配液方式（精选7篇）
配液方式 篇1
摘要：随着综采设备的大面积普及,煤炭开采已逐渐转变成高效率生产行业。液压支架作为综采工作面的核心设备之一,乳化油、浓缩液等液压传动介质作为液压支架的“血液”,其应用也越来越受到重视。但只有均一,稳定,浓度达标的配液才能最大限度的发挥它的防锈、防腐和润滑作用。本文根据目前井下主要选用的一些配液方式,分析其各自的优缺点。通过这些配液方式的在实际中的应用效果,提出一些改善配液质量的措施,能达到优化液压传动介质使用效果,延长支架使用寿命的目的。
关键词：乳化油,浓缩液,配液,析油析皂,浓度差
井下液压支架用传动介质,根据不同的产品型号,一般按3-5%浓度与水进行配比,目前井下此类高含水液压液主要使用乳化油及浓缩液[1]两种体系产品。
乳化油:可以在水中均匀分散,形成水包油型乳化液的“油”,一般由矿物油和水,乳化剂,防锈剂,润滑剂等添加剂组成,由于主要成分为基础油,密度在0.9kg/L左右。
浓缩液:可以在水中溶解,形成溶液型稀释液的液态物质。一般由水,水溶性防锈剂,防腐蚀剂,润滑剂等添加剂组成。
煤矿井下的配液方式分为手动人工加液及自动配液两种,本文通过比较两种配液方式的配液效果,从实际应用及综合性价比上对其进行分析,并提出改进方法,改善配液质量。
1 配液方式
(1)手动配液:通过人工控制液压传动介质原液加入量,一般是直接将原液桶向液箱中倾倒或通过风泵向液箱中加液。手动配液方式适用于一些自动化程度不高的老矿区工作面。
(2)自动配液:自动配液是液压传动介质配液方式的发展趋势,一般分为空吸式自动配液装置[2]及单片机自动配液装置[2],见图1。
空吸式配液装置原理是利用高速水流在通过渐缩管时流速增加产生负压[3],从而将原液吸入,通过控制原液进液流量,达到自动配液的效果。
而单片机式自动配液装置则是通过液箱中设置浓度传感器,浓度不足时将信号传输给系统,通过打开注液口加注原液提高配液浓度,完成自动配液过程。
2 优缺点对比
手动加液:特点就是可以根据不同情况及时调整配液浓度,相对比较节省用液。其缺点是必须专人看守,劳动强度大,配液浓度不稳定。通过井下实际试验做出如下统计:
现场选取两个相同规格液箱按3%浓度配液,一边从顶部倾倒,一边用风泵泵液,不经搅拌,查看每段时间不同液位处浓度。对比浓缩液和乳化油两种配液的浓度数据,见表1:
由表1数据可以看出两种配液不同液位处存在较大的浓度差,浓缩液体系密度大于水在1.1kg/L左右,因此原液大部分沉入液底。而乳化油体系主要成分为基础油,密度在0.9kg/L左右,因此主要浮在液箱上部。同时还可以看出由于风泵加注具备一定的冲击力,能加快原液的分散度,因此优于顶部直接倾倒的加液方式,但在1h时间内还是存在较大浓度差。
由于工作面进液管位于液箱下部,而手动配液不能及时补充浓度,这样的配液会造成支架内部浓度不稳定,极端情况下端头架和端尾架内配液浓度会相差3%以上。
自动配液:优点是自动化程度高,配液浓度有保障。但其也存在一些缺点,空吸式自动配液装置由于加液动力来源于清水管,因此配液浓度稳定均匀,但配液速度受到管路直径和压力的影响,工作面在动支架频繁,用液量大的情况下,会出现供液不足的问题。为了提高配液速度,只能通过加大出液压力的方式提高配液量,但带来的另一个问题是配液强力冲击液面及液箱壁,导致乳化油破乳析皂,浓缩液体系泡沫高,甚至消泡剂析出的问题。
单片机式自动配液由于加原液是单独一套系统,因此清水管路可以独立运行,能及时保证液箱液位。但是,目前国内的单片机式自动配液装置其浓度传感器一般位于液箱底部,而注油口也设置在液箱底部,其浓度准确性难以保证,一般在加入少量原液后浓度传感器即显示较高数值,实际液箱中综合浓度未达到配比要求。
实际应用中对比过此类自动配液装置的准确性,以浓缩液体系为例,当配液过程中浓度传感器显示4%时:
可以看出,单片机式自动配液装置也存在较高浓度差,影响配液质量。
而且浓度传感器造价高,需要定期校准,其系统一般工人难以操作和维护,需专业技术工程师来调试,无形中增大了运营成本。
3 配液方式改进
针对上述这些井下常用配液方式的缺点,提出以下改进措施:
3.1 增加搅拌设备加快配液分散到水中,可选用带叶轮的搅拌泵,在原液加注过程中,开启搅拌泵可明显加快配液扩散,一般在0.5h内即可实现配液均匀分散,液箱上部配液与底部配液浓度差不超过1%。实际应用中,浓缩液体系增加搅拌泵的效果要优于乳化油体系,原因是浓缩液溶解性更好一些,搅拌泵在运行过程中能更迅速的分散到液箱各处。
3.2 针对空吸式自动配液装置冲击力过大的问题,可以通过延长出液口,将出液口位置设于液箱中下部,使配液过程大部分时间在液面下进行,可以明显减少配液冲击产生的泡沫问题及有效成分析出问题,而增加搅拌装置则可以进一步增强配液浓度均匀。
4 结语
不同的配液方式各具优缺点,但目的都是为了调配出均匀稳定的配液,在浓度达标的基础上控制住成本也是生产中追求的目标之一,增加搅拌泵和将配液装置出液口位置下调的方法通过简单的加工即可实现,能有效提高配液质量,充分发挥液压传动介质的防锈润滑作用。
参考文献
[1]MT76-2011,液压支架用乳化油、浓缩液及其高含水液压液[S].
