库存控制策略（精选10篇）
库存控制策略 篇1
摘要：如何确定库存量一直是后勤物资保障中的重点问题, 它既关系到平时生活、训练标准, 也与战时后勤保障效能紧密相关。文章在阐述后勤物资库存控制的重要意义的基础上, 探讨了当前后勤物资库存控制存在的问题, 并提出了改善后勤物资库存的相关策略。
关键词：后勤物资,库存控制,供需链
后勤物资是保障部队平时训练与执行多样化军事任务的重要物质基础, 后勤物资库存控制则是部队后勤物资保障的中心节点, 既连着供应商和各级后勤物资保障机构, 又连着后勤物资需求的各保障实体, 因而库存控制的效率直接影响着部队后勤物资保障的效率。
一、后勤物资库存控制的重要意义
第一, 维持后勤物资的稳定。后勤物资是保障部队需求、恢复和保持装备性能、提高作战能力的物质基础。后勤物资必须保持一定数量的库存, 这样才能有效应对装备保障形势的变化和日常保障需求。这种方式下, 装备保障部门并不能真正准确地了解部队的真正需要, 只是按计划和对保障形势的需求预测进行储备和保障, 因而产生一定数量的库存是必需的。
第二, 维持后勤物资保障体系的稳定。各级装备保障部门按保障计划安排, 制订采购计划, 下达采购订单。由于采购或调拨的物资需要一定的提前期, 这个提前期是根据统计数据或者是在供应商生产稳定的前提下制订的;但存在一定的风险, 有可能会拖后而延迟交货, 最终影响装备保障体系的正常运转, 造成保障的不稳定。为了降低这种风险, 装备保障部门就会增加后勤物资的库存量。
第三, 平衡后勤物资的流动。装备保障部门在下降。采购物资、生产物资、配送物资的物流环节中, 库存起着重要的平衡和缓冲作用。采购的物资会根据库存能力, 协调物资收取入库, 同时对部队需求实体领取物资也应考虑库存能力和装备使用情况, 根据物资的消耗平衡物资发放, 并协调在制品的库存管理。另外, 对配送的物资库存也要视情况进行协调。
二、后勤物资库存控制存在的问题
第一, 占用军队的大量资金。库存占用各级部门的流通资金, 资金短缺有可能影响正常的保障, 尤其在特殊的情况下, 严重时甚至会使保障体系流转困难。
第二, 增加部队物资的生产与管理成本。库存的存在需要人员设备进行维护保管, 增加了装备保障的管理负担和生产成本。
第三, 掩盖了后勤物资保障的众多管理问题。库存作为一种缓冲, 具有重要的正向作用, 但其负向作用也不可忽视, 如采购不力、保障不均衡、产品质量不稳定、计划不周、配送和运输不力等。
造成这些问题的原因可综合成以下几个方面:缺乏协调合作理念, 没有供需链的整体思维、信息传递系统效率低、轻视不确定性对库存的影响、库存控制策略过于简单、后勤物资库存控制效果评价机制不完善、忽视物资保障流程中的需求变异放大原理与库存波动。
三、后勤物资的库存控制策略
后勤物资库存控制可以应用的具体方法有很多, 比较有代表性的有ABC库存控制法、EOQ (Economic Order Quality) 控制法、“零库存”控制法等。对于这些控制方法, 还要采取一定的库存控制策略才能提高库存控制效率。
第一, 利用现代化的信息管理系统。在传统的手工管理模式下, 装备保障资源计划库存控制受到诸多因素的影响, 往往不能实现适合物资的最优控制。若采用信息管理系统, 一方面可以大大提高工作效率, 确保业务准确进行;另一方面可以确保库存控制方法的科学有效应用, 最终实现后勤物资库存的最优控制。
第二, 现代化物流设备的引进。目前, 我军在仓储设备上还处于先进与落后并存的状态, 各级装备保障库存控制机构相关部门所拥有的设备状况不一, 有的现代化仓库拥有非常先进的仓储设备, 而有的却还处在以人工作业为主的原始管理状态。众多实践证明, 在现代物流中, 机械化操作与传统的手工化操作相比, 更加高效率、高质量和高利润。现代化的仓储设备主要有自动牵引车、自动化高架仓库、自动分拣设备、各式货架、条形码设备等。当前, 射频技术受到很多人的关注, 相信在不久的将来采用射频技术的相关设备也会在后勤物资仓库中广泛应用。这样有利于各级装备保障机构和部门克服自身的资金问题。
第三, 重视后勤物资人才的培养。必须重视物流人才的培养, 通过加强现有人员培训或者引进物流专业人员来负责装备库存控制的相关物流工作, 提高后勤物资的库存控制水平。如果仓储业务人员素质低下, 管理水平就不可能适应现代化的要求, 服务质量就不能满足保障对象的需求, 后勤物资保障能力就无法适应打赢现代战争的需求。
第四, 军地联合, 物流共享。为了在满足装备保障对物资和信息等的需求, 保证服务和保障质量的同时, 使库存成本降低、加快资金周转速度, 可以将一定区域内的物流企业、军地物资中心和库所联合起来, 实现仓库共享, 共同投资建立共享的物流配送系统。同时, 也可以实现设备共享, 如叉车等各类贵重设备, 可以与联合企业共同置办、共同使用, 并消除技术等方面的限制, 减轻军队保障的负担, 提高市场效力。另外, 也可以将一些后勤物资的非核心业务完全外包给其他物流企业, 这样既可以节约成本, 又能够致力于核心保障业务和能力更好的发展。提高后勤物资库存控制效率是提高后勤物资保障能力的有效途径, 通过改进库存控制策略, 挖掘后勤物资库存控制潜能, 最大限度地减少后勤物资库存管理成本, 对后勤物资保障的良性发展将产生积极影响, 并促进后勤物资保障能力的整体跃升。
参考文献
[1]、吴育华, 徐忠东.国际物流发展趋势研究[J].综合运输, 2009 (4) .
[2]、刘婷婷.浅谈物流发展趋势和发展建议[J].行业经济, 2009 (7) .
秦山核电库存控制探讨 篇2
关键词：库存控制；需求管控；指标考核；联合储备
中图分类号：F274；F426.23 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）24-0170-01
“库存是一把双刃剑”，从保证机组安全稳定运行考虑，企业倾向于尽量齐全并尽可能多地储备库存物资；而从控制成本考虑，企业则倾向于保有较低的库存量，因为过高的库存量将会占用大量存货资金，并占用大量库容，同时还将增加仓储的维护管理成本。库存控制则是要根据企业的实际情况协调处理好上述两方面的矛盾。
1 秦山核电库存的现状及分析
1.1 秦山核电库存的现状
考虑到秦山地区的实际情况，即9台机组4种堆型导致备件共用性较差，但近年来库存增长较明显，应通过合理的库存控制措施进行干预和调整。
1.2 秦山核电库存分析
1.2.1 秦山核电库存增长主要原因
基于对影响库存的各个环节的梳理，并结合近五年公司管理上的重大举措，分析得出秦山地区库存增长的主要原因有以下两点：
①硬性因素。库存定额设定后因触发库补而增加库存。机组投运资产交付造成年度存货金额有较大增长。三厂作为国内CANDU孤岛电站且备件多为进口，且考虑到部分重要备件停产或转产，从安全储备考虑需要增加库存采购。
②管理因素。理理念上，总是存在以安全至上掩盖一切的保守决策，需求申报时总是宁多勿缺，往往导致需求申报数量多于实际需求数量，造成库存增长；管理流程和方法上，有待改进和优化。
2 秦山核电库存控制方法的实践探索
2.1 加强需求管控
2.1.1 提高需求计划的准确性
①限制需求提出的方式。目前秦山地区需求提出的方式除工单需求和库存定额触发的需求外，还有直接汇总提出的需求。而对于直接汇总提出的需求，需求的用途不明确，审核部门难以对需求的准确性进行审查，结果往往是这部分需求提多少就批多少，审查流于形式。
因此，需求提出方式应只限于工单需求和定额触发的需求两种方式。只有在紧急情况下需要启动应急采购，才可以直接提出需求申请，而且这种方式应属于少数情况，应被严格限制。
②责任应落实到具体负责人。设备工程师在提出物资需求时，主要基于工单需求和定额需求，审核时会考虑已有库存数量和在途数量，但可能忽略正在商务操作中的备件、采购运作时间、供货周期、入库时间等因素。另外，价格也是影响成本的重要因素。因此，建议在需求计划转化为采购计划这一环节，应设置承担采购工程职能的处室来做进一步管控，将更有利于库存控制。
2.1.2 加强采购预算控制
加强采购预算控制是从资金源头上控制库存最直接有效的手段。建议材料备件的采购预算应分为工单领用预算和定额储备预算，以便于审核预算的准确性。除非有大范围的库补，采购预算应与领用预算基本相当。
采购预算一旦下达，申报材料备件的需求处室应严格按照年初下达的采购预算执行，若由于特殊原因不得不超出采购预算而须立项采购，须报总经理办公会批准。
2.1.3 库存定额设置应优化
库存定额是库存建立的依据，建立并完善库存定额是库存控制的基础工作。
