整体施工（通用12篇）
整体施工 篇1
引言
整体地面施工技术被广泛应用于各类场合的地面施工工程中, 尤其是地面施工面积较大的工业生产厂房、商业购物中心、办公写字楼以及大型住宅群落, 在地面施工过程中都要采用整体施工技术。目前在我国应用于整体地面施工工程的建筑原料主要是以混凝土材料为主, 混凝土材料本身具有较强的抗压和抗磨损性能, 能够满足地面施工对施工材料的基本性能要求, 同时, 由于整体地面施工对施工的整体性有相当高的要求, 在施工过程中不能出现区域衔接或断层问题, 混凝土材料的使用则可以有效避免这一问题, 保证整体地面施工的平滑度。但由于混凝土地面施工中容易出现开裂的问题, 影响整体施工效果, 所以施工单位在使用混凝土作为地面施工材料时要做足施工准备工作, 在施工过程中也要严格按照技术标准进行施工操作, 并将混凝土地面施工新技术和新工艺适当的加入到施工之中, 以确保施工进度和施工质量。
1 地面施工前的材料准备工作
现代建筑施工日趋向大规模和大面积施工方向发展, 这对地面施工操作带来了新的挑战, 整体地面施工具有施工面积大, 对整体性要求高, 施工难点多等特点, 因此保证施工效果的前提条件就是要对施工材料进行科学的制备。与墙体施工稍有不同, 混凝土材料在应用在整体地面施工中, 对其强度和质量都有更高的要求。凝胶材料和骨料是混凝土配置的两种主要原料, 在进行原料制备时要尤其注意这两种材料的选择和调配。
1.1 凝胶材料
混凝土制备原料中凝胶材料的性能和质量将直接关系到整个材料配置过程的成败, 因此, 在进行凝胶材料选择时, 要尤其注意其强度, 凝水力等各项性能指标。水泥是混凝土制备过程中使用的主要凝胶材料, 其内部结构是由多种矿物质组成的, 因此, 水泥材料的强度性能基本是由其内部的各种矿物质构成比例来决定。硅酸盐水泥材料是最为常用的混凝土制备原料, 根据其内部结构钢种含有的矿物质结构不同可以将其分成多种等级水平, 每种等级的原料其强度和性能也有所差别。在进行整体地面施工时对水泥材料的选择要重点关注材料的凝固时间和抗剪抗压性能, 好的水泥原料主要应该具备如下特性, 一是凝固时间短, 一般如果凝固时间超过390分钟就可视为劣质水泥;二是强度高, 不易受到外部压力的影响而发生变形问题, 同时要具备良好的抗腐蚀性和耐磨性, 这是地面施工中材料所必备的性能之一。地面施工质量不单依赖于水泥原料的质量, 同时还要看其与骨料和外加剂的融合性能是否达到标准。施工单位进行材料选择时, 不能只重视当下的利益而选择质量不高的凝胶材料, 而要将地面工程的使用长远性考虑在内, 地面施工工程对其强度和抗磨损性能要求极为严格, 劣质材料在使用一段时间后就必然会出现质量问题, 例如地面磨损严重, 开裂分层, 局部缺失等现象, 要想避免施工问题的出现, 就需要施工单位对凝胶材料的质量予以严格把关。在凝胶材料选择时, 要多厂家多种类进行对比, 并对其性能进行必要的检验, 在原料配比时要按照施工标准要求严格控制各种原料的添加量, 并加以充分的均匀搅拌, 严令禁止不同型号材料之间的混用, 同时, 水量添加要适当, 以确保地面施工材料的制备质量。
1.2 细骨料
集料的配比中必须添加适量的小体量砾石, 小体量的砾石可以增加集料中的耐磨、坚固与美观程度, 此外还要添加细骨料, 以确保混凝土的密度。整体地面的面层通常采用水泥砂浆, 面层的水泥砂浆普遍采用细砂作为其细骨料, 在施工过程中必须注意的是细骨料的添加要适量。
2 建筑工程中的整体地面施工技术及其工艺
绝大部分的整体地面施工过程中所采用的地面均为水泥砂浆地面, 水泥砂浆地面的工艺通常可分为以下几个过程:基底层的处理、模板的浇筑、涂抹表面层、整体地面的养护。下面就以实际施工过程中的经验详细谈一下施工中的技术要点及注意事项。
2.1 基底层处理
基底层的施工的具体过程就是首先要在整体地面的施工目标位置处铺满碎石, 并将这些碎石反复压实。面层混凝土浇筑工作是保证地面质量的关键工序, 浇筑混凝土应采取分区、分层浇筑方式, 即将整体地面分为若干相等区块, 依次施工、逐层施工。浇筑完底层混凝土后, 需利用振捣棒均匀地振捣, 将混凝土内部空气并使其均匀铺设在地基上。为了保证基层处理工序的质量, 要求清理掉地基上一切杂物, 维持相对清洁的施工环境。当混凝土浇筑工作完成后, 待其成形后则需要利用凿毛器将其表现磨平, 使其表面达到要求的平整性, 洗掉地面表面浮尘, 再进行下一步工序。
2.2 模板浇筑工程
模板工程主要分为以下步骤, 具体内容如: (1) 长向布置地坪模板。由于距离比较长, 地表标高、地面平整度只能依靠模板控制, 足见模板工程的重要性; (2) 弹基准线。为了确保地面标高的准确性, 涂抹面层前需要在施工位置周围弹出一道水平基准线; (3) 做标筋。利用水平基准线在面层上选择一个标志地块, 然后以标志板块为基准标出纵横方向的标筋; (4) 找坡度。为了避免倒流水事故发生, 找好坡度是必要的。注意, 找坡度时需要注意地面与墙高度的关系。
2.3 表面层的涂抹
进行面层涂抹工作前, 将其用清水浇洗一遍, 使其维持湿润状态。先将混合料填铺在各标筋之间, 随即将其拍实, 且保证面层平整度, 之后用铁皮抹子再偷摸一层混合料, 并细致磨平, 直到面层无水溢出。混凝土初凝过后, 再在其上面涂抹一层混凝土, 这一遍涂抹工作是确保面层质量的关键工序, 必须压实、压光, 确保混凝土内部不在存在气泡、空隙, 且表面光滑平整。
2.4 整地面的养护
涂抹完面层后, 则进入为期一个月左右时间的养护期。一般在常温环境下, 用草席、木屑等物质铺盖在面层上, 并依照实验而得洒水量对地面进行洒水养护, 使其湿润状态下逐渐硬化, 利于避免混凝土内部出现断裂、裂缝等问题。
3 结束语
建筑施工中最后的施工环节通常是地面施工工程, 与此同时, 地面施工质量的好坏与建筑物的使用效能还有着极为重要的关系, 优质的地面施工工程可以使人们的活动更加方便、舒适、安全, 而且还会提升整体工程的美观性。现阶段最为常见的地面施工材料是混凝土地面施工材料, 该种材料较其他材质而言抗磨损性能更好, 同时其施工成本也相对较为低廉, 因而被施工单位大规模用于地面施工当中。施工单位在进行地面施工时要从多个施工环节入手, 不仅要选择优质适合地面施工的材料, 还要对施工技术和工艺流程加以质量控制, 不断提高施工技术水平, 才能呈现完美的地面施工工程。
摘要：人们的日常活动大多是在房屋建筑的地面区域开展, 因此, 地面施工材料需要有耐磨性、抗压性、抗腐蚀性和易清洁性等特点, 以使地面工程更加经久耐用而且便于清洗, 同时为了人们生产活动的安全性, 还需要考虑到地面材料的防滑性。要想满足人们对于地面施工工程的上述要求, 就要通过使用合理的整体地面施工技术手段来进行施工作业。为了进一步提高整体地面施工的技术水平, 文章对具体的施工技术和工艺流程进行了系统介绍。
关键词：建筑,施工,工程,整体地面,技术分析
参考文献
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整体施工 篇2
本工程主体高度为71.2米，结合建筑物结构形式，根据本公司类似工程的施工管理经验，四层以下采用双排落地式钢管扣件脚手架，四层以上采用整体爬升式脚手架。
节11.1爬升外脚手架的设计构想
脚手架以不大于7m的跨度为一个单元，共设30个承力底托，30个挑梁及电动葫芦，架体共12步加一步护身栏，总高18.60m，横竖杆间距1.4m左右，双排架子宽0.8m，里排杆距建筑物0.5m，架体最下面一步架为承力桁架，承力桁架部分每个节间均设斜腹杆。承力桁架两端坐落在承力底托上，承力底托里端用M22螺栓与建筑物边梁固定，外端用φ25斜拉杆与上一层边梁拉结，悬挂电动葫芦的挑梁固定方法同承力底托。
节11.2爬升外脚手架的安装及提升工艺流程
1、安装工艺流程：
搭设操作平台架子→安装承力底托→搭设承力桁架→搭设整个架体→设立拉结点→架体铺板、挂网→安装挑梁、电动葫芦→连接葫芦与承力底托→安装防外倾装置→安装防坠落→检查验收。
2、提升工艺流程：
检查挂钩→松开所有固定拉结→撤离架体上所有活荷载→短暂开动葫芦、绷紧链条→调整葫芦链条使之受力均匀→拆除承力底托与建筑物的连接→开机提升，观察同步情况→提升到位安装承力底托→安装承力底托拉结点→检查验收后提供使用。
在使用期间将挑梁、电动葫芦升到上一层以备下次提升。
架体每提升一个层高，提升时间1-2小时。节11.3整体爬升脚手架的设计计算
1、承力桁架内力计算：
承力桁架为每个单元架体最下面一步架，承受架体上部传不的荷载P（见受力简图），承力桁架被承力托简支。
（1）荷载P计算：
P由脚手架自重、脚手架附设构件重量（脚手板、安全网、护栏）、施工荷载三部分组成。
查《高层建筑施工手册》（以下简称手册）表4-4-4用插入法算得，一步一个纵距脚手架自重产生的轴力为0.388KN。
架体为13步，故NCK1=0.388*13=5.044KN。
查《手册》表4-4-5，用插入法算得：一个立杆纵距的架子附设构件重量产生的轴力（铺五层板）。NCK2=3.33KN 查《手册》表4-4-6，用插入法算得由施工荷载（取3KN/M2）产生的轴力。NQR=5.88KN 故N=1.2(5.044+3.33)+1.4*5.88=18.28KN(式1)因N是作用在双排架子上的，故单片桁架一个立杆纵距上的荷载P=N/2=9.14KN（2）杆件的内力计算：
