压榨损伤（精选7篇）
压榨损伤 篇1
畜牧课堂改版了!
亲爱的读者:
感谢您一直以来对“畜牧课堂”栏目的支持, 2012年此栏目本着继续为读者服务的宗旨在形式和内容上进行了创新调整, 主要讲述奶牛、肉牛、生猪等家畜的饲养管理、繁殖育种、疾病预防等方面的热点知识。本栏目邀请了行业内有丰富生产实践经验和理论知识的专家学者撰写讲义, 在内容上力求做到简明、易懂、实用, 贴近生产实际, 不足之处, 也欢迎广大读者提出宝贵意见, 我们会不断改进!
第1讲:奶牛疾病预防篇之
由于不按规程使用机械和自动脱杯榨乳器榨乳导致一些奶牛乳头导管损伤或乳头导管脱落, 如果治疗不当, 会造成乳房炎的并发, 严重的致使乳头排乳管道和乳头池的坏死性封闭, 甚至并发单个或多个乳区坏死。
1 病因学
乳头末端是奶牛乳头最常发生损伤的部位, 也是畜主寻找兽医诊治乳头的常见原因。乳头末端的
主讲专家简介:张洪涛 (1964-) 黑!!龙江省农垦科学院畜牧兽医研究所繁!育研究中心主任, 高级畜牧师。从事奶、!!肉牛科研及生产相关技术工作。被聘为!中国畜牧兽医学会动物繁殖学分会理!事;国家奶牛胚胎中心黑龙江推广站技!!术负责人, 农垦总局重点学科“动物遗!传育种与繁殖学科”的后备带头人;优!势学科“两牛一猪生物育种”带头人;垦!!区奶、肉牛繁育专家。主要专长:奶、肉!牛繁殖育种、胚胎移植, 牛群饲养管理, !疾病防控技术。专家Email:zht1118@!!
损伤会影响到括约肌和乳头管, 或两者都受影响。乳头末端软组织肿胀, 机械地干扰奶从乳头管正常下泄。另外, 乳头管上皮和角质层可能会开裂、压碎、撕裂, 部分翻入乳头乳池或部分由乳头末端翻出。
反复或慢性乳头末端受损可导致受伤组织纤维化, 并在黏膜或乳头管的损伤部位形成肉芽组织, 进而影响排乳。亚临床乳头末端损伤与挤奶机功能缺陷有关, 如挤奶压力增加或过度挤奶等。
2 临床特点
2.1 乳头角化过度或乳头管外翻
一般牛的乳头, 乳头管括约肌和乳头口只在乳头末端有最小程度的突出。乳头末端应结合随后的角质化过度, 如角蛋白复叶状物或纤丝的突出, 经常是机器挤奶不当的结果, 短粗乳头的发病比细长乳头更为常见, 见图1。在图1中, 环状括约肌区域隆起的、苍白的、球状的肿胀即为乳头管, 其上有小的、干燥的、突出的角质化碎片, 为2级角质化过度 (0~5级表明从正常到严重的变化, 也可用其他的评分系统) 。图2为3级的硬结, 有角质化的复叶状物环绕在整个外翻的乳头管周围。挤奶机所致的损伤也能引起干燥、环状的出血区, 在乳头的顶点可见。严重病例易患乳房炎, 乳头严重角质化 (见图3) , 比黑斑出现得早。
2.2 乳头乳池肉芽肿 (“豌豆”)
纤维状肉芽肿块自由漂浮于乳池中或与乳头内壁表皮相连。
临床特点:自由漂浮、不规则性、有弹性的纤维胶原物 (“豌豆”) 发生于乳头乳池, 并下传到括约肌, 从而阻滞乳的流动。 (见图4) , 可用手从手术扩大的乳头口挤出肉芽肿块。其他的肉芽肿块则粘附于乳头黏膜, 不易被挤出, 并可继续阻滞乳头管。各种形状、大小和颜色的肉芽肿 (见图5) , 全都是有弹性的组织、长5~10 mm。由于肉芽肿大部分是红色的, 故它们可能源于血凝块。
手术疗法:在外科手术前, 乳区应该充满乳汁。如果忘掉而挤去乳汁, 应给母牛静脉注射20 IU的催产素使乳区鼓胀。
使用乳头内管道疏通器将乳头内狭窄的乳头管道疏通扩增并将乳头乳池及乳头管道内的自由漂浮的、不规则性的、有弹性的纤维胶原物取出, 同时植入塑料人造乳头导管。通过人工植入乳导管, 且植入塑料导管外开口端可以封闭, 每次挤完奶后立即将开口封闭, 减少细菌的侵入。待牛只乳导管修复后可取出取出植入的塑料乳头导管, 也可长期替代乳导管。
3 预防
首先从挤奶机过度压榨损伤性乳房炎进行预防:
(1) 奶杯内衬橡胶老化易造成挤奶效率下降、排乳量减少、总细菌数增高、乳房炎发病机会增加、脱杯危险增大。多数芽房炎是由于奶杯内衬老化而更换不全导致新旧内衬压挤力不一样而造成的, 新换内衬容易造成压榨过度, 所以要求奶杯内衬老化后应一次性四只内衬同步更换。
(2) 挤奶机真空泵压力不稳定易造成过度压榨, 每次挤奶时都要随时观察压力表的变化。
(3) 个别奶牛乳头壁肌肉薄、乳池大、耐受压力差, 很容易造成乳头管损伤。此种情况应单独用小型挤奶机挤奶或淘汰。
(4) 带集乳杯时一定要防止空气进入。如果空气进入, 会导致集乳杯中真空度波动, 使奶倒流穿越乳池损伤乳房。
(5) 乳头药浴要到位, 可促使挤奶机引起的外伤康复、痊愈, 同时降低乳腺炎的发病率。
(6) 提高维生素A、维生素D、维生素E和硒的添加量, 这些营养物质能提高乳房的防御能力。维生素E和硒都能防止细胞结构和脂膜免受破坏, 保护脂膜的完整性, 在肠道对细菌有屏障作用。Asetine等1990年报道, 产前21天肌注1 000 IU维生素E和50 mg硒, 奶牛产后乳房炎从17%下降到7%。
4 治疗
部分奶牛的多个乳头患病时, 乳头末端硬结、角质化, 是由挤奶机性能不良引起的, 如负压过大, 挤奶时间过长, 乳房准备不充分致排乳延长等。这些失误纠正后, 即可痊愈。