核电运营企业制定库存定额的目的是尽量防止设备无预计出现缺陷时而缺少可供更换的备件。根据与国外先进电厂的对标，库存定额设置主要用于纠正性维修所需的备件，而预防性维修的备件由于有明确的维修计划，一般不设置储备定额。
这一原则的确定将缩小库存定额涵盖的备件范围，未来按照这一原则执行，由定额产生的库存将会呈现减少的趋势。
当然，除范围外，库存定额数量设置是否合理，也将关系到库存总体水平的高低。库存定额数量需要根据长期运行积累相关数据，包括备件领用情况、采购周期长短、备件寿期长短等信息，及时对定额进行评价并优化。
2.2 制定并实施考核办法
①考核指标：主要围绕材料备件存货变动率考核指标，总指标为材料备件存货变动率。由于备件和材料的归口处室不同，分设备件存货变动率、材料存货变动率。同时，将日常物资领用率、大修专项物资领用率和应急采购领用率作为观察指标，主要是为促进需求计划准确性的提高。
②考核对象：主要是材料备件需求处室。
③考核办法：将考核指标通过JYK分解落实到各相关处室，责任处室根据考核指标倒排月度控制目标并制定实施方案。库存控制总体牵头处室应定期统计并通报考核指标值，若指标值与考核目标值偏离较大，则责任处室需出具专项分析报告。
各相关处室开始重视库存成本控制，原安全至上忽略成本控制的观念有了改善。
2.3 清理与盘活长期未领用物资
①建议在2014年库存清理数据的基础上，组织相关技术人员对长期（10 yr以上）未领用库存积压物资做进一步清理，清理出同时满足如下条件的备件：备件状态良好仍具使用价值；备件通用性强，存在可共享的潜在需求方；因设备改造等原因，我公司不再使用。
②请专业评估机构对上述清理出的备件进行价值评估。
③公布上述备件清单，若有公司需要清单中的备件，则以合理价格出售。
由于上述工作涉及资产所有权的转让，必须事先征得业主同意，且潜在需求方的确定及向其公布备件信息需要公司领导层的同意和支持。
2.4 开展中国核电M310机组备件联合储备
核电同行联合储备是资源合理配置、降低库存的有效方式。该方式主要应用于同类堆型、可共用备件较多的电站之间，可以有效降低库存成本，实现资源合理配置。
鉴于秦山地区方家山机组、秦山二期四台机组、福清核电和海南核电均为M310机组，备品备件存在较多共性，中核运行作为实施主体在中国核电领导下，2013年起积极推进中国核电M310机组重要备件联合储备工作，中核运行牵头收集可开展联合储备的备件清单。2015年4月，中国核电组织各相关成员单位签订了《中国核电M310机组备件合作框架协议》，该协议主要针对单价较高、可共享的重要备件，确定了由谁来储备以及如何进行共享。此方案的实施将实现中国核电范围内资源的合理配置，合理降低了库存，实现了成本节约。
在上述框架协议成功实施的基础上，未来可以进一步扩大联合储备的备件范围，从而进一步降低库存成本。
3 结 语
本课题的研究尚处于起步阶段，库存控制的措施需要根据核电运营企业的实际情况进行调整和完善，实施效果还有待实践的进一步检验。总之，库存控制是一项非常有意义的管理提升工作，我们将持续开展实践探索与研究，让库存控制创造更大价值。
参考文献：
[1] 中核核电运行管理有限公司.中核核电运行管理有限公司与大亚湾核电运营管理有限责任公司财务专项对标总结报告[R]，2014.
[2] 中核核电运行管理有限公司.秦山地区7台运行机组近5年库存变化情况专题分析报告[R]，2014.
库存控制策略 篇3
对变质商品的研究由来已久,自从Ghare和Schrader[1]建立了第一个变质商品库存模型后,很多文献针对不同形式的需求、变质率、库存补充策略,对变质商品的库存控制进行了深入的研究。文献[2]和[3]研究的是常数需求和时变需求;文献[4]和[5]研究的是常变质率和服从两参数的Weibull分布的变质率;文献[2]、[4]、[5]和[6]分别研究了不允许缺货和允许缺货情况下的库存控制。这些文献都以商品进入库存状态就开始变质为前提,建立变质商品的库存模型。现实生活中,很多变质商品,如水果、粮食、牛奶、副食品等,在进入库存系统后要经过一定时间后才开始发生变质,我们称具备这种性质的物品为时滞变质物品,这种性质的变质称为时滞变质。即当物品进入库存系统后,其在存贮时间t≤h时不发生变质现象,而当t>h时才开始变质。其中时间分界值h由实验测定或由经验得出[7]。
文献[8]和[9]研究了时滞变质物品在不允许缺货情况下的库存问题,文献[7]研究了时滞变质物品在允许缺货情况下的库存问题,而且假定需求稳定,都没有将销售损失成本和商品采购成本计入总成本。有关易变质物品的库存问题研究,往往假设未被满足的需求可以全部拖后订货,同时在计算总成本时忽视了销售损失成本和采购成本,这导致模型与实际情况具有较大的差距[10]。
本文进一步扩展文献[7]中库存模型,构建与商品状态有关的阶段需求函数,与库存和时间皆相关的变质率,及允许缺货且短缺量部分拖后的时滞变质物品库存模型,同时将销售损失成本和采购成本计入总成本,使其更具有现实意义,为零售商的最优订货策略提供理论依据。
1 假设条件和符号含义
1.1 假设条件
本文建立的变质物品库存模型基于以下假设:(1)单一零售商,单个周期,单一商品;(2)货物允许缺货,备货时间很短,且短缺量部分拖后;(3)库存损耗与时间和库存有关;(4)产品存在时滞变质现象,即包括非变质期和变质期两种状态;(5)变质的产品不能替代且不可修复;(6)不考虑库容约束;(7)需求函数与物品所处库存状态有关,即非变质期内物品品质良好,需求稳定;进入变质期后,存在库存损耗,需求为线性时变函数。
1.2 本文采用的符号定义
I t≤≤:t时刻的库存水平;d t≤≤:单位时间内销售量(顾客需求量);λt I t≤≤:t时刻的库存损耗量,λ为比例常数;q:物品购入单价;K:每次采购的订货费;C1:单位产品、单位时间内的存储费;C2:单位物品变质损失费;C3:单位物品缺货损失费;Q:一个周期的订货批量;T:订货周期;α为需求时变敏感系数α≤>0≤;ta为非变质期结束,变质期开始时刻。
根据以上定义,需求函数表示如下:
说明:在上式的第二个约束条件中,本文考虑到物品在保存期内变质率小于1,需求率大于0,因而构成此约束条件,并且得到D-α/λ>0。
2 模型描述
零售商的订货周期T与缺货点t0主要有三种情形:(1)t0与T均在非变质期内;(2)t0在非变质期内而T在变质期内;(3)t0与T均在变质期内。
2.1 t0出现在非变质期内
当0<t≤t0≤ta时,需求率稳定,不存在变质,由经典的允许缺货,备货时间很短的EOQ模型,可以得到:周期内总的平均费用为C10T,t0 0。
2.2 t0在非变质期内而T在变质期内
在20,t0 2内物品没有变质,需求率稳定,物品全部售出,数量为Dt0;在(t0,ta]内,出现缺货,顾客的需求率仍然是稳定的;在ta,2 T2内,仍然缺货,顾客需求率线性递减。在(t0,T]内任意时刻的缺货量可表示为:
2.3 t0出现在变质期内
(2)、(3)、(4)式分别为三种情形下的总的平均费用函数,化简整理后皆为关于T与t0的二元连续函数。根据二元函数求极值方法,可求得上述三式在定义域内的驻点,继而求得最小值点(证明略)。
3 算例
根据上述理论分析,现给出数值算例。假设D=100件/单位时间,q=10元,K=6 000元,C1=10元,C2=10元,C3=10元,λ=0.01,α=0.5,μ=0.5,tα待定。
(i)将以上参数带入(1)式,可以得到:
如果T*<ta,那么0T*,t 0*乙就是情形(i)下的最优解;
(ii)如果t0<ta<T,假设ta=3,将以上参数带入(2)式,可得:
(iii)如果ta<t0,仍假设ta=3,将以上参数带入(3)式,可得:
同理可得:为定义域内的唯一驻点也是最小值点。但t0*<ta=3,说明在订货点一定的情况下,乙是关于乙的增函数。
4 结束语
本文构建了与商品状态有关的阶段需求函数,与库存和时间皆相关的变质率,及允许缺货且短缺量部分拖后的时滞变质物品库存模型,同时将缺货损失成本和采购成本计入总成本,使其更具有现实意义。针对零售商的订货周期与缺货点的三种情形,推导出各情形下总的平均费用解析式,并且用数值算例对模型进行了验证和求解,得到各情形下的最优订货周期和最优订货量,因此零售商可以通过设定具体参数值来求得符合自身条件的最优值,为其订购决策提供理论支持。另外,本文只针对单一商品,单个周期,对多种商品,有限时域内多周期订购,将在下一步工作中进行研究。
参考文献
[1]Ghare Pm,Schrader G P.A model for an exponentially decaying inventory[J].Journal of Industrial Engineering,1963,14(5):238-243.