[2]张庆林.煤矿用乳化液高精度自动配比装置的研究[D].太原理工大学,2009,2-6.
[3]张龙涛.2种常用乳化液自动配比装置的分析研究[J].煤矿机械,2010,31卷(10):1-2.
配液方式 篇2
在近几年来, 对于肾衰 (即尿毒症) 疾病的诊疗技术得到了快速的发展, 特别是作为对肾衰病人治疗的最常用方法———血液透析, 它的规模得到了爆发式的发展, 如我院血液透析中心2006年时, 尚只有20几台血透机、每月1000人次左右的透析量, 而至截稿之日, 已拥有56台血透机、月透析人次已经达到2200人次以上。采用血液透析, 影响血透质量的原因除了医生的治疗处方、透析机的性能、纯水的质量外, 透析液也是一个非常重要的因素, 若使用不符合要求的透析液, 就可能会立刻引起透析机的报警, 或者引起病人的急、慢性反应, 而选择合适合理的配液供液方式将大大提高透析液的质量安全。目前各医院普遍采用的方式主要有手工配制供液、机械式配制集中供液、自动化配制中央供液等, 而各种方式各有利弊, 相对来说, 对于规模化发展的透析中心来说, 人性化的、安全的、有效的全自动中央供液的方式是发展的趋势, 既能保障透析液的质量安全、透析效率, 又能降低医护人员工作量。
1 手工配制供液
目前各个医院获得透析液 (包括A液和B液) 的方式方法不尽相同, 可以向厂家直接购买A液和B液, 可以购买A液和B粉, 也可以购买A粉和B粉。第一种方式由于成本较高比较适合透析量非常小的透析室, 而采用第三种方式虽然大大提高手工配制的工作难度和工作量, 只适合采用中央供液或集中供液的方式, 目前大部分医院包括我院采用的基本是折中的第二种方式, 即购买A液和B粉, 然后自己配制B液, 再由护士或护工提到血透机旁, 而这种手工配制供液的方式暴露出了非常多的问题:
(1) 由于完全手工作业, 操作人员的业务水平的参差不一, 在配制透析液的过程中, 可能使得配制的透析液质量有较大的差别, 如我院, 尽管配制的人员为比较专业并固定的师傅, 但由于受水质、温度等因素影响, 配制出来的透析液质量有一定程度的误差, 轻则导致透析机报警, 重则导致病人的透析反应。
(2) 工作人员的工作量非常大。需要专门的人员来配制透析液, 需要护士或护工将液体提到透析机旁, 需要对透析液桶 (即A、B液桶) 进行定期清洗消毒等等。工作量的增大, 就可能会造成不必要的失误, 如A、B液放错位置等, 就可能引起透析机故障或报警, 我院就曾存在过一定的发生几率。
(3) 占用空间大, 需要手工配制透析液室, 需要堆放大量A、B液桶 (包括装满透析液的和使用空的) 的房间, 如我院由于房间紧张, 就只能堆放于过道旁, 严重影响了过道使用以及整体的美观。
(4) 人工配制透析液和透析液灌桶过程中, 许多环节都可能导致透析液受到污染而引发各种透析治疗并发症。
(5) 常常由于透析液在桶中的残存被遗弃, 而造成了浪费。
2 机械式集中供液系统
随着透析中心规模的不断扩大, 同时由于以上采用手工配制供液所存在的种种问题, 部分医院透析中心或设备科, 充分发挥自身的智慧, 开始设计使用简单易行的机械式集中供液系统, 即采用合格的透析粉, 集中配制后通过管道输送到透析机终端, 但由于设计简单, 配制、供液、消毒等转换均需手工控制阀门, 虽然解决了采用透析桶所存在的部分问题, 但仍然存在着不少的缺点, 主要是:
(1) 由于透析液的成分, 会有较强的腐蚀性, 而且经常会在供液管路系统产生结晶, 导致管路在很短的时期内被堵塞或者接口、供液泵被腐蚀, 使得集中供液系统部分或整体瘫痪。
(2) 操作复杂。采用机械的集中供液系统虽然设计简单, 很多设备科都能独立设计并安装完成, 但是不成熟的、简单的设计, 伴随着的是繁琐的进水、搅拌、送液、供液等阀门控制、开关控制, 而且需要经过培训的专门人员进行操作, 并需要实时检测阀门的状态, 以减少操作失误。
(3) 需要对透析机的透析液吸入口进行复杂的改装。因为透析液需要依靠动力 (或者采用自身的重力即提高透析液储存桶的高度, 或者采用输送泵) 向各个使用点输送, 而不同的透析中心透析机的品牌、机型、数量可能不同, 这样可能会对透析机产生巨大的影响, 以至于不能正常工作, 同时, 需要在透析机端口配置专用的接口, 使得安装以及使用都会非常复杂。
(4) 没有简便、有效的系统消毒清洗程序。透析液在卫生部《规范》中有明确的要求, 对于其内含细菌、内毒素有着严格的要求。所以, 定期、有效、简便、安全的供液系统消毒是必不能少的, 以期保证透析液的质量和安全性。
