气孔形成论文

气孔形成论文（精选3篇）

气孔形成论文 篇1

0 前言

截至2005年,我国建筑物存量达400亿m2,根据2006~2020年中长期发展规划,此期间将新建300亿m2各类建筑,平均每年建造20亿m2,因此墙体材料需求量巨大,达8000亿块(折合普通砖)。近年来,为保护耕地、保护环境、节约能源,国家已经出台相关政策,将逐步禁止使用传统黏土烧结墙材。而在矿山领域,我国各地积存有上百亿吨尾矿,其中金属矿山尾矿贮存超过40亿t,而且以每年3亿t的数量增长。尾矿排放不仅占用大量土地,而且由于尾矿多已磨细至0.15~0.07 mm以下微细颗粒,溢流渗漏、刮风扬尘,严重污染水土和大气,造成生态环境污染和破坏,甚至造成安全事故[1,2]。铁尾矿的堆存量最多,占全部尾矿堆存量的近1/3。目前国家积极倡导发展循环经济和节约型社会,所以,利用铁尾矿开发研究一种新型轻质建材,对于推动我国墙体材料的革新和尾矿的综合利用具有积极意义。

1 实验

1.1 原料的选择

主要原料铁尾矿来源于山东莱芜钢厂,该铁尾矿平均粒径为0.139 mm,化学成分见表1,XRD分析得该尾矿的主要相结构为石英和伊利石。

%

为了降低烧成温度,添加30%~50%的配料页岩,页岩的化学成分见表1。从表1可以看出,页岩中Ca2+、K+、Fe3+含量很高,使材料形成低温共熔玻璃相成为可能。

粘结剂选用膨润土(来自于南京)。膨润土具有很强的吸湿性,能够吸附相当于自身体积8~20倍的水而膨胀至30倍;在水介质中能分散呈胶体悬浮液,并且具有一定的粘滞性、触变性和润滑性,它与泥、砂等的掺和物具有可塑性和粘结性,有较强的阳离子交换能力和吸附能力。另外,膨润土在600℃释放结构水,有吸热反应[3],可提高铁尾矿的活性。

助熔剂选用长石(来自于安徽明光)。常用长石的阳离子主要为K+、Na+,分子式为K2O(Na2O)·Al2O3·6Si O2,长石引入的碱金属氧化物可以降低熔点,降低液相黏度。

发泡剂为自行配制的高温发泡剂。

1.2 制备工艺

将原料、粘结剂、发泡剂、助熔剂按比例配好,放入混料机中干混2 h,混好的料放入旋转式造粒机造粒,在造粒机旋转过程中均匀加入原料质量比为5%~20%的水,所造料球粒径为1~7 mm,所造的料球颗粒需接近圆球型,否则影响物料在炉膛中的传热效果。将造好的料球自然干燥24 h后,均匀布入经清扫和喷涂脱模剂的Si C模盒中,将模盒振动,使料分布均匀,将Si C模盒在炉膛中悬空以免料球传热不均,1000~1200℃下降温速率为2~8℃/min,冷却后模盒出炉,取出样品。材料的制备工艺流程见图1。

2 结构分析

发泡温度1150℃、铁尾矿含量为51%样品的XRD结果见图2,扫描电镜照片见图3。

从图2可见,该保温材料中主相为非晶相,其次是石英,剩余的晶相都是原料的残留相,如斜长石。

从图3(a)可以看出,样品的孔为闭孔,孔径大小约0.5mm,且孔分布均匀,除了宏观的孔外,孔筋上有一些微孔;从图3(b)可以看出,样品中充斥着液相,达到发泡温度时,大部分的晶体颗粒已熔融,还有一部分烧蚀的晶粒,这些晶粒源自于高熔点矿物。

3 气孔形成机理分析

混合料球在熔化过程中,由于各组分一系列的化学反应和易挥发组分的挥发,释放出大量气体。从结构的观点来说,在熔体中气体使许多硅氧键(Si—O)断裂,形成新的内表面,即生成气泡。

