封闭工艺（精选5篇）
封闭工艺 篇1
摘要：研究了封闭插接母线的工艺原理,阐述了其工艺流程及操作要点,对其安全注意事项和质量要求作了总结,并进行了综合效益分析,得出该工程封闭插接母线的施工取得了质量和效益上的双提高。
关键词：封闭插接母线,施工工艺,质量,效益
封闭插接母线广泛应用于高层建筑中,由于其电流承载大,产品价格高,因此,无论从施工质量上,还是经济效益上,都应下大功夫,挖掘施工工艺潜力,提高工艺水平。本文总结了开发区一号、二号标准厂房,一号锅炉房封闭插接母线的施工工艺,与同行交流。
1 工艺原理
封闭插接母线是把铜(铝)母线用绝缘板夹在一起,置于优质钢板外壳内,本身结构紧密,可借助增加母线槽的数量来延伸线路,通过各种连接件,方便实现与变压器、配电箱的连接,还可利用各种配件实现母线的分支,利用变容量接头顺利地对母线槽减容,以节约投资,采用封闭插接母线可以缩短施工工期,在高层建筑配电干线中广泛使用。
2 工艺流程及操作要点
2.1 工艺流程
配合留洞→设备开箱检查→支架制作安装→封闭母线安装→试运行验收。
2.2 预留孔设置
安装专业应与土建专业配合施工,在通过建筑物楼板和墙壁处,设置预留孔,预留孔的尺寸应根据所选用母线的外形尺寸加70 mm。为防止楼板上的水流入母线,预留孔四周围应砌高于楼板50 mm～100 mm的防护台。
2.3 母线开箱检查
1)封闭插接母线应有出厂合格证、安装技术文件。技术文件应包括额定电压、额定容量、试验报告等技术数据。2)包装及封闭应良好。母线规格应符合技术文件要求,各种型钢、卡具、各种螺栓、垫圈等附件及配件应齐全。3)成套供应的封闭母线防潮密封应良好,各段应标志清晰,附件齐全,外壳无变形,内部无损伤。4)封闭母线螺栓固定搭接面应镀锡。搭接面应平整,其镀锡层不应有麻面、起皮及未覆盖部分,插接母线上的静触头无缺损,表面光滑,镀层完整。5)封闭插接母线的外表面及外壳内表面涂无光泽黑漆,外壳外表面涂浅色漆。
2.4 测量、放线、定位
支架制作前根据母线路径及走向,确定支架形式,并在确定的位置上钻孔,固定好安装支架的膨胀螺栓,要求钻头外径与套管外径相同,钻成的孔径与外径的差值不大于1 mm。
2.5 支架制作
1)支架的形式应根据现场确定,一般采用“一”形、“U”形、“L”形和“T”形四种形式。2)支架加工要严格按照测量好的尺寸下料,须锯断,严禁用电、气焊切割,最大误差不应大于5 mm。3)支架钻孔应根据母线尺寸、压板规格及吊杆间距测准位置,要使用台钻钻孔,孔径不应大于固定螺栓直径2 mm,严禁用电、气焊割孔。4)吊杆套扣应使用套丝机或套丝板加工,不许乱丝和断丝。
2.6 支架安装
1)水平敷设时支架间距不应大于2.0 m,在母线的拐弯处及与箱(盘)连接处必须加支架。2)封闭母线垂直安装时,应在楼板上使用弹簧支架支撑,容量在400 A以下的可以隔层在楼板上面支撑,400 A以上的封闭母线需要每层支撑。3)膨胀螺栓固定支架时,膨胀螺栓不少于两条,应加平垫和弹簧垫圈牢固固定,吊架应用双螺母夹紧,吊杆的上端应用连接螺母和螺母与膨胀螺栓连接。4)支架及支架与预埋焊接处所刷防腐油漆应均匀,无漏刷,不污染建筑物。
2.7 封闭母线安装
1)组装前应逐段进行绝缘测试,其绝缘电阻应大于20 MΩ。2)母线要按照分段图、相序、编号、方向和标志正确放置,以防安装时拿混。3)母线吊装时应用麻绳绑扎起吊,不得用钢丝绳起吊,以免损坏外壳。4)为防止母线在运行时,随着温度上升沿长度方向膨胀,在直线敷设长度超过40 m时应设置伸缩节。5)母线的连接不得在穿过楼板或墙壁处进行,母线接头中心应高于楼板700 mm。6)母线段与段连接时,两相邻段的母线及外壳应对准,母线与外壳应同心,误差不应超过5 mm,连接后不应使母线及外壳受到机械应力,母线接头及母线外壳的接头螺栓必须用力矩扳手拧紧,使其接合连接紧密,紧固力矩值应符合规范要求。7)母线与母线间,母线与电气器具接线端的搭接面,应用汽油及干净布清洁干净并涂以电力复合脂。8)封闭插接母线应直接用专用压板及配套螺栓固定在支架上,螺栓加装平垫和弹簧垫圈固定牢固。9)封闭母线外壳接地线连接应牢固防止松动,母线外壳两端应与保护地线连接。
2.8 试运行验收
1)封闭插接母线安装完毕后,应整理,清扫干净,用摇表测试相间和相对地的绝缘电阻值并做好记录。2)经检查和测试符合规定后(绝缘电阻大于0.5 MΩ),送电空载运行24 h无异常现象时,办理验收手续。
