用, 抑制其生长。

粉尘极易引起爆炸。由于粉尘的粒径小, 表面积大, 从而其表面能也增大, 粉尘与空气混合, 能形成可燃的混合气体, 若遇明火或高温物体, 极易着火, 顷刻之间完成燃烧过程, 释放大量热能, 燃烧后的粉尘, 氧化反应十分迅速, 它产生的热量能很快传递给相邻粉尘, 从而引起一系列连锁反应, 最终导致爆炸。

随着工业的发展, 到了20世纪, 粉尘爆炸事故更是屡见不鲜, 爆炸粉尘的种类也越来越多。据统计, 1913~1973年间美国仅工农业方面就发生过72次比较严重的粉尘爆炸事故。日本1952~1975年共发生重大粉尘爆炸事故177次, 累计死亡75人, 受伤410人。

调查发现, 石化企业生产中出现粉尘, 造成粉尘污染的主要原因有生产工艺设计上不合理, 设备上的缺陷等。在设计生产时, 部分岗位不得不采用人工加料, 料粉搬运等, 使的生过程中不能够采用密闭化的生产工序, 致使作业环境中的粉尘被动扬起, 造成粉尘污染;设备缺陷是粉尘生产或生产处理设备缺陷, 如一些连续混合机设备由于密封不严等造成粉尘污染, 使得粉尘漂浮在工人作用环境中, 也有一些设备缺陷, 是工人不得不在作业时打开身背致使粉尘外溢。如老式尼龙六六盐生产输送管干燥设备, 在用热气流烘干后由于分离设备和运输设备缺乏合理设计, 致使粉料经常凝结, 工人不得不经常打开设备清理, 这就破坏了设备本身的密闭性, 造成粉尘外溢。

3 企业工人自我保护与粉尘治理的措施

从工人自身的利益出发, 加强自身的防护与保健是防治粉尘病的最有效措施之一, 每一个作业工人都应该加强自身的防护意识, 积极自觉的使用口罩、防尘衣、防尘安全帽等个体防护用品, 这些防尘用品能够有效的起到防尘效果, 使用起来也较为方便。同时, 生产企业应该加大职工体检力度, 特别做到早发现, 早治疗, 给患者调离接触粉尘的生产岗位, 以减轻病情的发展。

当然, 要想从根本上解决石化企业生产过程中的粉尘污染, 最主要的还是改良生产工艺及生产设备, 使生产过程全部彻底实现的密闭化, 使生产工艺过程和生产设备更加合理化、自动化。同时, 采用适当的通风条件和除尘设备, 从根本上除去和预防石化生产中的粉尘带来的危害。从上述理论及系统工程的角度出发, 粉尘治理主要有三项内容:抑尘技术、除尘技术和密闭技术。

3.1 抑尘技术

抑尘技术是具有效、最根本的措施之一, 它采用一定技术使原来产生粉尘的物料或产品不产生粉尘, 从根本上消灭污染源, 这也是抑制粉尘的一个基本出发点。

采用改革工艺等方法, 变干法操作为湿法操作改变粉体的加工剂型, 采用各种防尘剂等对产生粉尘的物料进行处理, 使之变成无尘物料。目前, 改变加工剂型, 由粉状变成颗粒状或浆状, 以彻底消灭粉尘, 这正在成为某些化工产品除尘的发展趋势。例如将粉状炭黑制成颗粒状, 进一步由干法造粒技术发展到湿法造粒技术。

国外的染料行业主要就采用这种方法解决粉尘的飞扬问题。据报道, 用乙糖醇处理后可使粉末状颜料变成无尘的片状颜料其制法是先制备含有颜料58.28%、甘露糖醇3.07%、水38.65%的悬浮液。为了改善颜料的润湿性, 需在水中加入适量的氢氧化钠, 然后将悬浮液干燥, 加热即得颜料薄片。

3.2 密闭技术

密闭技术是采取措施将粉尘源头封闭在一定的设备及空间内, 阻止粉尘外溢, 当不可能使物料或产品不产生粉尘时, 将就可采取密闭技术。密闭技术是最为经济有效的措施之一, 也是应用最为广泛的技术之一。

随着粉体工业的发展, 以研究密封空间的粉体输送、粉碎、过滤、包装等项技术的学科发展很快, 粉状炭黑的管道输送, 粉状物料的密封包装就是典型例子。粉料包装时为防止粉尘外逸可采用密闭式抽风管, 为更好的改善其效果, 研究者们正不断改进其结构。密闭技术的研究又推动了粉体工业的发展, 消除粉尘的密闭技术也日益完善

3.3 除尘技术

当密闭技术仍不能奏效时, 逸散在操作环境中的粉尘就要借助于除尘技术来消除, 除尘器是除尘技术的核心设备。目前主要有重力和慢性分离器、旋风除尘器、洗涤除尘器、过滤式除尘器和电除尘器等。