[2]冷克平,刘保政,黄小燕.一类允许缺货的易变质物品的随机非线性存贮模型[J].控制与决策,2004,19(7):838-840.
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[4]陈六新,李军,谢天帅.价格和库存均影响需求的易腐品模型[J].商业研究,2009(385):39-43.
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[6]郭强.对具有库存损耗的EOQ模型的研究[J].系统工程,2004,22(7):17-19.
[7]罗毅平,李承高,夏文华.允许缺货的时滞变质物品的库存模型[J].经济数学,2000,17(4):61-66.
[8]罗毅平,刘洁纯,陈大学,等.库存系统中的时滞变质物品的EOQ模型[J].工科数学,2001,17(3):38-41.
[9]袁炜,乔铁.变质率影响下的易变质品库存模型研究[J].濮阳职业技术学院学报,2009,22(5):141-143.
服装店如何有效控制库存 篇4
严把进货关
1.以能否调换货作为挑选经销商的重要依据
在选择批发商和品牌加盟时，把批发商以及厂家能否调换货以及调换货的管理能力作为考查合作对象的重要依据。作为零售门店，在流动资金和相关资源方面都极为有限。因此，应该把厂家能否提供便捷的调换货作为选择合作伙伴的重要依据之一。对于那些在供货数量以及调换货上有较严格要求的厂家，尤其要结合自身实力来判断分析自己是否与其合作相匹配。切不可盲目艳羡其品牌优势，做出与自身实力不相符合的合作，从而加大自身的经营风险。因此，在选择厂家时应通过多方调查，确保双方在合作上的“匹配”。
2.初次进货原则：多品种，少数量
在服装进货时，应尽量做到初期合作多品种，少数量。在进货时，应尽可能通过多款式和多色彩来吸引消费者的注意。在不能把握消费主流趋势的前提下，单一货款不可一次进货太多。而应尽可能做到“多品种，少数量”。在此基础上，通过加强店内服装款式的流转率来判断哪款服装销售好，通过迅速地补货来保证货源。另外，在挑选款式时，切忌“千人一面”。而应抓住产品特色和本店风格进行适当地“取舍”。而不应盲目跟风，别人上什么货，我就上什么货，流行什么就进什么。这种盲目跟风的意识，不但会让店铺经营失去特定的风格，还会让自己陷入市场价格战之中，增加经营的风险和成本。
服装陈列原则
陈列是一个服装店的灵魂。好的店内陈列不但可以吸引消费者的眼球、体现自己独特的经营风格，还可以间接提升服装的销量。因此，在服装店的陈列上，通常遵循以下两个原则：其一，特价区与精品区相区隔；其二，通过定期更新陈列来满足消费者求新的心理需求。
1.将“特价区”与“新品区”分开
在服装店中，通常都有特价商品和当季商品。特价服装通常是一些反季销售服装以及上季库存服装。主要由断码、残次和库存商品组成。在价格上通常采取较为优惠的折扣，具体折扣数往往由商品的价值决定。而应季商品主要由当季主推服装组成，通常在价格上没有很大让利空间，但产品往往全码、款式较新。这两类产品往往都有不同的目标消费群。前者往往是那些购买力有限，但比较追求产品品质和品牌效应的顾客后者则是那些具备较强购买实力，希望通过服装体现自己独具一格的个性的顾客。
将特价区与新品区分开有以下好处：其一，通过区隔，能吸引不同目标消费群的眼球，针对性强；其二，在老品特价时，不易对新品和品牌产生负责影响。
2.通过定期店内陈列调整来满足消费者猎新的心理需求
大家都知道，消费者是最善变的。求新永远是消费者的追求。俗话说得好“生意不好整柜台”，店内的陈列风格往往是吸引消费者眼球的重要因素之一。因此，适时的店内陈列调整，容易让顾客对服装店产生新鲜感，可以间接增强其购买的欲望。但在调整店内陈格局时，应注意以下两点：其一，新调整的陈列格局必须方便顾客购买；其二，在调整陈列格局时应突出销售主题，无论是新品上市还是老品特价都应确保宣传主题的突出，确保能抓住消费者的购买心理和购买需求。
存货处理技巧
1.为“特价”找名目
任何一种销售行为，都需要一定名目。特价商品也不例外。生活中，我们经常可以看到各种不同名目的商品特卖活动：如“商店装修特卖”、“店庆特卖”、“断码特卖”等等。所有特价不管以何种名目，其主要目的在于传达给消费者商品“物超所值”的信息。特价的名目有时候会直接影响消费者对特价商品的判断。是真特价还是另有原因?因此，服装店在进行服装特价时，应针对季节和产品特点，结合消费者的消费心理，确保特价名目能够被消费者接受，同时避免对品牌和服装店造成不应有的伤害。
2.抓住时机，开辟服装特价专场
可能大家都会注意到，一些服装专卖店经常会利用年节销售的黄金期适时开展服装特价专场会。在这个特价专场会上，所有当季的商品都会被收起来，全部以销售特价商品为主。销售的品种也往往是一些知名品牌的断码和残次商品，这种特价专场销售往往会起到意想不到的销售效果。如果能够针对特价专场，向目标消费群做适度地宣传，其在很短的时间内就可以完成消化库存的任务。尤其对于那些有一定品牌影响力的服装品牌，特价专场往往会吸引目标消费群的眼球，带来较大的人流量。这也是为什么一些有经验的商场往往将品牌特价专场放到商场的最高层：一方面，可以聚集人气；另一方面，可以带动其他品类的销售。
3.寻找特定消费群体，举办专场特价销售
多方开辟特价销售渠道也是处理过季服装库存的一个有效办法。除了在门店进行专场特价销售，店主还可以结合当地一些特殊的目标消费群，针对其特点展开有针对性的销售。例如，在一些大学城附近，举办品牌运动服装特卖会。甚至可以和学校联手开展此活动，具体合作形式可以视情况的不同而有所区别。总之，大学生作为运动服装的一个主要购买人群，由于消费能力有限，对于反季销售的运动服有很强的购买力。只要在货源和款式上做做文章，通常能够取得不错的销售业绩。而且，这些人群都将是品牌未来的主要购买人群。通过物价形式可以培养其对品牌的忠诚度和美誉度。
4.发放“特价入场券”
“蜜雪儿”是一家以经营职业女装为主的服饰有限公司。在菜市设有几家大型的服装专营店，在该市一些重要商圈的百货商店内也都设有自己的服装摊位。由于该品牌进入该市时间较早，在该市已取得了一定的知名度并拥有了一定的目标消费人群。为了消化公司大量的过季服装库存，经研究决定，该公司在该市闹市区较僻静的社区租用了两套单元，通过简单的货架搭建和装修，将其布置成一个库存老品零售、批发特卖场。通过向特定目标消费人群发放“内部员工岁末特价券”，吸引目标消费人群到此进行集中采购。由于采取了较低的折扣，该活动自开办以来，一直人流如潮。一方面，公司取得了非常可观的销售业绩，减轻了老品库存压力；另一方面，特卖场的人潮如涌为公司创造了良好的特价销售氛围。该特价活动自开办以来，吸引了大批公司白领前来采购。
这种特价入场券由于采取了内部员工限量购买的形式，利用消费者贪便宜的心理来吊消费者的胃口，对零售起到了良好的促进作用。该特价卖场，由于和专卖店相区隔，不但没有影响当季新品的正常销售，还扩大了品牌的影响力，拓宽了库存商品的销售渠道，为库存商品的消化提供了一种新的思路和方法。
用库存品交换广告
众所周知，通过线上及线下的广告宣传肯定可以提升品牌和店铺的知名度。如果能够利用自己的品牌优势并建立起良好的媒体合作关系，往往可以通过以易货的形式来充抵广告费。这对于经营者来说，可谓“两全其美”，既有利于品牌及店铺的广宣传，同时又消化掉自己的库存，属于用眼前的损失交换未来的收益。
库存控制策略 篇5
在过去的几十年里,人们不断增长的环保意识促使私人企业及法律对环境保护重视起来,废弃物品及能源消耗的减少成了其中两个最主要的目标。后者一直以来都是私人企业所追求的目标因为能源消耗与成本直接相关,而前者也由于责任和新法规等原因越来越受到重视。为了减少废弃物品,那些在生命周期结束后还具有经济价值的产品就会被全部或部分回收,重新装配、制造、使用。这就在一定程度上提升了物料循环利用的理念——达到了资源再生,物料增值和成本节约的目的,取代了传统的单向运作模式。这种与供应链传统物流方向相反——从消费者回到生产商的新型物流,就是目前受到广泛关注的所谓的“逆向物流”。[1,2]