(1) 急性乳头末端损伤的最好治疗方法是对症抗炎治疗和减少乳头末端进一步损伤。每一处损伤要分别诊断, 如果挤奶时只是奶量减少而不是受阻碍, 挤奶工可在两次挤奶之间使用各种型号的扩张器来扩展括约肌, 然后进行机械挤奶。如果挤奶非常困难, 最好避免进一步机械挤奶, 在其他乳区机械挤奶的同时采用透乳针 (如图6, 为不锈钢乳导管, 长50 mm) , 多次反复使用易造成乳头损伤和乳区感染, 也易造成乳头乳池和乳头管道内壁损伤的加重。虽然每次榨乳时用透乳针放乳后, 并为乳池输入药物治疗, 但是乳头口由于炎症、肿胀造成乳头外孔不能很好的封闭, 有害微生物易被带入乳池内并滋生繁衍, 极易造成乳腺炎。
治疗时先轻轻擦洗乳头末端, 用酒精消毒后再插入灭菌的乳头导管。乳头导管最好用留置式塑料导管 (见图7) , 这种导管在2次挤奶之间可用盖封口。既可以减少微生物污染乳头乳池, 又可以起到扩张器的作用, 但要避免乳头管黏连或纤维化。
(2) 用浓的硫酸镁的温溶液浸泡受伤的乳头, 可以减缓水肿和炎症, 每天2次, 每次5 min。也可以在受伤乳头末端局部使用二甲亚砜。
(3) 治疗期间避免新的损伤并减少乳腺炎的发病是十分重要的, 因此, 只要可能至少在3~7 d内避免机械挤奶。保守疗法如使乳区停奶或用乳头导管继续挤奶都是可行的。乳区停奶治疗即停奶乳头一次注入干奶剂1支, 隔日后再注射1次, 5~7天即可痊愈。
(4) 对于已受伤害的括约肌和乳头管的任何锐性损伤, 只能造成更严重的急性炎症、出血以及随后的纤维化, 所以在急性乳头末端损伤时应避免外科手术。
(5) 预防干奶期乳房炎, 消除旧的感染是奶牛乳腺炎控制程序中最有效的一部分。消除旧感染。兽医保健人员提前1周对准备干奶的牛只做隐形乳腺炎检测 (SMT) , 对“++”及以上的牛只用左旋咪唑口服;对曾有乳房炎病史的牛只进行预防治疗, 即对曾患病乳区用头孢2.5 g加50 m L生理盐水稀释后注入乳池, 2次/d, 同时肌肉注射头孢2.5 g×2支加15 m L生理盐水, 1次/d, 连用3 d。
(6) 干奶药的封闭防治:干奶前2~3 d应减少精料喂量, 在干奶时彻底挤净乳房中的奶, 再向每个乳头内注入乳炎康一次性干奶针剂1支, 其成分主要是氨苄西林钠和氯唑西林钠, 可真正做到广谱抗菌。也可用普鲁卡因油制西林10 m L一次性乳池封闭。注射后不要按摩乳头, 防止分散药液, 干奶完后用0.25%的碘伏药浴乳头。
5 小结
挤奶机过度压榨损伤性乳房炎的防治是比较困难的, 所以要全方面管理和预防, 只有挤奶机规范管理、挤奶人员规范操作、兽医正确诊断、对每头奶牛准确防治才可确保奶牛生产力的最大发挥, 取得最佳效益。 (012)
浅谈文化纸机压榨部改造 篇2
由于纸机原压榨部结构形式存在缺陷,压榨部造成的断纸频繁,无法达到设计车速(改造前仅能达到308 m/min),而且存在纸张质量差、工人劳动强度大等问题。压榨部存在的问题成为制约公司提高产量、降低消耗和改善质量的瓶颈。为达到提产、提质和降耗的目的,公司与上海某科技实业公司开展合作,对压榨部进行了改造,现将改造情况介绍如下。
1 压榨部原理分析
纸页在网部成型以后经过真空伏棍,到达压榨部的纸页干度最高可达到18%～23%。在这种水分范围之内,大部分游离水已被去除,进一步的脱水要通过机械压榨使整个纸页结构压缩完成。这种压榨作用导致纸页被机械压实,纸页进度和强度均增加。湿纸幅的脱水过程中,压榨部脱水所需的费用要远远低于干燥蒸发水分所需的费用。在不影响纸页质量的前提下,应尽量提高压榨部的脱水能力,以机械挤压的方法脱去尽可能多的水,以节省费用。
2 改造前情况
2.1 压榨部布置
(1)递纸方式:纸页从压榨部一压传递到二压为开放式引纸。
(2)压榨部结构:真空吸移辊+一压(双毛毯真空传递压榨,真空辊在下面)+二压(正面压榨)+三压(正面压榨)+光泽压榨。
2.2 压榨部结构图(如图1所示)
2.3 压区配置说明(见表1)
2.4 存在问题
(1)湿损纸难处理:原设计的螺旋槽使用方法如下:断纸时,湿纸页黏附在二压石辊上,经二压刮刀铲出后,惯性冲出,由于重力而掉落在螺旋槽内(如图1所示)。抄造大定量纸张或毛布使用后期损纸水分偏高时,湿损纸无法冲入、掉落到螺旋槽,而是堆积在刮刀之上,螺旋槽失去作用。
(2)影响操作和存在安全隐患:二压一旦出现断纸,经常需要在过纸的同时调整二压石辊刮刀或清理辊面,而螺旋槽恰好位于二压石辊刮刀上方,给岗位工的操作造成极大的影响,同时产生了安全隐患。
(3)纸张平滑度两面差大:由于长网纸机是单面脱水的网部结构,所以造成反面较为粗糙,纸张反面平滑度偏低。而纸机压榨部原两道正压的布置方式不合理,更加重了正、反两面的差异,成纸两面差达到15%～20%。
(4)开式引纸容易断纸:湿纸页在压榨部越靠前干度越低(出二压约35%),由于纸页从一压传递到二压为开放式引纸,在此干度下极其容易出现断纸。改造前断纸次数为2～3次/班。
3 压榨部改造办法
3.1 制定改造的目标