近年来, 国内外研究者们正致力于提高除尘器的效率。新的合成纤维的使用扩大了织物过滤器的使用范围, 其前途令人乐观。压缩空气脉冲清灰方式的实现是袋式除尘技术的一大进展。助滤剂的使用进一步提高了洗涤除尘器的过滤效率。

4 结语

随着人们对环保卫生问题的越来越关注, 石化企业在治理粉尘等方面已经取得了一些成绩, 但粉尘对环境以及周围人们健康的危害依然存在、依然严重, 治理粉尘的任务依然相当艰巨。当前, 还应该重点发展抑尘技术, 目标直接指向污染源, 从生产工艺和设备改造入手, 从根本上解决粉尘污染。积极开展粉体研究, 从粉体性质、供给、粉碎、干燥、输送和包装等方面着手, 坚持除尘技术的开发应用和新型除尘技术的研究, 尽快改善除尘设备使用不尽合理状况, 以达到经济运行, 有效除尘。

从国内外实际应用来看, 研究除尘技术已经成为我们这一代人的任务, 此技术在石化研究方面也占有很重要地位。预计在不长的时间内, 经过化工战线上广大领导干部、工程技术人员、卫生技术人员、工人共同努力, 化工系统尘毒治理有新的面貌出现, 为发展我国的化工生产而创造良好的生产环境。

参考文献

[1]苏树祥王坤石油化工企业职业病危害隐患调查方法探讨中国工业医学杂志2004[1]苏树祥王坤石油化工企业职业病危害隐患调查方法探讨中国工业医学杂志2004

扬子石化发布新版安全生产责任制 篇8

扬子石化面向全公司, 发布2012年版《扬子石化安全生产责任制》。该责任制涵盖了上至公司最高层党政领导、下至生产一线、机关办事员所有人员的岗位责任制度。本版制度包括十四章, 759页, 每个员工都能在制度汇编里找到对应自己的安全职责。

扬子石化近年来坚持“一切事故都是可以避免的”安全生产理念, 把事故预防放在安全生产工作首位, 其中重要手段就是制定并不断更新安全生产岗位责任制, 努力做到制度全覆盖;在此基础上, 强化制度执行, 通过理论、技能培训, 使员工懂安全、会安全、能安全, 做到不伤害自己, 也不被别人伤害, 并根据每个员工的工作需要, 配备能满足岗位需要的劳动防护用品。7月1日, 公司组建的专职安全督查队正式上岗, 主要工作职责就是检查各作业人员安全制度执行情况, 及时督促、整改违反安全制度规定的行为, 停止影响安全的现场作业, 强化制度执行的严肃性, 切实实践“安全高于一切, 生命最为宝贵”的安全理念。

石化生产 篇9

[中国石化新闻网讯]扬子石化18万吨/年环氧乙烷装置开车成功后, 扬子石化烯烃厂全方位、多措施并举, 强化运行“特护”, 力保新装置安全稳定长周期运行, 多拿产量, 多创效益。

扬子烯烃厂加大新环氧乙烷装置现场巡检力度, 车间值班长、班长、岗位操作人员不间断巡查, 重点是氧气混合站、抑制剂添加系统、循环气压缩机、碳酸盐溶液泵、环氧乙烷再吸收塔、乙二醇进料汽提塔等关键设备、要害部位, 对易泄漏处严格细致检查, 决不放过任何蛛丝马迹, 做好现场巡检记录, 发现问题立即处理。该厂设备员每天对新装置巡查不少于两次, 重点检查压缩机、泵等动设备运行状况, 如润滑油油位是否正常, 有无异常声响, 温度、压力、流量等运行参数是否满足工艺要求, 摸透掌握新设备“脾性”, 同时做好备用机泵定期盘车试车, 确保完好备用。技术员密切配合操作人员优化调整工艺指标, 做好新催化剂运行活化, 精心操作, 及时记录、搜集和分析相关工艺参数。该厂加强对新装置易燃易爆、有毒有害区域及现场消气防设施监测, 严控各类作业, 把一切不安全因素消灭在萌芽状态。

扬子烯烃厂加强夜间厂部、车间两级值班保运力量, 增加技术管理骨干值班频次, 抓好岗位巡查、督查, 强化劳动纪律、工艺纪律、操作纪律管理, 适时调整分配新老装置生产负荷, 优化精制系统操作, 装置总体运行呈平稳态势。

石化生产 篇10

1. 完善组织机构, 建立清洁生产长效机制

2004年9月天津石化召开清洁生产工作会议, 会议确定了清洁生产的目标和中长期工作规划, 逐级成立了推进组织, 完善了各部门职责。在天津石化清洁生产领导小组的指导下, 建立了设备月例会制度, 每周对设备运行情况、节能项目、设备更新及设备检维修完成等情况以《设备周讯》进行通报;每月对设备运行技术状况进行分析, 形成资产运行报告, 定期总结设备管理经验, 并提出改进措施。为保证设备选型、工程施工符合清洁生产的要求, 先后编制了《天津石化设备设计审查、购置要求及验收技术通则》、《天津石化设备安装、验收及试车技术导则》, 实施建立了《检维修管理实施细则》、《检维修物资修旧利废管理办法》及检修质量10大规定等相关制度和细则。