国外学者及研究机构对逆向物流的定义有着不同的表述,其中美国物流管理协会给逆向物流较为确切的定义为:逆向物流是对原材料、加工库存品、产成品,从消费地到起始地的相关信息的高效率、低成本的流动而进行规划、实施和控制的过程。[3]
在逆向物流研究中,库存控制策略是重要研究内容之一。现已取得了一定的研究成果。Toktay等研究了需求信息结构、延迟交货、需求率及产品的生命周期等不同的系统特征对订货策略及库存控制的影响[4]。Minner研究了一般供应链中的安全库存控制同逆向物流中回收的内外部产品整合的问题[5]。这些研究都是基于回收物品是废旧产品或生产中的副产品、次品且对回收物品实行再生或再制造的情形。
生活中也存在回收物品可直接再利用的情形。在以客户为中心的市场中,仅仅在供应和价格上竞争已不再是最有效的策略,售后服务已成为一个很关键的因素。销售商为了提升自己在消费者中的印象,允许消费者对所购买的不满意产品退回。所谓不满意产品又可以分为真正的缺陷品及无缺陷的缺陷品(产品的外观、功能或型号等与消费者要求不符等这类原因造成的)。特别是近年来电子商务订购中,由消费者一时的误操作而引发的退货行为更成了难以解决的问题。Fleischmann等[6]提出了一个基于需求和回收都服从独立的Poisson分布的基本库存模型,模型假设回收物品可直接如新再销售以及外部订购的提前期不为零。黄祖庆等[7,8]在此基础上提出了退回物品经过简单处理之后的库存控制模型,分析了基于定期和定量2种不同处理方式的最优库存控制模型,得到了库存的最优控制策略并给出了具体的算例。但在实际生活中有很多产品的需求都很难预测,比如创新型产品,生命周期较短,或季节性比较强,典型的如手机、图书或时装等。本文探讨一个基于需求和回收都服从独立的均匀分布的基本库存控制策略。
如图1所示,销售商采取(T,Q)策略的订货模型,销售商的订货周期为T。假设销售商在一个订货周期T内允许消费者退货,退回物品可以如新以原价卖出,消费者的需求与退回均服从独立的均匀分布。在此条件下,提出了销售商的最优订货模型,得到了销售商的最优订货量Q,并分析讨论了退货率μ对销售商期望收益及库存策略的影响。
1 基本假设和符号
(1)销售商允许消费者退货,且退回物品可以如新以原价再销售;
(2)在订货周期内,消费者的需求量θ在区间[0,a]上服从均匀分布,退货量η在区间[0,b]上服从均匀分布,且两者相互独立,a≥b≥0;
(3)销售上允许缺货,缺货损失费用为cb;
(4)销售商订货费为c0,物品的购买成本为c,库存成本为cs,售价为p(p>c)。
2 建模和求解分析
2.1 建立模型
由于允许消费者退货,退货抵消了部分需求,故设这种考虑退货影响后实际的需求为净需求ζ。
由假设(2)知:需求量θ和退货量η的密度函数为:
则ζ=θ-η的密度函数为:
设销售商在订货周期T的订货量为Q,则其收益为:
U(Q)=min(ζ,Q)p-c0-c Q-库存费-缺失损失费故销售商的期望收益为:
所以,销售商的最优订货模型为:
2.2 求解分析模型
由于f(ζ)为分段函数,Q与a-b的大小不能确定,故在此分开讨论Q的取值来求解模型。
(1)当0≤Q≤a-b时:
对Q求导可得
又0≤Q≤a-b,即只要:
其中:,故Q是存在的;则:
函数Q与对b来说都是单调递减的,即μ值越大,Q与就越小。当b=0时即为不允许退货时的最优订货量和最优期望收益。
(2)当a-b<Q≤a时:
对Q求导可得:
又a-b<Q≤a,而Q≤a显然成立,即只要:
通过以上的求解分析,可得当产品需求和回收都服从均匀分布时,销售商的最优订货量Q及退货率μ对销售商期望收益及库存策略的影响,有如下结论:
允许退货必然降低销售商期望收益,因而退货率μ=b/a越大,订货量就越少,销售商期望收益也就越少。
3 结束语
由退货引起的库存控制问题在现实生活中确实存在,并引起了很多学者广泛注视,研究工作也在不断开展。本文在假定产品需求与回收都服从独立均匀分布条件下,分析了销售商订货策略和期望收益。结果表明,退货率对销售商的订货数量和期望收益都产生影响。因此在实际经营过程中销售商要尽量减少退货率,采购质量好的产品,提高产品透明度,真正考虑消费者需求,避免错买现象发生。
摘要：库存管理是逆向物流的重要研究内容。假定销售商允许顾客退货,退回物品可如新以原价卖出,且顾客的需求与退货均服从独立的均匀分布;在此条件下,提出了一个最优订货模型,并进行了求解分析。研究结果表明,退货率对销售商的订货数量和期望收益都有影响,销售商应采取有效的措施尽量降低退货率。
关键词：逆向物流,库存,均匀分布
参考文献
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[7]黄祖庆、达庆利:《一个允许退货的库存控制策略模型》[J];《东南大学学报》2003,33(6):792-795。
库存控制策略 篇6
随着物流行业的不断发展, 传统企业间的竞争也慢慢转化成客户需求的竞争, 因此, 客户的服务程度也变得越来越重要了。企业为了实现目标成本最小化, 提高自身核心竞争力, 就想尽各种方法来满足客户需求, 而拥有合适的库存来尽可能地满足客户的需求也慢慢成为众多企业所采取的解决方法之一。但是, 在实际情况下, 同一个产品对于不同顾客来说它的利用价值不同。换句话说, 并不是所有的顾客对同一产品都有着同样的服务要求, 对于不同的产品, 不同的顾客的需求率不同。企业为了保证不同级别顾客的服务水平, 就会保持一定的库存, 尤其是在补货周期比较长时, 就会保持更多的库存。如果库存不足, 就很容易导致缺货, 这也无形之中影响到企业的声誉, 给企业带来的缺货成本将是一个可观的数目;如果拥有过多的库存来满足所有级别的顾客, 这无疑之中大大增加了企业的库存持有成本。因此, 如何有效的控制库存来满足不同级别顾客的需求是众多企业所面临的重大问题。针对此问题, 本文考虑了企业在面对两类不同优先权级别顾客需求到达时, 根据自身库存情况做出柔性的服务机制, 以达到企业成本库存控制最小化。
最早考虑需求配给策略的是Veinott[1], 他分析了多类顾客需求下的定期检查库存控制问题, 并提出了库存水平临界点策略, 当库存降低到该临界点时, 企业就会拒绝优先权级别较低的客户。在研究库存配给问题时, 由于顾客对产品的需求不同, 企业就将顾客进行分类以便更好的满足不同级别顾客的需求。很多学者针对问题条件的不同, 对顾客的分类方式也不同, 比如汪小京[2,3]等研究者根据顾客所能接受的支付价格的高低来对顾客进行分类, 视企业自身在补货周期内的库存水平来拒绝一些低端客户的需求, 从而预留更多的库存给高端客户, 以减少高端客户的缺货成本, 他们采取动态规划方程来求解企业平均利润并进行优化, 以实现企业利润最大化目标。叶涛锋[4]等学者则是根据客户的积欠订货成本和销售损失成本将顾客需求进行分类, 研究了一个多需求类的生产企业在面对批量订货是否分割, 并将未能及时满足顾客需求而作为积欠订货处理下的库存配给策略。研究前期, 许多学者都是对两类顾客下的库存模型展开研究, Evans[5]研究了两类不同级别顾客对同一产品的需求在缺货成本不同下的库存模型。Ha[6]分析了多需求类别下的备货式生产库存系统 (make-to-stock, MTS) , 假设了需求到达是一个泊松过程, 生产前置时间服从指数分布, 并证明了库存配给策略中的最优临界水平。而在Ha[7]中, 该学者研究针对两类顾客需求分析库存配给策略, 产生类似的结果。Nahmias and Demmy[8]和Melchiors[9]研究了两类顾客下的 (s, Q) 库存模型。他们将这两类顾客的需求到达视为相互独立的过程, 事先假设提前期为一个固定值来求解目标成本最小化。K.P.Sapna.Isotupa[10]则研究的提前期是一个服从参数的μ (μ>0) 的指数分布, 在补货周期内, 由于企业考虑到库存持有成本比较高, 大于普通顾客的缺货成本, 所以, 当普通顾客到达时, 企业将拒绝他们的需求, 以此来建立 (s, Q) 的库存模型。
本文与以上文献不同的是, 企业在补货周期内, 会对顾客提供柔性服务机制, 普通顾客需求是否被满足是根据企业自身经验来判断, 如果普通顾客能够升级为优先权级别顾客, 则企业就会满足这些潜在优先权顾客的需求。本文所建立的模型是在文献[10]的基础上改进过来的, 在补货期间内, 假设了潜在优先权顾客到达率为补货前的m (0≤m≤1) 倍, 采取排队系统建立模型, 实现目标成本最小化。