(5) 其他诸如配制的透析液浓度不准确、没有透析液数据监测、残余量监测以及可能产生的浪费大等等。
3 全自动中央供液系统
自动中央供液系统是发展的趋势, 我们的近邻、世界上最大的透析国———日本便基本上采用这种模式。而在国内, 透析规模相对较为庞大的浙江, 目前采用透析液自动中央供液系统的医院也不超过3家, 而且采用的系统依然需要在实用中不断的改进完善。总体来说, 目前中央供液系统依然存在着以下的缺点:
(1) 本身透析液腐蚀性较强、且较易结晶, 对于各部件的材质要求非常的高, 目前仍无法彻底得到解决, 采用一种抗腐蚀性、抗渗性强的特种材料是今后努力的方向。
(2) 对不同品牌型号透析机透析液配方的统一性或兼容性还是存在着一定的问题。
(3) 设计上各家医院或厂家各自为政, 而目前国家没有相关的规范或技术要求, 如需要达到或实时检测哪些技术参数等等, 最好能有国家相关部门或学会来规范自动中央供液系统的设计和使用。
参考文献
配液自动控制系统(南京泽大) 篇3
公司拥有制药工程技术团队, 具有技术优势和丰富的实践经验。所生产的产品品种多, 且符合GMP规范, 能全方位满足客户的要求。公司致力于高效节能、低碳减排、绿色环保的先进制药工艺与装备及其产业化应用研究, 为广大制药企业提供完善的生产过程质量控制解决方案, 建立工业规模数字化生产线。
配液自动控制系统介绍:
智能化配液系统可全面实现配液自动化操作和三级权限控制, 生产过程通过对称重系统、液位控制仪、电导仪、p H、温度、压力、流速、流量参数设定, 可自动实现流程全自动控制, 触摸屏的人机界面, 实现动态显示、生产实施数据历史追溯和报表打印, 并可与上位机实现通讯和控制。该系统操作简单, 性能可靠, 避免人为操作失误, 提高配液生产能效和品质。
南京泽大自动化工程有限公司
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制药配液罐的设计与制造 篇4
配液罐在制剂生产中起着重要的作用, 尤其是在无菌注射剂车间。配液罐的设计与制造是否是洁净型、是否便于CIP与SIP, 将直接影响产品质量。
本文将阐述在配液罐的设计与制造过程中的一些心得, 与大家分享。
1 设计依据
通常在项目启动前, 客户会提供一份经过批准的URS文件。在该文件中, 客户会对配液罐提出一些具体的要求, 比如罐子的材质要求、工作容积、工作压力、搅拌的设置、管口的要求。而对CIP与SIP有没有特殊要求, 是否需要符合GB150标准或是ASME标准, 这些重要信息会直接影响设备的设计、制造及费用。根据以上的相关信息, 形成配液罐的相关数据表, 以便指导后面的相关设计制造工作。
2 筒体的设计
2.1 设计压力
配液罐是需要按压力容器的标准来设计与制作的, 要进行设备部分的强度计算。尤其是需要SIP的配液罐, 除正压设计外, 更需要进行外压计算。因为罐体在SIP结束后, 误操作可能会形成罐体内部负压。
下面以直径1 m、筒体长度1.2 m的容积为例, 工作压力为0.3 MPa, 并承受负压的容器为例进行计算。
(1) 当罐体承受内压0.3 MPa时的壁厚:
δ= (P×D) / (2δt×φ-P) +C0=3 mm
式中δ———壁厚, mm;
P———设计压力, 取P=0.3 MPa;
D———直径, 取D=1 000 mm;
δt———316 L在该设备设计温度下的许用应力117 MPa;
φ———焊接系数, 考虑至焊缝抛光处理, 取系数0.8;
C0———腐蚀裕量, 虽然配液罐不存在腐蚀问题, 但是考虑到镜面抛光机械加工要求, 裕量取1 mm。
(2) 当罐内为全真空时的壁厚 (外压) :
式中δ———壁厚, mm;
p———工作压力, 取p=1 kg/cm2;
Di———筒体内径, Di=1 000 mm;
m———稳定系数, 一般取m=3;
L———计算长度, L=1 200 mm;
E———材料的弹性模数, SUS316L的弹性模数为19.9×105kg/cm2;
C0———壁厚余度, 取C0=1 mm。
由此可见, 当设备承受真空或者是外压时, 对设备的厚度和造价要求更高。而当设备为全夹套时, 更需要进行详细计算。
2.2 配液罐容积
配液罐的容积通常是以顾客单批最大生产量为基础进行考虑的。通常工作容积是设计容积的70%~85%。工作容积的系数不可以设计太高, 因为上部还要留出清洗球的安装位置。