通过实验观察表明,气孔产生的过程由液相生成、气孔形成、气孔长大和气孔上浮4个阶段组成。

3.1 液相生成

根据K2O-Al2O3-Si O2系统相图可知,三元共熔物要达到985℃时才出现,但由于杂质的存在,实际低共熔点的温度要比相图所示温度低60℃以上。因此,当温度升至900℃以后,在长石和石英、长石和高铝矿物接触部分开始产生液相熔滴[4],此后随着温度升高液相量不断增加,料球之间界面模糊,至1000℃以上,料球中的长石、石英颗粒已明显被熔蚀,由于原料中主要成分是Si O2,各个料球之间界面逐渐消失,温度继续升高,石英、长石不断熔融,直至1200℃几乎熔完。料球中出现大量液相,而高熔点的Al2O3还残留在液相中,冷却过程缓慢,周期长,富硅的玻璃液中析出方石英相,所以,试样中除了大量的非晶相外,主晶相为石英相。

1—石英;2—长石;3—熔滴;4—黏土矿物

3.2 气孔生成

在300~900℃低温阶段,有机物、碳素的燃烧生成CO2气体,吸附水和结构水形成的水蒸气一部分形成闭孔分布于料球中,另一部分形成通孔气体散发到炉气中;900~1200℃高温阶段,随着液相的生成,料球中的CO2一部分溶解于玻璃相,以溶解状态和游离气态存在,而另一部分是以化合结合状态存在,可由可逆反应式(1)表示,温度是这一平衡反应的决定因素。随着温度的升高,反应向生成CO2的方向进行,先是CO2溶解于玻璃中,而后由于它的溶解度有限就以气泡的形式出现。CO2的浓度是这一平衡反应的影响因素,也就是说,溶解于玻璃中的CO2与炉气中的CO2之间存在着另一平衡。由于黏稠的玻璃液中CO2的扩散速度不大,完成这一平衡是缓慢的。对于其它气体,也可能有类似的情况,铁的氧化物在900℃前处在氧化阶段,铁以三价形式存在,当温度达到1100℃时,铁的氧化物处于还原阶段,铁被还原为低价态,如反应式(2)、反应式(3),该过程也可逆。一般来说,气体在液体中的溶解度随着温度的升高而降低,由于气体在液相中的溶解度有一定限度,所以就出现了气泡。保温材料的烧成温度也在1000~1200℃。

3.3 气孔长大

气泡形成之后,随着温度升高继续长大,气泡长大应满足以下条件:

式中:Pg———气泡内部压力,各种气体分压的总和,Pa;

P0———阻碍气泡长大的外界压力,如气泡上部的玻璃液表面张力,Pa;

r———气泡的半径,cm。

气泡形成之后,r值非常小,导致附加压力2σ/r很大,所以液相中的气泡核很难长大,但是有现成表面存在时,气泡已是有规律的球型,减小了附加压力,有利于气泡的长大。玻璃液中溶解气体的饱和度越大,玻璃液中气泡内气体的分压越低,则气体的长大速度也越快,使气体上升[5]。反之,如气泡内气体的分压大于玻璃液中溶解气体的分压,则气泡内的气体将被溶解而使气泡变小,甚至完全溶解而消失。

气泡核形成之后,在液相中经过一个短暂的长大过程,便从玻璃液中向外逸出。气泡成长到一定大小脱离现成表面的能力主要取决于玻璃液相、气相和现成表面之间的表面张力,即:

式中:θ———气泡的润湿角;

σ1,g———现成表面与气泡间的表面张力,N/m;

σ1,2———现成表面与液相间的表面张力,N/m;

σ2,g———液相与气泡间的表面张力,N/m。

气泡与现成表面的浸润形态和脱离现成表面的过程如图5所示。

由图5可以看出,当θ小于90°时,气泡不用长到很大尺寸便可以脱离表面。当θ大于90°时,溢出过程有细颈出现,而且气泡脱离表面后,仍会在表面残留1个小的气泡核,成为新的气泡核心。

3.4 气泡上浮

气泡的大小和玻璃液的黏度是气泡能否漂浮的决定因素。按照Stokes定律,气泡的上升速度与气泡的半径平方成正比,而与玻璃液黏度成反比。气泡上浮速度可用式(6)进行粗略的估算:

式中:V——气泡的上浮速度,cm/s;

r———气泡的半径,cm;

g———重力加速度,cm/s2;

ρ1———玻璃液的密度,g/cm3;

ρ2———气泡中气体的密度,g/cm3;

η——熔融玻璃液的黏度,g/(cm·s)。

由式(6)可见,气泡的半径越大,玻璃液的密度越大,黏度越小时,气泡上浮的速度越快。当接近烧成温度后,气泡已经产生,升温速率过快会导致玻璃液黏度的迅速下降,气泡迅速上浮、小气泡贯通,产生上部气泡过大现象,为了避免这一现象,升温速度必须缓慢,以2~5℃/min为宜。