2 模型构建及分析
2.1 模型假设
本文是在基于 (s, Q) 的马尔可夫库存系统下建立的模型, 假设只有两类顾客, 即优先权顾客和普通顾客, 每一个顾客到达只消耗一个单位产品;这两类顾客到达是一个泊松过程, 优先权顾客的到达率为λ1 (>0) , 普通顾客的到达率为λ2 (>0) , 且到达时间间隔服从指数分布;当系统库存数量到达临界水平s时, 系统就开始补货, 每次补货量为Q, 且Q>s, 为防止永久性缺货, 所以系统最大库存量为s+Q;系统补货前置时间T服从参数为μ (>0) 的指数分布。考虑到单位产品的库存成本比普通顾客的缺货成本高, 且如果在补货周期内拒绝所有普通顾客的需求, 会给企业带来机会成本, 所以在补货期内, 企业会根据自身经验来判定某些普通顾客升级为优先权顾客, 并对其提供服务, 升级为优先权顾客的数量为普通顾客到达的m (0≤m≤1) 倍, 即该类顾客到达率为mλ2。当库存水平降低到安全库存水平s (即临界水平) 时, 部分普通顾客将损失, 当库存降为零时, 优先权顾客和普通顾客都损失。
用I (t) 来表示t时刻的库存水平, 且库存水平过程I (t) 构成了一个状态空间为E=[0, 1, …, s+Q-1, s+Q]的Markov过程。用Pi (i=0, 1, …s+Q) 表示库存为i时的稳态概率分布。状态转移图如图1所示。
求解得:
因为, 由 (7) 、 (8) 、 (9) 式可得:
2.2 库存系统性能指标
2.2.1平均库存量
2.2.2平均订货次数
由于在库存为s+1时, 只要来了一个顾客, 不管是普通顾客还是优先权顾客, 都会消耗一个单位产品, 这时库存就会降为s, 系统就开始补货, 所以单位时间的订货率可以表示为:。即:
2.2.3缺货率 (平均丢失顾客数)
优先权顾客的缺货率
普通顾客的缺货率
2.3 成本优化分析
在本文中, 我们讨论的是在系统稳态状况下成本最小的问题, 此模型中的成本具体包括库存保管成本、订购费用、订货成本、两类顾客的缺失成本分别为g1Γ1和g2Γ2。其中h为单位产品的库存保管费率, K为每次的订购费用, c为单位产品的订货成本, g1为优先权顾客的缺货成本, g2为普通顾客的缺货成本, 由此可得出总成本函数C (s, Q) 。
用 (11) 、 (12) 、 (13) 、 (14) 式分别代替、Γ1和Γ2, 可得:
为了使企业库存成本最小化, 企业必须设定一个合适的再订货点s, 以及每次的订货量, 从而更好地满足各类顾客的服务水平。由于成本函数C (s, Q) 是一个非线性函数, 又因为s和Q的取值都为整数, 所以我们可以利用拟凹函数的性质来证明C (s, Q) 存在最小值。
定理1对于固定的Q, 成本函数是关于s的拟凹函数, 有唯一的最小值。
证明:因为Q固定, 所以有槇C (s) =C (s, Q) , 即:
其中 (16) 式中的辅导因子A、B、D、E、F分别为:
对作一阶差分, 令f;
令
因为M1 (s) 恒大于0, 所以判断f (s) 是否大于0只需要判断N1 (s) 是否大于0即可, 换句话说f (s) 与N1 (s) 同号。
对N1 (s) 作一阶差分, 令N2 (s) =N1 (s+1) -N1 (s) , 可得:
由于N2 (s) 大于0, 则N1 (s) 是关于s的增函数, 所以N1 (s) 与X轴最多只有一个交点。假设N1 (s) 与X轴的交点为s0, 当s≤s0时, N1 (s) ≥0, 即f (s) ≥0, 所以槇C (s) 在s≥s0区域内是关于s的增函数;当时s
证毕。
定理2对于固定的s, 成本函数是关于Q的拟凹函数, 有唯一的最小值。
证明:因为s固定, 所以有槇C (Q) =C (s, Q) , 即:
其中 (17) 式中的辅导因子U、V、W、X、Y分别为:
对作一阶差分, 令;
因为M1 (Q) 恒大于0, 所以判断φ (Q) 是否大于0只需要判断N1 (Q) 是否大于0即可, 也就是说φ (Q) 与N1 (Q) 同号。
对N1 (Q) 作一阶差分, 令N2 (Q) =N1 (Q+1) -N1 (Q) , 可得:
由于N2 (Q) 大于0, 则N1 (Q) 是关于Q的增函数, 所以N1 (Q) 与X轴最多只有一个交点。假设N1 (Q) 与X轴的交点为Q0, 当Q≥Q0时, N1 (Q) ≥0, 即φ (Q) ≥0, 所以槇C (Q) 在Q≥Q0区域内是关于Q的增函数;当Q
证毕。
3 仿真实验
本文是在Matlab 2010a平台上, 利用遗传算法进行求解的。假设系统中所设定的参数m=1/14, 其它数值来源于文献[10], 即λ1=30, λ2=70, μ=3, g1=20, g2=15, c=10, K=200, h=1, 用遗传算法工具箱进行实验, 设定种群个数为30, 迭代次数为1000, 得出最佳结果为 (s0, Q0) = (141, 338) , 最小成本为1086.42, 拟合函数如图2所示。与文献[10]对比, 总成本有所减少, 由此可得知, 在补货周期内, 适当地满足普通客户的需求将是企业获得第三方利润的源泉。
4 结束语
本文是在多类顾客需求配给策略的文献上建立的柔性服务机制下的库存模型。在补货周期内, 由于考虑到产品的保管成本比普通客户的缺货损失成本大, 企业就不会拥有过多的库存来满足所有客户的需求, 它会根据自身经验判断潜在的优先权顾客, 并为其提供服务。通过仿真实验的结果与文献[10]相比可得出, 在补货前置时间, 适当地提供普通顾客服务可以节省企业库存总成本, 与此同时, 还能更好地满足各类顾客的需求, 提高客户的满意度。
参考文献
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库存控制策略 篇7
库存控制是供应链管理中的一个重要问题。只有了解供应链管理环境下库存控制的特点及存在的问题才能有效地提出解决问题的策略和方法。
一、供应链管理环境下库存控制存在的问题
由于缺乏供应链对上下游企业的约束, 单个企业环境下的库存管理侧重于从存储成本和订货成本出发, 确定经济订货量和订货点, 以优化企业自身的库存成本。这种库存管理方法在单个企业环境下具有一定的适用性, 但是在供应链环境下, 这种单一企业库存管理方法无法实现供应链管理的思想。目前供应链管理环境下的库存控制存在的主要问题有三大类:信息类问题;供应链的运作问题;供应链的战略与规划问题。这些问题又可综合成以下几个方面的内容:
1.“链”上各企业仍然缺乏供应链管理的整体意识
虽然我们知道供应链的整体绩效取决于各个供应链上的节点的绩效, 但是从客观上说, 各个部门又都是各自独立的单元, 都有各自独立的使命和经营目标。有些目标和供应链的整体目标是不相干的, 更有可能是冲突的。
2. 对用户服务的理解与定义不恰当
供应链管理的绩效好坏应该由用户来评价, 或者用对用户的反应能力来评价。但是, 对用户的服务的理解与定义各不相同, 导致对用户服务水平的差异。
3. 不及时、不准确的交货状态数据
当客户签订单时, 他们想确定什么时候能交货。在等待交货的过程中, 也可能会对订单交货状态进行修改, 特别是当交货被延迟以后。许多企业并没有及时而准确地把推迟的订单交货的修改数据提供给用户, 其结果是用户的不满, 事与愿违。交货状态数据不及时、不准确的主要原因是信息传递系统的问题。这种数据传递的不及时、不准确, 会导致客户满意度的下降, 也会造成供应链中某些环节的企业为减少因这种状况的投诉过多, 而不得不增加库存量。
4. 低效率、不完善的信息传递系统
在供应链中, 各个供应链节点企业之间的需求预测、库存状态、生产计划都是供应链管理的重要数据。这些数据分布在不同的供应链组织之间, 要做到有效地快速响应用户需求。目前许多企业的信息系统并没有很好地集成起来, 当供应商需要了解用户的需求信息时, 常常得到的是延迟的信息和不准确的信息。由于低效率、不完善引起误差和影响库存量的精确度, 短期生产计划的实施也会遇到困难。
5. 忽视不确定性对库存的影响