关于筒体长径比, 通常按1~1.5倍来考虑, 如果长径比太小, 则设备制造相对不经济 (相对于同容积罐制造费用来说) , 搅拌效果不理想。长径比太大, 则耐真空或外压性能较差, 搅拌流型也不理想。
2.3 设备夹套
目前常用的设备夹套主要有以下3种, 全夹套、半管夹套、蜂窝夹套。
(1) 全夹套就是由内外筒体组焊在一起, 中间形成2~7.5 cm的流通空间。由于其传热效率不高, 通常会在夹套内部加装螺旋导流板, 以提高换热效率。
(2) 半管夹套, 顾名思义, 用DN40、DN50或其他规格管子的一半, 盘旋焊接在罐体上, 管与管的间距控制在30~50 mm。该形式换热效率高, 盘管也对设备起了加强作用。
(3) 蜂窝夹套, 是采用薄板冲压出阵列的圆孔, 采用塞焊方式与内筒焊接在一起。换热面积相对较大, 换热效果也较好, 可大大降低设备成本。
关于以上的3种夹套, 要根据实际情况来确定选择对象。比如, 当罐体体积较小时 (≤200 L) , 可采用全夹套, 此时设备制造费用差别不大。罐体较大时, 且频繁进行蒸汽与冷却水切换的, 建议采用半管夹套。而蜂窝夹套适用于罐体体积较大的, 且没有急剧升温或降温的情况, 否则蜂窝塞焊处容易泄漏。
3 罐口的设计
3.1 上封头管口的设计
对于有洁净要求的配液罐, 设备管口建议选用无菌法兰 (NA Flange) , 如图1所示。
该型号法兰可以与卫生级快开接头配合使用, 减少死角与盲端。该方式避免了原有普通法兰或快开接头插入管的盲端过长、不方便清洗的问题。
对于部分罐体直径较小的配制罐, 而且上部接口又比较多的情况, 也可以采用锥形拔制快开接口形式, 如图2所示。
但是该种制作方式存在一定的盲端, CIP清洗时难度较大。
3.2 下出料口设计
我公司采用的是GEA自己开发研制的无死角柱塞式罐底阀, 如图3所示。该罐底阀与普通罐底阀相比, 有更多的优点。罐底阀焊接在罐底封头上后, 罐底处无任何死角, 封头底部也可以自排净。这种罐底阀有多种规格与型号, 有单出口、双出口、带CIP清洗支路的罐底阀, 供客户进行选择。
而普通的隔膜式罐底阀 (图4) 也能满足洁净与GMP要求, 但是其底部还是存在相对的死角区, 不适合易结晶溶液的生产配制。
4 搅拌选择
早期的配液罐基本上选用的均是机械式搅拌, 安装在顶部, 并采用机械密封安装形式。其存在电机功率较大、搅拌效果不理想、机械密封漏气、污染产品、搅拌最小量偏大等不足之处。
我公司目前选用了瑞典STERIDOSE公司的磁力搅拌系列产品, 该公司是制药工业用磁力搅拌器的原创者。
该产品的主要特点有: (1) 搅拌效果好, 其采用的是底部斜插式搅拌叶。其安装位置偏移罐中心约1/2R的距离, 搅拌轴中心线延长后要与罐中心重合, 才能保证较好的搅拌效果。当物料进入罐内后, 先被搅拌吸入底部, 进行轴向流动, 到达底部后被搅拌甩至四周产生径向流动后, 再贴罐壁向上流动, 形成循环。以水为例, 加入其他颜色液体, 十几秒内便可以充分混匀, 搅拌流型如图5所示。
(2) 其最小搅拌体积可以达到罐子工作容积的1/10, 或者更低。由于其在浆叶结构上的特殊设计, 在最低液位时, 料液在旋转浆叶的吸引下, 流经搅拌叶内部, 对轴承起到润湿作用。同样在CIP时, 也可以对搅拌叶内部进行有效的清洗。浆叶内部流动路径如图6所示。
该种磁力搅拌在近些年的应用中, 起了较好的使用效果, 其操作维护简单, 占用空间小, 节能省电, 完全满足GMP要求。
5 CIP时清洗球的考虑
现代化的制药车间对配液罐有更高的要求, 采用在线清洗 (CIP) 和在线灭菌 (SIP) 代替了传统的人工清洗与灭菌, 因此在配液罐设计时一定要考虑设备的在线清洗可行性。上面讲述的无菌法兰与磁力搅拌, 均能很好地满足以上要求。在这里我们主要探讨清洗球的选用。
通常在配液罐中, 我们会选用单轴线旋转清洗球和静止清洗球。有些客户担心旋转清洗球在转动过程中会产生磨屑, 而更倾向于选择静止清洗球。在用水量方面, 静止清洗球用水量 (以周长每分钟的用水量计算) 约为31~37 L/min/m, 清洗球要求供水压力1×105~1.5×105Pa。而单轴旋转清洗球用水量约为23.6~28.6 L/min/m, 清洗球要求供水压力约为2×105~31×105Pa。