4 结语

铁尾矿保温板材气相主要来源于添加的发泡剂Ca CO3和原料中的铁离子氧化还原反应。气孔的形成主要有液相生成、气孔形成、气孔长大和气孔上浮4个相互联系的过程,每个过程都有其特有规律。根据对规律和大量实验观测,得到气孔形成的重要工艺参数:(1)该保温材料的烧成温度在1000~1200℃;(2)为了确保保温板材的气孔分布均匀,避免气孔贯通上浮,在发泡温度附近温度升降速率必须缓慢,以2~5℃/min为宜。

参考文献

[1]黄世伟,李妍妍,程麟,等.用梅山铁尾矿制备免烧免蒸砖[J].金属矿山,2007(4):81-84.

[2]韩冬芸,张艳博,师雄.铁尾矿整体综合利用技术[J].矿业快报,2007(5):11-13.

[3]郑水林.非金属矿物材料[M].北京:化学工业出版社,2007.

[4]赵彦钊,殷海荣.玻璃工艺学[M].北京:化学工业出版社,2006.

[5]刘邦武,李惠琪,张丽民.等离子表面冶金层中气孔形成机理[J].金属热处理,2005(2):17-20.

气孔形成论文 篇2

工种：铸造工

题目：石灰石砂铸件气孔形成 的原因分析与消除措施

日 期：2012年5月12日

石灰石砂铸件气孔形成的原因分析与消除措施

【摘要】在铸造生产过程中，由于设计、工艺、材料管理等原因。铸件内部、表面或工作性能等方面容易产生各种缺陷，铸件缺陷影响铸件的质量，严重的甚至造成废品。所以提高铸件质量，降低铸件废品率是铸造生产中需要经常分析研究的问题。

【关键词】造型，烘模，扣箱，浇注，气孔

铸造是机械制造的基础，在一般机械中，铸件重量约占机械设备重量的50%以上，在工业设备中铸件占的重量更大，约占80%以上，随着铸造技术的发展，在国民经济的各项领域中。广泛的采用各种铸件，因此，学习铸造方法，研究铸造理论，对铸造事业是非常必要的。但是在铸造生产过程中，由于设计、工艺、材料管理等原因。铸件内部、表面或工作性能等方面容易产生各种缺陷，铸件缺陷影响铸件的质量，严重的甚至造成废品。所以提高铸件质量，降低铸件废品率是铸造生产中需要经常分析研究的问题。下面对铸件产生气孔的原因谈谈自己的一些认识：

石灰石砂与硅砂相比具有许多优点：它没有受热后的相变膨胀，铸件的结疤、夹砂缺陷少；含游离SiO2少，大大减少了矽肺病的危害；型砂溃散性良好，落砂清理容易；生产铸件时不易粘砂，能获得表面光洁的铸钢件；石灰石砂来源广，可就地获得优质廉价的原砂；对铸钢件适应性广，既能生产碳钢件，也能生各种合金钢铸件。因此，用石灰石造型受到铸钢生产工人的普遍欢迎。但是，石灰石砂也有自己的使用特点，必须根据这些特点在生产中采取相应的措施，否则将会造成许多铸造缺陷。其中，用石灰石砂造型时，铸件气孔就是一个颇为头痛的问题，它是铸件报废的一个主要缺陷，占此类铸件报废问题的60%～80%，因此对石灰石砂铸件气孔形成的原因进行详细的分析，并采取的预防措施与对策，具有十分重要的现实意义。

1、产生气孔的原因分析

图一 侵入气孔形成过程

气孔形成的种类和原因是很复杂的，有析出性气孔、反应性气孔(图二)、侵入性气孔(图一)、有浇注时卷入的气体而形成的气孔，有从型砂侵入的气体而形成的气孔。还有渣气孔，砂气孔等。对此，教科书和一般的资料对此有较详细的描述。本文仅就石灰石砂的特点及铸件生产的气孔特性进行分析。