供应链运作中存在诸多的不确定因素, 如订货提前期、货物运输状况、原材料的质量、生产过程的时间、运输时间、需求的变化等。很多公司并没有认真研究和跟踪不确定性的来源和影响, 错误估计供应链中物料的提前期, 造成有的物品库存增加, 而有的物品库存不足的现象。
6. 库存控制策略简单化
许多公司对所有的物品采用统一的库存控制策略, 物品的分类没有反映供应与需求中的不确定性。在传统的库存控制策略中, 多数是面向单一企业的, 采用的信息基本上来自企业内部, 其库存控制没有体现供应链管理的思想。比如说销售电暖气就应该在销售旺季前保有相当的库存, 而在淡季持有少量库存。
7. 缺乏合作与协调性
在供应链管理下的库存控制中, 组织障碍是库存增加的一个重要因素。供应链是一个整体, 需要协调各利益群体, 才能取得上乘之效。
8. 产品的过程设计没有考虑供应链上库存的影响
现代产品设计与先进制造技术的层出不穷, 使产品的生产效率大幅度提高, 而且具有较高的成本效益, 但是供应链库存的复杂性常常被忽视了。结果所有节省下来的成本都被供应链上的分销与库存成本给抵消了。
二、供应链环境下的库存控制的特点
供应链环境下的库存控制不是简单的需求预测和补给, 而是通过库存控制获得用户服务与利润的优化。供应链环境下的库存控制模式的最高境界是实现供应链的无缝连接, 消除供应链企业之间的高库存现象。供应链管理模式赋予库存控制以下四个方面的新特点:
1. 供应链管理能够暴露出企业库存控制过程中的潜在问题和危机, 为加强库存控制寻找出路。
2. 供应链管理可以有效地降低库存量, 减少库存控制成本, 企业利润最大化。
3. 供应链管理有利于企业从“实物”向“信息”转变, 从而实现信息化库存控制的目标。
4. 供应链管理确保了企业库存控制的刚柔相济, 张弛有度。
三、供应链管理环境下的库存控制策略
针对以上问题, 结合国内外企业实践经验及理论研究成果, 推出以下策略作为参考:
1. 供应商管理库存策略
即VMI (Vendor Managed Inventory) 库存管理模式。供应商管理库存策略是指一种在用户和供应商之间的合作性策略, 其基本设想是力图通过集成供应链上各节点企业的库存控制职能, 从而达到降低整体库存费用的目的。在这种库存控制策略下, 允许上游组织对下游组织的库存策略、订货策略进行计划和管理。VMI已广泛应用于供应链管理环境下的库存控制中。
VMI的实施关键在于有效执行连续补给程序。连续补给程序策略将零售商向供应商发出订单的传统订货方法, 变为供应商根据用户库存和销售信息决定商品的补给数量。为了快速响应用户降低库存的要求, 供应商通过和用户 (分销商、批发商或零售商) 建立合作伙伴关系, 主动提高向用户交货的频率, 使供应商从过去单纯地执行用户的采购订单变为主动为用户分担补充库存的责任, 在加快供应商响应用户需求的速度同时, 也使用户方减少了库存水平。
供应商管理库存不仅可以降低供应链的库存水平和库存成本, 而且, 用户还可获得高水平的服务, 改进资金流, 与供应商共享需求变化的透明性和获得更好的用户信任。
2. 联合库存管理策略
实践中, VMI管理模式给供应商带来了巨大压力。在VMI基础上又发展起来了一种新的库存管理策略, 即联合库存管理模式JM (Joint Managed Inventory) 。
JMI是一种上游企业和下游企业权利责任平衡和风险共担的、基于协调中心的库存管理模式。JMI体现了战略供应商联盟的新型企业合作关系, 强调了供应链企业之间双方的互利合作关系。
联合库存管理是解决供应链系统中由于各节点企业的相互独立库存运作模式导致的需求放大现象, 提高供应链的同步化程度的一种有效方法。联合库存管理强调供应链中各个节点同时参与, 共同制定库存计划, 使供应链过程中的每个库存管理者都从相互之间的协调性考虑, 保持供应链各个节点之间的库存管理者对需求的预期保持一致, 从而消除了需求变异放大现象, 降低了库存的不确定性, 大大减少了库存量, 避免了整个供应链资源的重置和浪费, 提高了供应链的稳定性。任何相邻节点需求的确定都是供需双方协调的结果, 库存管理下不再是各自为政的独立运作过程, 而是供需连接的纽带和协调中心。
在供应链环境下, 实施联合库存管理, 首先要建立一个有效的协调管理机制。在协调管理机制中, 不但供需双方必须本着互惠互利的原则建立共同合作目标, 还必须在此基础上建立联合库存的协调控制办法和信息沟通渠道。其次, 要发挥两种资源计划系统的作用。原材料库存协调管理中心应采用制造资源计划系统 (MRPII) , 在产品联合库存协调管理中心则应采用物资资源配送计划 (DRP) , 在供应链系统中, 应该把两种资源计划系统很好地结合起来。第三方物流系统起到了供应商和用户之间联系的桥梁作用, 为企业获得诸多好处。面向协调中心的第三方物流系统使供应与需求双方都取消了各自独立的库存, 集中精力搞好自己的核心业务, 增加了供应链的敏捷性和协调性, 并且能够大大提高供应链的用户服务水平和运作效率。
3. 协同式供应链库存管理策略
供应链库存管理策略 (Collaborative Planning Forecasting&Replenishment) , 简称C P F R, 它是建立在VMI和JMI的最佳分级实践基础上, 同时抛弃了二者缺乏供应链集成等主要缺点, 能同时降低分销商的存货量, 增加供应商的销售量。这一管理模式的核心是:采取多赢的原则, 始终从全局的观点出发, 制定统一的管理目标以及实施方案, 以库存管理为中心, 兼顾供应链上其他方面的管理, 应用一系列处理过程和技术模型, 覆盖整个供应链合作过程, 通过共同管理业务过程和共享信息来改善分销商和供应商的伙伴关系, 提高预测的准确度, 最终达到降低库存、提高供应链效率和客户满意度的目的。其实施策略为:建立顾客情报系统, 建立销售网络系统, 建立合作框架协议, 组织机构的变革等。这一管理模式的最大优势是能及时、准确地预测由各项促销措施或异常变化带来的销售高峰和波动, 从而使销售商和供应商都能做好充分的准备, 赢得主动。因此, CPFR更有利于实现伙伴间更广泛深入的合作, 代表着供应链库存管理与控制的发展方向。
4. 多级库存优化与控制策略
基于协调中心的联合库存管理是一种联邦式供应链库存管理策略, 是对供应链的局部优化控制, 而要进行供应链的全局性优化与控制, 则必须采用多级库存优化与控制策略。多级库存优化与控制是在单级库存控制的基础上形成的。多级库存控制的方法有两种:一种是分布式策略, 另一种是集中式策略。
(1) 分布式库存控制策略。分布式库存控制是把供应链的库存控制分为三个成本归结中心, 即制造成本中心, 分销成本中心, 零售成本中心, 各中心根据自己的库存成本做出优化的控制策略。分布式库存控制要取得整体的供应链优化效果, 需要增加供应链的信息共享程度, 使供应链的各个部门都共享统一的市场信息。分布式多级库存控制策略能够使企业根据自己的实际情况独立做出快速决策, 有利于发挥企业自己的独立自主性和灵活机动性。分布式多级库存优化策略管理上比较简单, 但是并不能保证产生整体的供应链优化。它需要企业之间的协调性比较好, 如果协调性差, 信息共享度低, 有可能导致各自为政的局面。
(2) 集中式库存控制。集中式控制是将控制中心放在核心企业上, 由核心企业对供应链系统的库存进行控制, 协调上游与下游企业的库存活动。这样核心企业也就成了供应链上的数据数据仓库, 担负着数据的集成、协调功能。集中式库存优化控制的目标是使供应链上总的库存成本最低。用集中式策略, 所有库存点的控制参数是同时决定的, 考虑了各个库存点的相互关系, 通过协调的办法获得库存的优化。但是集中式策略在管理上协调的难度较大, 特别是供应链的层次比较多, 即供应链的长度增加时, 更增加了协调控制的难度。
综上所述, 库存作为供应链驱动中的重要因素之一, 虽然对满足客户的随机需求, 保持供应链的高度衔接性和敏捷性, 有着十分重要的作用。笔者认为, 企业要想在竞争中取胜, 必须迅速从传统的管理模式向供应链管理模式转变, 逐渐打破库存控制中各自为政的局面, 树立全局观念。根据企业所在供应链面临的库存控制实际问题, 找到适合自身及供应链发展的管理策略, 汲取众长, 独树一帜。只有这样, 才能有效改善整个供应链的运作效率, 从而使各个企业在供应链中达到互利共赢最大化。