此文化纸机原设计生产定量范围为50～100 g/m2的高级文化用纸,最高车速为350 m/min。显然,文化纸机仍有提速的空间。为了研究此文化纸机最好的车速点,找出制约产量的瓶颈,我们用了一班时间进行了一次提速试验:以80 g/m2这个品种为代表,保持上浆浓度基本不变,将车速由200 m/min提升到350m/min后发现,机械电器的运转都没有问题。提速过程中,在几个速度点不同的部位进行取样分析:①各车速下出真空伏辊的匀度都好。②车速在240 m/min以前,出真空伏辊的水分基本不变,达到320 m/min时,水分开始升高。③车速在200 m/min以前,出压榨部的水分基本不变,达到280 m/min时,水分开始升高。④出干燥部的水分随着车速的升高而升高,到了后面已经很难过纸了。因此,我们决定改造压榨部,把纸机改造车速提升到350 m/min,产品质量保持不变或有所提升。
3.2 改造后压榨部布置
(1)由于辊径增加导致传动速比发生变化,所以需更换减速机。将硬齿面圆柱轮减速机与JZQ型减速机进行比较后发现,在同等功率下,硬齿面圆柱齿轮减速机体积小、使用寿命长,因此选择硬齿面圆柱齿轮减速机。
(2)递纸方式:纸页从压榨部一压传递到二压为闭式引纸。一压、二压原为水平布置,现改为垂直布置(二压在一压之上);原二压2条辊为垂直布置,现改为水平布置。
(3)压榨部结构:真空吸移辊+一压(双毛毯真空传递压榨,真空辊在上面)+二压(反面压榨)+三压(正面压榨)+光泽压榨。
(4)纸机二压胶辊的布置:①纸机二压胶辊为传动辊,其轴承室固定安装于原立柱上,根据操作需要,二压胶辊支座下加高度为90 mm的铝垫块,以便更换毛布。②纸机为保证一压、二压区的相对位置,并保持真空压榨辊的位置不变,减少改造工作量,需将二压胶辊立柱相应部位的材料切割去除深约150 mm、宽约500 mm的体积。立柱切割后机架上部较单薄、刚性差,为改善其刚性,我们在立柱后侧增设一个竖立箱体,增强了机架整体刚性,此外机架上部加高的小支架,在改造安装时与下立柱焊为一体。
3.3 纸机二压石辊的布置
(1)纸机二压石辊轴承室安装在转动支臂上,通过铰链支座固定于机架横梁上,并可绕铰链销轴摆动,实现二压压区的加压与分开。横梁底部原有支架平面可用来安装铰链支座。
(2)纸机二压石辊转动支臂同时作为加压杠杆使用,通过向加压气胎通入压缩空气实现二压压区的加压。加压气胎底座固定于横梁下面,气胎选用公司常用的三波纹气胎,其通径为Φ400 mm,计算直径为Φ350 mm,正常高度约380 mm,行程约150mm。停车时,二压石辊靠自重落下,与胶辊、毛布分开。
3.4 改造后压榨部结构(如图2所示)
3.5 压区配置说明(见表2)
3.6 安装
(1)为保证安装精度和便于维修时拆装,对安装及以后检修中需拆卸部位均设计有定位键进行定位。为此设计加工了含定位键的底板(焊接板)、可拆卸底板成套装置。并且,焊接底板上利用原支架上存在的螺栓孔进行辅助安装定位,便于安装过程中进行校正。
(2)为防止机架焊接变形,安装过程制定了焊接工艺,要求对焊接使用的电流、焊接方法等进行控制,最大限度地减少焊接中机架的变形,保证焊接强度,满足安装要求。
4 改造后效果
(1)湿损纸难处理、螺旋槽位置影响操作且存在安全隐患的问题得到根本解决:断纸时,湿纸页黏附在二压石辊上,经二压刮刀铲出后,顺势掉落在螺旋槽内。螺旋槽发挥作用,将上述问题彻底解决。
(2)成纸平滑度两面差降低:将原二压的正面压榨改为反面压榨,在纸张干度尚低的情况下,对反面进行整饰,反面平滑度明显提高。平滑度两面差由改造前的15%～20%降低到5%～10%。
(3)断头次数减少:由于压榨部一压传递到二压变为闭式引纸,断纸次数明显减少。经改造后,二压断纸次数平均≤1次/班。
(4)经过上述改造,文化纸机开机后工作较为流畅,7 d之内,车速最高提到350 m/min,表3是改造前、后各定量下车速的变化。
从表3可以看出,压榨部经过改造之后,车速得到了较大幅度的提高,平均提高了56%,产生了较好的效益。
5 结论
压榨部经改造后,结构合理,机架的整体刚性较好、运转平稳,操作过程中拆卸、更换毛布方便,既保证了设备结构的稳固性,又具有较好的可操作性。正式投入生产之后,文化纸机各项指标都达到工艺与设计要求,由于断纸减少、纸质改善、工人劳动强度降低,纸机最高车速由308 m/min提高到350 m/min,达到设计车速,纸张平滑度两面差明显降低。总之,本次改造对于国内同类型纸机具有借鉴意义。
摘要：为解决文化纸机运转中的一系列问题,提高文化纸机的运行稳定性与车速,对文化纸机压榨部进行改造,纸机压榨部二压断头次数由平均23次/班减少为≤1次/班;纸张平滑度提高,平滑度两面差由改造前的15%20%降低到5%10%,工人劳动强度降低,纸机车速获得提高并达到设计车速。
关键词：文化纸机,压榨部改造,提速
参考文献
[1]吴培亮.文化纸机压榨部的改造[J].机械装备,2013(10).
[2]唐颖,慈元钊.刘丽媛.压榨部改造解决真空影痕提高产品质量[J].2011(1).
[3]陈远超.文化纸机压榨部及干燥部改造[J].造纸科学与技术,2007(5).