支座反力YA=3*9.14=27.42KN, YB =27.42KN 用节点平衡法计算出: 受拉力最大的杆为下弦杆GI N1=27.42KN 受压力最大的杆为上弦杆FH N2 =27.42KN 斜腹杆中压力最大的为杆BJ N3 =2*9.14*1.414=25.85KN（3）杆件强度及稳定计算：
下弦杆强度验算：σN1/A=27420÷489=56.07N/MM2＜f=205N/MM2 上弦杆稳定计算: I0 =140 λ=140÷1.578=88.7 φ=0.523.f=27420÷(0.523*489)=107.22N/MM2＜205N/MM2 腹杆计算: I0 =198 λ=198÷1.578=125.5 φ=0.358.f=25850÷(0.358*489)=147.7N/MM2＜205N/MM2（4）承力托斜拉杆及连接螺栓的强度计算：
砂力托与建筑物连接处的螺栓承受剪力，斜拉杆承受拉力。计算简图（如下图）所示，AB为双排架子的宽度，BC为里排杆距建筑物的宽度，P′为由承力桁架架传来的荷载，N′为斜拉杆内力，YC为螺栓承受的剪力。
每个承力托承受一个单元架体的荷载，每个架体单元有6根立杆。
故P′=6P=9.14*6=54.84KN 由平衡方程求得N′=97.62KN,YC=33.75KN 选用2根φ25A3钢为斜拉杆,选用两根φ25的普通螺栓.斜拉杆σ= P′/A=97620÷(2*490.62)=99.49＜210N/MM2 螺栓σYC/A=33750÷(2*3.14*12.52)=34.4＜130N/MM2（5）电动葫芦挑梁与建筑物连接强度计算：
电动葫芦挂在挑梁下，拉于双排架子中间，故距建筑物距离为400+500=900mm，计算简图（如下图所示）。N′为斜拉杆内力，W为一单元架体的荷载，Y′为连接螺栓的剪力。
由平衡方程算得：
W=2 P′=2*54.84=109.68KN N′=112.17KN, Y′=0 斜拉杆及螺栓的规格同承力托
斜拉杆σ= N′/A=112170÷(2*490.62)=114.31＜210N/MM2（6）电动葫芦起重量确定：
由于规定了在架子爬升时要卸下所有的施工荷载，故电动葫芦的起重量不必达到W=10.97t，而只取脚手架自重及附设构件两项荷载，即式1中N的前两项。NW=1.2(5.044+3.33)=10.05KN(一个立杆纵距的荷载)W′= NW 即用W′=10.05KN确定电动葫芦的起重量即可。
节11.4爬升脚手架的技术、安全措施
1、架子安装好后，必须经过安全部门检查合格后才能使用。
2、架体施工时模板的支撑系统不能支在该脚手架上，模板、脚手管等不能存放在该脚手架上，砌外墙时外脚架上不宜存放机砖、砌块、砂浆桶等，外檐装修时可存放部分装饰材料，但不能超过设计计算时确定的施工荷载。
3、进行脚手架设计时，施工荷载取每平方米投影面积3KN，使用过程中严禁超载，且应为均布荷载。
4、架子外围和底全部使用密目安全网封严，每个层高满铺一层板。
5、由专人组成爬升架子操作班，负责架子的安装、爬升、维修和安全监护，其他人不能随意改动架子。
6、每次提升前先检查架子与建筑物是否已无连接，确定无误后再开始提升。
7、提升过程中随时观察架子提升的同步情况，如发现不同步应暂停，开动单个葫芦进行调整。
铁路上跨桥整体顶升改造施工 篇3
某城市公路立交桥上跨铁路线，见图1。它全长431.4米,双向4车道。该桥宽16米，桥面净宽15.4米，跨铁路线跨度25米，其余各跨均为20米。既有净高左线6.56米,右线6.41米。由于该铁路线电气化改造，公路立交桥净空现状不能满足通行双层集装箱接触网架设最小净高要求,必须增加净空高度。根据改造方案：采用整体顶升工艺实施桥梁改造。将既有桥梁上跨铁路线处抬高0.49m，桥面抬高大值为0.543m，抬高后桥梁梁底距轨顶最小距离6900mm。
2、施工总体方案
本工程采用顶升盖梁的方法：将顶升着力点设在盖梁底面，在将墩柱切断后，通过顶升盖梁来改变桥面标高，顶升完成后连接并加强墩柱。为满足铁路净空和调坡的要求，全桥共有北4#～南5#共计9个墩需进行墩柱抬高处理，各墩的顶升高度见下表1。
（1）全桥顶升作业分为两个阶段
第一阶段：同时顶升北4#～北2#、南2#～南5#7个等跨墩;图1 某城市公路立交橋
第二阶段：顶升北1#～南1#两个不等跨墩。
表1 顶升高度表
墩号北4北3北2北1南1南2南3南4南5
抬升高度(mm)4017733451251050835820448
（2)千斤顶布置
根据该公路立交桥竣工图，通过荷载计算南1#、北1#墩的桥面系及上部结构的顶升重量为780吨，其它各墩的顶升重量650吨。采用200吨千斤顶,顶身长度395mm，底座直径475mm，顶帽258mm。千斤顶均配有液压锁，可防止任何形式的系统及管路失压问题，从而保证负载有效支撑。在南1#、北1#墩每个柱周围布置4台千斤顶，即每个盖梁下布置 8台顶升千斤顶，其余各墩每个柱周围布置3台千斤顶，即每个盖梁下布置6台千斤顶。
（3）顶升顺序
盖梁顶升顺序遵循先低后高的原则，即北段由北4#墩向北2#墩进行，南段由南4#墩向南2#墩进行，中段南1#墩和北1#墩同时进行。为缩短工期，北段与南段的6个桥墩也可分别同时进行，并由一台主机集中控制。中段仍单独进行。
（4）监控与限位
每个柱设为一个监控点，则北段、中段、南段可分别划分为6点、4点和6点，每个点设一台监测光栅尺，采用精度为0.01mm的光栅尺。为避免顶升过程中桥梁产生水平位移，在顶升支架与墩柱间设置顶升限位结构。
3、主要施工工序
施工总流程图如图2所示:
图2 施工总流程图
3.1 施工准备
每个桥墩挖土至承台面，用水清洗干净，用墨盒弹线放出植筋孔和钢管螺栓孔的具体位置,然后用金刚钻钻孔。用硫磺水泥砂浆锚固钢管植筋，硫磺水泥砂浆由硫磺、水泥、砂子、石蜡配置而成，其配合比为1：1.2:0.3:0.04。钢管底部位置浇上一层硫磺水泥砂浆，见图2，目的是承台找平和便于支架的拆除。在垫层浇注之前，先在螺栓钢筋周围缠绕一圈电阻丝，目的是顶升完毕后通电熔化硫磺水泥砂浆，便于在顶升完毕后拆支架钢管。
图2 承台找平与支架锚筋
3.2 支撑体系搭设
根据选用千斤顶、PLC液压同步顶升控制系统等设备情况进行顶升支撑体系的配置。以南段及北段墩柱为例，顶升支撑体系的主体采用12根φ609带法兰钢管作为支撑，钢管根部通过植筋与承台连接，钢管之间通过水平杆和剪刀撑连成整体,钢管与垫块之间设置转换垫块，转换垫块上下通过螺栓分别与顶升垫块和钢管相连。盖梁底部沿纵向设置分配梁，分配梁通过植筋与盖梁连接，千斤顶通过螺栓悬吊于分配梁上，在顶升过程中随着盖梁的上升而上升（见图3、4）。
在立柱外侧的扁担梁与盖梁底面有个斜角，须用钢大头塞抄垫，钢大头塞与盖梁底及扁担梁顶面用干砂浆找平，并焊接在扁担梁上。钢大头塞的具体位置根据现场情况布置，须与上下两侧紧密连接，以防止盖梁混凝土的结构破坏。
为限制墩柱及盖梁在顶升过程中产生水平偏移，通过以φ609钢管为主的支撑体系设
图3 支架示意图
置限位结构，限位结构与墩柱之间预留约5mm的空隙使桥梁能够自由上升,并限制桥梁在纵横方向的偏移不能超过5mm。结构限位能够确保水平偏移量在允许的范围之内，并能保证顶升的安全，具有重要的作用。
3.3 桥面连续拆除
顶升前拆除桥面沥青混凝土铺装，断开桥面连续结构及附属如：防撞墙、防撞栏杆、电缆等。
3.4 柱切割
对立柱进行静力切割，以减小对结构的破坏，采用瑞士进口的钻石金刚链切割机对立柱进行切割。这种切割方法具有体积轻巧、切割能力强的特点。切割采用水冷却，无粉尘噪音污染，切口平顺。柱切割位置一般在承台以上0.5米处。切割顺序由低到高，与顶升的顺序保持一致，即北段由北向南，南段由南向北。只有当支架搭设完毕并对墩柱进行固定且顶升千斤顶对盖梁进行预顶紧后方可进行切割。
3.5 顶升
为保证顶升结构的安全，就要严格要求顶升千斤顶的顶升同步性。本工程采用PLC控制液压同步顶升系统。PLC控制液压同步顶升是一种力和位移综合控制的顶升方法，这种力和位移综合控制方法，建立在力和位移双闭环的控制基础上。液压系统由计算机控制，可以全自动完成同步位移，实现力和位移控制、操作闭锁、过程显示、故障报警等多种功能。
3.5.1 顶升准备
顶升前在每跨的桥面上布置若干标高观测点，精确测量各点的标高值及桥梁偏移情况，确定各点的精确顶升高度，并做好如下准备工作：
（1）顶升系统可靠性检验
（2）顶升液压系统布置
（3）顶升系统调试
(4) 确定观测点
在每个桥墩的冒梁顶面上取7个监测点，两点在冒梁两端，一点在跨中，另外4点在千斤顶支撑处。用于检测顶升过程中桥梁的标高及结构变位。
（5）顶升控制区域划分及液压系统布置
以南北顶升段为例，如图5所示，控制区域划分为6个区域。控制点的划分原则为顶升过程安全可靠，特别着重同步性和桥体的姿态控制。每个控制区域设置一个光栅尺控制位移的同步性，根据桥梁的结构，位移同步精度控制在2mm。6个位移传感器与中央控制器相连形成位移的闭环控制从而实现顶升过程中位移的精确控制。光栅尺尺于立柱截断面下端。光栅尺量程为1200mm。图5 控制点划分示意图
3.5.2 顶升过程
按PLC系统的流程设计进行全桥的顶升作业：
（1）单个千斤顶的设计顶力：不等跨墩1220KN、等跨墩1020KN。千斤顶的最大顶力不得超过1300KN。
（2）为了观察和考核整个顶升施工系统的工作状态以及对称重结果的校核，在正式顶升之前，应进行试顶升，试顶升高度10mm。试顶升结束后，提供整体姿态、结构位移等情况，为正式顶升提供依据。