摘要：库存控制作为企业生产活动中的重要环节, 近年来随着物流与供应链管理的发展, 供应链环境下的库存控制中还存在诸多问题亟待解决, 因此, 研究供应链管理环境下企业库存控制方法, 对于节约供应链成本、提高供应链整体效率有重要意义。本文从分析供应链管理环境下, 库存控制在实践中所出现的各种问题入手, 阐述了供应链环境下库存控制的新特点, 有针对性地提出解决问题的策略和方法。
关键词：供应链,库存控制,策略
参考文献
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库存控制策略 篇8
早在20世纪80年代,人们就已经发现社会的可利用自然资源已经日趋减少。90年代的到来,人类社会生产力得到了极大地发展,人们的物质生活需求也日益提高。于是社会产品在此时得到了极大地丰富,但与此同时,各种可再生和不可再生资源正不断减少,社会产品在流通中各个环节也产生了大量的废弃、折旧的回流品,由它们所引发的资源和环保危机正日益加剧。因此如何有效地使用资源,对回流品进行再利用,使之更充分体现其经济价值从而实现可持续发展,这些问题就摆在了我们面前。在这种环境背景下,逆向物流便应运而生。
对于逆向物流,社会上存在着诸多定义。最早的逆向物流定义是由CLM(物流管理协会)在1992年提出的:它是一种包含了产品返回、物料替代、物品再利用、废置处理、再加工处理、维修与再制造等流程的物流活动[1]。2003年,RevLog(欧洲逆向物流工作组)又将逆向物流定义为:计划、实施和控制原材料、中间库存、最终产品从制造、分销或使用点到恢复点或适当处置点的过程[2]。
而要发展好逆向物流,库存控制无疑是其研究的重要内容之一,国内外已经取得了一定的研究成果。Schrady[3]在1967年提出一个模型,假定需求、回收率、外部订购和恢复的延迟时间都恒定,考虑订购和恢复的固定成本以及库存成本最小时,定购和恢复的最优批量;Minner(2001)研究了一般供应链中的安全库存控制同逆向物流中回收的内外部产品整合的问题[4]。这些都是在假设需求和回收都恒定,或者随时间以一定比值变化的情况下提出的确定型库存控制模型,只有产品发展到一定成熟的阶段,它们才适用。而在现实生活中,库存控制是一个动态的过程,逆向物流的库存控制包含了许多的随机性,于是在这样的背景下,很多学者又对随机型库存控制展开了大量的研究。其中,Fleischmann等人[5]对随机型库存模型研究较早,提出了一个基于需求和回收都服从独立的Poisson分布的基本库存模型,模型假设回收物品可直接如新再销售以及外部订购的提前期不为零;随后,黄祖庆和达庆利(2003)[6]在此基础上提出了一个允许退货的库存控制策略模型,他们假定销售商允许顾客退货,但是回收物品要经处理后才可以原价卖出,并给出了最优订货模型和求解算法。可是从上述研究我们不难看到,在逆向物流的库存控制过程中需要控制的回收品,它本身的预测就是一个非常随机和复杂的过程。因此,要想将理论运用于实际还有待进一步的深入研究。
本文在上述研究的基础上,采用(T,Q)策略的订货模型,销售商的订货周期为T。并根据实际情况,假定销售商可以对货物进行回收,并对回收的产品采用模糊综合评价法进行价值评估,将其分为可直接销售的产品、经过处理可以原价销售的产品、不可处理被废弃的产品三类;货物的需求和回收量均服从均匀分布且相互独立;在这样的条件下,提出了销售商的最优订货模型,并给出算例对其予以验证。
2模糊综合评价法
模糊综合评价是利用模糊集理论进行评价的一种方法,在生产管理、领导决策、工程项目评价时,经常会碰到影响因素模糊或评价结果模糊地情况[7]。例如,从考虑问题的诸因素出发,可能会对复杂的问题做出“优、良、中、差”或“高、中、低”等程度的模糊评价。本论文所讨论的回收品,它们的质量是参差不齐高低不一的,如果对其进行精细的划分将会耗费大量的费用,而且在实际情况中我们也只需对其作个大概的分类即可,而运用模糊综合评价法就恰好解决了这两个问题,因此,它是适用可行的。
在此,本论文列出模糊综合评价法解决问题的五个步骤:
①建立评价系统的评价因素集:U={u1,u2…um};
②建立评语集合:V={v1,v2,…vn}。在这里评价集合的元素可以是非数量型的语言形式,也可以是数值型的;
③建立反映各因素重要程度的权重集A={a1,a2,…am},权重满足归一性和非负条件;
④建立单因素评价矩阵,从一个因素出发,对评判对象进行评判,可以得单因素评判集Ri(i=1,2,..m),最后可得单因素的评判矩阵R=[R1,R2,…Rm]T;
⑤综合评价,将权重矩阵与单因素评价矩阵进行模糊合成运算,得到综合评价矩阵:B=A*R。
3模型的基本假设和符号
①销售商可以对售出货物进行回收,但需对回收的货物进行分类处理。本论文运用模糊综合评价法将其分为三类:回收物品可如新以原价销售、回收物品进行修复后可如新出售、无法修复的物品,并可得出它们各占回收品的比例为α、β、γ;
②在订货期内,顾客的需求量d在区间[0,x]上服从均匀分布,回收量r在区间[0,y]上服从均匀分布,且两者相互独立,x≥y≥0;
③回收物品可修复为新产品的单位修复费用为Cr,固定修复费用R;
④无法修复的回收货物的单位产品处理费用Cw;
⑤销售上允许缺货,缺货损失费用为Cb;
⑥销售商订货费用为C0,物品的购买成本为C,库存成本(包括新产品,可如新出售的以及翻新后可如新出售的回收品)为Cs;售价为P(P>C)。
4建立模型和求解分析
4.1 建立模型
由假设(2)可知:需求量d和回收量r的密度函数为:
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在逆向物流中,物品的回收再利用可以补充现有需求,但由于回收品中并不是所有的回收品都可以如新出售,所以实际净需求n=d-(1-γ)r的密度函数为:
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设销售商在订货周期T内的订货量为Q,则其收益函数Π为:
Π(Q)=min(n,Q)p-c0-cQ-库存费-缺货损失费-产品修复费用-无法修复产品处理费用
所以销售商的期望收益
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因此销售商的最优订货模型为:
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4.2 求解模型
在本论文中,f(n)为分段函数,Q与x-(1-γ)y的大小不能确定,因此分开讨论Q的取值来求解模型。
①当0
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由上式对Q求二阶偏导可得undefined,则收益函数为凹函数,存在最大值。而产生收益最大值的Q则在对Q的一阶偏导并令其等于零求得。
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然后将Q*代入期望收益的式子中,即可求得maxE[Π(Q)]的值。
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当x-(1-γ)y
4.3 算例分析
销售商A销售并回收产品B。
①回收产品B的评价因素集U={回收运输成本,回收收集成本,可回收性,回收翻新费用}={u1,u2 u3,u4};评语集V={可直接出售,翻新后再出售,废弃处理}={V1,V2,V3};权重集A={0.2,0.1,0.3,0.4};
②顾客的需求量d在区间[0,100]上服从均匀分布,回收量r在区间[0,70]上服从均匀分布,且两者相互独立;
③回收中可修复为新产品的单位修复费用Cr=2元/个,固定修复费用R=50元;
④无法修复的退回货物的单位产品处理费用Cw=1元/个;
⑤缺货损失费用为8元/个;
⑥订货费用C0=50元,购买成本C=18元/个,库存成本Cs=2元/个,售价为50元/个。
那么在上述情况下,如何制定一个库存策略使得订货量最优和期望收益最大呢?