浅析压榨法花生油加工技术 篇3
一、压榨前处理工序
(一) 花生果的清理干燥
进入油厂的花生果难免夹带着一些杂质。如果不清除花生果中夹带的泥土、茎叶等杂物, 它们不但会影响油脂和饼粕的质量, 而且会吸附一部分油脂, 降低出油率。如果花生果中夹有砂石、金属、麻绳等杂物, 更会引起机器磨损等, 诱发生产事故, 影响工艺效果。因此, 为了保证生产的顺利进行, 必须尽量除去杂质。个别含水量高的花生果, 为了剥壳方便, 进行干燥处理是十分必要的。
清理的方法很多, 具体可根据杂质的情况采用不同的方法。如果所含杂质轻, 如杂草、茎叶等, 可以采用风选的方法, 用气流吹掉杂质。如果杂质颗粒较小, 可以通过筛选, 除去杂质。对于一些大小、相对密度与花生相似的杂质, 如果属于泥土块, 可以在磨泥机中磨擦粉碎后, 再用筛选法除去。如果属铁质杂质, 可以采用电磁铁或永久磁铁进行分离清理, 杂质含量应在0.5%以下。
(二) 剥壳
花生在榨油前进行剥壳的目的是:
1. 减少壳对油脂的吸附, 提高出油率;
2. 壳少能提高榨油机的处理量, 减少对榨油设备的磨损;
3. 利于轧坯, 提高毛油质量;
4. 壳等杂质清理干净, 可提高饼粕的质量, 有利于综合利用。
利用花生剥壳机进行剥壳的工艺比较简单, 仁、壳的分离也比较容易。但在剥壳的过程中应尽量防止将花生仁破碎, 应保持仁粒完整。为了达到这一目的, 剥壳前对大小不同的花生果进行分级筛选是十分必要的。剥壳的结果要使壳中含仁率要控制在0.5%以内, 仁中含壳率在2%~4%左右。
(三) 花生的破碎与轧坯
为了创造良好的出油条件, 需要将花生仁破碎为4~6瓣, 使通过20孔/英寸筛的粉末不超过8%, 这样有利于轧坯。轧坯是将花生由粒状压成片状的过程, 所以又叫压片。生产中, 常将轧坯后得到的油料薄片称为生坯, 生坯经蒸炒处理后称为熟坯。轧坯的目的是破坏细胞结构, 为蒸炒创造条件, 这样, 将颗粒状油料经轧坯成薄片后, 大大缩短了油脂从油料中被提取出来的过程, 从而为压榨或浸出取油提供了有利条件。轧坯应薄而均匀, 一般坯片的厚度不要超过0.5毫米。
(四) 热处理
热处理是提取油脂过程中最重要的工序之一。热处理包括生坯的湿润和加热, 在生产上称为蒸坯或炒坯, 蒸炒后的坯为熟坯。经热处理后压榨的效果好坏对整个制油过程的顺利进行和出油率的高低以及油品、饼粕的质量有直接的影响。
热处理的目的是:
1. 通过水分和温度的作用, 使油料细胞得到彻底的破坏:
2. 在水压温度的作用下, 使蛋白质变性, 把包含在蛋白质内部的油脂提取出来;
3. 热处理可以降低油脂粘度, 调整料坯的性能, 使之能更好地承受压力, 将油挤出。
在植物油厂, 由于所采用的榨油机种类和其他辅助设备不同, 蒸炒的方法也就不一样。具体地说, 一般具备蒸汽锅炉和立式蒸炒锅等设备条件的单位, 往往选择润湿蒸炒方法, 否则选择加热蒸坯的方法。润湿蒸炒法是目前国内油厂采用的一种较好的蒸炒方法。它基本上可分为润湿、蒸坯和炒坯三个过程:
1.润湿:根据高水分蒸坯的要求, 当料坯刚进入立式蒸锅时, 首先要对料坯进行湿润, 使其吃足水分。如果吃水少, 会出现料坯结团、蒸炒不透甚至外表焦糊而内部夹生的现象, 从而影响出油率。一般花生仁应湿润15%~17%的水分。
2.蒸坯:蒸坯是在生坯润湿后, 在密闭的条件下继续进行加热。一般应在95-l00℃下蒸坯不少于40分钟。
3.炒坯:炒坯是将经过润湿、蒸坯后的料坯进行干燥去水的过程, 目的是为了使料坯中的水分充分挥发。一般炒坯时间不少于20分钟, 炒至含水量为1.5%~2%, 温度为128℃左右, 即可出料入榨。
加热蒸坯是采用较多的一种蒸炒方法, 尤其对使用小型榨油机和水压机等压榨设备的单位更为适用, 其过程分为加热、蒸坯两个环节。
(1) 加热:是使生坯在一定的温度下进行升温和去水的过程。为了使料坯加热均匀, 炒匀炒透而又不致炒焦, 应预先加水润湿, 使花生吃水一致, 并放置一定的时间 (一般为8~12小时) , 使喷洒的水分渗入花生之中。
米坯预先加水润湿后应进行加热。加热时应经常翻动或搅拌, 使料坯受热均匀。加热的温度应控制在90~100℃。
(2) 蒸坯:是指将生坯加热之后的半熟坯在很短的时间里喷以直接蒸汽而使其成为人榨熟坯的过程。其目的是使熟坯具有最适宜的可塑性和抵抗力, 以尽量提高出油率。所以, 应根据花生的含油情况, 调整好入榨熟坯的水分和温度。花生头道压榨入榨水分为5.5%~7.0%, 入榨温度为100~105℃, 二道压榨应有9%~10%的入榨水分, 入榨温度105℃左右。
二、压榨
压榨机取油是目前国内主要的制油方法。其适应性强, 工艺过程简单, 设备的操作维修方便, 同时生产比较安全。
由于采用的压榨设备型号不同, 归纳起来主要有液压榨油机榨油和螺旋榨油机榨油两种。
各种压榨机的压力有一定限度, 故不能无限制地加大压力以提高压榨效率。在生产上对压榨机采取加大压力的办法是为了缩小饼的直径, 从而增大单位面积的受压力。但饼面积的过小又必然影响到榨油机的生产能力。因此, 含油量较低的原料一般不用压榨法提油, 而多采用溶剂浸出法提油。
(一) 浓压榨油机取油
目前使用的液压榨油机主要是90型液压机。这种榨油机除具有上述特点外, 还具有不用动力或少用动力, 配件消耗少, 适于加工多种油料及操作要求不高等优点。因此, 90型榨油机可用于交通不便、油料品种复杂。原料数量不多的地区。
90型榨油机的工作原理:90型榨油机的工作原理与其他液压机一样, 也是以巴斯噶氏的水力学原理为依据的, 即在密闭系统中, 凡加于液体的压力, 都能够以不变的压强传递到该系统的任何部分。
90型榨油机的油泵与油缸之间用油管相连接, 油缸和油泵内各有活塞, 这样, 构成了一个密闭系统。当加于高压油泵活塞的压力很小时, 通过液体 (油) 将压强传递到90型榨油机的油缸活塞上, 并利用这两个活塞直径之差异, 从而产生了相当大的工作总推力, 约为90吨。
(二) 小型动力螺旋榨油机取油
目前我国城乡使用的小型动力螺旋榨油机种类很多, 但其结构大同小异, 这里以95型螺旋榨油机为代表介绍如下。