（3）试顶升后，观察若无问题，便进行正式顶升，千斤顶最大行程为140mm，每一顶升标准行程为100mm，最大顶升速度10mm/min。
（4）在对北1＃、南1＃进行顶升作业时，应在既有公路 图6 主跨顶升
桥墩靠近铁路侧搭建万能杆件临时支墩，以保证铁路运营安全的万无一失。同时挂防护网，防止高空坠物干扰铁路行车，见图6。
（5）顶升过程控制
整个顶升过程应保持光栅尺的位置同步误差小于2mm，一旦位置误差大于2 mm或任何一缸的压力误差大于 5%，控制系统立即关闭液控单向阀，以确保梁体安全。
每一轮顶升完成后，对计算机显示的各油缸的位移
和千斤顶的压力情况，随时整理分析，如有异常，及时处理。 图7 顶升到位
顶升并固定完成后，测量各标高观测点的标高值，计算各观测点的抬升高度，作为工程竣工验收资料。
3.6 立柱加高加固
顶升施工完成后,即可进行立柱加固工作，为了使立柱在连接后有更好的受力状态，采取在原立柱四周外侧种植竖向钢筋（如图8）。
(l)在立柱实施加高前首先对上下截断面各凿除30cm左右高度的砼,并将立柱新老砼结合部分进行表面凿毛处理,以利于新老砼的连接。砼凿除后须用水清洗,不得留图8 立柱植筋
有灰尘和杂物。
(2)钢筋施工
根据设计图纸,立柱加高部分采用与原立柱同规格等数量的竖向主筋和加箍箍筋。竖向加固主筋与立柱两端露出部分的主筋采用双面电焊,并在原立柱外侧承台上种植竖向钢筋,植筋应采用专用的植筋胶，按植筋标准施工。
A、露筋:去除上下两面立柱段混凝土，使主筋露出主筋直径的6倍左右长度；B、接筋:采用焊接的方法使主筋对焊,搭接双面焊长度不小于主筋直径的10倍,并进行检验；C、植筋:在承台上钻孔植筋,按专业标准要求施工。
(3)模板设置
本工程接柱部位，采用加大截面尺寸，并在承台上植筋，增加墩柱竖向主筋等措施对立柱进行补强，以满足桥墩升高后的承载力要求，接柱截面边长每侧均大于原立柱截面边长300mm。钢模板按设计制作，其底部直接就位于承台顶面，与承台接触处应以砂浆填塞以防漏浆。
(4)混凝土浇筑
加高立柱混凝土采用C30膨胀混凝土,在砼浇筑过程中应缓慢放料,并分层浇捣密实。通过总的砼用量,推算出浇筑砼的高度,每隔30cm左右为一层,确保所浇捣的每层砼的密实性。混凝土浇注前应注意保证上下截断面之间必须大于10cm的间隙。（抬高量不足的南5＃、北＃号墩可适当超凿部分墩柱。）
3.7 桥面设施的恢复
比照既有公路桥的原有设施进行恢复施工。标准厚度的桥面铺装按从下而上依次为：8cm的C35 钢筋混凝土整体化层，0.2cm的聚氯脂防水层和5cm的沥青混凝土铺装层，桥上每跨内竖曲线由不同的沥青混凝土层后进行调整。
3.8 支撑体系和液压系统拆除
立柱接高加固工作完成达到强度后,即可进行液压系统和支撑体系的拆除。
（l）拆除液压系统的管路及其它附件,拆卸千斤顶并移走;
（2）按从上到下的次序拆除整个支撑体系，严格按照安全操作。
4 结束语
锅炉顶板整体安装施工方法 篇4
安装单位根据自己的施工机具、施工经验、施工现场环境、作业安全、施工成本及习惯, 采取切实可行的顶板施工工艺, 是整台锅炉设备安装的关键工序。我公司在已施工完成的同煤甲醇项目130 t/h循环流化床锅炉安装等多个锅炉安装工程中, 采用了锅炉顶板整体安装的方法, 社会效益和经济效益明显。
2 施工方法适用范围及特点
适用于工业安装工程中, 石化企业小型自备电站锅炉以及其他同类型锅炉的顶板施工。本施工方法采用锅炉顶板地面上组合、整体吊装进行安装。与传统的锅炉顶板各单件吊装、高空连接施工相比, 绝大部分工作在地面进行, 解决了高空作业的问题, 安全有了极大的保障, 机械化程度高, 工作效率高, 减少了施工费用, 工程质量也有提高, 避免了高空施工难, 质量不好保证的缺点。
3 工艺原理
锅炉顶板主要由大板梁和横梁、联结梁及端部支承等单件组成, 地面上进行各单件组合, 全部组装一个顶板整体, 计算锅炉顶板的整体重量以及重心, 根据现场条件, 选择吊装机具进行吊点的计算, 整体进行安装。现阶段, 国内的汽车式起重机行业发展稳定, 市场化程度高, 市场价格较低, 而且汽车起重机具有机动性好、适应性强、准备时间短、操作迅速简便、工作效率高的优点, 因此吊装时选用汽车起重机进行顶板的整体吊装。
4 施工工艺流程及操作要点
4.1 施工工艺流程
锅炉顶板安装前基础几何尺寸复查→钢构件检查验收→组装平台搭设→顶板地面组对→吊装前准备→锅炉顶板吊装就位→顶板找正固定。
4.2 施工操作要点
1) 锅炉顶板安装前基础几何尺寸复查。对上一工序锅炉钢架安装成果进行复测, 其纵横轴线尺寸中心偏移必须符合设计要求, 其标高误差必须符合验收规范要求。
2) 钢构件检查验收。设备到货后, 会同业主、监理及锅炉厂家驻厂代表一起, 进行检查验收。a.根据锅炉厂提供的发货明细表, 认真核实锅炉钢构件数量及规格, 并做好检验记录签字确认。b.进行构件外观检查, 焊缝成形情况及有无裂纹缺陷。c.依据有关规范, 检查钢构件在制造运输过程中的缺陷, 发现缺陷及时向甲方及制造厂家、监理单位提出并协商解决;存在影响安全使用的质量问题时, 作出专项报告给主管机构。
3) 组装平台的搭设。根据现场条件搭设临时组对平台, 顶板组件可在组对平台上组对。a.组对平台可为钢板平台, 底部铺垫枕木。b.枕木铺垫前应对基础进行处理, 基础夯实良好。c.组对平台须平整, 组合平台上平面应在同一平面上, 其误差不得超过5 mm。
4) 顶板地面组对。a.在组对平台上划出大板梁的中心线、边线。b.由有经验的钳工或铆工按照图纸要求划出顶板纵横中心线。c.组装:先点固大板梁于平台上, 后安装横梁及联结梁, 全部锅炉顶板地面组对完毕后复查总尺寸各吊孔中心位置是否符合设计要求。d.焊接质量必须符合规范要求、设计要求, 防止焊接变形。e.锅炉顶板的组对偏差, 必须符合设计要求, 符合验收规范DL 5190.2—2012电力建设施工及验收技术规范 (锅炉机组篇) 要求, 这样梁上吊孔位置 (水冷壁吊孔、包墙过热器的吊孔) 才能保证, 避免影响后续工序施工。f.锅炉顶板主要由4根大板梁DL-1~DL-4和其余37根横梁、联结梁和端部支承组成, 梁DL-8~DL-22对称布置各2根, 各单件重量及外形尺寸表略。
顶板组合后如图1所示。
5) 吊装前准备工作。
a.顶板的重心的计算。以DL-1, DL-2及之间的联结梁作为第一部分, 该部分重量为38 755 kg, DL-3, DL-4及之间的联结梁作为第二部分, 该部分重量为24 620 kg, 而以DL-2, DL-3之间的联结梁为第三部分, 该部分重量为4 230 kg。第一部分是对称结构, 重心位于几何中心G1, 第二、三部分同样也是对称结构, 重心位于几何中心G2, G3;顶板整体以锅炉纵向中心线为轴对称, 则顶板的重心G一定位于对称中心上, 具体位置经计算确定。顶板重心及吊点位置如图2所示。
b.顶板绑绳选择。计算荷载:G=k1×k2×Q。
其中, k1为动载系数, 取为1.1;k2为不平衡系数, 取为1.2;Q为吊装重量。
经计算, 顶板选用6×37+1-1 700φ47.5 mm钢丝绳4根8支固定, 安全系数K=9.03>8, 满足要求。
吊点布置一边在DL-1位置, 另一边在距DL-1一侧20.24 m, 吊点的布置上图 (顶板重心及吊点图) , 顶板重心及各吊点的确定要准确, 否则吊装时不易保证吊装时水平。
c.重机的选择。顶板整体几何尺寸为15.8 m×21.6 m, 重量67 605 kg, 安装高度为35.7 m, 根据现场的施工条件, 吊车站位, 工作幅度, 参照起重机的性能表, 选用两台240 t汽车起重机进行顶板抬吊。
6) 锅炉顶板吊装就位 (见图3~图6) 。吊装中, 两台起重机配合一致, 服从总指挥统一指挥。
7) 顶板找正固定。吊装就位后, 进行找正工作, 符合设计及规范要求后, 连接紧固锅炉顶板与锅炉钢架柱顶之间的连接螺栓, 确认准确无误后, 进行摘钩, 至此完成锅炉顶板整体安装施工 (见图7, 图8) 。
5 质量及安全保证措施
1) 建立工程质量保证体系, 对整个施工进行控制和管理。2) 对于焊接及起重作业人员等特殊工种, 必须持证上岗。3) 焊缝不得有裂纹、夹渣、弧坑及气孔等缺陷, 焊渣及飞溅物清理干净, 焊缝质量需符合设计及规范要求;焊条、焊丝按照要求进行烘干, 焊接时现场也可搭设防风棚来减少风的影响。4) 两车抬吊前严格按照专项方案执行, 吊装前应报告, 由专人指挥、信号统一。5) 吊车设专人指挥, 明确分工, 做到职责分明;指挥人员发出的信号必须清晰、准确。6) 锅炉顶板吊点棱角处应加衬瓦, 防止损坏钢构件及钢丝绳。7) 吊装过程中, 密切观察锅炉顶板与钢架间隙, 严防碰撞, 设专人监护。
6 结语
采用锅炉顶板整体安装工艺, 安全可靠性强, 在工期和工程质量以及造价等方面有较明显的优越性;机械化程度高, 效率高, 缩短了工期, 保证了质量, 促进了锅炉安装工程施工技术进步。
摘要：介绍了锅炉顶板整体安装的适用范围及特点, 结合锅炉顶板的组成与安装工艺原理, 阐述了锅炉顶板安装的工艺流程和操作要点, 并提出了安装质量保证措施, 达到了预期的安装效果。
关键词：锅炉,顶板,安装工艺,吊装
参考文献
[1]DL 5190.2—2012, 电力建设施工及验收技术规范 (锅炉机组篇) [S].