3 安全注意事项
1)脚手架搭设必须牢固,便于工作,检查合格后方能施工。
2)使用人字梯必须牢固,距梯脚40 cm～60 cm处要设好拉绳,防止劈开,下脚要支稳并有防滑措施,使用单梯,上端要绑牢,必要时需要有人扶持保护。
3)进入现场要戴好安全帽,高空作业要系好安全带,工具随手放入工具袋内,上下传递物件禁止抛掷。
4)使用电气设备、电动工具要有可靠的安全接地(接零)保护。
5)使用单位未验收交工前,不得使用母线投入运行。
4质量要求
工程质量标准符合GB 50303-2002建筑电气工程施工质量验收规范的有关规定。
母线连接处检验:用0.05 mm塞尺塞入,深度不超过10 mm。项目的允许偏差见表1。
5效益分析
1)工期短、节省人力,比采用电缆沿桥架敷设节约人工约30%。2)运行时安全性能高,由于封闭母线的分支均为定型产品,连接可靠,避免了采用电缆时,由于长期大负荷运行带来的老化等安全隐患。3)由于严格执行了以上工艺方法,开发区一号二号标准厂房,一号锅炉房封闭插接母线的施工,一次通电合格,一次验收通过。材料和工期也大大降低,取得了质量和效益上的双提高。
参考文献
[1]邱高林,刘琼,刘永浩.浅谈安装施工中暗埋管线与施工的关系[J].山西建筑,2007,33(32):203-204.
封闭工艺 篇2
1 封闭式母线槽安装方法
封闭式母线槽在拼装时, 采用将多个分开的部件拼接在一起, 最终形成一个大的组合结构, 在生产过程中, 产出的商品都是以一模块的形式出厂, 这样有利于管线现场的拼装。生产出这样的单个模块可以实现模块之间的自动对接和安装, 将单一的模块通过物理的方法联接在一起, 使前后的模块能够相互的联系在一起, 共同辅助母线槽的工作。扩展临界面也需要一些特殊模块进行改变性能。
在整体的模块中, 构造形态清晰。设计中的拼接矩阵在简化比的作用下, 计算出数值的共轭值, 数据再通过调制解调器进行输入。模块式的设计还有一部分是用来传动的, 将模块的单元数据充分的耦合, 使得在拼装时更加的贴合。同时, 我们必须注意的是, 在安装的过程中, 其中最为关键的因素就是润滑的作用。如果一旦缺失润滑, 整个系统将不能发生可逆, 对于模块式的系统也起不到保护的作用。另外, 支承中也需要有一定的润滑效果。将电机在一个密闭的环境下, 通过改变压强的方式, 做有用功, 保障模块连接的顺畅。
封闭式母线槽可以承受较大的电流, 电流所产生很大的磁场, 因此, 整套封闭式母线槽的承载能力较强。同时, 为了保证在使用中不会因电阻产生的热量对整体线路的影响, 在设备中安装了散热装置, 在封闭式母线槽外部我们采用了机械式的拼装方式, 在节段中存在直线连接、曲线连接和变曲线连接的方法。在同一水平面上的线路, 人工的折出一定的水平角度, 角度的大小在90度以内。排线的规格在550*550。母线没两排采用对接的方式, 两侧使用一定的介质进行连接。这里规定, 介质必须两者相互一致, 然后再以事先做好成型的板材进行绝缘处理, 使用贯穿绝缘螺栓进行连接, 并且需要压紧。
2 车间动力封闭式母线槽安装工艺考虑因素
车间生产中, 我们一般采用两路15kw的变压线路进行供电, 并在电力输送过程中频率保证为50Hz。在电力设计的要求下, 相关的建筑中必须配有一般正常的输电电路, 还有有断电情况下的应急通电系统。这些系统都需要通过封闭式母线槽系统。其中所谓的正常输电系统就是在日常生活中满足正常的供电要求, 包括车间办公室的照明、电梯照明以及公共空间的照明。在设计中为了防止供电的不合理分配导致大量的电力浪费的情况发生, 在电路的安装中, 选用了母线槽装置, 这个装置可以是变压器, 也可以是相应功率的蓄电器, 当电力供应功率过大时, 这个装置就可以通过一系列的转换, 把工业发电转换为民用电力进行使用。也可以将蓄电器中的电量平均的分配到多条电路当中以保证正常供电的需要。在使用车间动力封闭式母线槽安装工艺时, 必须保证母线槽设计长度要求, 母线槽在安装后, 对于整体的线路的长度要进行实际测量, 其方法使用多为OTO法, 先计算出每盘光缆的长度, 通过计算初步估计出整段所要安装的母线槽长度。在此会存在一个偏差, 在母线槽中线路出厂时, 厂家对于线路盘数的计算不是很详细, 就需要在后期计算的时候略微的增加线路的实际长度。采用每公里扭绞余长系数进行换算, 换算后所得的数据需要乘以相应的添加系数, 根据光缆施工的经验得出其计算线路时间长度的公式为:L1=LZ (1+10~15‰) 。