95型螺旋榨油机是农村小型油广用的很广泛的一种小型榨油机, 它结构简单, 压力较高, 可连续处理物料, 劳动强度低, 可压榨多种油料。该机由进料机构、螺旋轴、榨螺和榨条、出饼机构、传动系统和机架组成。进料机构用两个伞形齿转动, 在直立搅拌轴上有两根方形铁条和螺旋叶, 不断给榨机进料, 搅拌轴的转速为36转/分左右。螺旋轴是产生压力的主要机构, 它由心轴、挡圈;榨螺、推拨圈组成, 每节榨螺的螺纹外径约为95毫米, 因此定名为95型。
三、结语
总之, 花生是我国的主要油料产品, 通过合理的加工技术, 能够提高花生油的品质, 也能够提高花生油的产量, 因此, 开展花生油加工技术研究有着重要的意义。
摘要：花生作为我国最重要的油料作物之一, 是人们生活食用油的主要来源。科学合理的加工技术, 能够保证花生油的质量, 也能保证其产出量, 因此采用有效的加工方法进行加工, 至关重要。文章主要就压榨法下的花生油加工技术进行探讨。
关键词：花生油,加工技术,压榨法
参考文献
[1]徐鹤龙, 刘明津, 王春玲.花生油脂的提取及花生奶加工工艺研究[J].广东农业科学;2004, (03) .
压榨损伤 篇4
低温压榨花生油的品质较高温压榨花生油有很大的提升, 但目前的国家标准尚未建立, 现在的标准基本上是参考高温压榨花生油的国家标准GB1534-2003。本文通过研究低温压榨、高温压榨花生油的理化性质, 确定两种加工工艺压榨花生油的理化指标差异, 以便区分和识别不同工艺制得的花生油产品。
一、材料与方法
1. 实验材料
胡姬花牌压榨一级花生油、第一坊牌冷榨花生油、硫代硫酸钠、三氯甲烷、碘化钾、邻苯二甲酸氢钾、硫代硫酸钠标准溶液、淀粉指示剂等。
2. 仪器设备
DHG-9070A型电热恒温鼓风干燥箱、WSL-2比较测色仪、BB 224S型电子天平。
3. 实验方法
(1) 花生油水分及挥发物含量的测定。GB/T5528。
(2) 花生油色泽、滋味的测定。GB/T5525-1985。
(3) 花生油烟点以及油烟的测定。GB/T17756-1999附录B。
(4) 花生油酸价的测定。GB/T5530。
(5) 花生油过氧化值的测定。GB/T5538。
(6) 连续油炸实验对花生油品质的影响[5]。取高温压榨花生油和低温压榨花生油各600毫升倒入不锈钢锅内, 分别加热至160℃并保持油温稳定。将生薯条放入锅内油炸, 每次放入250克薯条, 样品炸熟出锅。每炸完一锅薯条都取少量油用于检测, 同时观察薯条和油的颜色, 并品尝薯条的味道, 24小时后再次炸薯条。油仍然用前一天炸过薯条的剩油, 每两锅取一次油样用于检测。油炸过程中, 及时将漂浮在油中的残留物去除, 并观察油颜色的变化。
二、结果与分析
1. 花生油水分及挥发物含量测定分析
2. 花生油颜色结果
由表2所示, 低温压榨花生油的黄红比值为12.5∶1.8, 高温压榨花生油的黄红比值为15∶2.7。结果显示低温压榨花生油颜色比高温压榨花生油浅。不同温度压榨花生油由于工艺的差异, 表现出颜色也各不相同。低温冷榨花生油由于采取了脱红衣技术, 因此色泽较高温浅一些。同时, 由于没有通过高温美拉德反应并且过滤的过程没有添加任何化学物质, 因此油品的颜色较清亮。
3. 花生油烟点实验结果
表3所示, 高温压榨花生油的烟点为220℃, 低温压榨花生油的烟点为260℃。由于高温压榨花生油经过了美拉德反应, 因此烟点比低温压榨花生油低。
4. 花生油滋味实验结果
由表4所示, 高温压榨花生油和低温压榨花生油都具有花生油特有的香气, 但是高温花生油略有焦糊味, 而低温压榨花生油气味天然清香。美拉德反应使高温压榨花生油具有焦糊味, 而60℃条件下压榨的低温压榨花生油的气味则是天然清香。
5. 花生油酸价测定实验结果
由表5所示, 高温压榨花生油的酸价为0.97, 低温压榨花生油的酸价0.50。低温花生油在60℃的条件下进行压榨, 保留了花生的营养成分, 同时没有添加其他的化学试剂, 因此其游离脂肪酸含量低, 酸价也低。
6. 花生油过氧化值测定实验结果
由表6所示, 高温压榨花生油的过氧化值为2.44, 低温压榨花生油的过氧化值为2.16。低温压榨花生油在60℃的条件下进行压榨制取, 因此成品花生油氧化过程中产生的过氧化物也比高温压榨花生油少, 因此过氧化值相对较低。
7. 连续油炸实验对低温和高温压榨花生油酸价和过氧化值的影响结果分析
油炸试验共用去薯条6千克, 历时60分钟。检测数据显示, 高温花生油中的酸值从初始状态时的0.97 (KOH) /毫克/克升至1.27 (KOH) /毫克/克, 过氧化值从初始状态时2.44mmol/升升至到了4.29mmol/升, 低温压榨花生油中的酸值从初始状态时的0.50 (KOH) /毫克/克升至1.23 (KOH) /毫克/克, 过氧化值从初始状态时的2.16mmol/升上升至到了3.29mmol/升, 上升速度比较均匀。根据现场观察, 油的颜色基本上无变化, 也基本无泡沫产生。将剩余的油密封在烧杯中, 24小时后进行下一组实验,
第二组试验共用去薯条4.5千克, 历时30min。检测数据显示, 高温花生油的酸值从初始的1.27 (KOH) /毫克/克升至3.32 (KOH) /毫克/克, 过氧化值从初始4.29mmol/升升至最后的8.54mmol/升, 超过国家标准对花生油油过氧化值上限6mmol/升。现场观察发现, 油的颜色从第2锅开始逐渐加深, 但无泡沫产生, 6锅以后的薯条都有明显的苦味和哈喇味, 而冷榨花生油的酸值从初始状态时的1.23 (KOH) /毫克/克升至2.09 (KOH) /毫克/克, 过氧化值从初始状态时的3.29mmol/升至5.29mmol/升。没有超过国家标准对花生油过氧化值上限6mmol/升。经过油炸试验后, 低温压榨花生油明显比高温压榨花生油清亮。
三、结论
1. 低温压榨花生油、高温压榨花生油的色泽分别为黄∶红 (12∶1.8) 和黄∶红 (15∶2.7) ;烟点分别为220℃和2 6 0℃;酸价分别为0.50毫克/克和0.97毫克/克;过氧化值分别为2.16mmol/千克和2.44mmol/千克。
2. 油炸实验表明:90分钟内, 低温压榨花生油酸价增加了76.08%, 过氧化值增加了70.78%;高温压榨花生油酸价增加了59.17%, 过氧化值增加了7 1. 4 3%, 低温压榨花生油比高温压榨花生油更适合日常煎炸。
参考文献
[1]刘玉兰, 汪学德, 马传国等.油脂制取与加工工艺学[M].北京:科学出版社, 2009.