整体施工 篇5
施工图纸是设计师对办公室装修作风的一种思维化的表现形式，是装修公司和客户替换的一个平台，是作为指导施工和编制工程预算的重要根据，也是装修公司设计师和施工人员进行沟通的桥梁，因而，它必需清晰明了、简朴易懂，能力保障各道工序的顺利进行。在设计施工图的绘制过程中，须要两种情势的相互应用，能力做出梦想与现实兼容的最佳施工后果图。通过对施工图的领会，施工者能够更好地发挥技能，装修成让客户满足的工程。
如何将两种表现情势完美结合，是一个及格的设计师所要推敲的问题，手绘表现情势固然完美，但是不不便;计算机辅助表现情势不便简洁，却很少有设计师所须要的办公室装修的哪些元素。故而，控制两种设计施工图绘制方法，是设计师目前所必需控制的技能。
随着传统工艺与科学技术的展开，目前，就装修公司来说，办公室装修设计施工图重要有两种表现情势：一种是手绘表现情势，其要求有一定的美术绘画功底，在准确表现空间联络、家具陈设、界面装修等设计过程中带有一定艺术性、表现性。这种表现手腕相对自由，速度快，受客观条件影响少，但不易修改、复制;另一种是计算机辅助设计表现情势，应用计算机设计软件进行表现，要求很强的计算机操作能力。这种情势受客观条件限制较大，便于修改、多次复制、携带，但缺乏一定的艺术性元素。
当今，多数办公室装修设计中应用两种情势相结合的构图手段具备踊跃的翻新意义，其应用方法正日趋丰硕，除上述装修公司为你介绍的重要情势设计技术的应用外，尚有许多未知的设计方法还有待进一步钻研借鉴，装修等待与您一起共鉴经典装修之旅。
整体施工 篇6
关键词：大型厂房 基础混凝土整体浇筑施工技术 分析
在经济水平的发展之下，大型厂房的数量越来越多，大型厂房需要承受较大的荷载，因此，在施工过程中多采用大型混凝土箱基，大型厂房混凝土施工对于抗渗性能、整体性能与抗震性能都有着极高的要求，严禁留下施工缝，需要一次性施工完成。在进行建设时，需要采用预拌泵送混凝土进行浇筑，同时还要控制好混凝土的裂缝，严禁出现裂缝与大坍落度，下面就针对大型厂房基础混凝土整体浇筑施工技术进行深入的分析。
1 大型厂房基础混凝土整体浇筑技术需要分析的内容
1.1 温度应力 大型厂房对于混凝土强度有着较高的要求，为了提升整体施工强度，就需要采用整体浇筑施工技术，在浇筑时，需要对温度应力进行科学的分析，为了提升施工效率，可以对温度应力的变化情况进行深入的计算，以此为基础来控制混凝土浇灌技术，从而提升施工质量与施工效率。
1.2 质量控制 为了保障浇筑成效，需要提前对施工材料、裂缝预防措施、养护措施、运输与搅拌质量控制措施进行科学的分析，提升浇筑的质量。
1.3 混凝土浇筑能力 在分析混凝土浇筑能力时，需要根据具体的搅拌地点、初凝时间、施工距离、浇筑工艺进行分析，對运输车设备、搅拌机等进行统计与计算，看设备是否能够满足具体的浇筑需求。
2 混凝土结构常见裂缝与防治措施
2.1 裂缝类型 大型厂房混凝土结构的常见裂缝有塑性沉降裂缝、温度裂缝、碱骨料破坏裂缝、塑性收缩裂缝几种类型。
2.2 裂缝产生原因 导致混凝土裂缝产生的原因是多种多样的，包括以下几个类型：第一，施工结构长度大、面积长，导致混凝土结构出现变形；第二，基础材料的选择不当，未对水泥的用量与品种进行限制，没有对外加剂、含泥量、骨料进行科学的配置；第三，在施工时，浇筑与养护工作不恰当。
2.3 裂缝防治措施
2.3.1 做好结构设计工作。在设计结构时，需要对刚度、选型进行科学的控制，在选择材料时，避免使用细度大、活性高的水泥，避免使用骨料，在使用掺合材料时，需要提前进行试验，再通过标准后方可使用。
2.3.2 加强施工管理。对于混凝土配比需要严格的按照标准进行控制，在拌合时，可以适当的增加减水剂、纤维素、缓凝剂、微膨胀剂，这些外加剂需要严格根据标准来添加，控制好混凝土水化热，避免由于配比问题影响混凝土施工质量。
同时，还要控制好混凝土入模温度与浇筑时间，避免在浇筑时出现冷缝与超振的情况。在施工完成后，需要做好养护工作，控制好内外温差，防止发生早期失水与裂缝的情况，一般情况下，可以采用覆盖塑料薄膜或者蓄水养护的方式来养护，对于体积大的混凝土可以采用喷淋养护法、保温覆盖法进行养护。
3 大型厂房基础混凝土整体浇筑施工方式
3.1 建立好控制标高网 在浇筑混凝土之前，需要标准好控制线，高度以0.5m为宜，对于标高控制杆间距，需要将其控制在3到5m间，再将其连接为控制网。这一流程完成后，即可开展施工，在进行施工时需要按照从远到近交叉施工的方式进行，控制好混凝土浇筑间隔带距离。同时，还需要控制好接搓的时间，施工流程需要按照混凝土泵送入模、混凝土棒振、振捣、混凝土整平、混凝土压实、二次抹压、覆盖塑料薄膜、养护的方式进行。
3.2 混凝土的振实 对于大型厂房版面混凝土需要采用振动板进行振捣，在振捣完成后需要应用平板振，在振捣接搓位置需要采用交叉浇筑方式进行振实处理。在这一过程中，需要控制好相关的接搓时间，避免出现施工冷缝。
3.3 搅拌与运输质量的控制 在搅拌混凝土之前，需要先采用试验的方式确定具体的出机温度与搅拌时间，在搅拌过程中，需要实时测定砂含水率，同时，保障浇筑点的固定性，在每个浇筑点中需要设置好两台运输车辆。
为了保障混凝土的浇筑质量，在浇筑时需要使用平面化管理模式，对相关的材料工具与浇筑现场进行专门的管理，让各种工序可以得到顺利的进行。同时，还要控制好混凝土布料宽度，防止覆盖层混凝土发生凝结，如果发现浇筑发生泌水情况，需要在第一时间进行解决。
4 结语
总而言之，大型厂房对于基础混凝土整体浇筑的施工质量有着较高的要求，如果采用传统浇筑方式，很容易出现裂缝，这就会严重的影响工程的施工质量，为了避免这一问题的产生，就需要采用整体浇筑施工技术，采用该种技术可以有效提升施工质量，降低裂缝的发生率，提升浇筑效率。在具体的浇筑过程中，需要严格的遵照相关的标准规范进行，保障厂房的建设质量。
参考文献：
[1]赵卫华.大体积混凝土测温技术在宝钢工程中的应用[J].混凝土与水泥制品，2010（06）.
[2]高占峰.大体积混凝土结构裂缝产生的机理及裂缝的限制与修补技术研究[J].商品与质量，2010（SA）.
[3]李胜才，包立新，张雪松.大体积混凝土温度裂缝成因分析及控制研究[J].佛山科学技术学院学报（自然科学版），2007（05）.