图二 反应会孔的形成过程

a—形成气泡核心 b—气泡长大 c—形成针孔 1— 砂型 2—钢水 3— 气泡核心 4—针孔

石灰石原砂是以石灰石（CaCO3）为主要成分的矿岩，经机械破碎、筛选、粒度分级等工序制成，它是一种特殊的热解发气性用砂，在高温下发生如下热分解反应：

9200C CaCO3 → CaO+CO2↑

CO2是一种强氧化性气体，在高温下易与金属液发生如下反应：

CO2+C→2CO↑ CO2+Fe→FeO+ CO↑

就造型材料本身而言,石灰石砂最易给铸件造成两种气孔,其中一种是砂气孔,铸件在造型、烘模、扣箱、浇注过程中,因掉砂、冲砂等原因,使砂粒或砂块进入钢液中,砂粒在金属液中发生以上三个反应而生成的气孔.由于气孔中常留有较多的FeO或FeO与其他金属氧化物、硅酸盐形成复合残渣.因此,在实际生产中此种气孔常与夹渣伴随产生，气孔较大，有时与夹渣不易区别开来。其二是侵入性气孔，此种气孔不是在浇注过程中卷入，而是在浇注后，在铸型的界面上，金属与型砂发生一系列的物理和化学反映，从而使型砂产生的气体侵入铸件表面凝固前，气体侵入，则气体可能随凝固析出或来不及析出则形成表面光滑的铸件内气孔；如表面已进入凝固或半凝固状态，则此时形成垂直于铸件表面表层的细长气孔。

此种气孔不同于湿型铸造产生的表面氢气孔，孔口常外露，孔口多呈椭圆形，细而长。从显微分析得知，孔壁呈蓝色（氢气孔呈现金属本色），孔内常伴随有Si、Fe、Ca等低熔点的金属氧化物，最易沿晶界生长。

下面，就石灰石砂侵入性气孔形成的机理进行详细的说明。众所周知，只有满足下列条件，气体方可侵入铸件形成侵入性气孔。

P气≥P液+P腔+R金

式中 P气——界面上，型砂气体对金属的压力 P液——液态金属的静压力

P腔——型腔中气体的压力，一般为大气压 R金——气体侵入金属所必须克服的阻力

2R金=

r——金属液表面张力 r——气泡半径

 的大小与金属液的成分与状态非常大。我们知道，当金属液较纯净，较

大时，气体进入金属必须克服较大的阻力，但当金属液中含有FeO或金属液表面被氧化后，由于FeO的熔点低（1370°C），活性好，它是金属液良好的表面活性剂，它的存在使金属液的表面张力大幅度降低。

在石英砂造型时，由于型砂中的气氛接近与中性，因此在考虑侵入性气孔时，往往是注意p气的影响，对R金没有予以特别的重视。

但石灰石砂与石英砂不同，位于界面上的石灰石砂受热分解时，一方面形成

强氧化性的CO2气体，使金属液氧化，降低金属液的表面张力；另一方面，由于砂粒的分解形成了孔隙，孔隙又为气泡形核准备了良好的物质条件，从而形成了既有气源，又有低表面张力和孔隙的侵入气体环境，因此，气体极易突破金属的表面能侵入金属液中，从而形成侵入性气孔，即使金属液表面凝固，由于石灰石砂型与钢液剧烈的界面反应，以及界面先快后慢的冷凝特点，在晶粒的接合处会形成薄弱的FeO空间，从而为铸件的表层形成细长气孔创造了条件。

综上所述，预防石灰石砂铸件产生气孔应下列思路着手。

（1）在造型、扣箱、浇注过程中创造良好的工作条件，采取相应的措施，防止掉砂、冲砂、夹砂。

（2）型砂具有良好的气流方向性。背压少，有利于排气。

（3）金属液具有良好的抗二次氧化能力，尽量降低金属流的二次氧化倾向。（4）减弱型砂发气的氧化气氛，如在面砂中渗入石墨粉，但要慎重，否则会由于铸件表面不能形成良好的临界氧化铁层而形成牢固的粘砂层。2．防止铸件气孔的措施

对于侵入性气孔而言，石灰石砂在高温下的分解反应是不可避免的，我们所 要做的是改善界面条件，要求面砂易形成烧结层，减少面砂孔隙率，提高背砂透气性，对铸件的钢液冶炼采取相应的措施，使钢液中FeO含量少，钢液中含有一定的残余硅、铝等还原物质，从而减弱钢液的二次氧化倾向。