对于清洗球的安装高度, 要以球为中心进行射线分布测试, 尽量使射线阴影的面积最小。清洗球插入深度过深, 则造成筒体有效工作容积比低, 制造成本高。插入深度过浅, 则存在清洗不干净的风险。清洗球射线测试示意如图7所示。
由图7上半部分可以看出, 当插入管深度较浅时, 普通接口与锥形拔制接口均会有清洗阴影区;下半部分插入深度加大后, 相对来说则左侧的拔制接口可以符合要求, 而右侧的普通接口还是不能满足清洗要求, 因此罐体接口尽量选择无菌法兰或拔制接口。
6 仪表与取样口的设计
关于设备上的仪表接口, 常用的就是压力、温度与液位, 有些要求较高的配液罐可能会配置p H计。仪表接口尽量选用满足洁净要求的卫生级卡接接口。
对于一些特殊的仪表, 比如p H计, 也可以采用In-gold接口。安装焊接时一定要注意控制焊接变形量, 还要注意仪表的密封圈的位置, 越靠近罐体内侧越好, 方便CIP的清洗与SIP的消毒。In-gold接口如图8所示。
7 结语
配液罐是液体制药项目中的关键设备, 其质量是否达标, 直接影响产品的质量和生产效益。通过以上措施的改进, 设备的可靠性、可重复性在众多用户中得到了验证, 实现了较好的经济效益。
参考文献
[1]美国机械工程师协会.生物工艺装备[Z], 2014:31-39, 52-57.
[2]国家食品药品监督管理局药品认证管理中心.药品GMP指南:厂房设施与设备[M].北京:中国医药科技出版社, 2011:52-55.
乳化液泵站机械自动供水配液装置 篇5
在实际生产中, 经常会出现场操作人员忽视液压支架对乳化液的要求, 甚至不明白乳化液的作用, 水箱内直接使用清水, 这完全不符合标准, 《煤矿安全规程》规定乳化液的浓度一般在3%~5%之间, 乳化液的配制、水质、配比等, 必须符合有关要求, 泵箱应设自动给液装置, 防止吸空。因此, 供液这一环节中, 自动配比和自动供液两个重要的课题被提到技术革新的日程上来。根据从事技术工作的经验, 对比以往的自动供液的方法, 经过分析比较, 提出了一套机械式自动供液与自动配比装置的组合, 适合我矿生产经验, 安全性高, 成本低廉, 普采及综采乳化液泵站可通用, 因无任何电气元件, 可靠性强, 且安全系数高, 无防爆性能等苛刻要求。
2 项目概况
在乳化液泵站的控制系统中, 压力和流量的控制取得了长足的发展, 这为液压设备的正常工作提供了可靠的技术保障。然而基于生产和安全的需要, 对于乳化液泵站的要求远不止这些。例如乳化液, 乳化液是液压支架和液压支柱的传动介质, 在液压系统中起血液作用。浓度过低, 会大大缩短设备使用寿命, 容易引起液压系统事故的发生;浓度过高, 会使乳化油的消耗量增加, 从而导致生产成本上升。
这套全机械式自动供水配液装置核心为机械连杆机构, 有效杜绝了工作面泵站只使用清水的现象, 同时避免了无人看管泵站时水箱液体外溢的情况, 乳化液浓度通过节流阀可适当调控。而且制作简易, 工作量小, 实用性强。之前曾经有过电子自动配液装置, 该组合在中性水供液管进入配液阀前加装防爆电磁阀。在以往的电磁阀参与的控制系统中, 电磁阀始终工作于乳动状态, 频繁动作, 极易损坏, 可靠性不高, 而且电磁阀成本高, 导致电子系类整套装置经济型差。
3 研究实施内容
3.1 装置构件
乳化油小箱:体积、形状可根据现场巷道情况自行设计, 直接平放于乳化液大水箱体顶部, 底部钻孔连接一透明软管作为液量管, 用以指示小箱内乳化油余量。
节流阀:节流阀装于乳化油小箱底部, 是乳化油供给及手动调节装置, 通过启闭件改变通道截面积而达到调节流量和压力, 构造简单, 便于制造和维修, 成本低。
机械连杆:固定于水箱内上部, 连接空气球体及自制阀体。
自制阀体:阀体1连接清水管路, 阀体2连接于乳化液小箱节流阀后, 内有活塞, 根据乳化液箱液面高度可在管内做往复慢速运行, 同时自动控制清水及乳化油管路截止及流通。
3.2 工作原理
乳化液箱内安设水浮, 水浮的运动为直线运动, 随液位的高低而变化, 在乳化液箱的顶面装有连杆机构。当水箱内水位下降时空气球体随着水面下沉, 此时打开进水阀体, 清水及乳化油同时注入, 当水位升高时, 球体上浮, 关闭注水, 同时停止注入乳化油。乳化液小箱内的乳化油在节流阀打开的情况下, 可以靠自重流入水箱内, 调节节流阀可控制流量大小, 当液量管指示乳化液不足时要及时添油。水位越低, 自制阀体的活塞越靠下, 清水及乳化油的流量就越大, 一直达到全开状态全力注液, 当液面升至顶部时, 活塞亦升至顶部, 即可全部关闭阀体, 清水及乳化液全部截止, 有效防止了水箱溢水。