另外, 使用车间动力封闭式母线槽安装工艺还要对安装的电线路的进行接续测试,
电线路的接连持续性的信号传输的质量是决定整条母线线路全程指标的重要因素, 是母线槽施工系统运行稳定的重要保证。在整条线路中对于支点进行实时测试。
①制定控制点的位置:控制点必须采用光缆每一区域设置最少一个控制点, 控制点大多选在线性分界线上, 以保证整体控制, 保证信号的正常传输。
②设置距离:距离取决于所安装的母线槽的实际长度, 通常选择为母线长度的一半及一半以上。
3 车间动力封闭式母线槽安装的指导方案
在车间动力封闭式母线槽安装工艺使用中, 最主要的工作就是关于线路的安装。首先对区域内的管道线路了解清楚, 一般在车间建筑施工过程中, 会在相应的位置预留电力线路孔洞。之后明确电线的敷设顺序, 把功率较大的线路和附属的电线使用绝缘套进行分隔处理。再就是沿着图纸设计的方向进行铺设, 在一段距离的铺设后, 测定敷设线路的垂直度和水平度。在遇到一些转角的地方, 要将敷设的线路做外部的保护措施。在电路分支的末端安装开关装置, 并留有电流、功率大小的标识牌。在线路的敷设施工中要注意一下几个要点:
①当母线槽线路穿过墙体的时候, 要尽量保持线路的平整性。在施工过程中不能考人力硬将线路拉直, 也不可对扭曲的线路不做任何处理, 保持线路的平整度对于保护整个电路有一定的帮助。线路中也不可出现随意串接线路的事情发生;
②在墙体或是楼板内部敷设电力线路时, 不能与车间的主体结构出现冲突, 更不能出现为完成电线的敷设私自破坏和拆除原有的结构, 必须严格的安装设计图纸施工;
③并且在一些隐蔽工程中, 敷设完毕后及时的向相关的甲方单位和监理单位进行报检, 在有关单位负责人的检查验收之后才可以进行后续工作;
在线路敷设中, 还有一项很重要的工作就是对于预留孔洞和线路槽的清理工作。在车间的结构施工过程中, 会在这些槽道上留有一定量的混凝土块, 必须在线路敷设之前清理干净, 并且在线槽内的杂物多次用水进行清理, 等到线槽内的水分蒸发后, 还要用鼓风机对槽道内的水分和灰尘进行处理。这样一来可以有效的保证了槽道的平整还能够杜绝一些杂质影响电源的导电。
4 安装封闭式母线槽注意事项
在安装封闭式母线槽时, 要尤为考虑到绝缘的作用, 在安装母线槽时, 要在每段处采用绝缘处理, 将装置中预留一根线路来联接底线, 保持电势差的平衡, 额定电压在300V以内, 必须采用1Ω的绝缘电阻。500v以上的额定电压, 设置的绝缘电阻为2Ω.
由于设计参数和现场实际的误差, 厂家按照设计参数制作的母线槽总体长度和分段规格数量与现场安装需求往往存在误差, 而母线槽每节一经制作完毕, 其长度不能改变, 在现场组合中有可能或长或短达不到最佳位置, 这亦是母线槽的缺点之一。因此在厂家制作前, 做好现场准确测量十分重要。母线槽端面隔板可以防止灰尘或小动物侵入, 但不能防止潮汽侵入, 所以在安装时应注意防护。因树脂隔板未经绝缘漆浸渍, 在潮湿场所安装 (如地板下层) 应采取防潮措施.提高其绝缘程度。
在母线槽安装中由于长年在室外的环境下, 会出现损坏和老化等的一些情况, 这就必须考虑更换新的配件。但是, 更换的新配件必须严格的按照设计规范中的尺寸进行更换。此外, 母线盒的接头盒需要在安装的时候固定在顶端的电线上, 在接头盒的接头处必须预留出一定的距离使得可以安装下一个电线杆的接收盒。在每条线路的外缘都需要包裹0.6m以上的保护层, 这一层保护层的作用是起到保护母线不直接接触外界空气, 不会直接与空气中的水分接触, 以及起到了绝缘的作用。必须强调的一点, 在新安装的封闭式母线槽后, 必须严格的标明光缆的各项参数指标和名称, 有明显的标识, 目的是在日后的更好和线路抢修中可以迅速的寻在匹配的管线, 起到节约时间成本的作用。
5 结束语
车间母线槽的安装已经受到了人们的高度关注, 它不仅和认为的车间生产息息相关, 还是社会发展的助推器。母线槽安装这项技术建设中也出现了很多的问题, 就这些问题我们也提出一些建议和应对方法, 无论如何目的只有一个就是不断的完善电路技术, 让这项技术对企业提供有益的帮助, 在电气工程建设中深入挖掘更多资源, 为人民群众提供更多的实惠。
参考文献
[1]姜树森, 姜剑锋, 高伟.浅谈封闭式母线槽安装的常见问题与技术要点[J].电气技术报, 2011, 3 (6) :118-120.