建筑工程整体地面的施工 篇7
关键词：整体地面,水泥砂浆,施工,养护,质量
引言。水泥砂浆地面面层是将水泥当做凝胶, 并将砂料作为重要材料, 根据一定的比例, 依照一定的比例进行配合, 此地面具备的特征有操作方便, 价格很低, 寿命长, 缺陷在于, 空鼓, 裂纹以及起砂。
1 对组成材料的要求
1.1 胶凝材料。
水泥砂浆 (楼) 地面所用的胶凝材料为水泥, 应优先选择硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥, 其强度等级一般不得低于32.5MPa。上面所说的几种水泥, 和同类产品相比有一定的优势。例如水化热较强, 干缩问题不算严重, 强度值较高的特点。若使用矿渣硅酸盐成分的水泥, 它的强度一定要超过32.5MPA, 这要求操作步骤的准确, 养护效果的提升, 以此来确保最后完工的效果。
1.2 细骨料。
水泥砂浆面层所用的细骨料为砂, 一般多采用中砂和粗砂, 含泥量不得大于3% (质量分数) 。因为细砂的级配不好, 拌制的砂浆强度比中砂、粗砂拌制的强度约25%~35%, 不抗磨, 收缩变形问题严重, 进而产生受力以及温度裂缝, 水泥砂浆地面工艺操作相对简便, 并且较为可行, 其主要步骤为:基层处理-弹线、找规矩-水泥砂浆抹面-养护。
2 基层处理
水泥砂浆面层多铺抹在楼地面混凝土垫层上, 基层处理是防止水泥砂浆面层发生空鼓、裂纹、起砂等质量通病的关键工序。所以, 在基层施工时必须保证表面的干净, 湿润, 有一定摩擦力, 而对表层的灰尘, 脏污, 杂物等进行清理, 不然就自然形成一层隔离膜, 使得粘合的双方受到阻碍, 表面如果太过光滑没有摩擦力也是不可以的, 进行凿毛工作之后用水冲刷, 在现浇混凝土或水泥砂浆垫层、找平层上做水泥砂浆地面面层时, 其抗压强度达到1.2MPa, 才能铺设面层, 这样不致破坏其内部结构。
3 弹线、找规矩
3.1 弹基准线。
地面抹灰前, 应先在四周墙上弹出一道水平基准线, 作为确定水泥砂浆面层标高的依据。做法是以地面±0.00为依据, 根据实际情况在四周墙上弹出0.5m或1.0m作为水平基准线。据水平基准线量出地面标高并弹于墙上 (水平辅助基准线) , 作为地面面层上皮的水平基准。要注意按设计要求的水泥砂浆面层厚度弹线。
3.2 做标筋。
根据水平辅助基准线, 从墙角处开始沿墙每隔1.5~2.0m用1:2水泥砂浆抹标志块;标志块大小一般是8~10cm见方。待标志块结硬后, 再以标志块的高度做出纵横方向通长的标筋以控制面层的标高。地面标筋用1:2水泥砂浆, 宽度一般为8~10cm。做标筋时, 要注意控制面层标高与门框的锯口线吻合。
3.3 找坡度。
对于容易存水的房间, 尤其是卫生间, 包含坐便和水龙头等设施, 因此讲求地面的排水性能好。对于地漏, 要做好周围的泛水, 通常要大于5%, 这将有效控制水体聚集, 找平不但要注意室内, 也要注意和屋外楼梯的比例关系。
3.4 校核找正。
铺设地面之前还要保证门框的角度和方位, 并进行最终校正, 主要办法是把门框锯口线的位置确定好。应当特别注意地面铺设工作合页, 门和地面之间的角度以及缝隙应当适应规定, 固定好门框, 保证稳定。
4 水泥砂浆抹面
面层水泥砂浆的配合比应符合有关设计要求, 一般不低于1:2, 水灰比为1: (0.3~0.4) , 稠度不大于3.5cm。水泥砂浆要求拌和均匀, 颜色一致。铺抹前, 先将基层浇水湿润, 第二天先刷一道水灰比为0.4~0.5的素水泥浆结合层, 随即进行面层铺抹。若素水泥将涂刷的时间过快, 就会过快干结, 无法起到粘合的效果, 反倒会产生空鼓的问题, 因此, 必须实现马上涂抹。地面面层的铺抹方法是:在标筋之间铺上砂浆, 并随铺随用木抹子拍实, 用短木杠按标筋标高刮平。刮平的方向是从屋里向屋外进行, 与门框锯口线的标高密切配合, 最终使用木抹子实现找平, 铁皮抹子刮光。压光不可过度用力, 这样产生的痕迹较轻, 以不出现痕迹最好, 若表面含有的水分较多, 应当根据水分的含量来确定吸水物的多少, 通常利用干拌水泥以及干水泥作为吸水成分, 在进行压光工作, 不过, 如果表层不存在水分过多的情况, 禁止投放干水泥。如果水泥完成了初凝, 就能进行第二步的铁皮压实, 判断方法是利用人的重力, 出现脚印但是坚固状况良好。这一过程十分关键, 一定要保证密实度和光洁度良好, 压实的目标包括脚印, 以及死坑和砂眼, 气泡等等, 保证表面光滑。等到终凝开始以前, 如果产生细微的脚印, 而可以用抹子马上磨平的时候, 就开始第三遍铁皮抹压, 这时候的压力比前段工作要大, 因为包含了第二遍抹压留下的纹路, 缺陷等等。水泥地面应当包含三遍压光工作, 每一遍都要掌握一定的时间, 时间的掌握是质量的把握的有效方面。太早或者太晚都会造成起砂现象。
5 养护
建筑工程整体地面的施工 篇8
1 对组成材料的要求
1.1 胶凝材料
水泥砂浆 (楼) 地面所用的胶凝材料为水泥, 应优先选择硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥, 其强度等级一般不得低于32.5MPa。以上品种的水泥与其他品种水泥相比, 具有早期强度高、水化热较高、干缩性较小等优点。如果采用矿渣硅酸盐水泥, 其强度等级应大于32.5MPa, 在施工中要严格按施工工艺操作, 并且要加强养护, 这样才能保证工程质量。
1.2 细骨料
水泥砂浆面层所用的细骨料为砂, 一般多采用中砂和粗砂, 含泥量不得大于3% (质量分数) 。因为细砂的级配不好, 拌制的砂浆强度比中砂、粗砂拌制的强度约低25%~35%, 不仅耐磨性较差, 而且干缩性较大, 容易产生收缩裂缝等质量问题。水泥砂浆地面的施工工艺水泥砂浆地面的施工比较简单, 其施工工艺流程为:基层处理-弹线、找规矩-水泥砂浆抹面-养护。
2 基层处理
水泥砂浆面层多铺抹在楼地面混凝土垫层上, 基层处理是防止水泥砂浆面层发生空鼓、裂纹、起砂等质量通病的关键工序。因此, 要求基层具有粗糙、洁净、潮湿的表面, 必须仔细清除一切浮灰、油渍、杂质, 否则形成一层隔离层, 会使面层结合不牢。表面比较光滑的基层, 应进行凿毛, 并用清水冲洗干净, 冲洗后的基层, 最好不要上人。在现浇混凝土或水泥砂浆垫层、找平层上做水泥砂浆地面面层时, 其抗压强度达到1.2MPa, 才能铺设面层, 这样不致破坏其内部结构。
3 弹线、找规矩
3.1 弹基准线
地面抹灰前, 应先在四周墙上弹出一道水平基准线, 作为确定水泥砂浆面层标高的依据。做法是以地面±0.00为依据, 根据实际情况在四周墙上弹出0.5m或1.0m作为水平基准线。据水平基准线量出地面标高并弹于墙上 (水平辅助基准线) , 作为地面面层上皮的水平基准。要注意按设计要求的水泥砂浆面层厚度弹线。
3.2 做标筋
根据水平辅助基准线, 从墙角处开始沿墙每隔1.5~2.0m用1:2水泥砂浆抹标志块;标志块大小一般是8~10cm见方。待标志块结硬后, 再以标志块的高度做出纵横方向通长的标筋以控制面层的标高。地面标筋用1:2水泥砂浆, 宽度一般为8~10cm。做标筋时, 要注意控制面层标高与门框的锯口线吻合。
3.3 找坡度
对于厨房、浴室、厕所等房间的地面, 要找好排水坡度。有地漏的房间, 要在地漏四周做出不小于5%的泛水, 以避免地面“倒流水”或产生积水。找平时要注意各室内地面与走廊高度的关系。
3.4 校核找正
地面铺设前, 还要将门框再一次校核找正。其方法是先将门框锯口线抄平找正, 并注意当地面面层铺设后, 门扇与地面的间隙应符合规定要求, 然后将门框固定, 防止松动、位移。
4 水泥砂浆抹面
面层水泥砂浆的配合比应符合有关设计要求, 一般不低于1:2, 水灰比为1: (0.3~0.4) , 稠度不大于3.5cm。水泥砂浆要求拌和均匀, 颜色一致。
铺抹前, 先将基层浇水湿润, 第二天先刷一道水灰比为0.4~0.5的素水泥浆结合层, 随即进行面层铺抹。如果素水泥浆结合层过早涂刷, 则起不到与基层和面层两者黏结的作用, 反而易造成地面空鼓, 所以, 一定要随刷随抹。
地面面层的铺抹方法是:在标筋之间铺上砂浆, 并随铺随用木抹子拍实, 用短木杠按标筋标高刮平。在刮平时要从室内由里往外刮到门口, 符合门框锯口线的标高, 然后再用木抹子搓平, 并用铁皮抹子紧跟着压光一遍。压光时用力要轻一些, 使抹子的纹浅一些, 以压光后表面不出现水纹为宜。如果面层上有多余的水分, 可根据水分的多少适当均匀撒一层干水泥或干拌水泥砂浆来吸收面层上多余的水分, 再压实压光。但是, 当表层无多余水分时, 不得撒干水泥。
当水泥砂浆开始初凝时, 即人踩上去有脚印但不塌陷, 即可开始用铁皮抹子压第二遍。
这一遍是确保面层质量最关键的环节, 一定要压实、压光、不漏压, 并要把死坑、砂眼和脚印全部压平, 要做到清除气泡、孔隙、平整光滑。待水泥砂浆达到终凝前, 即人踩上去有细微脚印, 抹子抹上去不再有纹时, 再用铁皮抹子压第三遍。抹压时用力要稍微大一些, 并把第二遍留下的抹子纹、毛细孔压平、压实、压光。