4 应用情况
通过2014年在我矿8703综采工作面、-120大巷九层面、3601下面等采煤工作面使用情况来看, 装置制作简易, 安装便捷, 有效避免了乳化液浓度过高、过低及水箱溢水现象, 泵站工只需巡检时观察一下乳化液小箱液面管并及时补充乳化液即可, 既保证了设备正常运行, 也深得干部员工赞同。
5 效益分析
经济效益:因乳化液浓度可始终维持到3%-5%, 提升了液压支护系统润滑性及防锈性, 同时大大延长了乳化液泵站设备的使用寿命;因避免了乳化液浓度过高及水箱溢液现象, 每个采煤工作面平均每月可降低1桶乳化油投入, 以170kg/桶、7.9元/kg计, 一年可节约乳化油材料费用1.6万元, 假设矿井四个采煤工作面同时生产, 一年可节支6.5万元。
社会效益:彻底改善了普通型乳化液泵站的乳化液配制由人工操作, 全部采用容积量比模式配液, 液位无法控制, 用手持式光学折射仪测量其浓度, 配比浓度误差大的缺陷, 泵站工无需频繁观察水箱水位并手动添加乳化油, 因增加乳化油小箱并可调节流速, 添加周期大大延长, 同时劳动强度下降, 加强了人文关怀。
摘要：设计了一套乳化液泵站机械式自动供液与自动配比装置的组合, 有效避免了乳化液浓度过高、过低及水箱溢水现象。
静脉配液运行中的不断改革与完善 篇6
关键词：静脉配液,运行,问题,改善
静脉药物配置中心PIVAS (Pharmacy Intravenous Admixture Services) 是在符合药物特性的无菌操作环境下, 由受过配液培训的药技人员严格按照标准的操作程序, 对经过职业药师审核的医嘱进行全静脉肠外营养液、抗肿瘤的细胞毒性药剂及抗生素等静脉输注药物的集中配置, 为临床医疗提供药学服务的部门[1]。为提高静脉配液运行的效率, 降低医院运行成本, 笔者对静脉配液运行的改革与完善问题进行了如下探讨。
1 当前静脉配液运行需改革的问题
1.1 药品时效性问题
建立静脉配液运行中心的目的就是要提高配液的效果和效率。静脉配液运行通常采取批次分配方式, 此时, 需输注药物的实效性直接关系着静脉配液运行模式的质量和效果。当前, 我国多数医院采用的批次分配方式是由前台 (即医师和护士) 根据患者液体量划分批次, 静脉配液人员根据人力配置情况进行调整。但是, 在操作过程中的一个严重问题就是, 前台工作人员可能为省时、省力, 将液体的执行时间都定到第1批次, 导致了静脉配液中心需集中配置的第1批次工作量很大, 这一等待过程耗费了大量时间, 在环境及物理、化学反应下, 部分药品使用的时效性受到了严重影响, 配液的疗效因此降低, 甚至严重者引发了患者的输液反应。
1.2 药剂品种及医嘱覆盖问题
静脉配液运行工作的开展, 既有助于保障患者的合理用药, 又具有保障药品质量和安全的优越性。既方便了药品的集中管理, 又避免了浪费, 降低了医院的运营成本。但是, 多数静脉配液中心的药物品种并不全面, 配液重点也多是长期医嘱的静脉配液, 多数急诊静脉用药、临时医嘱用药和需即用、即配的静脉药物仍在各科室进行分散配置, 致使药物品种和医嘱覆盖不全, 静脉配液运行中心无法发挥最大的作用。
2 静脉配液运行的完善策略
2.1 设立配液运行分级标准
为解决我国静脉配液运行标准不一的问题, 可采取分级标准的办法。不同规模和等级的医院对应相应的标准完善配液运行中心。规模较大、经济环境较好的大型医院应符合GMP的要求, 经济条件有限的、规模较小的基层医院可参照最低标准进行静脉药物的集中配置。使各级医院的静脉配液运行都得以改革和完善, 从而提高患者的用药安全[2]。
2.2 采取批次分配法以提高药品时效性
为提高药品时效性, 可由静脉配液运行中心工作人员根据医嘱、综合考虑药理学、药物特性及患者输液总量划分批次, 护士根据对患者的治疗需要进行调整。静脉配液运行流程多、周期长的运行方式对因配液时间过长而造成毒性增加或药效降低的即配、即用的临时医嘱、应急性用药不适合, 静脉配液运行中心主要针对的是长期医嘱。第1批次在早晨9:00前划分完毕, 第2批次在10:00前, 第3批次在12:00前。细胞毒性药物于第2批次给予, 每天3次的抗生素分第1、2、3批次给予, 每天2次的抗生素分第1、3批次给予, 每天1次的抗生素也于第2批次给予。如此既大大减轻了第1批次分配压力, 又保证了各批次药物的时效性。同时还需设立静脉配液中心与各治疗区的专用药梯, 保证药物在最短时间内送达。