封闭工艺 篇3
关键词：注水泥塞工艺,注水泥塞失败,经验教训
由于目前各试油队技术力量大多处于新老交替阶段, 如何让年轻技术干部迅速成长起来, 熟悉掌握各项重点、难点工艺, 也就成了后备技术力量迅速成长的关键。前车之鉴可以明智, 在这里可以从今年白26井注水泥塞工艺失败来汲取经验教训, 了解掌握这道工艺。
1 白26井注水泥塞工艺失败案例分析
1.1 施工经过
白26井于5月12日接到试油第一项目部通知S2层上返。要求注灰封闭已试井段。5月12日至5月20日等光车未施工。在此期间:从5月14日夜晚开井观察油管不出, 套管出水, 产量为0.88m3/3h。密度为:1.07g/cm3。
5月18日接到项目部通知, 该井按报废井处理, 要求注灰完井。5月21日700型水泥车一部, 用清水80m3正洗井, 泵压:1-4MPa, 排量400-450L/min, 洗深4019.06m, 返出少量天然气、污水带少量油花至清水, 后停泵平衡井筒压力。油管不出、套管少量外溢。300型水泥车一部, 配密度为1.85g/cm3的灰浆1.4m3, 在送灰过程中接到通知, 该井还有层位, 要求灰面不得高于3900m。后700型水泥车一部, 用清水14.89m3将密度为1.85g/cm3的灰浆1.2m3正顶替入井。灰浆送入井后, 油管不出、套管外溢, 外溢量较洗井时有增大趋势。后上提Φ88.9mm平式油管5柱使管鞋位于:3922.61m。700型水泥车1部, 用清水25m3反洗井, 泵压:0-3MPa, 排量:300-350l/min, 洗深:3922.61m, 返出清水至大量余灰至清水。反洗井完后油套均外溢。上提Φ88.9mm平式油管15柱至井深3729.68m, 在此过程中, 套管外溢量渐渐增大、油管外溢量逐步减小。座采油树。后700型一部用清水对灰塞憋压5 MPa。关井侯凝。
5月23日, 试探提作业。开井放压后, 700型水泥车一部, 用清水正试洗井, 油套连通。后对灰塞正试压12MPa, 压力稳住。后将此情况汇报项目部。项目部要求试压15MPa。压力打至15MPa、经过10min压力降至14MPa, 又经过15min压力降至10.5MPa, 后压力稳住不降。试压不合格。
5月24日, 700型水泥车一部、用清水60m3反洗井, 泵压:1-4MPa, 排量400-450L/min, 洗深3729.68m, 返出天然气、污水带少量油花至清水, 后停泵平衡井筒压力。油管不出、套管外溢。溢流量1.8m3/h。经请示后卸采油树硬探灰面、灰面位:4032.98m。
1.2 原因分析
(1) 由于本井在该层钻井泥浆类型为钾钙基聚磺、密度为1.19 g/cm3, 该层压力系数为0.99。在前期观察过程中, 井内出液密度为1.07g/cm3。但是在施工过程中, 用清水充分洗井, 使得井筒内液柱压力欠平衡。
(2) 由于施工前该井按报废井处理, 没有将井筒外溢情况重视。在送灰过程中接到指令, 灰面高度要求不高于3900m。所以将管柱提至3922.61m。在此过程中, 由于井筒内液柱压力不平衡、外溢量逐渐增大。顶替量与实际有差异。故在反洗过程中洗出大量灰浆。
(3) 由于该井外溢且伴随着出天然气, 判断下部灰塞有气孔, 成蜂窝状灰塞。故在试压过程中压力打至15MPa后降至10.5MPa。
1.3 预防措施
(1) 在以后的类似井施工中, 根据井内情况选择合适的压井液进行压井平稳后方可注灰。
(2) 抽汲井进行注水泥塞施工前, 要求洗井至进出口密度一致, 若外溢则准确计量外溢量, 详细评价注灰的可行性, 并及时与顾客方联系下电桥封闭井段。
(3) 要求技术员认真学习操作规程, 充分理解、掌握好相关工艺标准及其精神。
2 QHSE要求和应急处置
(1) 施工人员必须穿戴好劳保用品, 配灰过程中戴好防护眼镜和口罩;
(2) 小方罐上焊接水泥车出口管线的控制装置, 防止管线甩出伤人
(3) 搅拌水泥浆时, 小方罐上放置滤网, 防止倒干水泥时成堆倒入而结块。
(4) 施工前备清洗用清水1桶, 用来清理比重计。
(5) 搅拌水泥浆时, 由专人指挥。
(6) 倒罐或清理上水管线时必须停泵。
(7) 砸油壬时施工人员带护目镜, 配合人员相互监督, 防止伤害。
(8) 开泵前确认管线畅通;开泵后操作人员坚守岗位, 随时观察泵压变化。
(9) 出口管线必须是钢质硬管线, 并用U型卡固定且包胶皮。