水泥地面压光要三遍成活, 每遍抹压的时间要掌握适当, 以保证工程质量。压光过早或过迟, 都会造成地面起砂的质量问题。
5 养护
面层抹压完毕后, 在常温下铺盖草垫或锯木屑进行洒水养护, 使其在湿润的状态下进行硬化。养护洒水要适时, 如果洒水过早容易起皮, 过晚则易产生裂纹或起砂。一般夏天在24h后进行养护, 春秋季节应在48h后进行养护。当采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥时, 养护时间不得少于7d;当采用矿渣硅酸盐水泥时, 养护时间不得少于14d。面层强度达到5MPa以上后, 才允许人在地面上行走或进行其他作业。
摘要：整体地面主要是指混凝土地面、水泥砂浆地面、现浇水磨石地面和菱苦土地面等。这是一种应用较为广泛、具有传统做法的地面, 其基层和垫层的做法相同, 仅面层所用材料和施工方法有所区别。绝大部分工程的基层和垫层在土建工程中完成, 在装饰工程中仅进行面层的施工。由于在实际工程中应用水泥砂浆地面和现浇水磨石地面较多, 所以本文重点介绍这两种地面的施工工艺。
大型管桁架整体吊装施工技术 篇9
马术训练比赛馆南北轴线长66m, 东西轴线长54.2m, 钢结构屋盖共有七榀管桁架, 每榀管桁架跨度51.55m, 高2.5m, 重18.5t, 桁架空间外观呈两头低, 中间高的折线形, 安装高度12.4m。
管桁架断面为倒三角形, 上弦两根245×12圆管, 下弦一根351×16圆管, 腹杆为121×6圆管。桁架支座处设有100mm厚橡胶板, 并用地脚螺栓同混凝土柱锚固。钢材材质Q345B。
2. 安装施工方案的选择
我们考虑的备选方案有以下三种:
2.1 整体吊装法
在地面设置胎模, 管桁架在胎模中焊接成型, 采用起重吊装设备整体吊装。
2.2 小单元高空组拼法
将管桁架划分成小单元加工成型, 搭设满堂红脚手架, 在脚手架上将小单元组拼成型。
2.3 集中分段吊装拼接法
在地面设置胎模, 将管桁架划分成两大段在胎模中焊接成型, 然后用汽车吊吊至安装位置, 两段连接处搭设承重平台 (塔架) , 将两段桁架连接成整体。
我们对从质量保证度、安全性、操作便捷性、工期、成本五个方面对备选方案逐一进行了比较和评估打分, 如表1所示。
经比较, 整体吊装法综合得分为93分, 小单元高空组拼法综合得分为78分, 集中分段吊装拼接法综合得分为87分, 我们最终决定采用整体吊装法施工。
3. 整体吊装法的施工部署
结合本工程设计和现场场地、工况等条件, 我们做如下施工部署:
3.1根据现场场地条件和运输、吊装吨位等条件, 计划将每榀管桁架分为A、B、C、D、E五段在工厂加工成型后运至现场, 然后在现场地面焊接组拼为整榀桁架。分段位置及每段重量如图5所示。
3.2拼装桁架时将倒三角形桁架放置在拼装胎具上, 焊接成型后桁架需要在起吊后空中翻转成正三角形, 同时由于现场周边有已经施工完成的混凝土看台限制, 桁架只能斜向组拼, 因此在吊至安装高度前要在平面内有一次转动, 由斜向转至东西方向, 因此选择三机抬吊的方式, 选择一台160吨汽车吊作为主吊车, 其工作半径16m, 臂长36m时, 起重量为28吨。满足吊装要求;同时选择两台20吨汽车吊辅助翻身。
3.3总体吊装顺序
按照由南向北的顺序逐榀吊装, 南侧3榀在场地内部斜放, 采用160吨吊车出胎 (吊车自带3m×3m钢板支腿底座, 可满足吊车使用) , 两台20吨吊车辅助翻身。剩余四榀则在场地东侧外墙外侧拼装, 在场地外部斜放, 采用160吨吊车出胎, 两台20吨吊车辅助翻身。每段管桁架安装完毕后, 立即安装拉接杆系, 以便形成稳定体系, 最后一榀桁架安装完毕后吊车从临时出口退出, 安装顺序如图6所示。
4. 整体吊装施工的重点、难点分析
4.1 管桁架跨度大, 柔度大, 在整体吊装过程中要有效控制其轴向、侧向和切线方向的应力和变形。
4.2 吊装过程中管桁架需要在空中翻转和平转, 三机抬吊必须采取有效措施保证一致性。
5. 施工工艺及采取的技术措施
5.1 地面组拼
首先在拼装场地放出管桁架组拼的轮廓线, 按照间距2m铺设H300×300×15×15并抄平, 抄平时在H型钢下面铺垫钢板, 塞入钢楔子来调节H型钢的标高, 如图8所示。
然后在H型钢架上测设出管桁架的轴线、拼接口位置等控制点, 并在一侧焊接定位板。拼装时将倒三角形桁架放置在H型钢架上, 并用千斤顶调整拼接口的标高。千斤顶型号YQ-20, 高度285mm, 行程180mm。
由于H型钢已经抄平, 对接口处的千斤顶只作为对接口处标高的微调, 若对接口处的标高差超过10mm, 则重新抄平所有H型钢架。
5.2 管桁架的翻身
管桁架起吊前, 为防止侧向失稳, 用钢丝绳绑扎上弦杆及两侧腹杆起到临时加固的作用, 并在下弦杆处焊接限位钢板, 以防止桁架在起吊过程中滑动。
吊装时水平出胎, 160吨汽车吊的主钩钢丝绳挂住桁架上弦, 两侧用20吨汽车吊的主钩钢丝绳挂住下弦, 并用倒链连接。
起吊时, 上弦一侧钢丝绳先受力张紧, 另一侧钢丝绳松弛不受力。下弦两台20吨汽车吊同步提升, 桁架水平出胎。当桁架提升至距离地面约6m时, 160吨汽车吊停止提升, 两台20吨汽车吊同时缓慢放钩, 桁架在重力作用下慢慢翻转, 上弦四根钢丝绳同时受力张紧, 翻身过程完成, 桁架处于垂直状态。此后两台20吨汽车吊摘钩, 管桁架由160吨汽车吊单独起吊。
5.3 吊装过程中控制应力形变的措施
桁架在吊装过程中会发生轴向、侧向、切线方向应力形变, 由技术人员在吊装前进行计算确保形变不影响吊装后的安装, 并在吊装前由桁架处布置5个观测点, 由观测点垂下软尺, 软尺底端处悬挂配重, 在吊装过程中及吊装完成后进行实时观测, 保证吊装后的安装不受形变影响。
5.4 三机抬吊的一致性控制措施
三机抬吊前, 在桁架两端挂钢尺, 并保证钢尺位于同一水平刻度, 钢尺下面挂线坠。抬吊过程中, 在西侧设置水准仪, 每次提升约500mm时, 刻观察桁架两端的高差, 并用对讲机反馈给信号工, 并通过互联网使吊车司机与指挥员同步联动, 以便控制桁架吊装的整体水平度。
6. 吊装施工效果
6.1 安装质量
钢桁架的吊装符合《钢结构工程施工质量验收规范》的要求, 其实测偏差值如表2所示。
6.2 安全性
吊装施工组织合理, 安全措施到位, 吊装一次成功, 未发生安全事故。
6.3 工期
现浇T梁整体连续浇筑施工 篇10
关键词：现浇T梁,整体连续,施工
现浇梁施工工艺是建筑施工技术的一个重要方面, 对于保证建筑施工的整体质量具有重要意义。现浇梁作为一项专业性较强的施工工艺, 只有有效掌握该项技术的难点和重点, 将其有效应用到建筑工程建设项目中, 能够有效保证建筑工程的整体建设效果。本文以某工程现浇T梁施工为例, 对其安全施工方案的设计予以详细阐述。
1 现浇T梁结构形式
某工程现浇T梁跨径组合为3×20+ (20+15) m, 主梁采用T形截面。20m跨径梁高为1.8m, 15m跨径及曲梁梁高为1.55m;顶板厚为0.23m, 腹板厚为0.4m。梁体采用钢筋混凝土结构形式。
2 现浇T梁施工
2.1 支架基础处治
场地平整夯实完成后统一铺筑一层40cm厚的石渣或砂砾石, 进行整平、压实, 压实度达到96%以上, 然后再浇筑20cm厚C20混凝土硬化、调平。在横桥向设置1%的横坡, 在靠近山体边坡侧设置排水沟。
2.2 支架设计
杆件为轴心受压杆件, 采用Ф48×3.0mm, 则A=π× (D2-d2) /4=424mm2。查表1得:钢管回转半径为:i= (D/4) ×√ (1+ (d/D) 2) =15.95mm;杆件长细比:λ=L/I=1200÷15.95=75.24mm;轴心受压构件的稳定系数:Ψ=0.75。碗扣式钢管立杆间距T梁标准段和腹板处取300mm×900mm, 翼缘板取600mm×900mm, 腹板处采用300mm×900mm。脚手架步距取1200mm, 最大搭设高度取28m, 杆件自重0.055KN/m, 立杆外径D=48mm;内径d=42mm, 壁厚3.0mm。杆件为轴心受压杆件, 单杆承受梁体荷载面积:A1=0.6×0.9=0.54m2, A2=0.3×0.9=0.27m2。
(1) 荷载组合。将T梁梁体混凝土按底模板宽度折算成相同面积的实心混凝土平均厚度, 依次计算梁体混凝土的平面均布荷载。计算时, 根据断面形式的不同分两部分分段计算。立杆的抗压强度设计值205N/mm2。
依据分次浇筑情况计算单位面积上的荷载分布情况 (单位荷载单位:KN/m2) :
①标准梁体段。箱室区支架梁体设计荷载组合:G=1.2×恒载+1.4×活载=1.2× (6.82+2.5) +1.4× (1.5+2+3.5) =20.98KN/㎡;腹板区支架梁体设计荷组合:G=1.2×恒载+1.4×活载=1.2× (46.8+2.5) +1.4× (1.5+2+3.5) =68.96KN/㎡。
②隔梁段。梁身区支架梁体设计荷载组合:G=1.2×恒载+1.4×活载=1.2× (46.8+2.5) +1.4× (1.5+2+3.5) =68.96KN/㎡;翼缘板区支架梁体设计荷载组合 (取隔梁段翼缘板进行计算) :G=1.2×恒载+1.4×活载=1.2× (11.7+2.5) +1.4× (1.5+2+3.5) =26.84KN/㎡。