2.3 扩大品种覆盖范围
为解决药品和医嘱的覆盖问题, 充分发挥静脉配液运行中心的作用, 需根据医院的规模和等级选择适合自己院情的配液运行模式。规模较大的医院, 因病情往往较为分散, 一个静脉配液运行中心显然难以满足医疗需要, 因此, 可建立一个由中心到科室的辐射式静脉配液管理模式。
2.4 加强静脉配液运行中的制度化与规范化管理
为提高静脉配液质量, 实现规范化和制度化的配液管理, 我院制定并完善了以下一系列管理措施: (1) 在配液过程中, 配液时所戴的手套往往被药液浸湿而增加黏稠度, 无形中影响配液速度, 甚至容易打滑导致掰安时把手割伤, 同时为了避免时间过久导致细菌滋生。因此, 要求配液人员即使手套无破损﹑粘连等特殊情况, 每小时也需要更换1次。 (2) 为了有效减少接瓶不上的现象发生, 要求科室护士安排批次时, 把第1、2批的空包全部调为“领配”, 我科将以第一时间送达科室。 (3) 目前我院还未全院展开配液工作, 取药高峰期的单据特别多, 同时也引进了不少人才 (新同志较多) , 为了间接验证取药准确率, 实行每天上午下班前, 对20元/支以上的针剂实行每日盘点。 (4) 工作中要善于总结经验, 对于各个批次及各个科室的领配药品均有固定的颜色取药框和放置位置, 贴醒目标志, 以便查找。 (5) 中午调剂配液批次时, 每个科均留有足够空隙, 以便下午及晚夜间补药时放置。 (6) 配液中心非常重视理论方面的学习, 每周二下午由本科及研究生学历的药师授课, 以增强药理方面的理论学习, 促进配液工作的顺利开展, 特别是新进人员均需进行药理学理论及药物配置的专业化操作培训, 考核合格后方能上岗。 (7) 充分利用早交班时间, 配液中心人员畅所欲言, 把工作中碰到的奇事、难事一起讨论, 共同为科室的发展出谋划策。
3 结语
配液工作是一项新生事物, 我院开展至今始终在不断摸索和探究。静配的质量直接关系着患者的治疗效果、关系着医院的运营成本, 当前静脉配液运行中还存在着诸多问题有待解决, 希望在一线医疗工作者的共同努力下, 静脉配液运行能得以不断改革与完善。
参考文献
[1]裴泽军.静脉药物配置中心国内现状及存在问题 (J) .医学与哲学 (临床决策论坛版) , 2008, 11:69.
配液方式 篇7
无菌药品配液系统设备的设计、选型对保证产品的质量及安全性至关重要。在无菌药品生产设备的设计、选型时,其必须符合预定用途,能够控制生产过程中出现的污染、交叉污染、混淆和差错等风险。其中,与药品直接接触的生产设备的表面应平整、光洁、易清洗或易消毒、耐腐蚀,不得与药品发生化学反应、吸附药品或向药品中释放物质[1]。目前,无菌药品配液系统普遍通过采用人机界面来固定工艺参数及程序流程,以控制配液系统配液罐、过滤设备、管道输送、执行阀的操作。利用CIP、SIP技术,通过控制清洗液的浓度、温度、流速、时间等达到有效清洗的目的,通过控制纯蒸汽的压力、温度、时间等达到可靠的灭菌目的。只有当设备具有稳定的重现性和有效性,避免交叉污染、异物产生,消除微生物及热原,无菌药品配液系统才能保证产品前端的质量及安全性。
在无菌药品的配液系统设计、制造、安装完成后,通过验证极可能发现可见异物超标、罐内物料灭菌升降温速度不符合要求等问题,达不到药品生产质量标准。在这种情况下再返工改造就困难了,还浪费时间和资金。本文针对无菌药品配液系统所存的风险展开相关探讨,同时提出有效的解决对策,以提高国内无菌药品配液系统风险的可控性,确保产品的质量及安全性。
1 配液罐
配液罐是直接接触药物溶液的容器,由具有化学性质稳定、耐腐蚀的材料制成,避免污染药液,一般采用316L不锈钢制造。罐体带有保温夹套可通入蒸汽加热或冷水冷却实现物料升降温。罐体按要求在上封头装有由减速器带动的搅拌器或在下封头装有磁力搅拌器,转速按不同的物料工艺在60~160 r/min选择,以达到原辅料溶解及扩散的速度。
生产过程中容易出现的问题:因升降温速度达不到工艺要求、搅拌轴运转产生异物、叶轮连接、上封头连接存在缝隙等,产生混淆污染等质量风险。
1.1 夹套换热
罐体的夹套形式对升降温速度影响显著,一般药物对升降温速度有要求,特别是部分原药有因热分解而增加杂质的倾向。在夹套设计时,要提高换热面积与效率,下封头除料阀及磁力搅拌器外,尽可能把换热面积利用起来,换热介质在夹套内应有导向通道,确保不存在死角积水,保证热量充分交换。
1.2 搅拌