(10) 施工结束后, 分类处理现场垃圾, 做到工完料尽场地清。在施工过程中, 严禁阻碍逃生通道。
(11) 若送水泥浆过程中, 水泥车出现故障, 应立即按设计要求上提管拄。
(12) 若送水泥浆后, 上提管柱过程中提升设备出现故障, 则立即反洗井, 洗出井内全部水泥浆。
(13) 若送水泥浆过程中发现有初凝现象, 应立即按设计要求上提管拄。
(14) 施工全部时间不超过水泥浆初凝时间的75%。
3 经验教训
(1) 注水泥塞工艺施工要求和技术难度较高, 施工前必须做好各项准备工作, 不能疏忽大意、掉以轻心。
(2) 应根据井筒液密度来选择洗井液。白26井井筒液为1.07g/cm3, 但是在施工过程中, 用清水充分洗井, 使得井筒内液柱压力欠平衡。给下步措施带来不利影响。抽汲井进行注水泥塞施工前, 要求洗井至进出口密度一致。
(3) 井口若外溢应当准确计量外溢量, 详细评价注灰的可行性, 并及时与顾客方进行沟通。本井注水泥塞过程中, 由于井筒内液柱压力不平衡、外溢量逐渐增大。顶替量与实际有差异, 故在反洗过程中洗出大量灰浆。
封闭工艺 篇4
顾桥矿1115 (3) 综采工作面走向长2726.49m, 倾斜长220m, 轨顺底板标高为-670.3m～-558m, 运顺底板标高为-692m～-570m。1115 (3) 综采工作面为北一13-1上山采区第五个条带, 工作面煤层赋存总体比较稳定, 煤厚0～6.50m, 平均3.77m。顶板大部为复合顶板, 由泥岩、煤线、13-2煤层、砂质泥岩及粉砂岩等组成。底板由13-1下、泥岩、砂质泥岩及粉砂岩等组成。
1115 (3) 综采工作面2010年7月12日正式开始回采, 于2011年9月15日回采结束。目前与1115 (3) 工作面相邻的1114 (3) 、1116 (3) 均未开采。
由抚顺煤科院对顾桥矿13-1煤层进行的自燃倾向性鉴定, 13-1煤层自燃倾向性为二级, 属于II类自燃煤层。自然发火期为3～6个月, 自燃发火危险程度为II级。
2 采空区封闭墙施工工艺
1115 (3) 综采工作面收作后, 为控制采空区内的各种气体及防灭火的工作需要, 将在1115 (3) 轨道顺槽、运输顺槽两巷道顶板无破碎处施工封闭墙。封闭墙位置前后5m范围内巷道顶板无破碎、片帮现象, 同时无施工的钻场、钻孔。封闭墙施工厚度为2200mm, 内、外两道墙 (单墙厚度600mm, 两道墙之间距离1000mm) 墙垛采用预制块砌筑, 两道墙之间放入钢筋笆片, 采用水泥砂浆带压进行充填, 注入的水泥砂浆从返浆管流出为止 (如图1) 。
在内墙里沿以里、外墙外沿以外各5m范围, 对巷道顶板、巷帮进行全面喷浆加固。喷浆厚度不小于100mm (墙体不喷) 。喷完浆后, 以内墙里沿向里、外墙外沿向外各1m处, 对巷道顶、巷帮、巷底各施工一圈共计16个注浆钻孔, 注浆钻孔深2m (如图2) 。在每个注浆钻孔内下入长2m的6分注浆管, 注浆管外露200mm～300mm并带有螺纹丝扣的管头, 注浆管末端1m处钻有6至10个孔径8mm的小孔 (如图3) 。
再以封闭墙里、外第一圈注浆钻孔为基础向里、向外各再施工2排同等数量的注浆钻孔, 每排钻孔间隔1.5m, 并下同样的注浆管, 共计施工6排96个注浆钻孔。当注浆钻孔施工完后, 集中对注浆钻孔进行注浆工作, 要求每个注浆钻孔注入的压力必须达到4MPa及以上, 确保巷道顶、帮、底裂隙完全充填实, 以增加墙位周围煤柱及围岩的强度, 杜绝裂隙漏风现象。注浆结束后, 在封闭墙内墙里沿向里1m左右打上“井”字木垛, 以降低封闭后巷道顶板来压给墙体造成的破坏。
当巷道木垛打好及喷、注浆工作全部结束后, 开始集中力量施工封闭墙。施工封闭墙首先挖地基, 要求必须挖到实茬, 且见硬矸石后再向下挖300mm;掏帮在1000mm以上;找顶到实茬。封闭墙里、外墙厚度均为600mm。里、外墙间隔1000mm作为充填带。充填带用钢筋、水泥砂浆带压充填, 以增加封闭墙墙体抗压能力和杜绝墙体漏气。为杜绝充填带充填不到顶板, 在外墙距巷道顶板200mm～300mm处均匀放4根6分注浆管 (注浆管的管头用风筒布把管头包裹好, 防止向封闭墙墙面喷浆时被堵塞) , 注浆管末端放在充填带内距内墙400mm左右位置处。等封闭墙全部接顶完工后, 再对封闭墙外墙面 (包括接顶处) 进行喷浆, 喷浆厚度不小于100mm。喷浆结束后, 对墙面预留的6分注浆管注水泥浆, 确保充填带与巷道顶板之间充填严实。