2. 注重教育培训, 促进清洁生产与设备管理有机结合

天津石化在设备管理中高度重视与清洁生产有机结合工作。尤其在推行TPM管理过程中, 坚持“以人为本”的原则, 树立“我的设备, 我操作, 我维护”的理念, 注重现场员工的自主管理意识的培养和设备操作、维护、管理等技能的培训, 开展以典型故障案例、点检维护技巧、解决问题方法等为主的OPL教育和以设备结构、原理、分析方法等为主的设备实物培训。

3. 加强设备现场管理, 保障清洁生产工作顺利进行

按照天津石化“管理年”和“精细管理年”的工作要求, 设备管理部门大力推行设备精细化管理, 以TPM管理为主线, 把清洁生产与TPM活动相结合, 做好大机组特护管理和设备、管线的防腐蚀管理, 积极开展电气仪表的季节性检查, 提高电气仪表防雷、防静电、防雨、防风等能力, 强化特种设备的定期检验和持证操作, 全面落实设备故障管理“关口前移”和缺陷闭环管理, 有效降低了设备故障率。

全面推行TPM管理, 在基层成立了220余个TPM活动小组, 提出了TPM与设备管理工作“三结合”的理念, 即TPM活动与“三基”工作相结合, 与设备专业管理相结合, 与石油化工传统管理模式相结合。在管理中, 通过开展5S活动、个别改善活动、设备改善提案活动, 以及在装置现场和工作环境中全面推行目视化管理及物品定置管理等方式, 提高了作业人员的工作效率, 减少了工作中的人因失误, 现场设备操作、维护、管理水平有了明显提升。

4. 大力开展设备节能管理, 落实设备清洁生产措施

加大设备节能管理力度, 从设备选型和技术谈判把关入手, 大力开发和推广采用节能环保新技术、新工艺、新材料、新设备。加大设备节能环保、更新改造投入, 切实提高设备的经济环保水平。针对环保节能设施情况, 天津石化2006年投资360余万元对现场高耗能变频器及电机进行更新;2008年斥资300余万元, 对55台套污水处理设备进行技术更新;2009年再投资1 000余万元, 对现场明令淘汰或高耗能电机101台进行更新, 将于年底前安装完并投运。针对目前装置现场保温效果差、疏水器运行不正常、蒸汽管线排凝过大等情况, 目前天津石化已经制订了疏水器、保温专项治理整改方案, 2008年和2009年根据“先高后低, 集中整治、回收同步”的原则, 累计投入疏水器和凝液回收集中治理专项950万元。

为提高加热炉运行效率, 天津石化利用2008年大检修机会, 投资4 000余万元顺利实施了11台10MW以上加热炉的节能改造工作。在项目中采用了国内领先水平的新技术、新设备、新材料进行优化集成, 如采用高温热管、水热媒、搪瓷热管等新材料、新工艺;采用低过剩空气系数、低污染燃烧器及对流室弯头箱的全密封技术, 以及高温辐射涂料、高温反射涂料, 和改性轻质浇注料与致密型高铝陶纤复合衬里等新技术、新材料。经测试, 11台加热炉由改造前加权平均热效率87.13%提升到改造后的92.64%, 预计年可节约燃料10 944t标油, 节约雾化蒸汽1 818t, 减少烟气排放量2亿m3, 排烟中的NOx含量和燃烧噪声低于国家标准规定值, 经济效益和社会效益显著。

5. 提高检修质量, 实现装置长周期经济稳定运行

在装置大修及日常重点项目检修中, 天津石化开展了检修作业的标准化、规范化管理, 全面导入工程TPM管理理念, 严格按照《大修改造管理手册》、《设备检修作业指导书》及检修质量10项制度、安全环保排放等规范化文件来执行。检修前, 提前制定检修排污计划, 对排污量、排污方式进行了审核确认, 施工方案中必须包括环境因素评价及措施等。检修中, 制作现场检修看板, 重点明确检修作业流程、验收标准方法, 关键机组检修现场设立检修管理专区, 现场需用物资和材料定置摆放、分类管理, 拆除的物资及时清理, 集中处置, 各单位检修中实行废物排放申报制度, 合理安排“三废”排放。检修期间, 组织专家进行现场指导, 有效保证了设备检修质量和现场清洁环保, 实现了装置长周期稳定运行。

为节约修理费用, 提高费用的合理性, 天津石化开展修旧利废、挖潜增效活动, 制订修旧利废单项奖励制度。各单位编制修旧利废清单和使用情况反馈记录, 定期检查、鉴定, 平均每年节约修理费用2 000余万元。

6. 总结