[2]丛涛, 赵霖, 鲍善芬等.不同脱脂工艺制备的花生蛋白粉的营养生理学研究[J].食品科技, 2008, (1) :243-248.
[3]吴银道.浓香花生油生产工艺简介[J].粮油食品科技, 2008, 6 (6) :8-10.
[4]Pin-Der Duh, Gow-Chin Yen Antioxidant Efficacy of Methanolic Extracts of Peanut Hulls in Soybean and Peanut Oils[J].J.Am.Oil Chem.Soc, 2007, 74 (6) :745-746.
压榨损伤 篇5
螺旋压榨机广泛应用于含有一定纤维农业物料的榨汁和脱水作业。如经果汁分离后的鲜葡萄皮渣或者发酵后的葡萄皮渣、沙棘果、芦荟和生姜等果蔬的榨汁;玉米芯渣、绞股蓝、甜叶菊、白菜、乌拉草、芹菜或菊花等的脱水。该装置主要由动力装置、挤压螺旋、螺旋管、压榨机本体、进料斗及卸料斗等组成。其工作过程为:农业物料由进料斗进入螺旋管,在挤压螺旋的作用下进行压榨,脱水后从出口排出。而在对待加工农业物料进行挤压的过程中,现有压榨螺旋是靠着螺旋与螺旋管内壁的距离越来越小来完成压榨的,螺旋叶片会受到强力的挤压作用。因此,螺旋的强度是否满足要求成为保证螺旋压榨机正常运行的重要条件。目前,用于农业物料压榨的压榨螺旋还未曾有过对其强度的相关分析。如果压榨螺旋强度不够,将导致螺旋发生疲劳,以致破损甚至发生断裂。轻者造成压榨性能大幅度下降,出现局部堵塞现象;重者将造成机器严重破损,相关系列生产出现大面积中断[1]事故。
本文根据压榨螺旋的工作特点及其材料属性的要求,对压榨螺旋进行了理论受力分析,在此基础之上对其进行了有限元分析,最终确定了整个压榨螺旋的受力分布情况。这既为压榨螺旋的进一步优化设计提供了有力的理论基础,又为螺旋压榨机对农业物料进行正常的压榨分离提供了保障。
1 压榨螺旋理论受力分析
螺旋压榨机在对农业物料进行作业的过程中,压榨螺旋螺纹与农业物料间的摩擦是不可忽略的。为此,本文考虑了摩擦因素,对螺旋进行受力求解,如图1所示。
将其螺纹类型可以简化为矩形,设其平均半径为r,螺距为h,螺纹升角为α,螺母螺纹与螺杆间的静摩擦系数为fs,摩擦角为ψ,则有[2]
undefined, tanψ=Max(fs) (1)
螺旋压榨机在作业的过程中,当主动力偶M作用于螺杆使得其处于旋进工况时,螺旋会受到农业物料的反作用力FN。取压榨螺旋的小块工作面元,设作用其上的法向约束反力为ΔFn,摩擦力分为ΔFs。在螺杆旋进时,由库伦摩擦定律可知,在极限情况下有
ΔFs=fsΔFn =ΔFn tanψ (2)
由于压榨螺旋处于临界平衡状态, 假设驱动其旋转的极限力偶矩为MH,在压榨螺旋螺纹工作表面上,受到其约束反力主矢Fz,该力与螺旋受到农业物料的反作用力Fn相平衡,并且驱动力偶MH与主矢Mz是相平衡的。在螺旋所处的空间力系中,由其平衡方程可以得到
Fz=Fn (3)
MH=r tan(ψ+α)Fn (4)
对于该农业物料螺旋压榨机,螺杆所受到的轴向压力FN、在螺旋中径处受到的圆周力为Ft与驱动力偶矩M的关系则可以表示为
M=Ftr (5)
MH,L=r tan(ψ±α)FN (6)
由螺旋压榨机的主要技术参数和以上分析可知,叶片单位面积上受压榨物体产生的平均约束反力Fn′=950N/m2,螺旋叶片的摩擦力Fs′=750N/m2。而螺旋压榨机作业过程中螺旋的强度是否满足要求则需要利用有限元法进行应力应变分析。下面用ANSYS软件对压榨螺旋进行强度的分析。
2 建立压榨螺旋的模型并进行网格的划分
该压榨螺旋的基本参数为:螺距118mm,共4圈;叶片厚4mm;螺旋外径118mm;功率3kW;物料压榨后排干渣量1.5m3/h;材料为45号钢。首先,在ProE中建立螺旋的实体模型;然后,通过ANSYS与ProE的接口将其转入到ANSYS软件中,如图2所示;接下来,选择Solid285类型完成对螺旋模型的自由网格划分。压榨螺旋受力如图3所示。
3 对螺旋施加其边界条件
螺旋压榨机作业过程中,其螺旋轴的一端固定于配套的轴承上,而另一端则限位固定。由此可知,压榨螺旋模型的一端处于全部约束状态,而另一端约束为UX和UY。
4 施加载荷,求解并进行后处理分析
螺旋压榨机在作业过程中,所压的农业物料会对螺旋叶片产生反作用力,分别为摩擦力Fs和正应力Fn。将这些反作用力等效地作用到与物料相接触的螺旋叶片表面以及螺旋径向的最外层部分,进行求解后,螺旋的变形情况如图4所示。利用ANSYS后处理分析,得压榨螺旋节点位移的矢量和图如图5所示。
由图4和图5可知,压榨螺旋的位移最大量为0.469mm,并且螺旋的径向位移的最大值都均未超过这个最大值。由此可以确定,当压榨螺旋受到被压农业物料的作用时,其所发生的位移量是满足变形条件的。压榨螺旋的一般许用应力Sn=315MPa。由实际情况可得,取安全系数n=2,那么该基本许用应力值为Sn/2=157.5MPa。图6为压榨螺旋的等效应力图。在Fs和Fn的共同作用下,压榨螺旋的最大应力值为0.775MPa,位于压榨螺旋旋出端叶片端口处,并且这个值小于材料的基本许用应力强度值。