以上工序施工结束后, 在距封闭墙外墙600mm处, 再向封闭墙方向斜打一圈16个60°的注浆钻孔, 注浆钻孔深2m, 并下入长2m的6分注浆管。再对这一圈注浆钻孔注水泥浆, 要求注浆压力必须达到4MPa及以上, 使封闭墙墙位四周的裂隙与封闭墙之间空隙彻底充填实, 杜绝封闭墙墙体漏气。
3 效果观测
1115 (3) 轨道顺槽、运输顺槽自封闭墙施工完毕后, 经过六个多月以来的连续观测, 封闭墙外的瓦斯浓度没有出现超过0.2%及以上的情况;轨道顺槽墙内瓦斯浓度实测稳定在80%, 氧气浓度3.1%, 二氧化碳浓度3.3%左右;运输顺槽墙内瓦斯浓度实测稳定在3.3%, 氧气浓度8.6%左右, 二氧化碳浓度0.5%左右。1115 (3) 轨道顺槽、运输顺槽墙内、墙外及周围20m范围内都没有检测到一氧化碳。经过实测效果验证此种封闭墙施工工艺对采空区封闭区域煤 (岩) 体的密闭控制效果明显, 技术条件也已成熟。目前已在顾桥矿推广使用。
4 结论
顾桥矿1115 (3) 采空区封闭墙采用墙双墙注浆施工后, 对当前该矿矿井采空区防灭火工作起到良好示范作用。施工方式特别适合沿空掘巷及巷道压力较大的地点使用。对顶板较为破碎的巷道, 可根据破碎程度, 把注浆孔加密加深、加宽充填带即可保证有效施工。缺点是材料消耗大, 成本相对较高。
摘要：随着淮南矿井开采深部的逐渐延伸, 相应的巷道围岩应力也逐步增大。特别是沿采空区掘进的施工巷道应该更集中, 造成煤柱硬度降低, 煤壁松软、裂隙增多、增大。当采煤面的轨道顺槽及运输顺槽处在不同的标高位置时, 如果采空区封闭墙施工质量不高, 易造成采空区漏风, 导致采空区自燃发火, 有毒有害气体外泄等安全事故隐患。因此, 采空区封闭墙的施工工艺及对封闭墙围岩的处理措施是否得当, 在防灭火工作中显得尤其重要。
封闭工艺 篇5
进入二十一世纪, 伴随着汽车行业的蓬勃发展, 企业面临着全球市场大环境的新一轮挑战, 企业的竞争关键在于产品的质量和成本的竞争, 现就汽车车身焊装工艺而言, 其设备运行的稳定性是保证先进的焊装工艺的关键。工业循环冷却水一般占工业用水的80%以上。根据冷却循环水是否与大气直接接触冷却可将循环系统分为敞开式循环水系统和封闭式循环水系统两种。
我公司现有二条焊装生产线的循环水系统均为敞开式循环系统, 生产线分别建于1986年和1995年, 循环水系统主要是向汽车焊装生产线上的悬挂式点焊机、座点、焊接机器人、液压泵站等设备提供合格优质的循环冷却水, 循环水系统的好与坏, 直接影响焊接质量和整车的质量。
焊接工艺, 一般都是把金属的局部加热到溶化温度以上, 然后冷却结晶凝固, 在此过程中, 总会不同程度地发生冶金现象和热处理过程, 同时伴随着复杂的变形和应力产生。因此焊接既是一个装配工艺过程, 又是一个复杂的冶金过程、热处理过程和焊接变形与应力的产生过程。焊接质量的保证来源于运行稳定的焊接设备, 焊接设备的稳定性来源于优质的循环冷却水冷却系统及设备其它运行参数的调节如电极电压、电流、电阻值、焊接时间等。
在保证焊接工艺的前提下, 提高生产节拍是节能增效降成本的最佳途径, 那么既要保证整车的焊接质量, 又要为降低能耗, 延长设备使用寿命, 使焊接设备换热装置的换热率最大化, 提高经济效益, 循环冷却水系统必须实现优化运行。封闭式循环水系统解决了长期以来因循环水系统水质电导率高、水中菌藻类滋生、水温升高引起钙、镁离子溶解度发生变化等原因, 所造成的管道腐蚀而形成水垢严重影响循环水的流量, 从而降低了换热效率, 导致焊接质量降低等问题, 此套循环水系统具有补水量低的特点, 达到了节能增效的目的。
1 敞开式循环水系统存在的问题
1.1 地下部分回水渗漏严重, 造成能源极大的浪费
原来使用的是敞开式较为传统的压力式供水、自流式回水方式, 回水主管线、储水槽均敷设在地下, 自86年建线投产以来, 一直作为“大发”箱式货车及后来的“幸福使者”生产基地, 由于使用多年, 地下回水主干管腐蚀严重, 各转弯井及循环水槽渗水率较高, 循环水的丢失率高, 为此补水量非常大, 造成极大的能源浪费。
1.2 由于敷设形式使维修及工艺改造工作量增加