笔者在生产实践中，通过采取以下措施，对防止铸件产生气孔取得了良 好的效果。

（1）面砂用40—70目细砂，适当提高粘土加入量（质量分数5%—6%），再加入6%的水玻璃，使面砂减少孔隙和形成烧结层，背砂则用20—40目粗砂。造型时面砂很薄，一般不超过30mm，在背砂上插入通气孔，以形成良好的通气条件，同时相对于石英砂造型相比，吃砂量要提高，对于一箱多型的铸件，在各型的相邻处要保证足够的吃砂量和通气措施。

（2）控制良好的钢液的冶炼过程。石灰石砂铸件与硅砂期待件相比，其钢液冶炼应有相应措施，主要是提高钢液的抗二次氧化能力和减少含氧量，在冶炼时脱氧要完全，应保证钢液的残余硅含量大于0.03%，在终脱氧时，其脱氧剂应适当加大，当采用铝条终脱氧时，其加入量应不小于0.18%，从而保证一定的残余铝

量和硅量，提高钢液的抗二次氧化能力，提高钢液的表面张力，此举不仅可达到预防气孔的目的，并且也显著改善了铸件的表面质量。

（3）在造型过程中，尽可能采用底注式，浇道、浇杯最好全部为预制耐火砖，以减少和消除冲砂性气孔。在扣箱完毕后，应用压缩空气将残砂吹吸干净，并将明冒口、浇口盖好，防止掉砂、冲砂。

气孔形成论文 篇3

石灰石砂与硅砂相比具有许多优点:它没有受热后的相变膨胀 (仅有线膨胀) ;铸件的结疤、夹砂缺陷少;含游离S i O2少, 大大减少了矽肺病的危害;型砂溃散性良好, 落砂清理容易;生产铸件时不易粘砂, 能获得表面光洁的铸钢件;石灰石砂来源广, 可就近获得优质价廉的原砂;对铸钢件适应性广, 既能生产碳钢件, 也能生产各种合金钢铸件。因此, 用石灰石砂造型受到铸钢企业和一线工人的普遍欢迎。但是, 石灰石砂也有自身的使用特点, 必须根据这些特点在生产中采取相应的措施, 否则将会造成许多铸造缺陷。其中, 用石灰石砂造型时, 铸件气孔就是最常见的问题, 是铸件报废的一个主要缺陷, 占铸件废品损失的6 0%～8 0%。因此, 对石灰石砂铸件气孔形成的原因进行详细的分析, 并采取一定的预防措施与对策, 具有十分重要的现实意义。

1 产生气孔的原因分析

气孔形成的种类和原因是很复杂的, 有析出性气孔、反应性气孔、侵入性气孔;有浇注时卷入的气体而形成的气孔;有从型砂侵入的气体而形成的气孔;还有渣气孔、砂气孔等等。本文仅就石灰石砂的特点, 及对铸件产生的气孔特性进行分析。

石灰石原砂是以石灰石 (CaCO3) 为主要成分的矿岩, 经机械破碎、筛选、粒度分级等工序制成。它是一种特殊的热解发气性用砂, 在高温下发生:

C O2是一种强氧化性气体, 在高温下易与金属液发生如下反应:

就造型材料本身而言, 石灰石砂最易给铸件造成两种气孔。

(1) 砂气孔。铸件在造型、烘模、扣箱、浇注过程中, 因掉砂、冲砂等原因, 使砂粒或砂块进入钢液中, 砂粒 (块) 在金属液中发生以上三个反应而生成的气孔。由于气孔中常留有较多的F e O或F e O与其它金属氧化物、硅酸盐形成复合残渣, 因此生产中此种气孔常与夹渣伴随产生, 气孔较大, 有时与夹渣不易区别。

(2) 侵入性气孔。此种气孔不是在浇注过程中卷入, 而是在浇注后, 在铸型的界面上, 金属与型砂发生一系列的物理和化学反应, 从而使型砂产生的气体侵入铸件内形成的气孔。

此种气孔又分为以下两种情况。

(1) 如在铸件表面凝固前气体侵入, 则气体可能随凝固析出或来不及析出则形成表面光滑的铸件内气孔。

(2) 如铸件表面已进入凝固或半凝固状态, 则形成垂直于铸件表面表层的细长气孔。

综上所述, 石灰石砂受热分解时, 一方面形成强氧化性的C O2气体, 使金属液氧化, 降低金属液的表面张力;另一方面, 由于沙粒的分解形成了孔隙, 孔隙又为气泡形核准备了良好的物质条件, 从而形成了既有气源, 又有低表面张力和孔隙的侵入气体环境。因此, 气体极易突破金属的表面能侵入金属液中, 从而形成侵入性气孔。即使金属液表面凝固, 由于石灰石砂型与钢液剧烈的界面反应, 以及界面先快后慢的冷凝特点, 在晶粒的接合处会形成薄弱的F e O空间, 从而为铸件的表层形成细长气孔创造了条件。