以上就是基于有限元软件对该螺旋压榨机螺旋所进行的强度分析。从分析可知,该压榨螺旋的强度完全满足农业生产中螺旋压榨机对农业物料进行作业的要求。
5 结论
1) 采用ANSYS有限元分析软件对压榨螺旋的应力大小和分布规律进行研究,得出了压榨螺旋的应力分布规律。根据分析可知,该农业物料螺旋压榨机工作时螺旋强度完全满足要求,且安全性较高。同时,这也为以后进一步的改进、优化和设计更高效稳定的压榨螺旋提供了可靠的依据。
2)由分析可知,压榨螺旋叶片的根部和螺旋轴接点处是容易发生危险的部位,这主要是由于叶片在此处发生变形造成的,在生产中应该加以注意。同时,螺旋出口叶片的末端受力大,应适当地加厚,以使其得到保护。
摘要：压榨螺旋是螺旋压榨机工作装置的基础部件和关键部件之一,其强度是影响压榨性能关键因素。为此,根据压榨螺旋的工作特点及其材料属性的要求,对压榨螺旋进行了理论受力分析,并在此基础上对其进行了有限元分析,最终确定了整个压榨螺旋的受力分布情况;最后,在对螺旋ANSYS的后处理结果进行了理论分析,确定在正常的工况下螺旋强度是完全满足工作要求的。本研究可为螺旋压榨机对农业物料进行正常的压榨分离提供保障。
关键词：螺旋压榨机,强度,农业物料,有限元分析
参考文献
[1]钟世金,莫江涛,王静文,等.基于ANSYS的螺旋结构参数化建模[J].有色设备,2005(1):9-11,52.
[2]王文斌.机械设计手册[K].北京:机械工业出版社,2004.
[3]侯东生,杨立军.螺旋压榨机的受力分析及平衡问题[J].力学与实践,2007,27(1):72-74.
[4]王富耻,张朝晖.ANSYSl0有限元分析理论与工程应用[M].北京:电子工业出版社,2006.
[5]马东伟.三维动态螺旋压榨过程的研究[D].沈阳:沈阳化工学院,2007.
[6]周宁.ANSYS机械工程应用实例[M].北京:中国水利水电出版社,2006.
[7]黄锦锦.压榨螺旋维修的技术探讨[J].中华纸业,2010,31(16)58-60.
压榨损伤 篇6
1 材料与方法
1.1 材料
花生仁市场购买且达到GB1533规定的三级。
1.2 设备与仪器
设备与仪器见表1。
1.2.1 螺旋榨油机。
螺旋榨油机是一种以电动机为动力、靠榨轴螺旋推进油料而产生高温高压榨取食用油的农副产品加工机械,是城镇居民和广大农民食用油的主要加工设备。
1.2.2 花生仁的压榨工艺及压榨级数结构图。
热榨:清杂→烘炒→压榨。花生仁属于含有较高的油料,含油率高达40%~50%。清杂时用规格10目/英寸的筛网筛选,使其含杂质不超过0.1%,然后进入烘炒,炒好后趁热压榨。
油料在榨油机榨膛内推进的过程中受到挤压力作用而将油脂从油料中分离出来。挤压力的来源如下:一是榨螺螺纹:通过榨螺的螺纹逐渐变浅,压榨空间逐渐变小而产生,这是产生压力的主要来源;二是高压点:依靠高压点对油料的推进过程形成阻碍,降低油料推进速度而形成压力。4~6级压榨结构图和6级压榨榨螺实物图见图1。试验用螺旋榨油机主要技术参数见表2。
油料的预处理油料入榨前进行预处理可提高出油率,降低干饼残油率;可以得到最佳的油脂和干饼,提高处理能力和降低能耗,保障设备安全。
2 产品的质量标准
执行JB/T 9793-2013《农用螺旋榨油机》标准,试验物料为花生仁,粗脂肪含量为48.3%检验结果见表3。
3 结果与分析
油料烘炒是提高出油率的关键,油料入榨水分太高,油料会使料胚产生团块,压榨时油呈稀糊状进料困难,榨膛中不能形成正常的压榨力,油色浅而泡沫多,流油不畅,饼成大片软状,饼面有油渍。料入榨水分太低,料胚易成粉状,且可能焦化赌塞榨膛,不能形成正常的压榨力,油色深、饼易碎,饼色降黑色,背部有裂纹。
压榨过程的温度对压榨工艺效果的影响压榨过程的温度主要是依靠烘炒所供给熟坯的温度和榨膛预热来维持的,同时,油料在榨膛内受到推进和挤压时与榨膛内各部件之间产生强烈的摩擦发热作用,以及榨料粒子之间的磨擦发热作用,都会使压榨过程的温度升高。
出油效率是一个重要指标,出油效率的高低反映了机械获取植物油脂的能力,适当提高螺旋榨油机的出油效率对用户来增加经济效益具有重要意义。榨油机的出油效率与出油率和干饼残油率有关,从表3可以看出,榨油机的出油效率随干饼残油率的增高而降低,随干饼残油率的减少而增高。
干饼残油率是指榨油机压榨油料后饼中残剩油脂的多少,它的大小标志着榨油机压榨效果的好坏,是衡量榨油机使用性能的重要指标。
YBS-Z380型是6级压榨出油效率和出油率最高,干饼残油率最低,但吨料电耗也最大,油品杂质最高,油品水分最低,其原因为6级压榨的榨膛长度加长,油料推进时间就会增加;高压点增加,油料推进阻力就会增加导致。