由于焊装设备根据新车型换代工艺的不断变化而改变, 这样就导致焊装工艺和设备改造的频次频发, 由于循环水回水主干管敷设在地下, 每一次改造都增加土建费用, 无形中造成改造预算成本的增加, 同时给维修人员带来很大的不便。
1.3 循环系统管路设计布置不合理, 整个系统水力分配不均, 末端水循环效果不佳
根据压力阻力损失计算公式可知, 已知循环水末端沿线管道长度最长, 循环水末端水的流速最慢、水压最低、流量最小, 最终导致循环水分配不均, 整个循环水系统水力平衡处在失衡状态。
1.4 系统周边环境恶劣, 扬尘太大
空气中含有大量粉尘, 造成污染物沉积在换热设备和管道中影响热交换效果。
1.5 水质污染严重, 管线堵塞
本系统为敞开式循环水系统, 不同程度存在腐蚀问题, 循环水带着管路内壁的锈蚀和水中自带有的菌类及循环带回来的油污等为微生物提供营养, 使系统中生物粘泥生长迅速, 引起垢下腐蚀、锈瘤, 从而导致了水质电导率升高, 水质恶化, 加速管路系统腐蚀, 使管道过流断面减小, 循环水流量减少从而降低换热器的冷却效果。
1.6 普通过滤器和电子水处理仪均无法改变循环水的水质
我们发现循环水系统的水质直接影响到管线的腐蚀程度、换热设备的使用寿命和换热效果。普通过滤设备的过滤精度非常低, 一般在10~15目, 只能去除大颗粒物体, 循环水内的杂质除了少数大颗粒杂质外, 主要由空气中的尘沙、粘泥和管路中的铁锈等细小的悬浮物组成, 普通过滤设备对这些悬浮物的过滤效率几乎为零。另外, 电子水处理器只能解决水垢问题, 管路系统的腐蚀及菌藻等问题也无法得到有效的控制。
2 封闭式循环水系统在夏利N5焊装线上应用
2.1 华利公司背景简介
2010年华利公司装焊课基地建成, 新的焊装线引进国外先进的装备配置来保证领先的工艺技术, 从而使产品达到质量要求。为点焊服务的循环水系统在保证产品焊接质量方面起到了重要的作用。
借鉴以往敞开式循环水系统的弊端, 更新设计理念, 从系统配制到管线的合理布局, 都大大提高了循环水冷却效果, 在保证产品焊接质量方面起到了重要的作用。
2.2 封闭式循环水系统的基本配置 (大大降低水损耗)
2.2.1 循环水槽加水或补水系统的水处理系统配置:
2.2.2 循环水工作时系统配置:
2.2.3 循环水工作时水处理配置:
2.2.4 封闭式循环水系统流程配制:
整个封闭式循环水系统的水循环基本上处在与大气隔绝的状态, 杜绝了循环水的二次污染, 提高了水质, 同时解决了由于循环冷却水蒸发、飞溅、漏损、浓缩形成的盐类污垢, 造成管网堵塞, 另外因系统的渗漏点的减少和循环水蒸发量的减少, 也大大的降低了循环水系统的补水量。节约了大量的水资源。
2.3 封闭式循环水系统的循环水泵采用了先进的变频控制技术, 是改变水泵低效运行和节能的有效措施
循环水系统在运行的过程中处在非恒流、恒压状态, 循环水系统的流量和扬程的变化靠调节水泵的出口阀门来控制是无法达到泵及电机的效率处在合理的工作区, 它改变了输水系统的特性曲线, 造成了不必要的浪费。
2.3.1 调节阀门造成电机功率浪费
调节阀门, 管路系统流量满足要求, 这时泵的运行效率提高了, 但造成了阀门上的水头损失, 电机提供的功率没有作有用功而消耗在阀门上。
2.3.2 流量调节造成能源上的浪费
流量减少时不作任何操作, 泵的运行效率是提高了, 也没有阀门上的水头损失, 但静扬程得到了提高, 没有必要的提高扬程也是一种能源上的浪费。
循环水泵采用变频控制技术, 使系统处在恒压状态, 此时水泵上的阀门完全打开, 不作控制, 系统需求流量的变化, 是通过系统返回的压力控制信号, 水泵的电机通过调节运行速度来保证系统压力的一个恒定值来实现流量调节。这时循环水泵处在最经济的运行状态上。
2.4 合理的环状管路系统布置, 整个系统无末端死点, 管段各点的水头损失及水力分配基本达到均衡
封闭式循环水系统的供、回水干管采用环状布置, 环状管路的特点在某一共同的节点断面分支, 然后又在另一共同的节点断面汇合, 它是若干并联管路组合而成的, 因此, 它符合并联管路的流动规律。
2.5 采用封闭式冷却塔, 杜绝循环水的二次污染同时减少水的蒸发量
封闭式冷却塔的工作原理是:循环水在冷却塔的铜管内循环, 当温度低于28℃时, 冷却塔风机启动进行冷却, 当温度高于30℃时, 冷却塔下部接水盘内的冷却循环泵启动, 向散热铜管上喷水, 对铜管内的循环水进行冷却, 从而达到冷却的目的。循环水同大气完全隔绝, 循环水的冷却消除了周边环境对水质的污染, 同时也控制了循环水的蒸发量, 大大降低了系统补水量。