配液罐采用上搅拌形式,其搅拌轴的运转与密封结构间的摩擦必然会产生异物粒子、漏油等进入罐内,从而污染物料,因此设计时应避免摩擦产生异物污染物料。配液罐最好采用下封头磁力搅拌器(下搅拌形式),设计时避免一般磁力搅拌器因旋转轴中心产生负压,叶轮轴向、径向因缺少润滑而摩擦产生异物,可用罐内液体自润滑叶轮与轴系统,液流从叶轮切线方向进入,同时在入口处利用切向流速自清理入口固态滤网,在轴面与叶轮间形成有效的液流自润滑,在叶轮的角度上产生旋转向上推力,以消除摩擦产生异物。
1.3 叶轮连接、上封头连接
叶轮与搅拌轴采用直接焊连接,可避免因清洗不到部件存在的缝隙而产生混淆污染。
配液罐筒体的上封头若不用法兰连接,可以有效地避免罐体上部的圆弧过渡处沉积粘附物料,易清洗干净,应倡导使用这种结构[2]。上封头与罐体采用直接焊连接,避免因清洗不到连接法兰处存在的缝隙而产生混淆污染,同时也解决了垫片质量参差不一出现析出物污染药物的问题。
1.4 取样器
与罐体连接的取样器等部件要保持15℃以上角度且向罐内方向,以防止部件积液引起污染。
1.5 过载保护
对带动减速器的电机过载保护进行有效性确认,应防止搅拌轴与叶轮过载损坏,电机保护还没有启动时,保护只是一种心理安慰,没有起到实际应有的作用。在最高负载电流时,过载保护才能够启动,并设110%值进行保护。
1.6 纯蒸汽进入的控制
在SIP纯蒸汽进入罐体时,因纯蒸汽压力比较高,系统处于压力容器工作状态。若执行阀不是PID阀而是开关阀,当压力、温度传感器达到设定值时,开关阀动作会有一定延时,系统会因超压而引起罐体安全事故。
解决方法:将气动开关阀串接一个流量控制阀,以此解决因开关阀控制不当引起罐体内压力波动过大难以控制或出现超压风险的问题。
2 管道
无菌药品配液系统的浓配罐、稀配罐由称重系统控制,要求所有和罐体连接的管道必须是软连接。各罐体的排污管道全部采取空气隔断处理,避免由于排气时产生的压力反冲排污管道,对其他配液过滤产生交叉污染。
容易出现的问题:连接软管爆开、CIP效果不佳、产生混淆污染等。
2.1 软连接管道
软连接管道前必须装有控制阀,软管不能长期受压,不然后果严重,不知何时软管就有可能爆开。
2.2 有效的CIP
在CIP结束后,检测终淋水的pH值、电导率等各参数指标都达到要求后,往往在打开罐体、管道进行人为确认时,还会发现有残留物,说明在线检测存在盲区。此时,可结合SIP技术进行有效清洗,系统通入纯蒸汽,当达到0.12 MPa、121℃时,打开疏水器旁的直通阀门,采用压力及温度波动对残留物进行冲击分离,按配液系统物料特性确认脉动冲击次数,此后固化参数,以后人机界面就可自动实施。然后,系统进入SIP阶段,F0值计入,用这一方法冲刷油性进料管极其有效。
这样排污管道就有比较高的压力,在进入空气隔断器前要加水汽分离器,降低排污管道内压,或在排污管道加压力检测与自动转换阀,当排污管道有一定的压力时,排污管道不经过空气隔断直接到排污总管。
2.3 空气隔断器
在SIP排汽、洁净压缩空气干燥时,空气隔断器处会排出大量压力较高的蒸汽,这种情况下可在空气隔断器前加旋风式水汽分离器,当排污管道温度、压力较高时,通过对旋风分离器内自动喷水雾进行降温、降压处理。
2.4 药液输送
配液后通常采用2种方式进行药液输送:一是卫生式不锈钢泵输送,二是洁净压缩空气(或洁净惰性气体)压料。用泵输送方式,在生产结束后,会发现泵前泵后的残留量太多。用气体压料方式,虽然比泵输送残留量少许多,但在清洗时还会发现管道有过多的残留量,由于其到使用点有一定距离,设计时管道口径一般在15 mm以上,因过滤器形式等原因总有剩余残留量。因此,选择合适口径的管道,既要在CIP时高流速冲刷管壁残留物,又要压料残留量损耗在许可范围内,一般要求口径在10 mm以内,且过滤器腔内空隙尽可能小,避免到压料最后气体在过滤蕊上部短路,下部的料压不过去。
采用洁净压缩气体作为动力输送洁净流体是在配料系统中常采取的可防止可见异物(微粒)污染的方式。此种方式经常作为首选被使用,另外也可使用洁净压缩气体N2[2]。
2.5 排泄总管
系统排泄管道集中排放到室外,若有一个支路且有一定的压力,就会将排泄管道内的污物反冲污染洁净区及相连的设备。如水环式真空泵直接排水到系统排泄管,在刚启动时会出现较高的排气压力,必须在排放口加水汽分离器卸压。SIP排放蒸汽和压缩空气吹扫时排放的压力都是比较高的,可在系统总排泄管道上加水汽分离器或加大管道口径,以此降低排泄管道反冲的污染风险。
3 结语