(2) 支撑架验算:①箱室区支架。单杆承受荷载:N=0.54×20.98+28×0.055=12.87KN;按强度验算N/A=12.87×1000÷424=30.35N/mm2<f=205N/mm2满足要求;按稳定性计算:N/ΨA=12.87×1000÷ (0.75×424) =40.5N/mm2<f=205N/mm2满足要求。②翼缘板区支架。单杆承受荷载N=0.54×26.84+28×0.055=16.03KN;按强度验算N/A=16.03×1000÷424=37.81N/mm2<f=205N/mm2满足要求;按稳定性计算:N/ΨA=16.03×1000÷ (0.75×424) =50.4N/mm2<205N/mm2满足要求。
(3) 腹板区支架:单杆承受荷载N=0.27×68.96+28×0.055=20.16KN;按强度验算N/A=20.16×1000÷424=47.6N/mm2<f=205N/mm2满足要求;按稳定性计算:N/ΨA=20.16×1000÷ (0.75×424) =63.4N/mm2<205N/mm2满足要求。
(4) 隔梁梁体区支架:单杆承受荷载N=0.27×68.96+28×0.055=20.16KN;按强度验算N/A=20.16×1000÷424=47.6N/mm2<f=205N/mm2满足要求;按稳定性计算:N/ΨA=20.16×1000÷ (0.75×424) =63.4N/mm2<205N/mm2满足要求。因此, 按照梁体区碗扣式钢管架立杆间距取600mm×900mm, 300mm×900mm, 脚手架步距取1200mm的方式进行支撑架的搭设可以保证施工及安全要求, 并且具有一定的安全保证系数。
(5) 满堂支架整体抗倾覆验算。依据《公路桥涵技术施工技术规范实施手册》第9.2.3要求支架在自重和风荷载作用下时, 倾覆稳定系数不得小于1.3。K0=稳定力矩/倾覆力矩=y×Ni/ΣMw。支架抗倾覆能力:桥梁宽度17m, 长60m采用跨中支架来验算全桥:支架横向67排, 支架纵向28排, 高度28m;顶托TC60共需要67×28=1876个;立杆需要67×28×28=52528m;纵向横杆需要66×0.9×28/1.2×28=38808m;横向横杆需要27×0.6×28/1.2×67=25326m;故:钢管总重 (52528+38808+25326) ×3.33/1000=260.6t;顶托TC60总重为:1876×7.2/1000=13.5t;故q= (260.6+13.5) ×9.8=2686.18KN;稳定力矩=y×Ni=8.5×2686.18=22832.53KN·m;依据以上对风荷载计算WK=0.7uz×us×w0=0.7×1.28×1.4×0.30=0.38KN/m2;uz—风压高度变化系数, 查《建筑结构荷载规范》表8.2.1得:uz=1.28;us—风荷载脚手架体型系数, 查《建筑结构荷载规范》表8.3.1第44页得:us=1.4;w0—基本风压, 查《建筑结构荷载规范》附表E.5得:w0=0.30KN/m2;钢管承受风荷载为:q=0.38×28× (0.048×28×67+0.048×23×66×0.9) =1655.86KN;根据《公路桥涵设计通用规范》考虑到箱梁横桥向的风荷载, 将该风荷载加载于支架上。梁高1.8m, 横桥向箱梁模板风荷载q1=0.38k Pa×1.8m×60m=41.04KN;ΣMw=q×8.5+q1× (1.8/2+28) =1655.86×8.5+41.04× (0.9+28) =15260.87KN·m;K0=稳定力矩/倾覆力矩=22832.53/15260.87=1.5>1.3。满足要求。
2.3 支架安装
满堂支架采用WDJ式支架, 架杆外径4.8cm, 壁厚0.30cm, 内径4.2cm碗扣式钢管支架, 拆装方便, 间距规整, 受力较均匀, 主要由:立杆、横向水平管、纵向水平管、剪刀撑和斜撑组成。根据设计图纸及荷载分布情况, 初步设计:支架顺桥向纵向间距0.9m, 横桥向横向间距为0.6m, 纵横向水平杆竖向间距1.2m, 在腹板和横梁处进行加密横向间距为0.3m, 纵向间距0.9m。模板支撑架从底到顶连续设置竖向剪刀撑, 纵横向竖向剪刀撑间距不超过4.5m;剪刀撑斜杆与地面夹角在45°~60°之间, 搭设高度超过20m的支架设置2道水平剪刀撑。碗扣式支架底托下立杆立与混凝土平面上, 支架顶部加设顶托, 方便整个支架的调整。顶托上面纵向分布10cm×12cm方木, 其上横向分布6cm×8cm方木, 方木间距20cm, 方木上钉厚度20mm的竹胶板作为箱梁底模。支架搭设前, 先对顶托和底托做破坏试验, 检定其质量。
2.3.1 安装顺序
脚手架搭设顺序:安全技术交底→搭设准备 (架体基础处理) →放立杆位置线→立杆底座→立杆→横杆→剪刀撑→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接锁→横杆。
按照所设计的参数进行搭设, 搭设前必须先测量放线并逐排确定立杆位置, 脚手架底部用底座调节螺栓调平, 然后拼装主立柱及横杆, 顶部采用顶座调节螺栓调整主梁底部高程, 剪刀撑采用普通钢管脚手架进行拼装。用于支撑的所有杆件, 必须经检验合格后方可使用。材料进场检查的重点为:检查的钢管管壁厚度;焊接质量;外观质量;可调底座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙及材质。
支架安装可从箱梁施工段的一端开始向另一端推进, 也可从中间开始向两端推进, 但工作面不宜开设过多, 从纵横两个方向同时进行, 以免支架失稳。立杆的接长缝应错开, 即第一层立杆应用长1.8m和3.0m的立杆错开布置, 往上则均采用3.0m的立杆, 至顶层再用0.6m和0.3m两种长度的顶杆找平。当立杆基底间的高差大于60cm时, 则可用立杆错节来调整。立杆的垂直度应严格加以控制:整架偏差按1/500控制, 且全高的垂直偏差应不大于10cm。第一层拼装好后, 必须抄平检查平整度, 拼立杆时必须用吊线锤检查垂直度, 防止立杆偏心受力。支架搭拼时应挂线控制调平和线型, 接头部位必须连接牢固, 顶托和底托外露部分不超过30cm。碗扣架拼装过层中, 应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况, 并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。碗扣支架搭拼过程中, 随搭设进度用扣件式钢管在立杆上按满堂架设计方案安装剪刀撑, 剪刀撑设置时从顶到底要连续, 接头采用3个十字扣件搭接, 搭接长度不小于1000mm, 剪刀支撑与立杆之间联接采用旋转扣件间隔连接, 剪刀支撑与满堂架夹角成45~60度。作为人员上下及安全疏散要求, 每联桥施工搭设两个通道, 通道采用转角梯。
2.3.2 支架预压及卸载
预压采用水袋预压, 加载范围为箱梁底部, 加载的总重量不小于箱梁总重的120%, 加载完毕后需对其变形和沉降进行观测, 24小时累计沉降不超过2.0mm便可卸载, 并将数据整理归档。卸载操作顺序与加载过程相反, 卸载后清除模内残留的杂物。
2.4 模板制作及安装
模板采用厚20mmm的高强度竹胶板。模板安装顺序:底模, 翼缘板模板安装→腹板钢筋安装→腹板模板安装→顶板钢筋、预埋件安装
2.5 钢筋加工及安装
现浇T梁采用钢筋骨架, 无预应力, 腹板、顶板钢筋一次安装成形。钢筋加工时, 应按照设计要求尺寸进行下料、成型, 钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固, 保证扎丝丝头朝向内侧。要求焊接的钢筋, 可事先焊接的应提前成批次焊接, 以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。
2.6 现浇T梁浇筑
T梁砼浇筑顺序为水平分层纵向分段, 浇筑时应首先从主线两端往交叉点, 在交叉点会合后再往支线浇筑进行;分层厚度30cm, 并振捣密实。
2.7 支架拆除
(1) 支架拆除施工要在梁体强度达到设计强度90%以上时进行; (2) 拆除顺序:护栏→脚手板→剪刀撑→横杆→立杆件; (3) 从上到下依次拆除, 禁止上下同时拆除; (4) 拆除中, 对于已松开连接的杆、配件应及时予以拆除运走; (5) 拆除后的杆件需要吊走或运出, 禁止向下抛掷。
3 结语
现浇梁施工是建筑工程施工的重要施工工艺, 对于保证建筑工程的整体施工质量具有重要影响。为此, 要不断提升设计人员、施工人员和监理人员的安全质量意识, 使得现浇梁施工能够有效发挥作用和价值。
参考文献
[1]李钢.试析桥梁现浇箱梁支架施工措施[J].中国新技术新产品, 2013 (02) .
[2]王刚.现浇箱梁施工中易出现的问题及解决措施探讨[J].科学中国人, 2015 (30) .