2.6 配置合理的水处理工艺是提高和解决循环水的水质问题的根本所在
循环水的水处理目的是提供合格的工业用水, 其主要工艺是将外网提供的自来水 (原水) 通过加药装置 (絮凝剂) →压力式过滤器 (净水) →软化器 (软化水) , 通过处理达标的软化水被加放在封闭式循环水系统中。
2.6.1 絮凝剂加药装置
絮凝剂加药装置包括一台加药箱和两台加要泵, 该加药装置的作用是向过滤前的原水中加入絮凝剂, 利用直流凝聚的作用, 使原水中的细小悬浮物产生絮凝, 通过过滤器过滤掉。加药点设在压力式过滤器前的管路上。
2.6.2 压力式过滤器
过滤器采用304不锈钢, 填料为多种级别的石英砂, 它可将水中的悬浮物、凝聚的片状物及胶体等除去, 降低原水的浊度。
2.6.3 软化器
软化器的材质为钢衬玻璃钢, 内装填强酸阳离子交换树脂, 它可将水中的钙、镁等二价离子除去, 降低水的硬度、电导率, 从而达到降低循环水的对管路及换热装置的腐蚀。
2.6.4 自循环过滤器
封闭式循环水系统自循环过滤器, 消除系统循环过程中产生的各种菌类等。循环水的加水和补水是通过水处理后加入系统中, 但在系统循环时, 整个封闭循环系统也无法保证水质在运行一定的时间内, 不在被污染变质, 为此为保证循环水在加入时和运行一定周期后的水质的一贯性, 在封闭式循环水系统中加装一套自循环水过滤器, 来消除系统循环过程中产生的各种菌类。
2.6.5 紫外线杀菌装置
紫外线水消毒技术在各类水消毒处理中得到广泛的应用。由于紫外C消毒技术克服了传统消毒技术的缺点, 在消毒过程中, 不添加任何化学物质, 也不产生或在水体中留下任何有害物质, 消毒效果更好, 运行安全可靠。
3 效果分析
封闭式循环水系统是车身焊接工艺装备发展的新方向, 合理的管网布局设计和先进的设备配套, 利用水处理设施解决水质问题。封闭式冷却塔及新管材的运用, 避免循环水同大气的直接接触等措施, 不仅提高了循环水水质, 同时也降低水的补充量。另外通过循环水泵的变频控制技术的运用, 提高了水泵的运行效率同时达到了节能的目的, 使循环水系统处于良好的运行状态, 解决系统因末端沿程水头损失大造成系统水力失衡, 局部水压低、流速慢、流量小而造成的点焊设备电缆、电极、焊机的整流部分、控制箱的可控硅因温度过高经常发生烧毁的现象, 保障了焊接设备的工艺需求, 有力地保证了汽车车身的焊接质量。
月平均水费= (7036+8986+9541+9098) /4*7.5元/t=65989.38元/月
月平均水费= (2100+1900+2300+2130) /4*7.5元/t=15806.25元/月
以上是通过现场实际测得的两套循环水系统年耗水量的数据对比:每年可节约水费: (64989.38元/月-15806.25元/月) *12月=59.02万元/年
4 结束语
通过上面的论述及分析可以看出, 新的焊装生产线运用封闭式循环水冷却系统, 在设计和水处理工艺上是一套比较先进、科学、合理的冷却系统。从根本上解决了困扰我厂多年的生产问题。此套系统不仅解决了制约我厂生产上的难题, 同时在我国大力提倡节能降耗, 建设节约型社会的倡导中, 从整个系统的设计到设备的选型上, 全部采用低能耗的设备, 选择了国际领先的全封闭式冷却塔工艺, 不但解决了循环水的一个重大的二次污染问题, 还大大的降低了循环水的蒸发量, 同时减少设备运行时的补水量。此系统循环泵的控制运用了变频技术, 有效的、合理的控制循环水的流量和压力, 水泵的电机通过调节运行速度来保证系统压力的一个恒定值来实现流量调节。这时循环水泵处在最经济的运行状态上。
摘要：本文介绍了封闭式循环水系统在焊装线上的应用, 解决了我公司自建立以来因循环水系统水质电导率高、水中菌藻类滋生、水温升高引起钙、镁离子溶解度发生变化等原因, 造成管道腐蚀形成水垢, 从而降低了换热效率, 影响系统正常工作。此系统解决了点焊设备因冷却问题造成的损失, 另外此系统降低补水量, 同时达到节能增效的目的。
关键词：封闭式循环水系统,敞开式循环水系统,阻力损失,水头损失
参考文献
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