根据算例已知条件,并参照上面模糊综合评价法解决问题的5个步骤,可以得出综合评价矩阵:
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然后可得B=A*R=(0.37,0.43,0.2)=(α、β、γ)
当0
接下来对订购批量和期望收益进行灵敏度分析,结果如图1和图2。
由于x≥y≥0并且0
同理,直线右方箭头所指的区域为有效期望收益。如图2可以看到,固定回收量,随着需求量的增加,期望收益逐渐增加;固定需求量,随着回收量的增加,期望收益逐渐减少。这就说明对于有的企业而言,回收量的增加可以补充新产品的需求而减少订购量,但是由于产品的修复成本过高,反而导致企业收益减少。在现实生活中,这种情况也是常有的,比如纺织品,一次性塑料制品等等,对它们进行回收就不如择新购买或者生产制造。
5结论
在逆向物流中,由于回收而引发的库存控制是一个十分复杂而又现实的问题。国内外许多学者已经对其展开了大量的研究。本论文在假定顾客的需求和货物的回收都服从均匀分布以及对回收品进行分类的情况下,建立模型、求解模型并对订购数量和期望收益进行灵敏度分析。结果表明,随着回收量的上升,两者都是单调递减的。也就是说回收量的增加虽然可以补充新产品需求,为销售企业减少订购量,但是总的收益却在下降。所以在销售市场中,企业要想获得最佳经济收益,应根据自身产品的实际情况制定一个有效的销售经营策略。
参考文献
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[2]de Brito M P,Dekker R.A Framework for Reverse Logistics.ERIM Report Series Research in Management,ERS-2003-045-LIS,2003.
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[5]Fleischmann M,Kuik R,Dekker R.Controlling inventorieswith stochastic item returns:a basic model[J].EuropeanJournal of Operational Research,200,2138,(1):63-75.
[6]黄祖庆,达庆利.一个允许退货的库存控制策略模型[J].东南大学学报(自然科学版),20033,3,(6):792-795.
ERP系统中库存控制问题的研究 篇9
【中图分类号】TP273 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2013）03-0149-01
一、ERP 的工作原理
ERP 是一个以管理会计为核心的信息系统，通过识别和规划企业资源，从而获取客户订单，完成加工和交付，最后得到客户付款。换言之，ERP 系统将企业内部所有资源整合在一起，对采购、生产、成本、库存、分销、运输、财务、人力资源各个环节进行规划，使企业经营管理活动中的物流、资金流、信息流、工作流加以集成和综合，从而达到最佳资源配置，取得最佳效益。
ERP 系统的核心仍然是MRP II，其主要工作原理是首先制定主生产计划MPS，然后根据主生产计划制定物料需求计划，并且通过能力需求计划CRP 的检验和核实得以实行。主生产计划MPS，物料需求计划MRP，能力需求计划CRP 构成了企业的ERP 顶层，起到指导整个企业的生产的作用，其主要的关注点是企业的物流和能力问题。ERP 管理的核心是财务管理，主要思想之一便是企业一切的物流都要伴随着资金流和信息流的发生，在企业整个生产制造过程中贯穿了财务管理和成本控制的思想，提高企业利润，降低经营成本。其逻辑流程见图1。
二、ERP 与传统生产运作管理的区别
ERP与传统的生产运作管理的区别主要在于：
1 ERP 是对企业的整个资源进行有效的整合，使企业的资源能够得以最大化利用。而传统生产运作管理主要是以工业企业，主要是一个生产系统内部的计划和控制；
2 ERP 是新型的管理信息系统，继承了MRP II 的优点，将管理范围扩展到整个供应链上，而传统生产运作管理是企业内部的管理，内容主要是关于生产的日程管理和在制品管理；
3 ERP 系统的集成化程度高，对企业管理提出了新的要求，加上二次开发难度大，系统本身的价格与支持费用也很昂贵，并不是所有的企业都有能力运用的，而传统的生产运作管理在一般的企业都有运用。
三、ERP 在物料需求方面的特点
ERP 系统的核心仍然是MRPII，所以在物料需求中引用相关需求，避免了物料的过度使用与浪费，提高了物料的利用率，另外，ERP 系统各模块之间的实时集成性，对物料需求产生了新的影响：
1 通过市场预测和客户实际需求的集成，生成准确的生产定单，为采购提供实时精确的依据；
2 通过对生产能力的集成，实现拉动式的物料流程，在保证生产需求的同时降低库存成本和库存风险；
3 通过对库存管理的集成，大大提高了配套材料分析和缺料分析的准确性，保证生产的连续性；
4 利用ERP 系统中物料→财务→成本的实时集成性，在物料消耗的同时进行成本控制，优化采购流程。
四、实例分析
某公司拥有先进的生产线和ERP 管理系统，生产专业化程度很高，以往该公司的库存管理主要是利用ERP 系统，但缺乏与之相适应的科学库存模型，因此资金占用居高不下。
利用数理统计方法对该公司原有的库存管理进行分析，并利用基于ERP 的库存控制模型对该公司的库存进行了优化，可以提高公司的物资供应管理水平。
以该公司某产品W 为例，W 由本地厂家独家供应，运输距离短，因此每天送货。由其历史数据可得： 每月总的库存费用为1845 元，平均库存为每月5000 件，月需求量S 为2720 件，方差σ为1173。
费用计算：
（1）库存费用C
单位库存费用为： C= 1845/ （ 5000 x 30） = 0. 0123 元/ 件·日
（2）订购费用R= 21 元/ 批
模型建立与计算
应用统计性库存模型辅以ERP 的库存控制，经济订购批量为：EOQ=3048
订货的间隔期为：T=1.12
则订货提前期L 取1。
当需求X 增大，会产生缺货风险，为了安全起见，常选用缺货风险α控制在0. 1 范围内，此时对应的安全库存应为： P（（XL – L）/σ< SS/σ ）= 1-α=0.9
有标准正态分布表可得： （ Z） = 0. 9，则Z= 1. 280
所以，SS= σZ= 1173 x 1. 280= 1501
订货点OP 为：OP= SS+ LX= 1501+ 1 x2720= 4221
库存最大量为：M= Q+ SS= 3048+ 1501= 4549 件
在安全库存不可以被消耗的情况下，当实际需求增大，如需求量X变为4300，为了保证不发生缺货，此时的订货点应为： OP' = 2OP-OP2/LX=4299
采购策略： 由上面的计算可知： 最高库存量为4549 件，在安全库存可以被消耗的情况下，订货点为4221 件，在安全库存不可以被消耗的情况下，订货点为4299 件，每次订购3048件，订货间隔期为1. 12 天，订货提前期为1 天，安全库存为1501 件。所以，可以采用每天进货一次，每次的采购量为3050件，安全库存为1500 件。则平均库存量由原来的5000 件下降到现在的3025 件，下降了39. 5%。
五、结论
基于ERP 的库存控制模型，既能运用ERP 的主生产计划和物料清单文件来产生最终物料的数量和提前期，又能利用数理统计的方法来确定最合理的订购批量和订购时间，既降低了库存成本，又保证了供应水平，既降低缺货风险，又把库存量控制在合理的范围内。实践也证明了基于ERP 的库存控制模型部仅能有效地降低库存资金的占用，而且还能提高公司的库存管理水平。运用ERP 系统是现代企业的发展趋势。
参考文献：
[1] 罗鸿，王忠民. ERP 原理设计实施（ 第二版） [ M] . 北京： 电子工业出版社，2002.
[2] 张远昌. 生产物流与采购管理[M] . 北京： 中国纺织出版社，2007.
合作双方决定库存策略 篇10
案例中只是简单的介绍了几种供应链管理库存的模式, 并没有具体介绍如何实施这些模式。如果企业要采取其中的一种方式, 还需要进一步的深入研究。
库存管理模式是买卖双方的力量对比的体现, 并决定采购策略及相应的存货管理策略。买卖双方的力量对比体现互相之间的效用性与重要性。
在强调供应链管理的今天, 库存模式正由传统的独立存货管理转变为合作式存货管理。如图所示, 合作式存货管理更强调双方之间合作的持久性、战略伙伴关系、信任机制, 通过专业化的合作实现从传统库存管理到共同管理库存 (ARF) , 再到卖方库存管理 (VMI) , 最后过渡到合作管理 (JMI、CPFR) 。其中, 实施VMI的适用条件为:下游企业没有IT系统或基础设施来有效管理他们的库存;上游厂商实力雄厚、市场信息量大、有较高的直接存储交货水平。
另外, CPFR有三条指导性原则:贸易伙伴框架结构和运作过程以消费者为中心, 并且面向价值链的成功运作;贸易伙伴共同负责开发单一、共享的消费者需求预测系统, 这个系统驱动整个价值链计划;贸易伙伴均承诺共享预测并在消除供应过程约束上共担风险。从上可能看出, 这种模式的缺点那可能就是只适用于供应链管理水平已经较成熟的企业之间。