整体施工 篇11
随着我国经济的发展和科学技术的发展，超高层建筑目前被广泛应用在公共服务建筑中、商用建筑中、住宅建筑中。超高层建筑具有楼层高、需要承载的负荷大的特点，所以通常采用钢结构。目前我国对钢结构的安装使用大型塔吊的方式，将钢结构的材料或成品送到高空，应用高空施工的方法完成高层建筑的施工。
整体提升是在地面完成钢桁施工后，以建筑物本身为承重的支点，应用超重起重设备把整个施工结果送至需要施工的地点，在高空中施工人员即能完成简单的后续施工。液压整体提升是以液压为原理完成整体提升的一种技术，该种施工的方法省时、省力、省钱，且在施工过程中能减少很多不必要的风险，设计参数、中央系统的操作、施工过程的控制、施工偏差的监测是完成该项技术的重点。
在高层建筑施工中使用液压整体提升技术的实例
现以高层建筑施工中使用液压整体提升技术的实例说明该项技术完成的流程。
1.施工项目
该项目占地面积45131平方米，其中包含地上面积20万平方米，地下面积6万平方米，该建筑施工的内容包括两层地下结构，45层地上结构，建筑最高为162.7米，平均高度约为137米，该建筑西部使用悬挑式结构，现要求在高中完成钢结构施工。
2.施工流程
1）施工设计
该次施工中悬挑钢结构是施工的难点，由于悬挑结构在空中有时无法完成平行作业，难以完成空中拼装工作，因此使用液压整体提升技术完成高空钢结构施工。
2）施工流程
3）施工流程的关键
·地面拼装
在进行高层建筑路液压整体提升以前，需要先完成地下拼装工作，它要求在拼接前辅设好路集板，能使胎架提升时能平均承受各种负荷，胎架在提升时必须保持为垂直提升状态，因此测量人员要对该过程详细的设计。只有确保地面拼装的精确度，在施工完成后施工人员在高空焊接和定位时才不会出现质量偏差。
·选择吊点及提升支架
选择吊点的原理主要为利用当地的地形设计或建筑物本身的条件，使之能更方便的完成提长过程，为了确保该次整体提升过程能够成功，选择的五处吊点。
提升支架的质量决定提升过程是否能顺利的完成，该次施工选用HN700×300×13×24的双拼H型钢。
·试提升和正式提升的控制
试提升需要在确保安全的前提下对各项参数和设备进行监测，并对不合适的参数进行分析和校正，它包含千斤顶行程、泵站、两侧原结构、桁架应力等各项参数的调整，只有确保所有的參数能真正保证施工的质量时，才能撤下一切调试装备完成正式的提升工作。
技术关键
1.监测的环节
监测环节是该施工中的重点环节，液压整体提升技术要求精度控制高、提升的过程复杂，如果没有做好有效的监测工作将可能使施工的过程中出现误差，最终影响施工的质量。要做好监测的环节需要在施工以前选择好监测的构件、做好测点的布置、使用高精度的检测仪器，一旦出现施工误差，就要立刻寻找出现误差的原因，并对它有效的控制。
2.材料选择的环节
高层建筑空中作业的施工是一种危险度很高的工作，它对材料的选择有极高的要求，要选择适当的型号、对质量进行严格控制、对材料有效保管，使施工材料能满足施工的要求。
3.安全措施的环节
整体液压技术的施工过程有时会出现安全问题，为了让施工过程能顺利完成，需要对做好安全措施，这要求在施工以前就要做好严格的检查；如果施工过程中连体钢脱离了胎架则要立刻提止提升，对提升环节进行详细的检查；对中央系统的控制、施工环境等做好详细检查，以免在施工过程中出现难以控制的意外事故。
（作者单位：浙江恒道建设有限公司）
桥梁盖梁钢筋骨架整体吊装施工 篇12
经实际施工经验总结得出,该施工工艺存在如下缺点:
(1)盖梁钢筋骨架大片、箍筋及构造筋需在铺设好的盖梁底模板上施工,因盖梁钢筋骨架四周作业面狭窄且因骨架大片安放在底模板之上,与底模之间只有较小的空隙,所以盖梁钢筋骨架的箍筋在安放、绑扎时费时费力、难度较大、施工效率不高。
(2)因盖梁钢筋骨架需在盖梁底模上绑扎,绑扎过程必需占用盖梁底模板的周转时间,造成盖梁底模板的周转速度减慢,降低了盖梁底模板的使用效率。
(3)因绝大部分盖梁底面的高度都超出高空作业规定的最低高度,盖梁钢筋骨架绑扎施工人员在盖梁钢筋骨架绑扎施工过程属于高空作业范畴,事故隐患大,安全系数低,不利于保证安全生产。
1 工程概况
辽宁省滨海公路大连市长兴岛北海东山至地藏庵段是辽宁省“五点一线”重点工程—辽宁省滨海公路的一部分,位于大连市长兴岛临港工业区。线路起点位于长兴岛北海东山,起点处与长兴岛北滨海路相连。路线经过小圈、西花沟、丁家圈、西山里、下王家屯、三道沟,终点地藏庵处与长兴岛南滨海路相连。全线总长19.49km,整个线路上共包括大桥5座、中桥4座、小桥2座,所有桥梁的上部结构均为预制梁、板,桥梁墩、台盖梁数量总计为64座。
2 施工工艺
为解决传统盖梁钢筋骨架绑扎施工工艺中存在不足的问题,在辽宁省滨海公路大连长兴岛西滨海路工程桥梁墩、台盖梁的施工中,改变了传统盖梁钢筋骨架在盖梁底模板上面现场绑扎的施工工艺,采取盖梁钢筋骨架在钢筋作业场地内一次绑扎成型,整体起吊、安装的施工工艺。
(1)遵循就近于盖梁钢筋加工、制作场所附近,在钢筋制作、加工场地内选择一处长度为盖梁长加2m,宽度为盖梁宽加4m的场地作为盖梁钢筋骨架绑扎用场地,将该场地地面整理平整,之后在场地内采用角钢或木方制作一个长度和宽度与盖梁约相等,同时保证盖梁骨架放置点留有足够的间距,距离地面的高度约为0.2m的简易支架,以备盖梁钢筋骨架在绑扎箍筋时留有足够的空间,同时要保证盖梁钢筋骨架能够整体吊起、运出钢筋加工场地的运输道路平整、畅通。
(2)盖梁钢筋骨架大片及箍筋和构造筋在钢筋制作、加工场地内按设计图纸的数量、规格和尺寸进行弯曲和焊接加工制作。然后,将盖梁钢筋骨架大片按设计图纸要求的间距逐片竖直放置在之前制作好的简易盖梁绑扎支架之上,同时利用木方或圆木将盖梁钢筋骨架大片保证竖直支立牢固,依次用铁线逐片连接起来,临时固定牢固,避免盖梁钢筋骨架大片歪斜、倾倒,待全部盖梁钢筋骨架大片等主筋放置完毕后,仔细调整每片钢筋骨架大片的位置,使之符合设计图纸及桥梁施工规范要求的尺寸及位置,用铁线固定牢固。
(3)盖梁钢筋骨架绑扎施工作业人员在简易支架四周,按设计图纸要求的尺寸和位置将盖梁钢筋骨架箍筋逐一安放、绑扎完成,之后按设计图纸及桥梁施工规范的要求将盖梁钢筋骨架的构造筋用铁丝逐根绑扎牢固。见图3盖梁钢筋骨架绑扎成型。
(4)待盖梁钢筋骨架绑扎工作全部完毕后,在盖梁钢筋骨架顶面上计算好的两个吊点位置安放合适的吊环,吊点位置的确定可将盖梁钢筋骨架近似按等截面计算,简化为双悬臂简支梁计算,受均布荷载,最合理吊点位置是使吊点处负弯矩与跨中正弯矩绝对值相等,经简化计算后得,吊点位置在离盖梁骨架一端0.207倍盖梁钢筋骨架全长位置处。采用人工配合吊车的方法将盖梁钢筋骨架整体吊装至准备好的钢筋骨架运输车上,并用铁线将盖梁钢筋骨架牢固固定在钢筋骨架运输车上,将盖梁钢筋骨架运至相对应的准备施工盖梁的墩柱附近备用。
(5)吊车和盖梁钢筋骨架运输车辆需根据现场实际环境的布置条件,遵循能保证方便吊车起吊、安装盖梁钢筋骨架和盖梁钢筋骨架运输车进出方便的原则合理布置好吊车和盖梁钢筋骨架运输车的位置,同时在盖梁底模四周设置好安全网,保证安全网牢固、有效。采用人工配合吊车的施工方法将盖梁钢筋骨架整体起吊后运至盖梁底模正上方,然后缓慢下降就位至盖梁模板上方,待盖梁钢筋骨架底面接近柱顶外露的应插入盖梁钢筋骨架内的竖向钢筋顶端时,盖梁钢筋骨架安装施工人员使用撬棍按设计图纸要求位置调整好墩柱外露钢筋插入盖梁钢筋骨架位置,同时缓慢降低盖梁钢筋骨架,柱顶外漏的每根钢筋端部均插入盖梁钢筋骨架后,施工人员使用撬棍在骨架缓缓降下就位到盖梁底模的同时,前后、左右仔细调整盖梁钢筋骨架就位的位置,使之保证就位到设计图纸要求的位置。在整个盖梁骨架吊起、安装过程中必须安排专职安全人员进行指挥、监督,施工前要对现场盖梁骨架安装工人及吊车、盖梁钢筋骨架运输车司机进行安全及施工技术交底,明确施工要点及安全操作使用信号、手势,地面吊车在吊起、移动、就位盖梁骨架的每个操作步骤需要严格遵守指挥人员的指挥,严格保证安全施工,顺利完成盖梁钢筋骨架吊装工作。
3 施工要点
(1)为保证盖梁钢筋骨架在起吊、运输、安装过程中有足够的刚度,绑扎钢筋骨架时必须严格保证绑扎过程的施工质量,各绑扎点必须严格满足桥梁施工的相关规范,必要时设置足够的支撑,保证骨架的施工刚度。
(2)盖梁钢筋骨架的吊点必须仔细量测准确,严格保证盖梁钢筋骨架在进行起吊、运输及安装过程中骨架的整体刚度。
(3)必须严格保证盖梁钢筋骨架绑扎过程中摆放的盖梁钢筋骨架大片的位置准确无误,避免因盖梁钢筋骨架大片位置存在偏差,导致在盖梁钢筋骨架起吊安装时因大片与柱顶外露钢筋位置发生冲突而无法将盖梁钢筋骨架就位到设计图纸要求的位置。
(4)因盖梁钢筋骨架需在后台钢筋加工场地内成型,采用骨架运输车运至待施工盖梁的附近。故,必须事先勘查好沿线的道路情况,保证自后台钢筋加工场地与待施工盖梁处之间的道路顺畅与安全,确保盖梁钢筋骨架能够顺利运达盖梁施工现场。
(5)盖梁钢筋骨架在吊起、安装、就位过程需细致调整,操作时间较长,施工过程中的安全防护措施及安全操作非常关键,全体施工人员要严格遵守安全施工规范,保证指挥正确,密切配合;同时要制定具体可行的应急预案,并认真进行演练,保证在施工过程中发生意外情况时能够及时、有效地实施。
4 结论
(1)改变盖梁钢筋骨架绑扎施工工艺在该工程施工中应用后,方便了钢筋骨架绑扎成型作业,提高了钢筋骨架绑扎的效率,缩短了盖梁底模板的周转时间,减少了钢筋骨架绑扎高空作业时间,提高了施工的安全性,有效地克服了传统盖梁钢筋骨架绑扎工艺的缺点,取得了良好的经济、进度和安全效果。
(2)传统盖梁钢筋骨架在盖梁底模上现场绑扎,每个盖梁钢筋骨架所需人工为19.95个工日,配合机械需1.246个台班;改变盖梁钢筋骨架绑扎施工工艺后,后台盖梁钢筋骨架一次绑扎成型,整体起吊、安装所需人工为8.97个工日,配合机械需0.45个台班。由此可得,改变盖梁钢筋骨架绑扎施工工艺,每个盖梁钢筋骨架绑扎可节约人工10.98个工日,配合机械节约0.796个台班。本项目工程中盖梁共64座,总计节约成本约为13万元。实践证明,在不需增加投入的情况下,提高了施工效率,节约了成本,实现了安全生产。
(3)引用同样的钢筋骨架整体成型、起吊安装的施工工艺原理,可以在骨架大小、施工条件适合的桩基承台、扩大基础的钢筋骨架绑扎、安装,以及在长基桩骨架制作、安装的施工过程中采用类似原理的整体起吊、安装施工工艺。一方面可以加快施工进度、提高工作效率、保证工程施工质量,降低施工成本;另一方面在减少基坑内钢筋绑扎施工作业时间的同时,降低了因基坑内地下水及降雨等对基坑坑底和基坑侧面的不利影响的几率,更加有力于保证安全施工。
(4)虽然该盖梁钢筋骨架后台整体绑扎成型,一次起吊、安装是一项技术含量不高的工艺。但却也能隐隐闪现出,现代桥梁工程的施工生产正有明显步入工业集约化生产模式的趋势。能正确认识其中蕴含的道理,合理运用,将更加有力于桥梁工程施工更进一步加大工业化生产的步伐,更深一层次降低桥梁工程施工的成本,同时又能保证安全施工。
参考文献
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