YBS-Z580型是5级压榨出油效率和出油率小于6级压榨,高于4级压榨,干饼残油率高于6级压榨,低于4级压榨,但吨料电耗低于6级压榨,高于4级压榨,油品杂质最高,油品水分高于6级压榨,低于4级压榨。
YBS-Z780型和YBS-Z880型是4级压榨压榨出油效率和出油率最低,干饼残油率最高,但吨料电耗也最小,油品杂质较低,油品水分最高。
出油率是指榨油机压榨植物油(例如:大豆、菜籽、核桃、玉米等)每份榨取的油料质量。影响榨油机出油率因素如下:
1)油料:油料好坏取决出油率的关键,例如:油料饱满程度,含渣量,品种、干湿度等因素。
2)压榨工艺不同:不同的油料作物采用不同的压榨工艺(物理压榨和化学浸出)。
采用S-3400-2日立电镜放大倍数200倍,500倍,800倍,1000倍进行分析,照片如下:
4 结论与建议
4.1 结论
花生仁采用热榨工艺,烘炒温度为120℃,烘炒时间为30min,入榨温度为170℃,出油率可达45.02%~46.23%,是本次试验的最佳工艺。
榨油机的出油效率随干饼残油率的增高而降低,随干饼残油率的减少而增高。
6级压榨出油效率和出油率最高,干饼残油率最低,但吨料电耗也最大,油品杂质最高,油品水分最低。
5级压榨出油效率和出油率小于6级压榨,高于4级压榨,干饼残油率高于6级压榨,低于4级压榨,但吨料电耗低于6级压榨,高于4级压榨,油品杂质最高,油品水分高于6级压榨,低于4级压榨。
4级压榨压榨出油效率和出油率最低,干饼残油率最高,但吨料电耗也最小,油品杂质较低,油品水分最高。
4.2 建议
对榨油机行业实施强制认证管理,强迫生产企业完善质量管理体系、完善生产设备、完善检验能力、提高技术水平、端正经营思想,从而改进产品质量。
参考文献
[1]曹凯光.花生资源的综合开发利用[J].江西食品工业,2002,(2):15-17.
[2]赵志强.花生的食品加工与综合利用[M].北京:中国轻工业出版社,1996:185-209.
压榨损伤 篇7
1实验所需材料
用通过蒸炒压榨法以及低温高压精炼法等方法获得的高质量花生油作为试验花生油材料。有足够容量的PET桶13个, 经过烧制加工的5L陶瓷瓶 (内涂彩釉) 7个等作为可用的容器。
2采取的实验方法
用足够达到质量要求的高质量花生油, 取2l作为初始值在室内进行过氧化值的测定, 其余的花生油把剩下的容器都装满, 然后用不同的密封方式对这些装满花生油的容器进行密封。具体为6瓶PET桶密封装、6瓶陶瓷瓶密封装、1瓶陶瓷瓶装 (开盖) 和1瓶PET桶 (开盖) , 放在室内常温并且有光照的地方, 5瓶PET桶装放在恒温箱在18℃条件下恒温贮藏。选样的测定时间为生产后的50d, 100d, 150d, 200d和365d等5个时间点。对花生油进行室内测定过氧化值时应该在规定好的时间点抽取各种实验样品来进行测量。测定的方法则按照GB/T5009.37~2003来进行测量。
3分析实验结果
根据以上试验可以看出, 随着时间的积累花生油中的过氧化值也逐渐增高, 并且温度、光照和储藏工具等外界因素都对过氧化值的增加速率有着很大的影响。而其中花生油里过氧化值增长速率最慢的储藏方式应该是在黑暗密封的环境中, 并且用瓷瓶储藏。因此这种储藏方式也被大部分人所运用。而用PET桶储藏, 且在开盖和阳光直射的条件下的花生油里, 过氧化值的增长速度最快。所以这种储藏方式在日常生活中要尽可能避免。
4结语
根据以上数据可以推测, 由于空气中的氧自由基和微生物等和油脂长时间直接接触, 导致花生油中的油脂等被氧化的过程加快, 加速了他们的分解。因此被裸露在空气中储藏的花生油由于进行的氧化速度比较快, 导致油脂变质的速度加快, 使花生油的储存时间变的更短。而花生油中的过氧化值大小不仅跟原料、压榨方式以及处理毛油的方式方法有直接的关系, 并且还受到花生油的储藏方式方法, 和存放的外界自然环境影响。所以, 为了延长花生油的储藏时间, 为了保证花生油的使用功效, 在对花生油进行储藏时, 应该尽量使花生油避免阳光直射, 最好放在低温阴凉的地方进行储藏。另外在日常的生活中, 对于那些开盖后的花生油应该尽快食用, 避免花生油因被氧化而使花生油的香味和食用功效都大大降低。
摘要：为了探究各种不同花生油储藏方式给压榨出的花生油到底带来了何种影响, 分析研究花生油中过氧化值的变化过程, 来找出最好的花生油储藏方式以及储藏环境。用不同的储藏环境来设置对照试验, 以此来证明实验结果的准确性和可靠性。根据实验结果来看:花生油在被储藏的过程中, 随着时间的积累花生中的过氧化值也逐渐增加, 但是不同的储藏条件导致花生油中的过氧化值含量也各不相同, 但是储藏效果最好的还是用彩釉瓷瓶密封来储藏花生。
关键词：花生油,花生油储藏,过氧化物,蒸炒压榨
参考文献
[1]周雅茹.怎样减小油脂过氧化值检验分析中的操作误差[J].吉林农业.2012 (09)
[2]陈蕾, 王辰龙, 王灼琛, 程江华, 鲍俊杰, 闫晓明.伪劣油脂中过氧化值的定性定量检测[J].农产品加工 (学刊) .2014 (04)