2 防止和消除铸件气孔的措施

对于铸件砂气孔而言, 应在造型、扣箱、工装、浇注、钢水温度、冷铁和冒口设置等方面, 加强生产人员技术、责任心等方面的管理, 推广先进技术及工艺、工装, 采用低价环保复用率高的造型材料。

对于铸件侵入性气孔而言, 石灰石砂在高温下的分解反应是不可避免的。我们所要做的是改变界面条件, 要求面砂易形成烧结层, 减少面砂孔隙率, 提高背砂透气性。对钢水冶炼采取相应的措施, 使钢液中F e O含量最少, 保证浇注前钢水中含有一定残余的硅、铝等还原物质, 从而减弱钢水的二次氧化倾向。

本公司铸钢分厂在实际生产中, 经过逐步实验并采取以下措施, 对防止铸件产生气孔取得了良好的效果。

(1) 面砂用40～70目细砂;适当提高白泥加入量, 按型砂质量分数5.5%～6%;选用低模数水玻璃 (模数4.8度～5度) , 按型砂质量分数6%～7%;这样就能使面砂减少孔隙, 形成烧结层。造型时面砂要尽量薄, 一般不超过3 0 m m。背砂选用2 0～4 0目粗砂, 背砂上插入通气孔, 以形成良好的通气条件。相对于硅砂造型相比, 吃砂量要提高。对于一箱多型的铸件, 在各型的相邻处, 要保证足够的吃砂量和通气条件。

(2) 控制好钢水的冶炼过程。本公司铸钢分厂用电弧炉冶炼合金钢, 主要钢种系1 3 M n高锰钢、铬矽锰钢、铬钼钢等。石灰石砂铸件与硅砂铸件相比, 对其钢水冶炼采取了相应措施, 主要是提高钢水的抗二次氧化能力和减少含氧量。在冶炼时脱氧要完全, 应保证钢水的残余硅含量大于0.03%;在终脱氧时, 脱氧剂 (铝锭块) 要适当增加, 其加入量应不小于0.18%, 目前按0.2% (钢水重量) 加入。采取以上措施保证钢水一定的残余铝量和硅量, 提高钢水的抗二次氧化能力, 提高钢液的表面张力。这样不仅可以达到预防气孔的目的, 也显著改善铸件的表面质量。

(3) 在造型过程中, 尽可能采用底注式浇注系统。砂型的浇杯、冒口杯、直横浇道等, 全部用预制耐火砖铺设和制作, 以减少和消除冲砂性气孔。在扣箱之后, 用压缩空气将行腔内残砂吹吸干净, 并将明冒口、浇口盖好, 防止掉砂、冲砂。

综上所述, 预防石灰石砂铸件产生气孔, 应着重注意以下几个方面。

(1) 在造型、扣箱、浇注过程中, 创造良好的工作条件并采取相应的措施, 防止掉砂、冲砂、夹砂。

(2) 型砂应具有良好的气流方向性, 背压少, 有利于排气。

(3) 钢水具有良好的抗二次氧化能力, 尽量降低金属流的二次氧化倾向。

(4) 减弱型砂发气的氧化气氛, 采取在砂型表面喷刷涂料等措施, 使铸件表面形成良好的临界氧化铁层, 避免铸件表面粘砂, 从而提高了铸件的表面 (光洁度) 质量。

摘要：本文着重论述作者单位铸钢件经常出现的质量问题和解决方法。通过对造型材料——石灰石砂的特性分析, 引申到铸件气孔的形成及预防。用石灰石砂造型, 必须根据石灰石砂的特点, 扬长避短, 否则将会造成多种铸造缺陷, 而铸件气孔是最常见的问题之一。气孔是目前铸造行业的“第一杀手”, 究其根源主要是造型材料产生气源, 气体无法完全排除。本文仅就单一石灰石砂产气机理及气孔形成原因, 进行了物理化学等理性分析, 并阐述为消除这种铸造缺陷而采取的行之有效措施。